UNIVERSIDAD TÉCNICA NACIONAL.

LICENCIATURA EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.

NOMBRE DEL CURSO: AUTOMATIZACIÓN.

CÓDIGO: IEM-1326.

NOMBRE DEL TRABAJO ESCRITO:

PROYECTO FINAL.

PROFESOR: ING. STEVE ACOSTA FONSECA.

AUTORES:

JOSE PANIAGUA PALMA.

ABIGAIL MUÑOZ CASTILLO.

FECHA: 24/08/2023.

II CUATRIMESTRE 2023.

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Tabla de Contenido

JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................................... 3

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................................... 4

OBJETIVOS ................................................................................................................................... 5

OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................. 5

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................................... 5

MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................. 6

PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIÓN INGENIERIL ............................................................. 7

EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO .......................................................................... 11

CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 13

BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 14

ANEXOS ...................................................................................................................................... 15

Índice de ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama de flujo del proceso. ................................................................................. 9
Ilustración 2. Sistema industrial de llenado de cajas de cartón..................................................... 15
Ilustración 3. Sistema generado en Factory IO. Vista 1. .............................................................. 15
Ilustración 4. Sistema generado en Factory IO. Vista 2. .............................................................. 16

Índice de tablas
Tabla 1. Listado de entradas y salidas. ......................................................................................... 10

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 JUSTIFICACIÓN
La implementación de un sistema automatizado de llenado de cajas de frituras en el
entorno industrial ofrece numerosos beneficios. En primer lugar, mejora la eficiencia y
productividad de la línea de producción al reducir los tiempos de operación y minimizar los
errores humanos. Estudios han demostrado que los sistemas automatizados realizan tareas
repetitivas de manera precisa y constante, lo que aumenta la capacidad de producción y reduce
los costos a largo plazo.

Además, la automatización garantiza un llenado preciso de las cajas mediante el uso de

sensores de posición. Ya que estos dispositivos monitorean y controlan constantemente el
proceso, mejorando la calidad del producto final, minimizando los desperdicios y detectando los
productos defectuosos.

La optimización de recursos es otro beneficio clave. Los sistemas automatizados operan

de manera continua y eficiente, maximizando la utilización de la mano de obra, el tiempo y los
materiales disponibles. Esto se traduce en una mayor rentabilidad para la empresa y una
utilización más eficiente de los recursos involucrados en el proceso de llenado de botellas.

La flexibilidad y escalabilidad son características importantes de los sistemas

automatizados. Pueden adaptarse fácilmente a diferentes tamaños y tipos de productos, así como
a diferentes volúmenes de producción. Además, se pueden realizar modificaciones y expansiones
en el sistema para satisfacer las necesidades cambiantes de la empresa, lo que brinda una mayor
capacidad de adaptación al mercado.

Finalmente, la posibilidad de utilizar software especializado permite la simulación, el

control y la supervisión remota del sistema automatizado. Esto facilita el monitoreo, ajuste y
resolución de problemas sin la necesidad de estar físicamente presentes en la línea de
producción. Además, la simulación previa a la implementación física permite realizar pruebas
exhaustivas y optimizar el sistema, reduciendo los riesgos y los costos asociados a posibles
errores durante la implementación.

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 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El problema para resolver implica el diseño e implementación de un sistema
automatizado de llenado de cajas con paquetes de frituras en un entorno industrial. Este sistema
contará con al menos 7 entradas y 7 salidas, y se requerirá el uso de funciones de temporización
y conteo. Además, se buscará permitir la simulación y el control remoto utilizando tanto el
software Factory I/O como el software WinSPS-S7.

El objetivo principal es lograr un proceso de llenado de cajas eficiente, garantizando

precisión en el proceso y optimizando la productividad. Para ello, se utilizarán sensores de
posición y otros dispositivos de entrada que recopilarán información relevante durante el proceso
de llenado. Estos sensores serán esenciales para asegurar un llenado adecuado de las cajas y
garantizar la calidad del producto final.

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 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
• Desarrollar un sistema automatizado que permita la simulación, optimización y control
preciso y eficiente de un proceso de llenado de cajas con paquetes de frituras en un entorno
industrial. Utilizando el enlace entre los softwares Factory IO y WinSPS-S7, se buscará
mejorar la producción y garantizar la calidad del llenado de las cajas. Este proyecto se llevará
a cabo durante el segundo cuatrimestre del año 2023, con el propósito de adquirir
conocimientos y habilidades avanzadas en el campo de la automatización industrial.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
✓ Definir las funciones requeridas por el sistema para generar una secuencia de operación
programada que asegure el correcto proceso. Esto se logrará mediante la investigación y
análisis de los requisitos específicos de un sistema automatizado de este tipo. Esta etapa se
llevará a cabo durante el segundo cuatrimestre del 2023.
✓ Identificar los componentes de accionamiento, detección y control que mejor se adapten a la
secuencia del proceso. Se realizará un análisis exhaustivo de sistemas similares ya
implementados para garantizar la confiabilidad y eficiencia del procedimiento. Esta fase se
llevará a cabo durante el segundo cuatrimestre del 2023.
✓ Considerar los requerimientos establecidos en cuanto a la cantidad de entradas, salidas y
funciones de temporización y conteo necesarias para el sistema automatizado. Esto permitirá
asegurar un diseño óptimo y eficiente del sistema. Esta etapa se llevará a cabo durante el
segundo cuatrimestre del 2023.
✓ Implementar el sistema automatizado utilizando los softwares Factory IO y WinSPS-S7,
estableciendo la comunicación y sincronización adecuadas entre ambos. Se realizarán
pruebas exhaustivas y ajustes para garantizar el correcto funcionamiento y la precisión del
sistema. Esta fase se llevará a cabo durante el segundo cuatrimestre del 2023.
✓ Analizar los resultados obtenidos del sistema automatizado, considerando la eficiencia,
precisión y optimización de recursos logrados. Se realizará una comparativa entre los
resultados obtenidos y los objetivos planteados, con el fin de identificar posibles mejoras y
áreas de oportunidad. Esta etapa se llevará a cabo al finalizar el proyecto, durante el segundo
cuatrimestre del 2023.

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 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
En primer lugar, se realizará una investigación exploratoria para familiarizarse con el
tema y obtener una comprensión profunda de los sistemas automatizados de llenado de cajas con
paquetes de frituras en el entorno industrial. Esta etapa incluirá la revisión de literatura técnica,
la consulta de bases de datos, la revisión de estudios de casos y la recopilación de información
relevante sobre los componentes, tecnologías y mejores prácticas utilizadas en este tipo de
sistemas.

Posteriormente, se aplicará el enfoque de investigación aplicada para abordar los

objetivos específicos del proyecto. Esto implicará la aplicación práctica de los conocimientos
adquiridos durante la fase exploratoria para diseñar, implementar y evaluar un sistema
automatizado de llenado de cajas con paquetes de frituras. Se realizarán pruebas, ajustes y
optimizaciones en un entorno controlado, utilizando los softwares Factory IO y WinSPS-S7, con
el objetivo de lograr un sistema eficiente, preciso y confiable.

El método de investigación aplicada también involucrará la recopilación de datos durante

el proceso de implementación y evaluación del sistema automatizado. Se utilizarán técnicas de
recolección de datos como observación directa, registro de variables relevantes y análisis de
resultados. Los datos obtenidos serán analizados y comparados con los objetivos planteados para
evaluar el desempeño del sistema e identificar posibles áreas de mejora.

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 PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIÓN INGENIERIL
Para resolver el problema planteado, se propone diseñar e implementar un sistema
automatizado de llenado de cajas con paquetes de frituras que cumpla con los requisitos
mencionados. Al implementar este sistema automatizado de llenado de cajas, se logrará un
proceso eficiente y preciso, optimizando la productividad y asegurando la calidad del producto
final. A continuación, se describen los componentes y las etapas del proceso:

1. Componentes del sistema:

a. Sensores de posición: Estos sensores detectarán la presencia de cajas en las diferentes
etapas del proceso, como la entrada, el llenado y la salida. Además, permitirán el conteo
de paquetes que se están empacando.
b. Otros dispositivos de entrada: Pueden incluir interruptores, pulsadores u otros sensores
necesarios para controlar el proceso de llenado.
2. Etapas del proceso de llenado:
a) Entrada de cajas: Se utilizarán sensores de posición para detectar la presencia de cajas en
la línea de llenado y asegurar un flujo constante.
b) Posicionamiento de cajas: Los sensores de posición guiarán las cajas hacia la posición
adecuada para el llenado.
c) Inicio del llenado: Cuando se detecte una caja en la posición correcta, se activará el
sistema de llenado.
d) Control de llenado: esto se llevará a cabo mediante un contador que recibirá las señales
emitidas por los sensores y así se podrá saber la cantidad de paquetes que contienen las
cajas.
e) Control de flujo: Se ajustará la velocidad de llenado para garantizar la precisión y evitar
la colocación de menos o más paquetes en las cajas.
f) Finalización del llenado: Una vez que se alcance el nivel adecuado en cada caja, se
detendrá el llenado y se preparará para la siguiente caja.
g) Salida de cajas: Los sensores de posición guiarán las cajas llenas hacia la salida de la
línea de llenado.

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3. Funciones de temporización y conteo: El sistema automatizado debe incluir funciones de
temporización para controlar el tiempo de llenado y el tiempo de espera entre cajas. Además,
se deben utilizar funciones de conteo para colocar una cantidad exacta de paquetes en las
cajas y también poder llevar un registro de las cajas llenadas.
4. Simulación y control remoto: Se utilizarán los softwares Factory I/O y WinSPS-S7 para
simular y controlar el sistema automatizado de llenado de cajas. Estos programas permitirán
realizar pruebas y ajustes antes de la implementación física, así como controlar y monitorear
el sistema de forma remota.

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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.

Ilustración 1. Diagrama de flujo del proceso.

Fuente: Elaboración propia.

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LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL SISTEMA.

Entradas Salidas
I0.0 Factory IO Running Q0.0 Banda 1
I0.1 Inicio Q0.1 Banda 2
I0.2 Paro Q0.2 Barrera 1
I0.3 Emergencia Q0.3 Barrera 2
I0.4 S1B1 Q0.4 Horizontal
I0.5 S1B2 Q0.5 Vertical
I0.6 S2B2 Q0.6 Ventosa
I0.7 Detector Q0.7 Luz inicio
I1.0 Reset Q1.0 Luz paro
Q1.1 Entrada de cajas
Q1.2 Emergencia
Q1.3 Alarma
Tabla 1. Listado de entradas y salidas.
Fuente: Elaboración propia.

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 EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

Como se muestra en las ilustraciones 2 y 3 de los anexos así es el diseño en Factory IO,
donde se cuenta con dos bandas transportadoras, un brazo con desplazamiento horizontal,
vertical y una ventosa, además de dos barreras limitadoras de paso, donde en conjunto con los
elementos de accionamiento y detección se realiza la secuencia de empaque de frituras en cajas.
Para la simulación de los paquetes de frituras se tienen unas pequeñas cajas celestes, ya que es lo
más similar que permite el software.

En el tema de la secuencia, se tienen un ingreso de paquetes de frituras en la banda

izquierda y el ingreso de cajas en la banda derecha; donde con un pulso de inicio se da el
accionamiento de las bandas y tanto los paquetes, como las cajas llegan a un punto donde se va a
realizar el empaque, al dar inicio también bajan las barreras protectoras para evitar que los
paquetes o las cajas se pasen de este punto. Al llegar al punto mencionado, las bandas se
detienen y se da el accionamiento del brazo, el cual su función es bajar hasta donde está el
paquete y mediante un sensor asegurarse que el paquete si está ahí, luego se da el accionamiento
de la ventosa, la cual es la encargada de generar un vacío y que así el paquete se adhiera a ésta,
después de esto se acciona el brazo para que suba y cuando termina de subir se acciona el
movimiento horizontal del mismo para colocar el paquete sobre la caja de empaque ubicada en la
banda de la derecha, al ya estar en la posición correcta, se da la desactivación del vacío de la
ventosa haciendo que el paquete caiga sobre la caja. De esta forma se da el accionamiento de la
banda izquierda para que llegue otro paquete a la zona de empaque y que así el proceso pueda
repetirse nuevamente; para efectos de esta simulación se planteó que se coloque tres paquetes por
cajas, sin embargo, dicha configuración puede ser modificada para que sean más o menos
paquetes por caja.

En el momento que ya se colocaron los tres paquetes por caja, se da el accionamiento de

la barrera protectora en la banda para que permita el paso de la caja que ya tiene los respectivos
paquetes y de lugar a una nueva caja en la zona de empaque, esto mediante el accionamiento de
la banda derecha. Al llegar una nueva caja se repite el proceso de empaque donde se colocan tres
paquetes en ésta. Y de esta forma el proceso se repite infinidad de veces, siempre y cuando no se
dé el accionamiento del pulso de paro o del hongo de emergencia.

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 En caso de que se dé el accionamiento de estos dispositivos mencionados, se va a detener
el proceso y este debe ser revisado y colocarlo de una forma para que el proceso inicie
nuevamente desde cero. Para hacer esto, se deben quitar las cajas y paquetes del proceso y pulsar
el botón de RESET para que todo vuelva a cero. El pulso hongo de emergencia tiene una
particularidad y es que, si se da el accionamiento de este, se va a activar una alarma y una luz
indicando que hay una emergencia, para que así sea atendida inmediatamente. Después de que se
atiende la emergencia dicho hongo debe ser des accionado y colocar el proceso de forma que
pueda iniciar desde cero y dar un pulso de RESET.

El sistema cuanta además con indicadores luminosos que permiten evidenciar qué está
sucediendo, además de varios sensores que generan seguridad y precisión en el proceso.

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 CONCLUSIONES
1. Se logra generar un sistema automático que simula un proceso de llenado de cajas con
paquetes, mediante el enlace de los softwares Factory IO y WinSPS-S7, los cuales
permitieron observar y controlar de manera precisa la secuencia que permite que el
proceso una vez iniciado sea completamente automático. Además, el uso de estos
softwares permitió adquirir mayores conocimientos y habilidades sobre automatización
industrial.
2. Basados en un video se logra determinar la secuencia que tienen los procesos como este y
los requisitos que debe cumplir para que así la programación generada cumpla con las
funciones que el sistema demanda.
3. Se logran identificar los componentes de accionamiento, control y detección necesarios
para el correcto funcionamiento del sistema y se procede a la colocación de estos en el
software Factory IO, el cual presenta gran variedad de componentes de este tipo, por lo
tanto, la implementación fue sencilla.
4. Inicialmente se definieron una cierta cantidad de entradas y salidas dependiendo de los
requerimientos del sistema, sin embargo, conforme avanzaba la creación de la secuencia,
se fueron agregando más de estas con el fin de que el sistema fuera lo más optimo,
eficiente y seguro.
5. Se logra implementar una solución efectiva ante la propuesta dada y además un excelente
enlace entre los softwares lo que permitió una programación precisa, ya que estos
permiten realizar muchas pruebas y simulaciones que hacen que el sistemas se ajuste de
la mejor forma.
6. Además, mediante el software FluidSim se logra generar la programación de la
secuencia, pero esta vez mediante un diagrama Grafcet, en la cual a pesar de que no
cuenta con una simulación muy real, la secuencia se puede observar de buena manera
mediante los componentes de accionamiento y actuadores que esta contiene.

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 BIBLIOGRAFÍA
1. Instalación de llenado de cajas de cartón. (n.d.). https://www.mk-group.com/es/cartas-

credenciales/referencia/news/instalacion-de-llenado-de-cajas-de-carton.html

2. ODECOPACK. (2019, April 15). Automatización de final de línea [Video]. YouTube.

https://www.youtube.com/watch?v=t9GXLgWllUk

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 ANEXOS

Ilustración 2. Sistema industrial de llenado de cajas de cartón.

Fuente: https://www.mk-group.com

Ilustración 3. Sistema generado en Factory IO. Vista 1.

Fuente: Elaboración propia.

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Ilustración 4. Sistema generado en Factory IO. Vista 2.
Fuente: Elaboración propia.

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