IDENTIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE

 Denominación del Programa de Formación:

Tecnólogo en Automatización Industrial

 Código del Programa de Formación:

223309

 Nombre del Proyecto:

Diseño e implementación del sistema de control para un proceso secuencial, manual y
continúo.

 Fase del Proyecto

Análisis.

 Actividad de Proyecto
Realizar el diseño para el control de un sistema de llenado y mezcla, utilizando como
estrategia metodológica el diagrama lógico cableado y como herramienta el software de
simulación CaDsimu.

 Competencia
Ejecutar el mantenimiento de máquinas y equipos automatizados

 Resultados de Aprendizaje Alcanzar:

Operar y configurar máquinas y equipos automatizados para verificar el funcionamiento
requerido de acuerdo con los manuales técnicos y requerimientos de la producción.

 Duración: 5H.

 Entregable:
Una presentación en archivo digital en Word norma APA, una presentación en PowerPoint
y socializar ante el grupo en un foro guiado por el instructor.

 Nombre Aprendiz:

Andrés Jireh Murillo

Luis Enrique Rengifo
Alejandro Cano Mosquera
Andrés Eduardo Erazo

 Fecha:
16 de agosto del 2021

1
2
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN...............................................................................................4

2. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................5

3. OBJETIVOS........................................................................................................6

3.1. OBJETIVO GENERAL........................................................................................6

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..............................................................................6

4. CARACTERIZACION DE LA ACTIVIDAD: “SISTEMA LLENADO Y MEZCLA” 7

4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:......................................................................7

5. ANALISIS DE LA NECESIDAD........................................................................10

6. FUNCION GLOBAL..........................................................................................11

7. ANALISIS ESTRUCTURAL..............................................................................12

8. MAPEO DE ENTRADAS Y SALIDAS...............................................................13

9. TABLA DE CALIFICACIÓN...............................................................................14

10. EVOLUCION TEMPORAL...............................................................................17

11. 25

12. 28

14. CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL PLC..........................................................39

15. CONCLUSIONES.............................................................................................43

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................44

3
 TABLA DE ILUSTRACIONES

Fig. 1 SISTEMA DE LLENADO Y MEZCLADO POR BATHCES.........................7

Fig. 2 SISTEMA DE LLENADO Y MEZCLADO POR BATHCES CON HMI.........9
Fig. 3 ANALISIS...................................................................................................10
Fig. 4 PÁGINA PRINCIPAL.................................................................................25
Fig. 5 CICLO MANUAL........................................................................................25
Fig. 6 CICLO ÚNICO...........................................................................................26
Fig. 7 CICLO CONTINUO....................................................................................27
Fig. 8 CONEXIÓN PLC........................................................................................28
Fig. 9 MÓDULO DE ENTRADAS PLC................................................................35
Fig. 10 MÓDULO SALIDAS 1..............................................................................36
Fig. 11 MÓDULO SALIDAS 2..............................................................................37
Fig. 12 CONEXIÓN SALIDA................................................................................38

4
 1. INTRODUCCIÓN

En el sector industrial el sistema de llenado y mezcla es ampliamente utilizado

para conseguir diferentes resultados a conveniencia, desde el sector alimenticio,
hasta la inyección de plástico, pasando por el sector farmacéutico.

El sistema de mezcla y llenado permite que dos tipos de materiales, (sustancias)

normalmente fluidos líquidos, puedan mezclarse de manera homogénea, en
cantidades exactas según la necesidad del proceso especifico, además de esto se
pueden agregar otras variables a controlar como temperatura (agregar o extraer
calor) mediante diferentes métodos, y dosificación controlada (presión y flujo).

Su función principal es mezclar dos sustancias en cantidades proporcionadas

según necesidad y extraer o suministrar calor a dicha mezcla y por último
dosificar.

Este trabajo es un enfoque práctico, donde caracterizamos los componentes

necesarios para su debida automatización y desarrollaremos la interface hombre
maquina tan indispensable para su óptimo funcionamiento y seguimiento.

5
 2. JUSTIFICACIÓN

Al tener bases en la implementación de procesos con lógica cableada e

introducirnos en la implementación de los mismos con lógica programada a través
de lógica cableada, afianzaremos conocimientos previos y adquiriremos nuevos
conceptos y habilidades que nos ayudaran a desenvolvernos con destreza y
eficacia dentro de la industria.
En la industria hay procesos que requieren de absoluta precisión y variables que
humanamente no son imposibles de controlar, pero que mediante el uso de
equipos y herramientas nos es posible. Los sistemas autómatas nos ayudan a
tener esta precisión que humanamente tomaría mucho tiempo o que sería
imposible, y hacer eficaz y rentable una producción en línea, como lo es el llenado
y mezcla.

6
 3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Actividad (es) del Proyecto: RESULTADO DE APRENDIZAJE

Operar y configurar máquinas y equipos automatizados para verificar el
funcionamiento requerido, de acuerdo con los manuales técnicos y requerimientos
de la producción. Mediante el diseño e implementación del sistema de control
secuencial mediante lógica programada.

3.2. Objetivos específicos: SABERES

 Investigar los Manuales de operación y mantenimiento de máquinas

automatizadas, características técnicas de las máquinas, equipos y
dispositivos para la automatización.
 Desarrollar Técnicas de Interpretación de esquemas de sistemas
automatizados y planos técnicos de máquinas y equipos automatizados.
 Conocer la estructura de controladores lógicos programables, de máquinas
de control numérico computarizado, de controladores digitales, de micro
controladores.
 Implementar Métodos de programación de controladores lógicos
programables y de máquinas de control numérico computarizado.
 Interactuar con el Software de Diseño y Manufactura asistida por
computador: Tipos, usos Características
 Identificar y caracterizar Técnicas de manejo de interfaces con el usuario.
 Reforzar Técnicas de interpretación de planos.
 Conocer las Características de componentes de automatización.
 Estructurar Técnicas de redacción y presentación de informes usando las
tecnologías de la información y la comunicación.

7
 Ejecutar Actividades de control y verificación de procesos, presupuesto,
proyecciones financieras, organigrama y manual de funciones.

8
 4. CARACTERIZACION DE LA ACTIVIDAD: “SISTEMA DE MEZCLA Y
LLENADO”

Fig. 1.

El sistema de llenado y mezcla tiene como función tomar dos mezclas tanque, un
motor y entre otros componentes (figura 1), que permiten la eficiencia de este.

4.1. Descripción del proceso:

Este proyecto consiste en el llenado de un tanque con productos A Y B, la

operación es llenar el tanque con dos cantidades (fluido desplazado por
motobombas), mezclarlos por medio de un motorreductor, calentar la mezcla y
cuando alcance la temperatura deseada sacar todo el contenido o batch del
mismo mediante una bomba.

9
 Para la implementación del sistema de control Debemos adaptar una HMI
(interface hombre maquina).

DESCRIPCIÓN DEL CICLO DEL SISTEMA:

Al accionar el pulsador start se energiza el circuito de control y se activa el piloto

llamado RUN, en ese instante el sensor de bajo nivel (capacitivo) envía una señal
al circuito de control el cual enciende un piloto LLENADO y la bomba 1 es
accionada por medio de un arranque directo para que vierta el fluido a.

El temporizador se programa según cabeza (flujo) de motobomba para verter en

el tanque vertido al tanque y cuando llega set point envía un pulso al control para
que detenga la bomba 1, una vez se apaga la bomba número 1 se enciende la
bomba 2, paralelamente se empieza a verter el fluido b, el sensor alto nivel 2
(capacitivo) este confirma que el tanque se encuentra en la cantidad deseada (set
point), se apaga el piloto de llenado LLENADO y se enciende el piloto de LLENO
o FULL y a su vez la bomba 2 se apaga, Inicia (arranque) motor del mezclador y
calentador, una vez alcanzada la temperatura deseada el termostato envía una
señal al sistema de control y este apaga el calentador, mezclador y enciende la
bomba 3 (arranque estrella triangulo) se empieza a vaciar el tanque y se apaga
el piloto LLENO, y el sensor de nivel bajo confirma todo el fluido ha sido
evacuado y apaga la bomba 3 por último el sistema entra en un loop hasta que se
apague el sistema desde el pulsador stop.

10
 Fig. 2 SISTEMA DE LLENADO Y MEZCLA CON HMI.

5. ANALISIS DE LA NECESIDAD

Fenómeno Acción
LLENAR EL TANQUE CON LLENAR POR MEDIO DE
DOS PRODUCTOS BOMBAS LOS TANQUES,
DISTINTOS, MEZCLARLOS UTILIZAR MOTOR DE
PARA HOMOGENIZAR, MEZCLADO, CONTROLAR
CALENTAR LA MEZCLA Y TEMPERATURA Y
EVACUAR CUANDO ESTE DESOCUPAR CUANDO EL
EN LA TEMPERATURA BATCHE ESTE LLENO
DESEADA
SISTEMA DE
LLENADO Y
MEZCLADO POR
BATHCES
Propósito

GARANTIZAR LA
HOMOGENIZACION Y
EL VOLUMEN DEL
PRODUCTO
DOSIFICADO

11
 Fig. 3 ANALISIS.

Como se puede analizar debemos controlar el proceso de llenado mezcla y

calentamiento del fluido para posteriormente entregarlo al proceso, esto se logrará
mediante el control de unas motobombas, motor, sensores y termostato que harán
posible esta acción.
Todo esto deja como objetivo final desarrollar un sistema que sea eficiente y
preciso para entregar un producto de calidad.

6. FUNCION GLOBAL

2.

Fig. 4 FUNCIÓN GLOBAL.

12
 7. ANALISIS ESTRUCTURAL

ENTRADA
ENTRADAS ACTUADORES

Pulsadores: Pilotos de señalización:

Arranque (Start), P1, P2, P3, P4
Paro (Stop).

Sistema de control
secuencial, manual
y único para el
llenado y mezcla.

Sensor de Alto nivel

(capacitivo) y sensor Bombas (1, 2, 3) y motor
de bajo nivel (mezclador), resistencias
(capacitivo),
temporizador,
termostato

13
 8. MAPEO DE ENTRADAS Y SALIDAS

Tabla en Excel: Mapeo de elementos

ELEMENTOS DE MANIOBRA Y CONTROL

ELEMENTO ACCIÓN
Pulsador NC Parada de emergencia
Pulsador NA (Start) Puesta en marcha
Pulsador NC (stop) Detener el proceso
Sensor de bajo nivel Enciende bomba1, apaga bomba3
Detiene bomba2, enciente motor y
Sensor de alto nivel calentador
Apaga motor mezclador y enciende
Temporizador bomba3
Termostato Apaga calentador
Piloto verde Encendido
Piloto amarillo Llenado
Piloto azul Lleno
Piloto Rojo Falla

ELEMENTOS ACTUADORES
ELEMENTO ACCIÓN
Bomba 1 Llenado fluido a
Bomba 2 Llenado fluido b
Bomba 3 Vaciado mezcla de fluidos
Motorreductor Mezclado de fluidos
Resistencias Calentamiento de fluidos

14
 9. TABLA DE CALIFICACIÓN

DESCRIPCION EVALUACION

Puntos
Cumplido
máximos

Condiciones iniciales: Por seguridad del sistema, el proceso

no puede iniciar si no se escogió el modo en que queramos
iniciar, sea manual, único o continuo. 5
• Iniciar procesos cuando se escoja uno de los modos de
ciclo.
Llamados: Al presionar manipula el selector de 3 posiciones
deberá llamar a una subrutina dependiendo su posición11.
• SB4 llama al ciclo manual 15
• SB5 llama al ciclo único
• SB6 llama al ciclo continuo
Ciclo Manual: Verificar la evolución temporal para determinar el 20
funcionamiento de la subrutina. Esta debe de seguir la
secuencia de manera autónoma hasta determinados momentos.
Para que el proceso pueda continuar en cada fase se debe de
presionar el pulsador START SB0, como condición de
franqueamiento de las etapas. Esto hace que el proceso sea

15
manual.
Ciclo Único: Verificar la evolución temporal para determinar el
funcionamiento de la subrutina. En este subrutina el proceso
deberá completar el llenado de un solo producto de manera 20
correcta (funcionamiento de pilotos y actuadores), una vez el
producto finalice, el proceso deberá detenerse.
Ciclo Continuo: Verificar la evolución temporal para determinar
el funcionamiento de la subrutina. En esta subrutina se debe de
involucrar el contador, para realizar un proceso de secuencia
20
continua. El preset del contador será determinado por el
instructor, para observar la cantidad de veces que se repite el
ciclo antes de finalizar el proceso.
Puntos Parciales: Elaboración del sistema HMI. Funcionando
correctamente e interactuando con el diagrama Ladder del PLC 20
asignado, activando, desactivando de acuerdo al proceso.

 Puntos Totales 100

16
 10. EVOLUCION TEMPORAL

Página Principal:

Etapa 0: Condiciones iniciales:

• Equipo en reposo.

Descripción: Equipo en espera de start para inicio de proceso.

Etapa 1
 En esta etapa se da inicio al proceso pulsando el start.

Descripción: En esta etapa se da inicio al proceso pulsando el start, se enciende

la bomba 1 y piloto de marcha dando paso al fluido a.

Etapa 2
 En esta etapa entra el fluido b.

Descripción: Al transcurrir el tiempo determinado en el temporizador este apaga

lo moto bomba 1 y enciende la bomba 2 y piloto de llenado dando paso al fluido b.

Etapa 3
 En esta etapa de se realiza la mezcla.

Descripción: El sensor de alto nivel apaga la bomba 2 se enciende piloto lleno y

el motorreductor para empezar la mezcla, a su vez se encienden las resistencias y
calientan el fluido

Etapa 4

17
  Se entrega la mezcla caliente al proceso.

Descripción: En esta etapa se apaga el mezclador por mando del termostato que
a su vez enciende la motobomba 3 la cual se encarga de vaciar la mezcla del
tanque, se apaga piloto lleno y se repiten los ciclos sino se pulsa el pulsador stop

11. PLANO NORMA IEC

Fig. 4 PLANO PRINCIPAL CICLO LLENADO Y MEZCLA

12. CONCLUSIONES

 Podemos determinar mediante la observación los componentes necesarios

para el montaje de una maquinaria e implementar un sistema de lógica
cbleda al identificar cada una de las necesidades presentes. Al desarrollar
un análisis paso a paso del proceso nos acercamos con precisión a los
sistemas de lógica programada.
 Se aplicaron los conocimientos previos y se obtuvieron nuevas habilidades
técnicas.

18
 Se pudo entender lo que son los sistemas eléctricos de control bajo normas
como IEC
 Se entendió lo que son las tablas de símbolos y caracterizarlas.
 Se cumplieron en su totalidad los objetivos de esta práctica introductoria a
la lógica cableada.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 es.wikipedia.org

 www.infoplc.net

 www.festo.com

 fluidsim.uptodown.com

 ScreenToGif

19