INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE MOTUL

INGENIERÍA INDUSTRIAL
CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

“REPORTE DE PRÁCTICA: LÍNEA DE ENSAMBLE DE BARCOS DE

PAPEL”

MTRO: RODRIGO MAY

GRADO Y GRUPO: 5-A

NOMBRE DE LOS INTEGRANTES:

ABAN POOT AMARIANI GUADALUPE
HU CANSINO MARCOS JOEL
GARCÍA CAUICH JESSICA DEYANIRA
MENA KOH BRIAN JASSIEL
MOGUEL PECH MARCO ANTONIO
TORRES AKÉ MARÍA YAZMIN

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

FECHA DE ENTREGA: LUNES/18/09/2023
 Introducción

En el presente reporte se observará una línea de producción sobre la elaboración de barcos

de papel en donde se asignarán distintas operaciones y estaciones de trabajo para realizar los
barcos con las especificaciones establecidas, dónde se producirá 35 barcos en la primera
ronda, los cuales, serán analizados con herramientas estadísticas básicas para el control de
calidad (check list, diagrama de Ishikawa, entre otros). De igual manera los resultados que
se obtendrán servirán para la elaboración de una propuesta de mejora para elevar la
producción de barcos que cumplen las características establecidas para su elaboración, así
como mejorar la calidad de estos.
Descripción a las actividades correspondientes a la producción de barcos

(Primer método)

Paso 1.- Instrucciones

Lo primero que se realizó fue escuchar atentamente las instrucciones del maestro acerca de
la realización de los barcos, así como el tiempo que se estableció para realizar las cantidades
necesarias a producir, seguidamente se realizó la selección de los operadores considerando
cada una de sus habilidades.

Paso 2.- Recolección de los materiales a emplear en la línea de producción

La segunda actividad realizada fue la recaudación de los materiales, en el que teníamos que
traer reglas y pegamento para la elaboración de los barcos de papel.

Paso 3. Indicaciones y áreas de trabajo

Seguidamente se proporcionaron ciertos parámetros para la realización de la práctica, en

donde se señalaron ciertos criterios que debían cumplir para que los barcos se realizarán
correctamente, principalmente las medidas de las ventanas, banderas y mástil. También se
dieron a conocer las estaciones de trabajo los cuales fueron (trazado, cortado, armado y
pegado), así como las personas encargadas de cada estación y las herramientas que
disponíamos.

Paso 4. Inicio de las operaciones

Estación de trazado

En esta estación de trazado, hubo dos operadores a cargo (Marco y Marcos), debido a que se
realizaron 3 medidas importantes, los cuales fueron ventanas, bandera y mástil, en el que las
3 ventanas (por cada lado) debían tener 2cm ancho x 1.5 cm de alto en cada lado del barco,
de igual manera se tuvieron que realizar las banderas en forma de un triángulo isósceles con
las medidas de 1.5 cm y 2.5 cm de altura, por último las medidas del mástil en el que este
debería tener forma de un rectángulo con 4cm de alto x 5cm de ancho.
Estación de cortado

Después de haber trazado las líneas con las medidas adecuadas, el operador 3 (Brian)
realizaba los cortes sobre estas líneas de la bandera , el mástil y las ventanas para después
pasarla a la siguiente estación.

Estación de armado del barco de papel

Posteriormente, mientras se realizaban las dos operaciones anteriores, el operador 4

(Amariani) realizaba la elaboración de los barcos de papel, en el que solo empleaba una sola
hoja reciclada, en el que debía realizar los dobleces como se muestra en la siguiente imagen:

Estación de pegado

Por consiguiente, después de haber cortado las medidas adecuadas, el operador 5 y 6

(Deyanira y Yazmin) comienzan a pegar cada una de las piezas (ventanas, banderas y mástil)
al barco de papel para finalizar su elaboración, para la realización de esto se empleó un
pegamento en barra, esta fue una de las operaciones más tardadas, debido a que el pegamento
tenia una consistencia muy pegajosa y esto provocaba que el barco de papel se ensucie o se
adhiera a otros barcos.
Resultados obtenidos en la producción

En el siguiente check list se puede observar las condiciones que los barcos de papel debían
cumplir para que estos pudieran ser aceptados.

Como bien sabemos las líneas de producción consiste en la organización de un proceso

mediante la suma de una serie de operaciones secuenciales. A través de la realización de este
trabajo se pudo conocer el porcentaje de importancia de esta técnica en la realización de
barcos de papel. Relacionado con lo anterior, los resultados que obtuvimos fueron 13 barcos
de papel rechazados y 17 barcos de papel aceptados; por el cual los no aceptados, 3 fueron
asignados por malas medidas del barco, 14 no obtuvieron el espacio correspondido en las
separaciones de ventanas, además 5 no cumplen con las medidas del mástil, 5 no tenían las
medidas adecuadas de las banderas, 3 ventanas estaban pegadas incorrectamente, 8 no
contaban con la limpieza requerida, 14 no tenían las ventanas con las medidas necesarias , 5
tenían las banderas despegadas y 5 de los mástiles estaban despegados. En cuanto a los barcos
de papel aceptados todos cumplían con los requisitos mencionados anteriormente. (Medidas
y pegado correctos en las ventanas, mástil, banderas, los bordes del barco)
En las siguientes gráficas de pastel se observan los barcos de papel que fueron aceptados y
los que fueron rechazados

Evidencia del barco elaborado

 Identificación y análisis de las problemáticas
“DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO”

Método Materiales

No supervisado Materiales incompletos (

Hojas de colores, reglas,
Desorden de áreas pegamento y tijeras)

Mala asignación de tareas Materiales defectuosos

(pegamento)

las Ventanas, su
separación y la

incorrectas de
Desorden de los materiales

Medidas
bandera.
Mala Coordinación Demasiado ruido Mediciones incorrectas
de las ventanas
Espacio reducido
Habilidades incorrectas entre las mesas Mediciones incorrectas de
la bandera
Demasiada ventilación
Mala comunicación entre Mediciones incorrectas de
compañeros las separaciones
Desorden en el área de
trabajo
Instrumentos defectuosos
(reglas)

Mano de obra Medio ambiente

Medición
Propuesta de mejora para la elaboración y calidad de barcos de papel

En la presente propuesta de mejora de la elaboración y calidad de barcos de papel, optamos

por la metodología Six sigma ya que se usa frecuentemente en la fabricación, principalmente
porque es muy útil para minimizar defectos e inconsistencias, esta tiene dos procesos
principales los cuales son DMAIC y DMADV, sin embargo nosotros nos centramos en las
mejoras del proceso de elaboración de barcos de papel es por ello que usamos el DMAIC ya
que optimiza los procesos siguiendo los pasos.

Definir: Establecimos el problema mediante el análisis de un check list para verificar los
defectos más y menos comunes, en las cuales pudimos observar que los defectos principales
eran las medidas de las ventanas, la bandera y su separación del barco.

Medir: Seguidamente usamos el diagrama de Ishikawa que es una herramienta que se usa
en el DMAIC, en el que presentamos las causas principales, tales como una mala
coordinación, asignaciones incorrectas, desorden en el área de elaboración, demasiada
ventilación, materiales incompletos entre otros.

Mejorar: En este punto mediante las causas principales desarrollamos un método de mejora,
en el que decidimos dar nuevas asignaciones de acuerdo a las habilidades individuales, así
como que todos tengan el material que se necesita para evitar tener retrasos; también
acordamos cambiar ciertos materiales defectuosos como el pegamento en barra por un
pegamento blanco líquido ya que de esta manera puede adherirse mejor, así como
implementar hojas de color para la realización de ventanas para que estas puedan ser visibles
cuando se peguen al barco. Por último optamos por organizar mejor el área de trabajo
evitando demasiada ventilación.

Controlar: En este punto también decidimos que se revisarán todos los barcos de papel que
se realicen para verificar la existencia de algún error.
Descripción de actividades correspondientes a la implementación de la
propuesta de mejora

Paso 1.- Instrucciones

Para poder tener claro los cambios que se iban a establecer, escuchamos las instrucciones
establecidas por el profesor. En este caso se estableció el tiempo que se iba a llevar a cabo
así como la cantidad de piezas que se tenían que elaborar así como las medidas que iban a
ser utilizadas, las cuales fueron exactamente igual a las del primer método.
Paso 2.- Recolección de los materiales a emplear en la línea de producción
Para este segundo método hicimos la recolección de materiales, pero cabe mencionar que
optamos por utilizar materiales diferentes, en este caso utilizamos hojas de color para hacer
atractivo el producto; también implementamos pegamento líquido ya que no se despega
fácilmente como el pegamento en barra que se implementó anteriormente, en este método
utilizaron 5 reglas y 2 tijeras.
Paso 3. Indicaciones y áreas de trabajo
En este método implementamos las posibles mejoras que nos llevarían a progresar la
producción, lo cual fue sumamente importante las indicaciones que se dieron, las
asignaciones de áreas y actividades que iba a desempeñar cada integrante para la agilidad,
facilidad y eficiencia que tenía cada quien en su área.
Paso 4. Inicio de las operaciones
Estación de trazado
En esta estación de trazado, hubo dos operadores a cargo (Marco y Marcos), debido a que se
realizaron 3 medidas importantes, los cuales fueron ventanas, bandera y mástil, en el que las
3 ventanas (por cada lado) debían tener 2cm ancho x 1.5 cm de alto en cada lado del barco,
de igual manera se tuvieron que realizar las banderas en forma de un triángulo isósceles con
las medidas de 1.5 cm y 2.5 cm de altura, por último las medidas del mástil en el que este
debería tener forma de un rectángulo con 4cm de alto x 5cm de ancho.
Estación de cortado
Después de tener las medidas ya trazadas de manera adecuada se trasladaban al área de
cortado donde se encontraban (Brian) quien era el encargado de cortar las ventanas y los
triángulos de las banderas, por otro lado la asignada para cortar los rectángulos del mástil y
armarlos era (Yazmin), de esta manera se facilita el armado final de los barcos. Cabe
mencionar que las personas asignadas al área de cortado tenían que cumplir con las medidas
de manera que no podían estar mal cortadas las piezas ya que afectaría los procedimientos
posteriores.
Estación de armado del barco de papel
Posteriormente, mientras se realizaban las dos operaciones anteriores, el operador
5(Amariani) elaboraba el armado del barco de manera que se cumpla con los dobleces y
formas que se encuentran en la siguiente imagen:

Estación de pegado
En el área de pegado, el operador 6 (Deyanira) debía tener todas las piezas (las ventanas,
mástil, triángulos) ya elaborados en sus respectivos recipientes para facilitar la localización
de cada pieza al momento de elaborar el pegado y armado. Es aquí cuando el pegamento
tiene que ser supervisado para evitar fallos.
Inspección
Por último todos los operadores nos percatamos de la apariencia, medidas, limpieza y demás
factores con los que el producto debe contar para ser aceptado por una buena calidad.

Resultados obtenidos

En el siguiente check list se puede observar las condiciones que los barcos de papel debían
cumplir para que estos pudieran ser aceptados.
Después de analizar los problemas que tuvimos anteriormente se planteó una propuesta de
mejora en donde se obtuvieron resultados favorables esto quiere decir que hubo una
disminución de rechazados y por consiguiente un aumento en los aceptados. Para este nuevo
método los resultados fueron los siguientes: barcos de papel rechazados 5 y 15 barcos de
papel aceptados, en el que 5 no se aceptaron por las malas medidas del barco, 5 no obtuvieron
el espacio correspondido en las separaciones de las ventanas, 1 no cumple con las medidas
del mástil, 1 no tenía adecuadamente las medidas de las banderas, en 5 las ventanas estaban
pegadas incorrectamente, 1 no contaba con la limpieza requerida, 1 una ventana no tenía
medida adecuada , y 1 mástil estaba pegado incorrectamente. En cuanto a los barcos de papel
aceptados todos cumplían con los requisitos requeridos anteriores (Medidas y pegado
correctos en las ventanas, mástil, banderas, los bordes del barco).

En las siguientes gráficas de pastel se observan los barcos de papel que fueron aceptados y
los que fueron rechazados
Evidencia del barco elaborad (Método mejorado)
Conclusiones

En conclusión, se puede decir, que las propuestas que empleamos para mejorar la elaboración
y calidad de barcos de papel, nos fue de mucha utilidad, pues gracias a ello pudimos obtener
esas mejoras a las que queríamos llegar, esto fue, porque primeramente investigamos que
métodos existen para poder emplear y al haberlo hecho optamos por la metodología Six
sigma ya que se usa frecuentemente en la fabricación, principalmente porque es muy útil para
minimizar defectos e inconsistencias y es de allí donde vimos que constan de dos procesos
los cuales son: DMAIC y DMADV, lo cual, cada uno sirve para mejoras en específico. Es
por eso que usamos el DMAIC, ya que, éste se encarga de optimizar los procesos siguiendo
los pasos, y estos son Definir, Medir, Mejorar y controlar, que realmente fueron de mucha
ayuda, pues efectivamente logramos obtener barcos de mejor calidad con una menor cantidad
de rechazados ya que implementamos cambios de material así como de operadores para tener
una mejor eficiencia al momento de empezar a realizar los barcos así como hasta el final.