FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

TRABAJO FINAL (EXAMEN FINAL)

Control De Calidad En Pavimentos Flexibles
- Problema (Deterioro del Pavimento por mal
Proceso de Construcción)

CURSO:
Gestión de la calidad en la construcción

ALUMNOS:
ASENCIOS RODRIGUEZ, Charles Henry
RAMIREZ GAMARRA, Luis

DOCENTE:
JOSE LUIS CURAY TRIBEÑO

PERU - LIMA
 CONTROL DE CALIDAD EN PAVIMENTOS FLEXIBLES

MARCO TEORICO
Diagrama de Ishikawa es una herramienta que ayuda a identificar las causas raíces de un problema,
analizando todos los factores involucrados en la ejecución de un proceso. El nombre del método viene
de su creador, el Ingeniero Kaoru Ishikawa, que dio origen al gráfico visual en 1943. En las décadas
siguientes, el análisis fue perfeccionado para ayudar a equipos a llegar a las causas reales de problemas
enfrentados en los procesos.
Uno de los méritos del Diagrama de Ishikawa es que puede ser utilizado por cualquier persona, desde
los funcionarios “menores”, pasando por los profesionales de marketing, hasta los directores. En el
ambiente empresarial, identificar rápidamente las causas de un problema es fundamental para evitar
perjuicios, corregir errores y reducir atritos entre los equipos. En este sentido, por más expertos que
sean los gerentes, no es recomendable contar solamente con la opinión personal o con la intuición. Al
final, una organización jamás puede estar rehén de “creencias” para tomar decisiones, ¿correcto?
Sabiendo de eso, preparamos este trabajo sobre Diagrama de Ishikawa, una metodología de análisis en
el rubro de la construcción que permite investigar los orígenes de los problemas o momentos críticos
durante la ejecución de proyectos viales

PROCEDIMIENTO DE LA ELABORACIO DEL TRABAJO

1. Definición del problema.
El primer paso es definir el problema DETERIORO DEL PAVIMENTO POR MAL PROCESO DE
CONSTRUCCION (efecto) que será analizado. En ese momento, es importante ser específico,
definiendo el obstáculo de manera objetiva.
También es fundamental que esta cuestión pueda ser mensurada, si no, será difícil determinar si la
causa fue eliminada.
2. Creando la espina de pescado.
Hemos realizado un guion horizontal. En la extremidad derecha de ese guion, incluye un rectángulo y
hemos escrito el efecto (problema) dentro de él. En seguida, hemos hecho guiones perpendiculares a
esta línea horizontal. Cada uno de los guiones perpendiculares es una categoría de causas. método:
secuencia de acciones en forma de patrones, que son utilizadas para ejecutar el proceso; máquina o
equipamiento o personal: diversos problemas son derivados de errores o fallas en máquinas, ensayos
de control y dosificación. Dentro de esa categoría, las causas pueden ir desde falta de pago hasta la
utilización inadecuada; mano de obra o personas: la falta de calificación, la desmotivación y la
imprudencia de colaboradores o proveedores pueden ser la causa de muchos problemas. La influencia
también puede venir de la familia, por ejemplo; materiales: puedes ser la materia prima utilizada en el
proceso o cualquier otro material fundamental; medida: es la categoría de las decisiones y acciones
tomadas anteriormente. Ellas pueden haber alterado el proceso y dar origen al problema; medio
ambiente: es el contexto que puede favorecer el surgimiento de problemas. Polución, calor y falta de
espacio son algunos ejemplos.
3. Análisis de las causas.
Ese es el momento de levantar todas las posibles causas para el surgimiento del problema, llevando en
cuenta la estructura de los 6Ms. Hemos tenido una lluvia de ideas con la para poder justificar y sustentar
las más relevantes con la cuestión, así como hemos tenido opiniones de otros compañeros, con
diferentes visiones y perspectivas. Una pregunta que suele ayudar es “¿por qué esto está pasando
4. Análisis subgrupos
Hemos analizado cada categoría de causas y crea subgrupos. Por ejemplo, al investigar las faltas de un
operador, dentro de “la máquina” o “equipos. Dentro de esa subcategoría pueden existir otras causas,
como “motor”, “neumáticos”, etc.
5. Identificando la causa principal
Después de concluir el diagrama, hemos identificado la causa principal que generó el problema.
Dependiendo del caso, puede haber más de una.
6. Planificación de acciones
Una vez encontrada la razón principal, es necesario que pensar en posibilidades de solución que estén
al alcance. Después de analizar diferentes alternativas, hemos creado un plan de acción para solucionar
la cuestión discutida. En ese momento, hemos definido responsables y estipulado plazos para cada
actividad. Como vimos, el Diagrama de Causa y Efecto puede ser utilizado en diversos contextos
empresariales, independientemente del área de actuación de la empresa, sea una industria, sea una
agencia de Marketing Digital o de publicidad.
Hemos analizado lo siguiente:
1. Maquinaria
2. Equipos
3. Personal
4. Factor climático
5. Método de construcción
6. Materiales

El presente trabajo nos ha permitido identificar las 6 causas que han originado el deterioro de la vía
construida hemos establecido que los problemas analizados forman parte de la causa han dado origen
a un efecto que viene a ser el problema DETERIORO DEL PAVIMENTO POR MAL PROCESO DE
CONSTRUCCION.
Este análisis nos va a permitir tomar las acciones necesarias para solucionar los problemas que se han
identificado.
 Figura 1: Diagrama de Ishikawa Deterioro del Pavimento por mal Proceso de Construcción.
Causa Efecto
sdccsa
Equipo Maquinaria Personal

Deficiencias en el proceso Acitud Personal

constructivo. Manejo inadecuado

Falta de Capacidad
Mala estandarización Alquiler de maquinas

Mala toma de
Error en la estimation Maquina dañada o decisiones
del tránsito deteriorada
Estado de Salud
Insuficiencia de estructuras de
drenaje superficial y/o subterráneo
Capacidad inadecuada Inseguridad en el trabajo

DETERIORO DEL PAVIMENTO

POR MAL PROCESO DE
Arrastro de materiales No adecuados Falla del Metodos CONSTRUCCIÓN

sismos
Lugar de procedencia Toma de decisiones

Hora del día

Accesibilidad al Falta de conocimiento y
proyecto Aplicación
Mal cálculo por parte del maestro
Cambios de
Medio de Interacción
materiales
Retraso debido a la lluvia

Factor Climático Materiales Método de Construcion

Figura 1 se pueden observar las causas más significativas, las cuales son las responsables de que haya un ineficiente deterioro del pavimento por mal proceso de construcción.
 CONCLUSIÓN

 El control de la calidad hoy en día es un aspecto tan importante como la fabricación o

construcción del producto mismo. La existencia de diferentes tipos de industrias y en
consecuencia de productos hace que también existan diferentes formas de controlar la
calidad en la producción de cada uno. De esta manera surge la importancia de clasificar a la
construcción por el tipo de industria que es así de esta manera, entenderemos y orientaremos
nuestro estudio al tipo de control de la calidad.
El tipo de control de la calidad, se establecerá después de definir y estudiar el producto mediante
una breve descripción del mismo que en nuestro caso es un pavimento flexible elaborado con
mezclas asfálticas en caliente.
Además, se deben conocer las especificaciones y normas que establecen parámetros y
procedimientos para la realización de actividades de control y producción. Una parte importante
que se debe mencionar es la explicación de ciertas técnicas básicas para la realización de la
parte estadística y de análisis del control de la calidad, explicadas en la parte denominada
control estadístico de la calidad.

 El diagrama de Ishikawa es una herramienta que nos ha permitido identificar las causas raíces
de un problema, analizando todos los factores involucrados en la ejecución de un proceso
constructivo denominado problema DETERIORO DEL PAVIMENTO POR MAL PROCESO DE
CONSTRUCCION. Hemos analizado los diferentes motivos y circunstancias que ha originado el
deterioro de una vía de comunicación como es un pavimento flexible.
 DIAGRAMA DE PARETO
Control de calidad Pavimento flexible
Vamos a trabajar con el mismo ejercicio resuelto del árbol de problemas: “Pavimento deterioro por mal
proceso de construcción”.

Paso 1: Incumplimiento con especificaciones de pavimento.

La mejor forma de identificar las fallas del pavimento y determinar porqué se han producido, es mediante
la conducción de un estudio de reconocimiento deseablemente una vez al año, preferiblemente al
comienzo de la primavera. En él se debe identificar el tipo, severidad y magnitud de cada falla. También
se debe tratar de determinar si el diseño del pavimento, la carga soportada, el agua, la temperatura, los
materiales del pavimento o la construcción fueron la causa de la falla. A demás de la inspección visual,
pueden emplearse pruebas destructivas y no-destructivas para determinar la condición estructural y las
condiciones del material bajo la superficie del pavimento para ello se hizo lo siguiente:

Se hizo un diseño de tabla para conteo de datos. Clasificación de ensayos no conformes por
incumplimiento de especificaciones de acuerdo a la capa donde se obtuvo el ensayo.

Figura02: Nos muestra la cantidad de ensayos de cada especificación.

Aplicamos la tabla para calcular totales de incumplimiento que incluya la lista de ítems y los totales
individuales, así mismo los totales acumulados, la composición porcentual y los datos porcentajes
acumulados.
Paso 2: Diagrama de Pareto.
Lo primero que hice para crear mi diagrama de Pareto, se organizó la tabla de datos ordenando de
mayor a menor.

Figura 03: Como vemos ahora están ordenados de acuerdo la frecuencia de 27 a 3.

Paso 3: Calculamos la frecuencia acumulada, el porcentaje y el porcentaje acumulado.

Recordemos la clase de estadística:

 Números de ensayos es el número de veces que se repite una causa (de Incumplimiento con
especificaciones).

 Con frecuencia acumulada nos referimos a la suma de las frecuencias anteriores incluyendo la
frecuencia de la causa que se analiza. Por ejemplo, con la vista puesta en ítems 2, vemos que
su frecuencia es 20, a este número le debemos sumar todas las frecuencias anteriores, que en
este caso solo es la frecuencia de ítem 1, 27. El resultado es 47, lo que viene siendo la total
acumulada de ítems 2.

 Con porcentaje nos referimos a la participación del número de veces que se repite el
incumplimiento de especificaciones en el número total de incumplimientos. Por ejemplo: El
cuarteo de material, en este caso se incumplió con la especificación en 16 veces de un total de
75. Por regla de tres, si 75 el 100%, 16 viene siendo: (16*100%)/75. O simplemente divide 16
entre 75. Esto mismo se hace con todos los demás.

 El porcentaje acumulado es exactamente lo mismo que la frecuencia acumulada, solo que esta
vez hacemos la suma acumulada de porcentaje.
Hasta el momento, tenemos el siguiente cuadro:

Figura04: Nos muestra la cantidad de ensayos de cada especificación.

Paso 4: Cálculos en el análisis de Pareto.

En este punto no tuve ninguna dificultad ya que, obvio trabajar con decimales para poder tener un
resultado más exacto por lo que al sumar todos los porcentajes nos sale 100%.

Se afirma que los cálculos hechos son correctos, porque en el porcentaje acumulado en el ítem 5 es el
100%.

Paso 5: Ubicamos cada uno de los problemas en un gráfico de barras.

Como mencionamos antes en el paso a paso, hay un eje Y izquierdo y un eje Y derecho. En el eje Y
izquierdo ubicamos cada una de las causas con base a los números de ensayo, en el eje Y derecho
colocamos una recta con valores que indican el porcentaje acumulado, cada incumplimiento de
especificación será colocado en el eje X.

Paso 6: Dibujamos la curva acumulada de acuerdo al porcentaje acumulado de cada causa, lo hacemos
basándonos en el eje Y derecho.

Este es el gráfico de Pareto:

Figura 05: Nos muestra la cantidad de ensayos que incumplieron con las especificaciones adecuadas

Paso 7: analizamos.
El 84% está concentrado en las 3 primeras causas. Está distribución es suficiente para dirigir nuestros
esfuerzos en dar solución a estos inconvenientes. Posteriormente y si se desea, podemos hacer un
nuevo análisis de Pareto con las causas restantes, donde el 90% estará representado en otras causas.
De esta forma, iremos acabando con la situación problemática.

CONCLUSIÓN
 Para poder obtener los datos se realizó y/o diseño una tabla donde se hizo un conteo de los
números de ensayas en cada especiación incumplida. Donde en el % de compactación se
encontró mayores números de ensayos no conformes con 27 unidades, y la menor cantidad de
números de ensayos no conformes se obtuvo en aspectos geométricos con una cantidad de 3
unidades.
 Permite la comparación antes/después, ayudando a cuantificar el impacto de las acciones
tomadas para lograr mejoras.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas.
 Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras.