Programa Nacional de Formación en Sistemas de Calidad y Ambiente.

Aplicación de Manufactura Esbelta en el área de flexografia de PASTAS

CAPRI, C.A planta Barquisimeto, estado Lara.

Participantes:
Aguilar Hosmayreth C.I: 23.486.194
Hernández Karina C.I:20.236.273
Leal Aurimar C.I: 22.196.572
Riera Martha C.I: 18.103.434
Vásquez Ronny C.I: 20.670.152
Docente: Ing. Glory
Tutor Externo: T.S.U. Dinorath Arrieche

Abril, 2016
 Identificación de Problemas

Para poder determinar las deficiencias y no conformidades se

aplicó una entrevista no estructurada a la Ing. Emilser Barradas, quien es
supervisora del área de empaque, donde se obtuvo la siguiente
información: en los últimos 5 años la empresa a incrementado la
producción y se han instalados sistemas con tecnología de punta que
facilitan el trabajo, pero existen una serie de inconformidades a lo largo
del proceso.

Entre los más resaltante, se encuentran.

 Generación de desechos plásticos en el área de

empaquetado.

 Ausencia de un plan de control de cores.

 Mala disposición final de los desechos en el área de

empaquetado.

Por otra parte, en conjunto con la Jefa del Departamento de Control de

Calidad de Pastas Capri C.A T.S.U Dinorath Arrieche, se determinó que

la deficiencia a fortalecer es la Generación de desechos en el área de

empaquetado. Esto con la finalidad de cumplir con las regulaciones

ambientales vigentes, eliminar o minimizar los impactos generados por los

desechos sólidos en el ambiente, reducir los costos asociados con el

manejo y almacenamiento de los mismos y la protección al ambiente,

incentivando a los trabajadores a desarrollar innovaciones para reducir la

generación de los desechos e implementar una adecuada disposición final

de los mismos.
 FRECUENCIA DE PROBLEMAS EN EL ÁREA DE EMPAQUETADO

Problemas Frecuencia % Acumulado

Problemas para ajustar de maquinas

empaquetadoras

Falta de experticia del aperador

Variabilidad en la calidad del papel

Diferencias en el espesor del material

del empaque

Control de Tensiones

Fallas de Alineación

TOTAL

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Luego, para determinar con mayor exactitud las causas que ocasionan el
problema o necesidad se procede a aplicar una herramienta de la calidad
denominada diagrama causa- efecto:
Una vez realizado el diagrama causa- efecto se procede a priorizar las
causas que me generan el problema o no conformidad:

a) Falta de experticia del operador

b) Diferencias en el espesor del material del empaque
c) Fallas en los equipos
d) Falta de calibración
e) Mala impresión del papel
f) Poca iluminación

TÉCNICAS DE MANUFACTURA ESBELTA PARA LOS PROBLEMAS

PLANTEADOS

TÉCNICAS DE MANUFACTURA ESBELTA PARA LOS PROBLEMAS

PLANTEADOS

POSIBLES
PROBLEMAS CAUSAS
SOLUCIONES

a) Falta de experticia
del operador
Generación de
b) Diferencias en el
desechos plásticos en espesor del material  Trabajo en
del empaque Equipo (Método
el área de Kaizen Blitz)
c) Fallas en los equipos  Intercambio Rápido
empaquetado. (SMED)
d) Falta de calibración  5S
e) Mala impresión del
papel

Poca iluminación