Fundicion Unidad 3 y 4

UNIDAD 3
COMBUSTIÓN, COMBUSTIBLES Y CALOR DE

FUSIÓN
INTRODUCCIÓN
El proceso de colada continua constituye actualmente la base para la
producción de acero en el mundo. La adopción del proceso de colada
continua, ha sido el factor de mayor influencia en el desarrollo de la industria
del acero, debido a que una sección semi terminada, tal como planchón,
tocho o palanquilla, es directamente formada del acero líquido, sin
necesidad de pasar por las etapas de lingote, recalentamiento y laminado,
por lo que los costos de una planta de fabricación de acero por colada
continua, son mucho menores que aquellos producidos por lingotes y
laminación.
El uso de polvos para molde se ha convertido en una práctica prioritaria
debido a su fuerte impacto sobre la calidad superficial e interna del producto,
y sobre la productividad de las máquinas de colada continua (Cruz, 2000).
Los fundentes son escorias sintéticas usadas para cubrir el acero líquido en
el molde de colada continua, los cuales cumplen diferentes funciones clave.
La composición de los fundentes para molde está generalmente basada en
el sistema SiO2-CaO-Al2O3, con óxidos alcalinos (Na2O) y fluoruros (CaF2)
agregados como fluidizantes (Celaya, 1994). El Grafito es usado en
cantidades de 3 % a 6 % para controlar las características de fusión de los
fundentes.
Es importante la adecuada selección del fundente, en relación con el tipo de
acero a producir y las condiciones de colada del proceso. Sin embargo, esta
selección es en muchos casos por prueba y error, o simplemente dejando al
proveedor la posible solución a los problemas. Esto aunado a que los
FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 3

principales proveedores de fundentes en polvo son compañías
multinacionales que los fabrican variando las relaciones de mezcla de las
materias primas, para así obtener propiedades térmicas determinadas, sin
que las características particulares de las mezclas sean especificadas (Cruz,
2000). Esta clara dependencia explica la necesidad de generar la tecnología
que permita su diseño y fabricación local, con base a las necesidades
propias.

3.1. COMBUSTION
La combustión , o combustión , es una reacción química redox exotérmica
a alta temperatura entre un combustible (el reductor) y un oxidante ,
generalmente oxígeno atmosférico , que produce productos oxidados, a
menudo gaseosos, en una mezcla denominada humo . La combustión en
un incendio produce una llama , y el calor producido puede hacer que la
combustión sea autosostenida. La combustión es a menudo una secuencia
complicada de reacciones radicales elementales . Combustibles sólidos ,
como la madera y el carbón. Primero, se someten
a pirólisis endotérmica para producir combustibles gaseosos cuya
combustión luego suministra el calor necesario para producir más de
ellos. La combustión a menudo es lo suficientemente caliente como para
que se produzca una luz incandescente en forma de resplandor o se
produzca una llama . Se puede ver un ejemplo simple en la combustión
de hidrógeno y oxígeno en vapor de agua , una reacción comúnmente
utilizada para alimentar motores de cohetes . Esta reacción libera 242 kJ /
mol de calor y reduce la entalpía en consecuencia (a temperatura y presión
constantes):
La combustión de un combustible orgánico en el aire siempre es exotérmica
porque el doble enlace en O2 es mucho más débil que otros enlaces dobles
o pares de enlaces simples, y por lo tanto la formación de los enlaces más
fuertes en los productos de combustión CO2 y H2O resulta en La liberación

de energía. Las energías de enlace en el combustible juegan solo un papel
menor, ya que son similares a las de los productos de combustión; por
ejemplo, la suma de las energías de enlace de CH4 es casi la misma que la
de CO2 . El calor de combustión es de aproximadamente -418 kJ por mol de
O2.consumido en la reacción de combustión, y puede estimarse a partir de
la composición elemental del combustible.
3.2. CLASIFICACION Y COMPOSICION QUIMICA
Los combustibles se pueden clasificar, en relación con su estado,
en:
 Combustibles sólidos;
 Combustibles líquidos;
 Combustibles gaseosos;

y, en relación con su origen, en:
 Combustibles naturales;
 Combustibles artificiales.
Los principales combustibles utilizados en la industria siderúrgica y en
fundición están comprendidos en la tabla siguiente.
Los combustibles se caracterizan por su análisis químico y por su poder
calorífero.
El análisis químico elemental nos proporciona datos sobre el contenido de
carbono (C), de hidrógeno (H), de oxigeno (0), de nitrógeno (N) y de azufre
(S).
El análisis industrial corriente, a su vez, nos indica la humedad, las materias
volátiles, las cenizas y el carbono fijo.

La humedad está representada por la pérdida en peso del combustible
después de su secado en la estufa a + 105° C.
Las materias volátiles representan la pérdida en peso que experimenta el
combustible cuando se gasifica a 950' C ± C, teniendo en cuenta las
prescripciones particulares para la forma del crisol y para la duración de la
operación.
El carbono fijo en % es igual a 100 menos el porcentaje de humedad, de
materias volátiles y de cenizas.
Con el análisis elemental o con la bomba calorimétrica se determina el poder
calorífico.
La siguiente labia indica la composición media y el poder calorífico
inferior de los combustibles más usados en fundición.

3.3. COMBUSTIBLES MAS USADOS EN FUNDICION
Recordemos las principales características de los combustibles más
en uso en fundición:
Coque: Se emplea en los cubilotes de las fundiciones de hierro
colado, en los hornos de crisol de las fundiciones de metales y
aleaciones férreas y no férreas, en las estufas pares el secado de los
moldes y los machos. El coque se obtiene destilando fuera del
contacto del acre hulla de llama larga (reducida a fragmentos
menudos) baterías de retortas o de 6- maras. Los establecimientos
donde se realiza esta operación reciben el nombre de coquerías.
Una tonelada de hulla da, aproximadarnente, de 270 a 300 ml de gas,
de 650 a 700 kg de coque y de 30 a 40 kg de alquitran y otros
productos químicos.
La hulla para cubilote debe poseer unas particulares características
físicas y químicas, y especialmente:
a) Debe ser compacta, es decir, poco porosa y friable.
b) Tamaño ademado, entre los 90 y los 250 mm. La elección
del tamaño dependerá del diámetro interno del cubilote.
c) Peso volumétrico entre 460 y 480 kg-/m3.
d) Análisis químico: cenizas 8 % máximo, azufre 0,8 %
máximo, materias volátiles 1%, humedad 4% máximo,

Para la producción de hierro colado común se puede emplear coque
de segunda selección en el cual, con las mismas condiciones
físicas, se puede tolerar un máximo del 1% de azufre, del 9% de
cenizas, del 2 % de materias volátiles y del 5 % de humedad.
Carbón de piedra : Los carbones de piedra se pueden clasificar
según sil contenido en materias volátiles: así se habla de carbones
con el 30 al 40 % de materias volátiles (carbones de llama larga o
carbones de gas), de otros con el 19 al 30 %. La humedad natural
varia del 3 al 5 %, y las cenizas del 3 al 10%.
Su tamaño es muy variado, para adaptarse a los hornos de distintos tipos en
los que es empleado, es decir, en los llamados de reverbero, sean fijos,
sean giratorios, que están en uso especialmente en las fundiciones de hierro
colado maleable y de bronce. Algunas de estas instalaciones utilizan el
carbón muy finamente molido e insuflado en la cámara de combustión con
aire comprimido.
Antracita :Por su bajísimo contenido de ceniza y de materias
volátiles es especialmente adecuada para la carburación del hierro
colado y del acero líquido_ Ey determinadas proporciones se puede
usar también en los cubilotes, substituyendo en un 10 % al coque de
carga,
Leña: La leña obtenida de los árboles recién cortados contiene del 20
al 60 % de agua. Después del secado desciende del 10 al 20%.
Hay leña fuerte y dura (acacia, roble, etc.) y leña tierna o blanda
(pino, abeto, etc.). En cifras redondas la composición media es la

siguiente: carbono 50 %, oxigeno 44 %, hidrógeno 6 %. Cortada en
trozos se usa en las fundiciones en general para labores secundarias,
para la puesta en marcha de las estufas o cubilotes, para el
calentamiento y el secado de calderos de fundir y para alimentar
hogares provisionales,
Carbón de leña : Destilando leña fuerte en hornos de tipo primitivo o
bien en retortas a la temperatura de .300 a 400' se obtiene un
combustible con un SO a 90 % de carbono, 2 a 3 % ,de hidrógeno, 5
a 7% de oxigeno y 2 a 4°/, de cenizas. Subproductos de esta
destilación son el gas, el alquitrán y el ácido acético bruto. El carbón
de leña substituye al coque en muchas aplicaciones cuando éste
último escasea o cuando la diferencia de precios resulta ventajosa. El
poder calorífero inferior es de 6500 a 7000 kcal/kg.
Fuel-oil: Es un residuo de la destilación del petróleo a 300' C, y es
muy usado en los hornos de fundición de metales y aleaciones no
férreas (aleaciones de aluminio o de cobre), en los hornos de
reverbero para la producción de hierro colado maleable, en las
estufas de secado y para el calentamiento de los calderos de fundir,
El poder calorífico inferior está entre las 9800 y las 10 200 kcal/kg.
Gas-oil. Es un aceite más ligero que el fuel-oil destilado del petróleo
bruto entre los 200 y los 3000 C. Es de color amarillo oscuro con un
peso específico entre 0,86 y 0,89. Se emplea con preferencia al fuel-
oil porque con él es más regular el funcionamiento del horno. Una de
sus aplicaciones especiales es para el secado superficial de los
moldes de arena verde.

Gasolina. - Es el producto más ligero de la destilación del petróleo.
Hierve a -1-150' C, tiene un peso espe,,:fico entre 0,64 y 0,65 y casi
no se emplea en fundición.
Gas de gasógeno. Se obtiene gasificando carbones con el 25 al 30
% de materias volátiles en aparatos industriales adecuados llamados
gasógenos cuya instalación puede ser necesaria para las grandes
fundiciones que tienen hornos de fusión y de espera. Se emplea
también en las estufas de secado.
El poder calorífico inferior es aproximadamente de unas 1000 kcal/m3
de gas.
Gas del alumbrado. Se obtiene en las fábricas de gas mediante la
destilación de la hulla.
En este proceso se obtienen como subproductos: el coque (de gas),
el alquitrán y otros productos secundarios como el amoniaco, la
naftalina, el benzol, etc. El poder calorífico inferior es de unas 5000
kcal/m3 si no está diluido artificialmente. Se usa en los hornos para
tratamientos térmicos, en los de crisol para la fusión de metales, para
el secado de los calderos de fundición y para operaciones de
precalentamiento. Por contener óxido de carbono (CO) es muy tóxico
y es necesario adoptar las oportunas precauciones.
a. Gas de cuquería, gas de alto horno. — Solamente se toman en
consideración en aquellas fundiciones que están en las
proximidades de coquerías o de altos hornos. Esto puede
ocurrir en los paises ricos en carbón y en minerales.

b. Metano, — Este gas natural puede llegar a tener una gran
importancia para la industria de la fundición cuando en un
futuro próximo queden instaladas apropiadas redes de
distribución. Por su elevado poder calorífico inferior, que
alcanza a unos 8500 kcal/m3 sus aplicaciones serán muy
numerosas substituyendo con ventaja al fuel-oil, al gas de
alumbrado y al gas de gasógeno. Ya han sido preparados para
su funcionamiento con metano hornos Martin-Siemens para la
producción del acero, estufas para moldes y machos, hornos
de calentamiento y para tratamientos térmicos, etc.
3.4. Uso de los fundentes en la colada
concepto:
Los fundentes para molde de colada continua de acero cumplen
diferentes funciones clave para obtener planchones de acero de
óptima calidad. En este trabajo, se caracterizaron cuatro fundentes
comerciales mediante pruebas de laboratorio (Estudio petrográfico,
difracción de rayos X y microscopía electrónica de barrido con
microanálisis). La caracterización indica que los fundentes están
constituidos por simple mezcla mecánica de minerales utilizando
feldespatos y arcillas como materiales base, que contienen SiO2,
Al2O3, Na2O y en menor proporción K2O, MgO, Fe2O3 y MnO; la
caliza como fuente principal de CaO, fluorita (CaF2) como fluidificante
y grafito como fuente de carbono. Esta información es útil para
establecer criterios de diseño para obtener fundentes con materiales
disponibles en el mercado nacional.

Los fundentes son escorias sintéticas usadas para cubrir el acero
líquido en el molde de colada continua, los cuales cumplen diferentes
funciones clave. La composición de los fundentes para molde está
generalmente basada en el sistema SiO2-CaO-Al2O3, con óxidos
alcalinos (Na2O) y fluoruros (CaF2) agregados como fluidizantes
(Celaya, 1994). El Grafito es usado en cantidades de 3 % a 6 % para
controlar las características de fusión de los fundentes. Es importante
la adecuada selección del fundente, en relación con el tipo de acero a
producir y las condiciones de colada del proceso. Sin embargo, esta
selección es en muchos casos por prueba y error, o simplemente
dejando al proveedor la posible solución a los problemas. Esto
aunado a que los principales proveedores de fundentes en polvo son
compañías multinacionales que los fabrican variando las relaciones
de mezcla de las materias primas, para así obtener propiedades
térmicas determinadas, sin que las características particulares de las
mezclas sean especificadas (Cruz, 2000). Esta clara dependencia
explica la necesidad de generar la tecnología que permita su diseño y
fabricación local, con base a las necesidades propias.

ESTUDIO PETROGRAFICO DE LOS FUNDENTES COMERCIALES
3.5. Clasificacion de los Fundentes
 Fundentes de cobertura
Previenen la oxidación del metal y ayudan a evitar la absorción de
hidrogeno. Una de sus características era su temperatura de fusión
de oscila entre los 420 a 600°C. son líquidos y hoy en día se
encuentran en el mercado fundentes de caracter solidos que forman
una buena barrera de protección con la atmosfera de los hornos y
con excelente desempeño en la fusión de chatarra delgada de
aluminio reduciendo las perdidas por oxidación (mermas).
 Fundentes de escoria

Sirven para retirar la escoria del metal fundidos la escoria que se
encuentra en los hornos al final de fusión contiene aluminio líquido
atrapados estos fundentes separan este aluminio de la escoria
mediante la exotermicidad controlada del fundentes el calor que se
genera mejora la mojabilidad de las escorias y se produce un efecto
de coalescencia que hace que las pequeñas gotas de aluminio
escurran formando gotas mas grandes que facilmente se separan de
la escoria. Es importante que la exotermicidad no sea excesiva ya
que puede que dar y oxidar las gotas de aluminio que queremos
recuperar.
 Fundente de limpieza
tiene como objetivo ayudar a eliminar los óxidos del metal un fundente
diseñado específicamente para la limpieza del metal promueve una
escoria ligeramente menos seca que un fundente de escoria.
 Fundente de limpieza de paredes
Estan diseñados para ablandar y ayudar en la eliminación de la
aglomeraciones de óxidos sobre las paredes de los hornos que
tienen a reducir la capacidad de los hornos y (ensuciar), mas el
metal, dada la gran exortermicidad de estos productos no se
recomienda agregarlos a la escoria del metal, es muy importante
agregar el fundente de limpieza de paredes con equipo de
protección adecuado como son tanques presurizados o pistolas tipo
venturi. El error mas comun en la limpieza de paredes es agregar
poco fundente y no escoriar lo suficientes.

 Fundentes especiales
Suelen ser inyectados al metal, los equipos de inyección de fundente
que cuentas hasta con 3 depósitos de fundente con los que se lleva a
cabo una limpieza profunda del metal. Algunas otras especialidades
son fundentes con los eliminadores de magnesio, eliminadores de
calcio y los fundentes libre de calcio o sodio.
 Fundentes coverall
Los fundentes coverall son excelentes para la aplicación de
cobertura, limpieza y des escoriado en las fundiciones de aluminio.
Caracteristicas:
 Reducción del volumen de la escoria
 Reducción de la formación de oxido
 Bajo costo de aplicación
 Eliminación de inclusiones no metalicas
 Paredes de los hornos limpias
 Actuación rapida
 Productos para todas las aleaciones, hornos y temperatura.

3.6. COMPOSICIÓN QUIMICA DE LOS FUNDENTES
Se caracterizaron cuatro fundentes comerciales, uno para la
producción de aceros bajo carbono (0,015 – 0,06 % C), fundente 1; el
fundente 2, utilizado en la producción de aceros alto carbono (0,1 –
0,25 % C), el fundente 3 (fundente de arranque) que se utiliza para
iniciar la operación de colada continua y el fundente 4 utilizado para
aceros medio carbono y peritécticos (0,07 – 0,16 % C).
La tabla 1 muestra la composición química de los fundentes
comerciales reportada en las hojas técnicas de los proveedores.
La identificación de las especies mineralógicas contenidas en ellos se
realizó mediante un estudio petrográfico (Klein, 1977), utilizando un
microscopio de polarización Leitz SM-LUX-POL. Se empleó el método

de inmersión, el cual consiste en colocar sobre un portaobjetos una
gota de un líquido de índice de refracción conocido.
Tabla 1. Composición química de los fundentes para molde de colada
continua
ADITIVOS FUNDENTES
QUIMICOS 1 2 3 4
SiO 31-34 30-33 31.5 30-33
CaO 31-34 36-39 25.4 36-39
MgO 1 máx. 1.5 máx. 0.3 1.5 máx
Al2O3 4.2-5.2 5.5-7.5 2.9 5.5-7.5
TiO2 0.5 máx. 1.0 máx. 0.5 1.0 máx
Fe2O3 1.5 máx. 1.5 máx. 10 1.5 máx
MnO 0.5 máx. 1.0 máx. 0.5 1.0 máx
Na2O 5.4-6.4 4.3-5.3 11.6 4.3-5.3
K2 O 0.5 máx. 1.0 máx. 0.1 1.0 máx
F 4.8-5.8 6.4-7.4 11.0 6.4-7.4
Ctotal 7.9-8.9 6.2-8.2 2.2 6.2-8.2
Clibre 5.5-6.5 4.5-6.5 - 4.5-6.5
CO2 10-11 5.3-7.3 8.2 5.3-7.3
Li2O 1.0 máx. 0.6 máx. 0.6 0.6 máx

H2O a 105 ºC 0.5 máx. 1.5 máx. 0.5 1.5 máx
3.6.1. Estudio petrográfico de los componentes químicos de los
fundentes
El estudio petrográfico reveló que los fundentes están
constituidos por diversos minerales abundantes en la
naturaleza, los cuales se encuentran de diversas formas y
tamaños en los cuatro fundentes, variando sólo el contenido
tentativo de las especies presentes, como se puede apreciar
en los resultados mostrados en la Tabla 2.
FUNDENTE 1
CONTENIDO
MINERALES ESPECIES FORMA
TENTATIVO (%)
Calcita CaCO3 5 – 25 Anedral
Feldespatos (KNa) AlSi3O8 25 – 50 Subedral
Minerales
C, Fe2O3 5 – 25 Subedral
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 5 – 25 Anedral
FUNDENTE 2
Calcita CaCO3 5 – 15 Anedral
Feldespatos (KNa) AlSi3O8 5 – 25 Tabular
Minerales
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 <5 Anedral
FUNDENTE 3
Calcita CaCO3 25 – 50 Subedral
Minerales
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 5 – 25 Anedral
Fluorita CaF2 <5 Subedral
Calcita CaCO3 Subedral
FUNDENTE 4
Calcita CaCO3 5 – 10 Subedral

Feldespatos (KNa) AlSi3O8 5 – 25 Tabular
Minerales
C, Fe2O3 <5 Subedral
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 <5 Anedral
De aquí se tiene que los feldespatos, que pueden ser sódicos o potásicos,
se observan de color azul y amarillo verdoso. Los minerales arcillosos se
observan de color café o café-rojizo, estas arcillas son básicamente
silicoaluminatos. La calcita (CaCO3) se observa de color amarillo, siendo la
fuente del óxido de calcio para la fabricación de los fundentes.
El estudio mineralógico muestra que los fundentes de molde comerciales
son mezclas mecánicas de minerales, básicamente feldespatos y arcillas,
los cuales son las fuentes principales de sílice, alúmina, potasio y sodio, así
como magnesio y hierro en menor proporción; estas se encuentran
mezclados con caliza o calcita, fluorita y carbono.
Los resultados de las pruebas de difracción de rayos X de los fundentes, se
presentan en los difractogramas de la figura 3 (Fundentes 1 y 2) y la figura 4
(fundentes 3 y 4). En todos los fundentes se puede apreciar que están
constituidos por compuestos químicos simples tales como: SiO2, CaCO3, C,
CaF2, Al2O3, etc. La única especie mineralógica que se determinó fue la
pseudowollastonita (CaSiO3) para los cuatro fundentes.
Sin embargo, se conoce del estudio petrográfico, que estos compuestos
químicos simples, como SiO2, Al2O3, CaCO3, etc. se encuentran asociados
a especies minerales como los feldespatos, de fórmula general (NaAlSi3O8),
las arcillas, de fórmula general (Al2Si2O5(OH)4), los minerales opacos que
corresponden a los minerales de hierro y al grafito. Comercialmente, los

aceros más importantes son los bajo y medio carbono, que corresponden a
los fundentes 1 y 4. En la figura 4 se observa que el fundente 3 contiene
grandes cantidades de fluorita (CaF) y óxido de hierro (Fe O).
Las microfotografías obtenidas de los fundentes en el microscopio
electrónico de barrido, se observan en la figura 5a – 5d respectivamente, se
ve una mezcla de una gran variedad de partículas de diferentes tamaños y
formas. Dado que se utilizó la técnica de electrones retro dispersados por
contraste composicional, se puede establecer que las partículas claras son
las que tienen el mayor número atómico; éstas pueden ser principalmente
magnetita, hematita y calcita, mientras que las partículas obscuras
corresponden a las especies más ligeras, que pueden atribuirse a los
feldespatos, las arcillas y el grafito.
No se observan partículas aglomeradas indicadoras de algún proceso de
sinterizado, por lo que el análisis en el microscopio electrónico de barrido,
corrobora lo re- portado en el estudio mineralógico y se concluye que los
fundentes son una simple mezcla mecánica de minerales, en donde sólo
varia la relación de mezcla.
Los resultados del microanálisis por EDS (figura 6) son muy similares para
los cuatro fundentes, por lo que sólo se reportan los microanálisis para los
fundentes 1 y 4; es decir, se identifican los mismos elementos, variando la
cantidad de cada uno de ellos. A pesar de ser un análisis cualitativo, este
coincide en gran medida con la composición química reportada en las hojas
técnicas de los fundentes.

Figura 3. Patrones de difracción de Rayos de X de los fundentes 1 y 2.

Figura 4. Patrones de difracción de Rayos de X de los fundentes 3 y 4.
a) b)
Figura 5. Fotomicrografias de MEB obtenidas a 600X de los fundentes
comerciales. (a) Fundente 1, (b) Fundente 2, (c) Fundente 3 y (d) Fundente
4.

Figura 6. Microanálisis de los fundentes comerciales (a) Fundente 1, (b)
Fundente 4.
3.6.2. Criterios para el diseño de un fundente
El análisis de resultados muestra que los cuatro fundentes
comerciales son mezclas mecánicas de diversos materiales,
estos son minerales principalmente, los proveedores utilizan
feldespatos y arcillas, los cuales son ricos en compuestos tales
como SiO2, Al2O3, Na2O y en menor proporción contienen
K2O, MgO, Fe2O3 y MnO.
Estos son los materiales base que conforman los fundentes y
como fuente principal de CaO se emplea la caliza o calcita
(CaCO3), y en ocasiones también dolomita (CaCO3) (MgCO3),
además de utilizar fluorita como fluidizante y como fuente de
carbono, carbono negro o grafito; se descarta que pudieran ser
finos de coque en este caso, porque no se observa una base
de ceniza en las fotografías.
A. Para el fundente 1
El fundente 1 se emplea para la producción de aceros bajo carbono
(0,015 a 0,06 % C) calmados con aluminio, la temperatura de fluidez
del fundente recomendado se encuentra en el intervalo de 1040 a
1070 °C, para que el fundente se encuentre líquido a la temperatura
de colada del acero, el valor óptimo de viscosidad que se recomienda
es de 2 a 2,5 poise a 1300 °C.

Para obtener estas características se requiere de una basicidad
(CaO/ SiO2) cercana a 1, bajos contenidos de SiO2 y Al2O3 y altos
contenidos de fluidizantes como Na2O y CaF2.
B. Para el fundente 2
El fundente 2 se emplea para la producción de acero alto carbono
(0,1 – 0,25 % C), en este caso se requiere de una temperatura de
fluidez de fundente más baja que en el caso anterior, ya que este tipo
de aceros son colados a menor temperatura.
Se recomienda una temperatura de fluidez para el fundente de 980 °C
a 990 °C, además, este tipo de aceros no tan propensos a las
fracturas, por lo que en el hueco molde – hilo se requiere de una capa
de escoria líquida uniforme a lo largo del molde, que permita una
rápida extracción de calor.
Para lograr este comportamiento se requiere de altos contenidos de
Na2O y CaF2 con bajos contenidos de SiO2, CaO y Al2O3. Este tipo
de formulación permite tener una viscosidad baja, la cual es
requerida.
C. Para el fundente 3
Para el fundente 3, el cual se emplea como polvo de arranque al
iniciar la operación de colada continua, los requisitos que deben de
cumplir este tipo de fundentes es que se tienen que fundir rápido,
generando calor mediante reacciones exotérmicas.

Para lograr este propósito se le adiciona una gran cantidad de óxido
de hierro; esta característica se obtiene con un índice de basicidad
cercano a 0.8. De esta manera se evita que el acero líquido pierda
demasiado calor al fundirse el polvo, evitando a su vez cualquier
solidificación prematura del baño de acero.
D. Para el fundente 4
Para el fundente 4, utilizado para la producción de aceros medio
carbono (0,07 - 0,1% C) y peritécticos (0,09 a 0,16 %C), este tipo de
fundente debe tener una temperatura de fluidez alta, preferiblemente
en el rango de 1 180 °C a 1 190 °C, debido a que este tipo de aceros
presentan una fuerte contracción en la solidificación al pasar de ferrita
a austenita γ con lo que se pueden generar grietas longitudinales
durante la colada.
Para disminuir este efecto, se recomienda una alta temperatura de
fluidez del fundente y una baja viscosidad del orden de 0,8 poise a 1
300 °C, estas condiciones son requeridas para tener una capa de
escoria predominantemente sólida a lo largo del hueco molde – acero,
la cual actúa como una barrera al flujo de calor, permitiendo un
enfriamiento “suave”. En cuanto a la composición química para lograr
estas condiciones, se requiere de un predominio de óxidos básicos
(% óxidos básicos / % óxidos ácidos > 1). También se necesita
adicionar altos contenidos de álcalis (Na2O y K2O) y fluorita (CaF2),
esta última se recomienda que no sobrepase del 10 %, porque
erosiona la buza sumergida.

CONCLUSIÓN
.Los fundentes de molde de colada continua pueden fabricarse por simple
mezclado mecánico de materiales en bruto, estos son principalmente
minerales, tales como feldespatos y arcillas que contienen SiO2, Al2O3,
Na2O y en menor proporción K2O, MgO, Fe2O3 y MnO, y caliza, fuente
principal de CaO; además de utilizar fluorita (CaF2) como fluidizante y grafito
como fuente de carbono. Su adecuado comportamiento depende de la

correcta selección de la materia prima, teniendo en cuenta el aspecto
mineralógico, la composición química y el tamaño de partícula, lo cual
permite controlar el comportamiento térmico y reológico de los fundentes, en
función del tipo de acero a producir.
UNIDAD 4
HORNOS DE FUNDICIÓN
INTRODUCCIÓN
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición
implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y
separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa
como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o
el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de
carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o
el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su

forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como
la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el
uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar
la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales
fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición
extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la
reducción electrolíticadel aluminio generalmente también se denominan
fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente.
En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro
de aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se
utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno
se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio
fundido.
4.1. Selección del Horno
 Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de
operación y mantenimiento, costo de combustibles.
 La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así
como la facilidad para controlar sus características químicas
 El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del
metal ·

 Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y
ruido
 Suministro de energía y su disponibilidad
4.1.1. Hornos de arco eléctrico
Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que
pueden ser de asta 750 mm de diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts
de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar de
acuerdo a la cantidad de metal se introduce hierro y acero
junto con los ingredientes ale antes (adecuadas para tal
composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se
cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y
dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas el metal se
funde (el tiempo varia de acuerdo a las necesidades), la
corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno
es inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de
traslado hacia moldes. La capacidad de los hornos eléctricos
va de 60 a 90 toneladas de acero.

4.1.2. Hornos de Resistencia
En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente
que recorre los hilos de los electrodos de aleaciones múltiples
especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en
forma de “S”, esto con el fin de que puedan desarrollar la
máxima longitud en el mínimo espacio. La temperatura
máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo
continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 ºC. Los hornos
son de construcción distinta según el empleo que se vaya a
dar. Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones
que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se
puede regular automáticamente la necesaria temperatura de
trabajo.
4.1.3. Hornos de Inducción
Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una

bobina que genera un campo magnético en el metal, el
resultado de la corriente inducida causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza

electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal
líquido. Además el metal no esta en contacto directo con
ningún elemento de calefacción, se puede controlar
cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión. El
resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos
de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones
para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio
son las más comunes que se pueden hacer
4.1.4. Hornos de crisol
Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material

refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta
temperatura para contener la carga a fundir. La fuente de
energía es el calor de una llama, generalmente producto de la
combustión de un aceite, gas o carbón pulverizado. Se utilizan
para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón,
bronce, aleaciones de zinc, aluminio y otras más.
Existen 3 tipos de hornos
- CRISOL MÓVIL El crisol se coloca dentro del horno y

una vez fundida la carga el crisol se levanta y saca del
horno y se usa como cuchara colada.
- CRISOL ESTACIONARIO Posee un quemador
integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la
carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
- CRISOL BASCULANTE También posee
generalmente el quemador integrado y el dispositivo
entero se inclina o bascula para vaciar la carga
4.1.5. Horno de cubilote
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto

de refractario, es el más usado en la fundición de hierro colado.
La carga que utiliza está constituida por hierro, coque, fundente
y otros elementos de aleación que se cargan a través de una

puerta ubicada en la parte superior. El coque constituye el
combustible para calentar el horno a través de las aberturas
cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire forzado para la
combustión del coque. El fundante es cal, compuesto alcalino
que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para
formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición,
protegiéndola de reaccionar con la atmosfera interior del
cubilote y reduciendo las pérdidas de calor. Los cubilotes
operan de manera continua, tiene elevadas velocidades de
fusión y producen grandes cantidades de metal líquido.
4.2. Clasificación de los Hornos de Fundición.
El objeto de los hornos de fundición es el de proporcionar al
metal el calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de
que adquiera la fluidez necesaria para adoptar la forma del molde.
Los hornos se pueden dividir en tres clases:
 Hornos de combustible.
 Convertidores.
 Hornos eléctricos.
Los hornos de combustible se subdividen en dos categorías:
a) Hornos en Ios cuales el metal y el combustible están separados.
b) Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto
(cubilotes).

Los convertidores utilizan como fuente de calor la combustión de
alguno de los elementos de la aleación.
Los hornos eléctricos, a su vez, se subdividen en tres categorías:
a) Hornos eléctricos de arco.
b) Hornos eléctricos de resistencia.
c) Hornos eléctricos de inducción.
4.2.1. Hornos de combustible. Temperatura de la llama.
Las fuentes de calor, en estos hornos, son los
combustibles (capítulo X). La temperatura máxima se
obtiene cuando la combustión es completa, es decir,
cuando es lo más aproximada posible a la teórica, o sea
sin exceso ni de combustible ni de comburente.
Cada tipo de combustible tiene una particulor
temperatura teórica de lo llama y ésta, en coda caso, debe ser
superior al punto de fusión del metal que hay que fundir. Por
ejemplo, la fundición gris funde a 1200°C y por ello la llama de
los diversos combustibles empleados para fundirla y
recalentarla debe tener una temperatura de alrededor de
1800°C para compensar toda clase de pérdidas de calor.
La temperatura teórica de la llama puedo calcularse con
mucha aproximación. Para calentar de t a t 1° C el peso P en
kilogramos de un cuerpo de calor especifico C (kcal/kg ºC)
hace falta, como se ha visto, una cantidad de calor Q:
Q = P*C·(t1 - t) kcal;

si se supone que el cuerpo tenía una temperatura inicial
igual a 0°, es decir, t = 0°, tenemos:
Q = P*C*t1 kcal;
De lo cual
Q
t 1= °C
P∗C
Cuando de quema un combustible se desarrollan gases
de combustión; el peso de estos productos se representa por
p1, p2, p3, y su calor especifico por C1, C2, C3 con lo cual
tendremos:
Q
t 1= °C
p1 C1 + p2 C2 + p3 C3 +…
Dado que los calores específicos de los gases de
combustión son algo distintos unos de otros, en un conjunto
puede dárseles un valor medio de 0.24 la formula simplificada y
aproximativa será:
Q
t 1= °C
P∗0.24
Donde P = p1 + p2 + p3 …es la suma de los pesos de los
diversos gases de combustión.
Ejemplo: ¿Cuál es la temperatura de la llama del
carbono que arde en oxigeno puro?
C + O2 = CO2 + 8100 kcal por kg de carbono
12 kg + 32 kg = 44 kg + 8100 kcal por kg de carbono
1 kg de Cproporciona 3.67 kg de CO2
Fojando el calor específico del CO2 gas en 0.32 tendremos

8100
t 1= =6900 ° C
3.67∗0.32
Siempre en el segundo de que durante la combustión no
se disperse hacia el exterior ninguna parte de calor.
El generador de oxigeno para la combustión es el aire y
más adelante veremos cómo los hornos, para alcanzar sus
temperaturas máximas, necesitan la utilización de aire
precalentado y también, algunas veces, de aire y gas
precalentados.
Al título de orientación nótese que (con aire como
comburente):
El carbón sin el precalentamiento del aire y del gas arde
a una temperatura teórica de la llama de 2104°C; con
precalentamiento de aire a 1000°C la temperatura llega a
2710°C.
El gas de gasógeno arde en el primer caso con
temperatura de la llama de 2080°C y en el segundo caso de
2790°C.
4.3. POTENCIA Y CONSUMO DE LOS HORNOS ELECTRICO
Estos tienen la característica principal de tener grandes

resistencias eléctricas por las que circula una corriente eléctrica,
transformando dicha energía en calor.

Figura 1: Representacion de los Hornos Eléctricos
La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a

tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a
escala industrial se inició solamente después de 1900 (Siglo
XX), es también utilizado para la fabricación de importantes
cantidades de acero de calidad corriente.
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los
hornos eléctricos a la metalurgia del acero, fue principalmente
estimulada por el deseo de obtener un producto que compitiera
con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico obtuvo
gran éxito.
4.3.1. Potencia Eléctrica del Horno de Arco Eléctrico.
La potencia máxima que puede aplicarse a un horno de arco eléctrico
depende básicamente del tamaño físico del mismo, si es enfriado por
paneles o pose e paredes y bóveda de ladrillo refractario; estos
factores son los que limitan la potencia que proporciona el
transformador.
En el proceso de fusión, la potencia del transformador no mantiene su
valor máximo, porque se trata de moderar el arco al empezar y
terminar la fusión de cada recargue; es decir, se trabaja con un arco
medio y luego con un arco largo.
Por ejemplo: Para un horno que tiene un diámetro D entre paredes
interiores, la potencia máxima que puede soportar es:

Potencia Aparente (MVA) = K.D*2
Dónde:
MVA: Potencia aparente del transformador.
K: 2.4 para paneles y 1.8 paredes de refractario.
D: Diámetro entre paredes del horno en metros
Un horno de arco eléctrico de tamaño mediano tiene un transformador
de 60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y 900
voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios.
4.3.2. Factor de potencia.

Los hornos de arco eléctrico representan una carga
desequilibrada en la cual el factor de potencia viene definido por
la relación de energías reactivas y activas referidas al punto de
medición en el circuito primario del transformador
Factor de potencia = MW / MV
Donde:
MW = Energía Reactiva.
MV = Energía Activa.
Para un mismo voltaje del transformador, el factor de potencia
determina la relación entre el voltaje y la corriente del arco, de tal
forma que en tanto mayor sea el factor de potencia mayor será la
relación de voltaje a corriente del arco. Debido a las
características especiales de los arcos en los hornos durante la
fusión de la chatarra, esta relación varía con el tiempo, así mismo
es dependiente del tipo de carga y de la calidad de la regulación.
4.3.3. Consumo de Energía del Hornos de Arco Eléctrico.

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere
aproximadamente de 400 kW/h de electricidad por tonelada corta, o
alrededor de 440 kW/h por tonelada métrica. La cantidad mínima
teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de
acero es de 300 kW/h (punto de fusión 1520°C/2768°F).

Una operación inadecuada del Horno de Arco Eléctrico (EAF), con
elevados tiempos de paradas, frecuentes aperturas de la bóveda,
etc., aumenta el consumo de energía por tonelada, lo que implica
un incremento en los costes de producción. Un primer paso para
lograr una optimización del consumo de energía eléctrica consiste en
la obtención de un modelo de demanda energética.
Tiene ventajas respectos a otros hornos como son:
Potencia Consumo Mantenimiento del

T° máx horno Capacidad
calórica calor, tapa cerrada/abierta
°C kg Al kg Cu en kW2 kW/h
1000 200 - 21 4/9

Tabla 1: Potencia y Consumo del Horno de Arco Eléctrico
1000 350 - 36 5/10
1000 600 - 42 7/15
1000 770 - 42 8/17
 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier

horno utilizados para fabricar aceros.
 No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son
necesarios chimeneas, recuperadores, etc.

4.3.4. Consumo de Energía del Horno de Inducción.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría
en menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan
625 kWh para fundir una tonelada de hierro en una hora. Para
algunos metales se tiene los estándares siguientes de consumo:
 Fundición de acero: 550-600 kWh/ton.
 Fusión de acero SG: 550-650 kWh/ton.
 Fusión de MS/SS: 600-680 kWh/ton.
 Fusión de aluminio: 650-700 kWh/ton.
T° max baño Consumo
Potencia Potencia de Consumo
T° máx horno de masa Capacidad mantenimiento
quemador fusión2 fusión
fundida calor tapa cerrada
kg/h kg/h
°C °C kg Al kg Cu kW kW/kg Al kW/h
Al Cu
1100 950 200 650 180 1401 - 1,0 - 1,1 8,0
1100 950 250 830 180 1401 - 1,0 - 1,1 8,8
1100 950 300 1000 210 1501 - 1,0 - 1,1 10,4
1100 Figura 2: Representacion

950 350 1150del Horno
240 de Arco
220 Eléctrico
- 1,0 - 1,1
1
12,0
1100 950 500 1650 300 2701 - 1,0 - 1,1 13,6
1100 950 600 2000 320 3301 - 1,0 - 1,1 15,2
1100 950 800 - 320 3501 - 1,0 - 1,1 16,0
Tabla 2: Potencia y Consumo del Horno de Inducción

Figura 3: Representacion del Horno de Inducción
4.3.5. Potencia del Horno de Resistencia.

La potencia máxima que puede disponerse en el interior de un horno
de resistencia depende de la temperatura máxima y de la
disposición que se adopten en las mismas. Para determinar la
potencia se emplea la siguiente formula:
P=I 2 ¿ R t
Donde:
P = Potencia (KW)
I 2= Intensidad de Corriente (A)
Rt = Resistencia a una temperatura °T.
Las resistencias instaladas en el horno se comportan como una
carga eléctrica puramente resistiva. Las relaciones entre la tensión
V, la intensidad I, la potencia P y la resistividad eléctrica a
temperatura Rt, se deduce de la ley de ohm.
4.3.6. Consumo de Energía del Horno de Resistencia.
Consumo de energía en modo de fundición previa un 20 - 25 %
mayor, aproximadamente, que los hornos con evacuación de los
gases de escape a través del borde del crisol.
T° Consumo
máx Capacidad mantenimient
quemador fusión fusión
horno o calor
kg/h
°C kg Al kg Cu kW kg/h Cu kW/kg kW/h
Al
1200 200 650 180 140 - 1,3 - 1,5 10
1200 250 830 180 140 - 1,3 - 1,5 11
1200 300 1000 210 150 - 1,3 - 1,5 13
1200 350 1150 300 220 - 1,3 - 1,5 15
1200 500 1650 300 270 - 1,3 - 1,5 17
1200 600 2000 390 330 - 1,3 - 1,5 19

T° Consumo
máx Capacidad mantenimient
quemador fusión fusión
horno o calor
kg/h
°C kg Al kg Cu kW kg/h Cu kW/kg kW/h
Al
1200 800 - 400 350 - 1,3 - 1,5 20
1200 900 - 400 350 - 1,3 - 1,5 22
120
1200 - 400 350 - 1,3 - 1,5 23
0
130
1200 - 500 420 - 1,3 - 1,5 25
0
140
1200 - 500 420 - 1,3 - 1,5 26
0
150
1200 - 500 420 - 1,3 - 1,5 28
0
180
1200 - 500 440 - 1,3 - 1,5 30
0
1400 30 100 210 - 902 1,0 - 1,3 16
1400 45 150 210 - 1002 1,0 - 1,3 17
1400 120 400 300 - 3002 1,0 - 1,3 23
1400 150 500 320 - 3202 1,0 - 1,3 26
1400 180 600 320 - 3202 1,0 - 1,3 29
Tabla 3: Potencia y Consumo del Horno de Resistencia.

Figura 4: Representacion del Horno de Resistencia
4.4. Hornos de combustibles en los que el metal y combustibles
están separados:

La finalidad de los hornos de combustible es el de proporcionar al metal el
calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que adquiera
la fluidez para adoptar la forma del molde.
Los hornos de combustibles pueden dividirse en dos categorías:
 Hornos en los cuales el metal y el combustible están separados.
 Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto.
4.4.1. Horno de crisol

Es el tipo más sencillo de horno, y se encuentra en fundiciones
que trabajan aleaciones de metal no férreos, cuya
característica principal yace en el que el combustible y el metal
no tienen contacto. En las fundiciones que trabajan con hierro
fundido puede tener empleo para coladas pequeñas y
urgentes.
El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito,
con la adición eventual de carbonato, mezclado con
aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrán.
Los crisoles se clasifican por puntos, entendiendo por punto el
contenido en peso de 1kg de bronce líquido (es decir, un crisol
de 100 puntos puede contener 100 kg de bronce fundido).
Para la fusión de metales de bajo punto de fusión, como el Zn,
Al, Sn, Pb, etc.

El horno de crisol inclinable de la figura, calentado con
combustible, dispone de un recuperador para calentar el aire
de combustión.
4.4.2. Horno de reverbero

Los hornos de reverbero están constituidos por un hogar, con solera y
bóveda, y chimenea. Desde el principio de su aplicación han sido
objeto de grandes modificaciones, pero estás no han afectado sus
principios fundamentales de funcionamiento.
En el hogar se pone la carga metálica que se calienta por convección
de la llama, que la roza y por la irradiación de la bóveda y las
paredes.
Los hornos de reverbero tienen un amplio campo de aplicación en las
fundiciones de bronce, Al y en las de hierro fundido maleable. Se
construyen con una capacidad de hasta 40 toneladas. Su
funcionamiento, a diferencia de los cubiletes, es intermitente. L carga

y la colada se efectúan con la ayuda de grúas. Las capacidades
mínimas son de 5 a 25 toneladas.
4.4.3. HORNOS OSCILANTES Y GIRATORIOS

Esta clase de hornos nacieron de la necesidad de aumentar la transmisión del calor
de las paredes de la cámara, a la masa de fundición, es decir, aumentar el
rendimiento térmico. El procedimiento es el siguiente:
La carga es introducida después de haber calentado la cámara a 700°C, se produce
una oscilación bastante limitada (unos 45°), que somete a toda la carga metálica a
la acción de los gases calientes. Cuando la carga es fundida se aumenta la oscilación
de modo que todo el recubrimiento entre en contacto, con la llama y el metal. La

máxima oscilación se aplica cuando el metal está cubierto por escoria. La siguiente
figura muestra un horno de este tipo.
4.5. HORNOS CONVERTIDORES
El convertidor metalúrgico o sencillamente convertidor es un equipo utilizado
en metalurgia extractiva para la operación de conversión.

Consiste esencialmente en un horno que contiene el baño fundido. Sus
formas y dimensiones son variables, pero entre los arreglos más comunes
se puede mencionar los convertidores horizontales y los verticales. En
ambos casos el equipo tiene forma cilíndrica o similar, con una abertura en
su parte superior (boca), y es capaz de realizar un movimiento basculante
(inclinación o rotación para cada caso), esencial tanto para recibir los
diferentes materiales alimentados, como para descargar el metal ya
procesado.
La conversión puede realizarse por oxidación selectiva de uno o varios
componentes del baño fundido, al introducir gas (con frecuencia aire o una
mezcla enriquecida del mismo) ya sea a través de una serie de aberturas en
su coraza llamadas toberas o por medio de un tubo que se introduce desde
su boca hasta el baño fundido, llamado lanza. De esta forma, los elementos
indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su incorporación en
la escoria o por volatilización y/o arrastre en los gases de salida.
4.5.1. Usos
- Metalúrgica ferrosa
Dentro de la metalurgia ferrosa se han utilizado varios
equipos para la conversión del arrabio, es decir, la
eliminación del carbono y otras impurezas por oxidación
para producir CO2 y volatilización. Uno de los equipos
que ha destacado es el convertidor Bessemer (ya en
desuso) el cual tenía forma de pera, y las toberas
ensartadas en el fondo del reactor. Su descendiente,
el horno básico de oxígeno es el equipo que prevalece

en la metalurgia moderna del acero como el principal
equipo de conversión.
La esencia del método de los convertidores para la
obtención del acero consiste en que a través del hierro
fundido líquido cargado al convertidor, se inyecta aire,
que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxígeno
oxida el carbono y otras impurezas.
El convertidor representa un recipiente en forma de
pera, soldado con chapas gruesas de acero y revestido
interiormente con material refractario. En la parte central
del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones
cilíndricos llamados muñones que sirven de soporte y
permiten girar el convertidor. Uno de los muñones es
hueco y se une con el tubo conductor de aire. Del
muñón el aire es conducido por un tubo y por la caja de
aire al fondo. En el fondo del convertidor están las
toberas a través de las cuales el aire se suministra al
convertidor a presión. También se utiliza la insuflación
de oxígeno con lo que el proceso se hace más rápido y
eficiente.
Para cargar el convertidor este se hace girar de la
posición vertical a la horizontal, se agrega el arrabio
fundido y se regresa el convertidor a su posición vertical,
en ese momento se pone en marcha el soplado. El

volumen de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3
del volumen de la altura de la parte casi cilíndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas
temperaturas necesarias se produce a expensas de la
oxidación de las impurezas del arrabio, ya que todas las
reacciones de oxidación generan calor
En dependencia de la composición del arrabio los
convertidores se dividen en dos tipos:
 Convertidor con revestimiento ácido:
(procedimiento Bessemer) utilizado para los arrabios con
una cantidad mínima de fósforo (0.07%) y azufre
(0.06%).

 Convertidor con recubrimiento básico:
(procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios con
mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).
4.5.2. Procedimiento Bessemer
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste
interiormente de ladrillos refractarios de sílice (no menos de 94.5% de
SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710°C. Este
revestimiento no se corroe por las escorias de carácter ácido, por
consiguiente en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al
silicio.
El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno que en
primera instancia interactúa con el hierro para formar óxido ferroso
(FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos
direcciones: por al oxígeno del aire que pasa a través del metal y por
el óxido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.
Durante la inyección de aire para hacerlo pasar a través del metal se
diferencias tres períodos característicos:
 La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la
escoria.
 La quema del carbono
 La desoxidación o la desoxidación-carburación
a. Primer período:

En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando
calor por lo que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la
escoria. Las reacciones químicas que se producen son:
2Fe +O2----->2FeO
Si+2FeO ---->SiO2+2Fe
Mn+FeO---->MnO+Fe
A su vez los óxidos generados entran en combinación según:
MnO+ SiO2 ----->MnO.SiO2
FeO+SiO2 ----->FeO.SiO2
y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio
contenido en el arrabio no es suficiente, pasa a la escoria la sílice del
revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se
produce la segunda etapa.
b. Segundo período
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO ---->CO + Fe
Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal no se
enfría porque al mismo tiempo se está oxidando el hierro en el
convertidor que suple el calor necesario para mantener la
temperatura.

El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte
ebullición del metal y al salir del convertidor se quema con el aire
atmosférico, formando dióxido de carbono, el convertidor genera una
llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama
comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica
que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de
la segunda etapa.
c. Tercer período
En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su
suministro ulterior y con muy poco carbono comenzará a oxidarse el
propio hierro a óxido férrico con las consiguientes pérdidas de metal.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la
posición horizontal para realizar la desoxidación y carburación del
acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxígeno disuelto como
FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroleaciones y
el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a
los valores deseados se utiliza una fundición especial.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en
los laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para
hormigón armado, vigas laminadas, hierro comercial para
construcciones y similares. Las deficiencias de este método son:
 La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre

 La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%)
 La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran
su calidad.
4.5.3. Procedimiento Thomas
En este convertidor el interior se reviste de material refractario
básico, ladrillos de magnesita en las paredes y el fondo con una
mezcla de brea de carbón mineral y dolomita. Como fundente
para la formación de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un
contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO 2) y alúmina
(Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido
de fósforo, obtenidas de menas ferrosas que se encuentran
bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el
contenido de sílice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para
evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del
modo siguiente: primero se carga el convertidor con la cal,
después se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el
convertidor a la posición vertical.
Lo primero que pasa es a oxidación del hierro según la reacción:
Fe + ½O2 ------>FeO

el óxido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto
de las impurezas Si, Mn, C y el fósforo .Se distinguen tres
períodos:
 Oxidación del silicio y el manganeso.
 Combustión intensa del carbono.
 Oxidación del fósforo.
a. Primer período
La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une
a la cal (óxido de calcio) según la reacción:
2CaO + SiO2 ------> (CaO)2. SiO2
Y pasa a la escoria .El óxido de manganeso (MnO) y una parte del
óxido ferroso (FeO) también pasan a la escoria, en este período el
metal se calienta dado que las reacciones producen calor y
comienza el segundo período.
b. Segundo período
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a
quemarse de manera intensa según la reacción:
C + FeO------>Fe + CO
El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de
carbono y el horno genera una llamarada clara por la boca debido a
la combustión del CO con el oxígeno del aire de la atmósfera. El

contenido de carbono se reduce a un valor mínimo y el metal se
enfría con lo que comienza el tercer período.
c. Tercer período
En este momento comienza la oxidación del fósforo y comienza a
elevarse de nuevo la temperatura del metal, las reacciones
características de esta etapa son:
2P + Feo----->P2O5 + 5Fe
P2O5 +3FeO---->(FeO)3.P2O5+2Fe
(FeO)3.P2O5+4CaO---->(CaO)4.P2O5 +3Fe
En la oxidación del fósforo y la subsiguiente reacción de su óxido
con otros, se desprende una considerable cantidad de calor y el
metal se calienta rápidamente. El fosfato cálcico formado pasa a la
escoria.
Cuando se ha terminado la oxidación del fósforo y su paso a la
escoria, el convertidor se gira a la posición horizontal, se interrumpe
el aire y se descarga la escoria para evitar que el fósforo y el óxido
ferroso que contiene puedan volver al metal. Finalmente se desoxida
el metal o se desoxida-cementa.

En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que
pasa a la escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de
calcio (CaS).
Después de la desoxidación el acero se sangra en la cuchara y se
cuela en lingoteras para la producción de lingotes .El acero
producido tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas,
alambres e hierro comercial.
El método de los convertidores en general, tiene la ventaja de su
alto rendimiento, la simplicidad relativa de la instalación, gastos
básicos bajos y la ausencia del consumo de energía para calentar el
metal, pero no resuelve de manera óptima la obtención de aceros de
diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio
nacidos de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede
utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible
en la industria.
4.5.4. Convertidor LD
El convertidor LD es un recipiente cuya porción inferior es cilíndrica
(denominada barril) y la porción superior es abierta en forma de cono.
En uno de sus lados posee un agujero de colada o piquera,
encontrándose ésta arriba de la unión del barril y del cono. Sobre la
boca, existe una campana de recolección de gases a efectos de
minimizar la contaminación del aire, pudiendo bajar ésta sobre la
boca del convertidor para formar un sello bastante estanco. El

oxígeno se sopla desde arriba, por medio de una lanza que baja y se
introduce al convertidor.
El convertidor está diseñado para girarse hacia delante o hacia atrás.
La inclinación hacia atrás, de casi 50°, se hace para cargar y mostrar:
la inclinación hasta por debajo de la horizontal se emplea para vaciar
la escoria remanente, después de la colada. El giro hacia el frente, de
135° o más, se empleará para vaciar el acero o sea efectuar la
colada.
La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que
viaja sobre rieles y se retira desde abajo del convertidor, para que la
grúa pueda levantar la cuchara de acero llena. Se usan aparatos
complejos para la depuración de los gases que salen del reactor LD.
Es difícil la limpieza del gran volumen de gases (humos), ya que las
partículas son menores que un micrón. La pérdida de polvos en un LD
representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga. Las acerías LD
están constituidas generalmente por solamente dos convertidores;
uno que está produciendo acero y el otro en reparación de su
revestimiento refractario. La instalación de un tercer convertido
tradicional permitirá, en principio, aumentar al doble la capacidad
productiva de la acería.
Hoy en día, la capacidad de un convertidor oscila desde las 30
toneladas hasta las 300 toneladas.

1) Forma de operar un convertidor LD
Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introducción de la
chatarra mediante una batea que un puente grúa inclina frente a la
boca del convertidor, permitiendo de esta manera la caída de la
carga. Luego, se vierte el arrabio líquido utilizando cucharas cuya
parte superior posee un diseño especial (en forma de pico),
apropiado al trasvase del líquido.
Estando el convertidor en posición vertical, se baja la lanza y se
comienza a soplar oxigeno. Simultáneamente a ello, se efectúa la
carga, a partir de tolvas especiales, de los escorificantes (cal, caliza,
dolomita, espato-flúor, etc.) y del mineral de hierro.
Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma
dirección que la de la carga y se realiza la toma de muestras y la

medición de temperatura. Siendo correcta la composición y
temperatura del baño metálico, se bascula en convertidor en sentido
contrario y se realiza la colada de acero a través del agujero de
colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado
del mismo sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La
cuchara de acero es transportada por un carro automotor hacia el
sector de lingoteo o de colada continua.
Durante la colada, en la cuchara, se realizan todas las adiciones necesarias
para desoxidar y corregir la composición. La escoria se vuelca girando el
convertidor hacia el lado opuesto al de colada, cayendo la misma a un pote
soportado en un carro especial que lo lleva fuera del edificio. A continuación

se detallan los tiempos insumidos en cada una de las etapas mencionadas
anteriormente.
2) Características metalúrgicas de la conversión de oxígeno puro.
Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente
diferenciadas:

La zona 1 es la pequeña zona sometida a la acción directa del chorro de
oxígeno. Corresponde a un 3% de la superficie total del baño. Las
reacciones de oxidación se producen a temperaturas superiores a los 2500°
C. una parte de los óxidos se desprende en forma gaseosa (CO, CO2, SO),
mientras quela otra parte de los óxidos, junto con la cal que se agrega,
forma un anillo de escoria activa.
El oxígeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde rápidamente a la
zona 2 del baño. Es así como se produce una circulación provocada por el
aumento de densidad de la parte del baño de la zona 1, de cual se han
eliminado los elementos que acompañan al hierro. Debido a que la densidad
relativa de la zona 1 es aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se

produce un movimiento descendente del metal líquido, acompañado por un
desprendimiento gaseoso provocado por la combustión del carbono.
El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y
como consecuencia de las altas temperaturas existentes, cede su exceso de
oxígeno produciendo en consecuencia una desoxidación.
El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la
zona 1, pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentúan la diferencia
de densidades y favorecen el movimiento.
Los óxidos así formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha
escoria de ferrita de calcio, puede fijar el pentóxido de fósforo.
El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan
en la zona 3 aparte del afino, una reducción del Mn.
Una característica importante del proceso LD, es la regulación automática
del afino. Cuando al final de la conversión son menores las necesidades de

oxígeno y las velocidades de las reacciones disminuyen, la circulación del
baño se frena sola. También cesa la ebullición del CO.
Por lo tanto, el baño no puede seguir enriqueciéndose en oxígeno, porque
tiende a tener una composición más homogénea.
La operación del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap,
de los cuales 18 minutos corresponden al soplado.
Se consumen 57 Nm3 de oxígeno por tonelada de acero, de los cuales 36
Nm3 son necesarios para la combustión del C, 4 Nm3 para la oxidación del
Si, 8 Nm3 para la oxidación del Mn, 4 Nm para la escorificación del Fe y 2
Nm3 para la oxidación del P y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos.
3) Química del afino del proceso LD
El afino del arrabio líquido por oxígeno puro está regido por las reacciones
clásicas de oxidación de las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P,
acompañada por la reducción del nivel de azufre.
La composición del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada
típica es la siguiente:
El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de
fabricación del acero, el carbono, el silicio y manganeso son oxidados con

preferencia al hierro. Sin embargo el fósforo y el azufre no pueden ser
eliminados por oxidación a menos que la actividad de sus óxidos se
reduzca, o sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.
La reducción necesaria de la actividad del pentóxido de fósforo se alcanza
por la formación de una forma básica, que también posibilita la estabilización
del azufre en la forma de sulfuro.
4) Reacciones de afino

Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmósfera, escoria y el
baño metálico. Dentro de la nomenclatura generalmente utilizada, las
concentraciones de la fase gaseosa se indican entre llaves {}. Las
correspondientes a la escoria se indican entre paréntesis ( ), mientras que
las concentraciones de baño metálico se representan con una raya debajo.
El proceso en sí, comienza cuando el oxígeno soplado se disuelve en el
baño metálico según la siguiente reacción:
½ { O2 } -------- ›O
Habiéndose disuelto el oxígeno dentro del baño metálico, se combina con el
hierro disuelto
formando óxido ferroso que va a la escoria:
Fe + O ------------› (FeO)
Es así como se produce la remoción del carbono, silicio y manganeso, ya
sea por acción directa del
oxígeno o a través de la escoria altamente oxidada:}
Carbono: C + O -------------- › {CO}
C + (FeO) -------------- › {CO} + Fe
Silicio: Si + 2 O ----------------› (SiO2)
Si + 2 (FeO) ---------------› (SiO2) + 2 Fe

Manganeso: Mn + O ------------------› (MnO)
Mn + (FeO) --------------› (MnO) + Fe
 Desfosforación
La oxidación del fósforo no se desarrolla preponderantemente en la
profundidad del baño metálico, sino en la interfase metal – escoria de
acuerdo a la siguiente reacción:
2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe
Es así como el fosfato tricálcico se retiene con seguridad en la escoria.
En ausencia de cal, el proceso de oxidación del fósforo es posible a
temperaturas relativamente bajas (recordar el diagrama de Ellingham antes
indicado), formándose fosfato de hierro 3 (FeO) . P2O5.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene
lugar su descomposición y el paso del fósforo al metal. Por eso el papel
principal en el traspaso del fósforo a la escoria lo juega el CaO con la
condición de presencia del FeO en la escoria en una correlación
determinada con el CaO.
 Desulfuración
Así como es fósforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que
éste posee una solubilidad ilimitada en el hierro líquido y limitada por el

sólido. El acero con alto contenido de S al ser llevado a la temperatura de
laminación, forma fases líquidas en los límites intergranulares
ocasionándose desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado.
La reacción es la siguiente:
Fe + S + (CaO) -------------------› (FeO) + (CaS)
siendo ésta fuertemente endotérmica, requiriendo una temperatura elevada
para proceder hacia la derecha. También es necesaria una buena agitación,
la cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada,
a pesar de que se tenga alta temperatura y buena agitación, por ejemplo, si
las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032, 0.029, 0.029 % de S; es
que se ha alcanzado el límite de saturación de la escoria para el azufre bajo
las condiciones dadas de temperatura y oxidación. El único remedio es
hacer más escoria para incrementar la capacidad de absorción del azufre, lo
que significa una mayor utilización de fundentes (cal y fluorita) lo que atenta
seriamente contra los refractarios que conforman el revestimiento de trabajo
del convertidor.
Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuación anterior, es decir
que al comienzo la
escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin
embargo pasa lo contrario ya que LD es básicamente un proceso de
oxidación y se genera mucho FEO; así pues, una descarburación eficiente
crea condiciones menos favorables para una buena desulfuración. Dicho de

otra manera, la de carburación, la de silicación y la desfosforación son
incompatibles con la desulfuración.
Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminación del
azufre por oxidación no es posible, dado que ningún óxido de azufre existe a
las temperaturas de aceración. En conclusión: debe limitarse en lo posible el
ingreso de S al LD.
5) Revestimiento refractario para el convertidor LD
Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitación del baño metálico,
formación de escorias líquidas y espumosas que suben hasta el borde
superior del recinto del convertidor, ataque de fluoruro de calcio (Fe2Ca),
producción de altas temperaturas (aproximadamente 2600 ° C en los puntos
de impacto de los chorros de oxígeno) y salida de gases portadores de
partículas sólidas a alta velocidad (1500 ° C a la salida por la parte superior
del convertidor)
En la figura de la página siguiente se ha graficado la variación de algunos de
los elementos que se encuentran dentro del baño metálico durante el
soplado de oxígeno.

A continuación se indican las solicitaciones que actúan sobre el
revestimiento refractario.

En definitiva los esfuerzos a los que están sometidos los refractarios de un
convertidor se clasifican en:
1. Mecánicos
2. Térmicos
3. Químicos
En el gráfico siguiente se detallan cada uno de ellos:

El revestimiento refractario está formado generalmente por dos capas:
a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de
magnesita con un espesor
promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metálica.
b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad
y es el que está en permanente contacto con el acero líquido.

Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen
distintas tendencias bien definidas.
La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van
desde los 600 mm hasta 900 mm. Se utiliza una vez calcinada, molida,
mezclada con alquitrán y prensada en bloques. El gran inconveniente de la
dolomita es que es fácilmente hidratable y relativamente resistente a los
cambios bruscos de temperatura.
El agregado de alquitrán además de ligante, aumenta la resistencia a la
hidratación y reduce el ataque de infiltración de la escoria.
El consumo específico de los materiales refractarios dolomíticos es menor a
los 5 kg/ton de acero.
La duración de las campañas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y
600 coladas.
La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO ---------›
periclasa) La materia prima para su fabricación es abundante en América del
Norte, ya sea bajo la forma de MgCO3 o en su defecto extrayendo la
periclasa directamente del agua de mar.
Se utilizan bloques de magnesita fabricados según diversos procesos:
bloques ligados con alquitrán, bloques cocidos impregnados en alquitrán o
ladrillos temperizados (a aproximadamente 200 º C el alquitrán fluye entre la
mayoría de los poros y se polimeriza)

El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a
los 2.5 kg/ton de acero producido. La duración promedio de un revestimiento
de este tipo fluctúa entre las 800 y 1600 coladas.
Muchas acerías acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea
formados por diferentes calidades según el desgaste a que está expuesta
cada zona del convertidor. Se determina las solicitaciones a que está
expuesto el refractario en esa zona y se elige la calidad que más se adapta
a esa solicitación. A éste se le llama “revestimiento balanceado”.

Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Dolomía – Magnesia
4.5.5. Horno FLASH.
Convertidor Teniente Convencional.
Convertidor Teniente con Lanzas Mitsubishi.

Comparación de Procesos de Fusión.

Metalurgia no ferrosa
El convertidor más conocido dentro de la metalurgia no ferrosa
probablemente sea el convertidor Pierce-Smith por su extenso uso en la
pirometalurgia del cobre.
En este caso, se alimenta la masa fundida (sulfuros de cobre e hierro)
proveniente de otros equipos de fundición. En una primera etapa se añaden
algunos materiales fundentes, tales como sílice o a veces cal, con el fin de
acomplejar al hierro (formación de escoria) y se inyecta aire para convertir el
sulfuro produciendo dióxido de azufre gaseoso. Una vez escorificado el
hierro y otras impurezas, en la segunda etapa se continúa inyectando aire
para eliminar completamente el azufre también en forma de dióxido (gas)
dejando al cobre ya en su forma metálica, comúnmente llamado cobre blister
(de 98 a 99% de Cu), el cual puede ser refinado posteriormente.
- Convertidor de PIERCE – SMITH
La calcopirita es el principal mineral del que se extrae el cobre.
También existen menas oxidadas de cobre, pero son menos
abundantes.
La calcopirita está formada por sulfuros de cobre y hierro (FeCuS 2).
Pero el mineral contiene además trazas de otros compuestos, por lo
que deberá realizarse una separación, separar la mena de la ganga.
Para ello se realiza una trituración y molienda donde la separación

ocurre por flotación. En este punto el contenido en cobre en la
calcopirita molida es aproximadamente un 31%.
El cobre se extrae de la calcopirita mediante un proceso
pirometalúrgico que consta de dos etapas:
Se realiza un proceso de fusión en el que la calcopirita es sometida a
unos 1200ºC para pasarla de sólido a líquido. La fusión se realiza en
un horno de reverbero con el fin de obtener la mata de cobre.
La mata de cobre consiste en una mezcla de sulfuros de hierro y
cobre. La reacción química puede expresarse así:
FeCuS2  FeS + CU2S
Se introduce la mata de cobre en un Convertidor de Pierce – Smith.
El Convertidor de Pierce – Smith o CPS es el dispositivo para la
extracción de cobre utilizado en el 95% de las fundiciones de cobre.
Su función es oxidar la mata fundida para obtener un cobre,
denominado cobre blister, de un 96 - 98% en pureza.
El convertidor consiste en un reactor semicontinuo de burbujeo,
cilíndrico, de aproximadamente 4.5 metros de diámetro por 11 metros
de largo. El proceso es cerrado, es decir, la carga es la misma,
tratada y llevada hasta el final del proceso sin recarga de material. De
este modo mejoran las condiciones de trabajo y se reducen las
emisiones ambientales.

La transformación de matas a cobre blister tiene lugar en dos etapas.
En la primera etapa, algunas veces denominada soplado a escoria, se
realiza la desulfuración del sulfuro ferroso con escorificación del
hierro. Los sulfuros de hierro se oxidan gracias a un flujo de aire
comprimido que entra por las toberas. El sulfuro se oxida produciendo
dióxido de azufre en estado gaseoso. Para acomplejar el hierro y
formar la escoria, se añaden algunos materiales fundentes, como
sílice o cal. La escoria está compuesta por óxido de hierro y sílice
(FeO.SiO2 llamada fayalita) y se separa de la mata por su menor
densidad. Ambas fases, escoria y mata, son líquidas pues la
temperatura en el interior está en el intervalo de 1175-1290 ºC. Esta
temperatura se mantiene por la liberación de calor en la combustión
del azufre con el oxígeno del aire que entra por las toberas.
La reacción química que tiene lugar en esta fase es la siguiente:
FeS + 3/2 O2  FeO + SO2

En función del tipo de equipo y de las condiciones de operación, la
escoria puede llevar cantidades significativas de cobre por lo que será
procesada en un horno de limpieza antes de ser descartada, o
enviada a una planta de concentración por flotación, externa a la
fundición.
La segunda etapa se denomina: soplado a cobre.
Se sigue inyectando oxígeno a través de las toberas. Los sulfuros de
cobre reaccionan con el oxígeno para formar óxido de cobre. Llega un
momento en el que el óxido cuproso reacciona con el sulfuro de
cobre, obteniéndose el cobre blíster.
Las reacciones que
tienen lugar son las
siguientes:
En primera instancia,
2Cu2S + 3O2  2Cu2O + 2SO2
Llega un momento en el que reaccionan óxido y sulfuro de cobre,
2Cu2O + Cu2S  6Cu + SO2

Por lo tanto, la reacción total en esta etapa es:
Cu2S + O2  2Cu + SO2
Al
eliminar el azufre de la mata o metal blanco, las dos fases, líquidas e
inmiscibles, se separan por gravedad. La fase metálica, la más
pesada (cobre blíster) se deposita debajo, mientras la más ligera
(escoria oxidada) en la parte alta porque su densidad es menor.
Después de la conversión en el Convertidor de Pierce – Smith, el
cobre blíster se sometería a otros procesos, procesos de afino, para
obtener cobre con un gran nivel de pureza. El siguiente esquema
muestra el proceso para la obtención del cobre.

Se denomina “Primary copper production route” al proceso de
obtención a partir del mineral, mientras se denomina “Secondary
copper production route” al proceso de obtención de cobre a partir de
residuos (chatarras) que contengan este material.

4.6. CLASIFICACIÓN DE HORNOS ELÉCTRICOS
- Horno eléctrico de arco indirecto.

- Horno eléctrico de arco directo.
Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo):
En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos
pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el
más común el oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos
a que están sujetos los electrodos, estos hornos tienen una capacidad
limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.
Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo):
Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición.
Existen dos tipos:
Horno eléctrico de arco directo trifásico
Horno eléctrico de arco directo monofásico
4.6.1. Horno de Arco

Este tipo de hornos para la fusión de metales es como se
muestra en la figura 3.9 (1). Consiste de una coraza de acero que
está revestida con refractario, su forma (10-12) tiene una sección
transversal circular cuya parte inferior es un casquete esférico unido a
un cilindro. Posee un techo circular móvil, donde van colocados tres
electrodos de grafito por donde pasa la corriente eléctrica hacia el
metal que se ha depositado en el horno. La fusión del metal se logra

por los arcos que se forman entre los electrodos y el metal cargado;
ese arco voltaico junto a la radiación proveniente de las paredes, son
los causantes de que el metal se funda. El arco se regula mediante
controles automáticos que suben y bajan los electrodos, de manera
que el voltaje del arco sea constante.
Normalmente los requerimientos eléctricos para este tipo de
hornos, obliga a tener conexiones con una línea principal de
alimentación de 33 Kilovoltios. Uno de los más importantes
parámetros que gobiernan la economía de operación del horno es el
tamaño del transformador en relación al peso teórico de la carga.
Desde un punto de vista teórico, se requieren (10-13)
aproximadamente 370 Kwh de electricidad para fundir una tonelada
de acero y sobrecalentarla hasta la temperatura de vaciado; sin
embargo, en la práctica lo requerido es un 35% más alto,
dependiendo de la potencia de entrada(10). Al fundir el metal, se
forma escoria, la cual se mantiene sobre el baño por las siguientes
razones: (a), para reducir la oxidación; (b), para refinar el metal; y (c),
para proteger al techo y a las paredes laterales de la excesiva
radiación del calor.

Una escoria es(14) una solución multicomponente de óxidos, que está en
contacto directo con el metal líquido y que realiza algunas funciones
tecnológicas como son:
- Absorsión de impurezas, lo que depende de los siguientes factores:
composición química, temperatura, y grado de oxidación del sistema
metal-escoria; por supuesto, cada tipo de impureza requiere de una
diferente condición para su remoción.
- Permeabilidad de los gases nitrógeno, hidrógeno y oxígeno del aire a
la presión atmosférica; ya que los metales y las aleaciones poseen
capacidad para disolver gases a las temperaturas de trabajo. Hay que
recordar que los procesos de transferencia de masa en las escorias
está asociado a: la movilidad de las impurezas para difundirse, la
viscosidad de la escoria, y la composición de ella.

- Efectos térmicos y electroquímicos, que son importantes cuando en
un proceso como el de fabricación de acero en horno eléctrico de
arco, pasa la corriente eléctrica a través de la capa de escoria, y
- Dependiendo de las características de un proceso en particular, las
escorias pueden realizar otras funciones como: mantener las
condiciones térmicas; asegurar una buena condición superficial en los
lingotes y piezas; estabilizar los arcos eléctricos; entre otras
funciones.
- Las propiedades físicas más importantes de las escorias son: tensión
superficial, viscosidad, densidad y conductividad eléctrica.
El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que posibilito
la fabricación masiva de objetos y equipos de acero. El envejecimiento y
desgaste de los mismos genero grandes cantidades de chatarra, cuyo
reciclado se convirtió en necesidad apremiante por razones económicas y
ecológicas.
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño
fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la
solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está
formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para
permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen
los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de
hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se
puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona
unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera.
El horno de arco actual puede definirse como un horno de solera en el
que los quemadores de combustible han sido sustituidos por electrodos
conectados a la corriente eléctrica.
4.6.2. Ventajas de este procedimiento

• Fabricación de cualquier tipo de acero, en función del tipo
de carga.
• Alta versatilidad de carga.
• Baja inversión.
• Alta eficiencia del proceso.
• Facilidad de control y automatización.
4.6.3. Procesos
 Carga de la chatarra junto con los fundentes.

 Conexión de la corriente eléctrica e inicio del proceso de
fusión.
 Inyección de oxígeno y desfosforación.
 Calentamiento.
 Colada.
4.6.4. Materiales de carga
a) Chatarra. - Es el componente básico de la carga, las
cualidades deseables son que sean lo más gruesas y
masivas posibles, que estén limpias, libres de óxidos,
pinturas, aceites, etc.
b) Fundentes. - Se usa cal, con el objetivo de producir
escorias básicas.
c) Ferroaleaciones.- Para la obtención de aceros aleados,
introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.
Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el
calor que desprende un arco eléctrico. Dentro de ellos se
observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los
directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del
material a fundir, y los materiales se funden por el calor del
arco excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión
se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño
metálico.

4.6.5. Requerimientos de energía eléctrica
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico
requiere aproximadamente de 400 kWh de electricidad por
tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica.
La cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir
una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de
fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco
eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría

aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero,
y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde
con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación
de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay
electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.
4.6.6. Elementos nocivos de la chatarra
 Estaño, cobre, antimonio, arsénico fósforo, Azufre.
 La chatarra adquirida suele ser bastante heterogénea y en
ella se encuentran a veces restos de metales no férreos
que en general son nocivos para el acero. Hoy día esto no
suele ocurrir porque los chatarreros ya vigilan la aparición

de estos metales porque su precio de venta es superior al
de la chatarra de acero.
4.6.7. Partes del horno eléctrico
El horno eléctrico esta constituido de las siguientes partes principales:
a) la cuba
Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada.
Esta hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.

b) bóveda, paredes y solera
La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos
refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina.
Las paredes del horno, son las que están en contacto con la masa
liquida hasta una determinada altura. Están revestidos con ladrillos de
magnesita y cromo.
Solera, es la parte que contiene al metal fundido, este revestido de
ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400 mm.
c) electrodos
Son de grafito, existen varios diámetros y longitudes, por ejemplo,
100mm de diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de
cobre, refrigeradas por agua a las barras longitudinales.
d) mecanismo de basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido
a la cuchara de colada, se tienen sistemas de basculación o giro
hidráulico.
Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes
partes:
e) Caja: construida de chapas gruesas de acero.
f) Revestimiento: En los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los
básicos, con ladrillos de magnesita.
g) Patines: Tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.

h) Piquera: Canal para la salida del material fundido.
i) Transmisión eléctrica o hidráulica: Mueve el horno hacia una
posición horizontal para facilitar la descarga.
j) Electrodos: Son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
k) Transformador: Suministra la corriente necesaria a los electrodos.
l) Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los
electrodos.
4.6.8. Capacidad del horno
Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se
seleccionan conforme los requerimientos de acero, así por
ejemplo:
si la necesidad de acero líquido por año se determina en
4000t/año
Días de operación año: 282
Considerando 1 turno de operación, el tiempo de operación
será:
282 x 8 = 2256
Establecimiento un coeficiente de utilización de horno del 80%,
siendo el resto para mantenimiento, inspección y revestimiento,
se tiene:
Tiempo útil=2256 x 0.08 =1805 hora/año
Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los
siguientes tiempos:

• Preparación y reglaje de electrodos 15 minutos
• Carga 30
minutos
• Fusión
75minutos
• Colada 15
minutos
El número de coladas por año sería: 1850 horas /horas
Si se necesita 4000 t/año de acero liquido
4000 t /año
La capacidad del horno seria: =4,87 t /colada
822 colada/año
4.6.9. Dimensiones del horno eléctrico
Generalmente la solera del horno tiene la forma de un cono
truncado, con el fondo en forma de segmento esférico: el cono
tiene un Angulo de 45° lo que facilita la operación de función
de colada.
El diámetro del baño es igual a 5 veces la altura del mismo:
D=5 H
Siendo la altura del segmento esférico 1/5 de la altura total:
1
h 1= H
5

El volumen total del baño es igual a la suma del volumen del
con truncad y del segmento esférico en función del diámetro
seria: Vb 0.0968 D3
Entre la superficie del baño y el limite inferior de la puerta del
horno existe una diferencia de 10 a 20 cm
La altura de cuba o cámara de la reacción se calcula según la
siguiente ecuación:
Si : Db=D+200 mm
H 1=( 0.4 a 0,6 ) Db
La flecha de la bóveda( techo) del horno es igual a 15% de Dr,
donde:
Dr=Db+1000
Entonces:
hr =0.15 ( Db +1000 )
El espesor del refractaro en el techo es de 230mm para hornos
de 20 a 40 ton y 380-480mm para hornos de 40 ton y mas.
4.7. Procesos de fusión
La fusión se compone de los siguientes periodos:
4.7.1. Preparación del horno.

Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y
deterioradas del revestimiento de la solera. Se echa el polvo de
magnesita, o polvo mojado con vidrio liquido o arena.
4.7.2. Carga de los materiales.
El componente principal de los materiales de carga es el HRD
o la chatarra de acero (de 90% a 100%) para aumentar el
contenido de carbono en la carga se introduce el arrabio (< del
10%), así como pedazos de electrodos o coque.
4.7.3. Derretimiento.
Una vez terminada la carga, se bajan los electrodos
paulatinamente y se conecta la corriente; los materiales se
funden a medida que va aumentando el metal liquido los
electrodos se elevan ya que los reguladores automáticos
mantienen constante la longitud del arco.

Se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y
se pasa el fosforo a ella.
La baja temperatura y la escoria básica ferruginosa favorece la
desfosforacion.
Para acelerar el derretimiento se usan a veces los quemadores
de gas y oxigeno que se introducen en el espacio útil a través
de una lanza.
4.8. Proceso de arco eléctrico
El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta
al paso de la corriente. Se funde en un crisol de arcilla refractaria,
hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente

medidas de fundición de hierro. La fuente de calor es un arco
eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal
cargado. Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden
ser de hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8
pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en
respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los
electrodos.

• En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una
pequeña cantidad de carbono y de cal a través del techo abierto.
(Los hornos eléctricos también se pueden cargar con 100% de
chatarra.)
• El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la
conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas,
el metal se funde.
• La corriente entonces es desconectada, se elevan los
electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado
en una olla de traslado, que es un recipiente utilizado para la
transferencia y vaciado del metal fundido.
4.8.1. Disposición de electrodos
Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están
fabricados de grafito de alta pureza. Son los encargados de
transportar la energía eléctrica dentro del horno. Entran a este
por un gran orificio llamado corazón de bóveda. Cuando se
encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un
circuito eléctrico. Los hornos de corriente eléctrica alterna
cuentan con tres electrodos. En los de corriente rectificada uno
o dos.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los
electrodos tienen una sección redonda y, por lo general,
segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a
medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar
nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado
y el electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que
pasa a través de la carga como por la energía radiante
generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automáticamente mediante un sistema de posicionamiento,
que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros
hidráulicos.
4.8.2. Funcionamiento:
Los electrodos están conectados a un transformador que
proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable,
en función de la fase de operación del horno.

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes
reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la
bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite
hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este
acero una colada.
4.8.3. AVANCES TECNOLÓGICOS: Producción y uso de electrodos
para hornos eléctricos de arco
Los electrodos de grafito artificial son un estándar en la producción de
acero en hornos eléctricos. El grafito artificial posee una alta
conductividad eléctrica y elevada resistencia al choque térmico que lo
hacen imprescindible para este uso.
Entre los principales fabricantes están GrafTech International, SGL
Group, Showa Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior
Graphite, UK CG, Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang
Carbon, Fangda Carbon New Material, Fushun Carbon, Guangshan
Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (China), Jilin Carbon Import &
Export.
Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de producción en
varios países. Se trata de una industria madura, que utiliza en general
sistemas de producción modernos, con importante grado de

automatización, capaces de formular electrodos con un alto grado de
repetitividad.
4.8.4. Las materias primas
Para la producción de los electrodos son el coque de petróleo,
preferentemente del tipo denominado aguja y la brea de
alquitrán de hulla. Estos materiales se mezclan y procesan a
alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito
sintético. Es un producto con un alto valor agregado
energético.
Materias primas La principal materia prima para la producción
de electrodos es el coque de petróleo. Se trata de un residuo
carbonoso obtenido en el proceso denominado coquización
demorada, que forma parte de las refinerías de petróleo. En
este proceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos
de la unidad de destilación al vacío (Figura 1).
Figura 1. Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una
refinería de petróleo, produciendo gas oil de coker, y coque de petróleo
como subproducto [6]

Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo térmico en un
horno; el craqueo comienza en el horno, continúa en la línea de
transferencia y finaliza en el tambor de coque. El coque se enfría con agua y
se corta con chorros de agua a alta presión. La producción mundial fue del
orden de 100 Mt en 2008 . La mayor parte del coque producido es el
denominado coque esponja, por su porosidad característica. Se destina
mayormente a la producción de ánodos para la producción de aluminio
primario y combustión en plantas de cemento. Para la producción de
electrodos de menores dimensiones, como los utilizados en hornos
eléctricos de arco pequeños y en hornos cuchara, puede utigran tamaño, de

ultra alta potencia, se requiere un tipo de coque especial, denominado coque
aguja (Figura 2).
Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para la producción de los
electrodos de mayor calidad [7]
Inicialmente se atribuyó la obtención de electrodos de mayor calidad al tipo
de crudo del que provenía el residuo utilizado para la producción del coque.
Posteriormente se encontró que la mejor calidad estaba ligada a la
formación de un tipo de coque con características estriadas, con una
estructura en agujas que estaba asociada a un espectro de difracción de
rayos X que mostraba orientación cristalina, lo que no ocurría con el coque
usual. Este coque se obtenía a partir de residuos convertidos a un producto
térmicamente estable mediante la extracción del material que tiende a
formar una fase insoluble por calentamiento a 350°C-500°C y procesar los
hidrocarburos líquidos remanentes en el coker en condiciones particulares.

Los residuos más favorables son los altamente aromáticos. El uso de este
tipo de coque permite obtener un electrodo que tiene menor resistividad
eléctrica (resistencia eléctrica específica del material) y un menor coeficiente
de expansión térmica. La otra materia prima es la brea de alquitrán de hulla.
Se obtiene en plantas carboquímicas que procesan el alquitrán extraído de
los gases de los hornos de coquización de hulla utilizados en la siderurgia
(aquellos en los que hay recuperación de subproductos). En la Figura 3
Figura 3. Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla
proveniente de la coquización [10]
se presenta un esquema del proceso de fabricación: el alquitrán es
calentado a 400°C en dispositivos de destilación diseñados para este
propósito. Esto permite extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de
creosota pesado y liviano; el producto resultante es la brea de alquitrán de

hulla. Debido a la escasez de brea de alquitrán de hulla, en particular en los
EE. UU., por el cierre de coquerías con recuperación de subproductos y la
apertura de nuevas coquerías con recuperación de calor y sin recuperación
de subproductos, se ha estudiado su reemplazo mediante la obtención de
brea de petróleo. Se la ha utilizado particularmente en la impregnación de
los electrodos. Entre las innovaciones propuestas recientemente en lo que
respecta a materias primas, está el desarrollo del Oak Ridge National
Laboratory, de los EE. UU., de la utilización de fibras de carbono en la
fabricación de los electrodos. Implica un método para distribuir
uniformemente el grafito y las fibras de carbono en la matriz de los
electrodos, modificando los parámetros de las fibras, agregando aditivos
secundarios a las fibras para un mezclado homogéneo con la brea que se
utiliza como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se
obtendría lizarse esta calidad de coque. Sin embargo, para la producción de
electrodos para hornos de un electrodo más resistente, ya que las fibras de
carbono actuarían como freno o como sutura ante la propagación de grietas
(Figura 4).
Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos

La ventaja de esta tecnología sería tener menos roturas de electrodos. No
se conocen aplicaciones industriales.
PROCESO DE FABRICACIÓN En la Figura 5
Figura 5 Proceso de producción de los electrodos de grafito artificial para
hornos eléctricos de arco [14]
Se presenta un esquema del proceso de producción de los electrodos. El
coque de petróleo se seca, por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en
un molino a rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado la

utilización de mezclas de granos finos y gruesos, para permitir suficiente
elasticidad e insensibilidad al choque térmico. Luego se añade una cantidad
definida de brea. Ambos materiales se mezclan en caliente. La mezcla se
extruda luego con las dimensiones deseadas, y se enfría, obteniéndose el
llamado «electrodo verde». En esta etapa es importante obtener una
orientación longitudinal de los granos de coque aguja, con respecto a lo que
va a ser la dirección de la corriente eléctrica una vez en operación.
Posteriormente, este electrodo es introducido en un horno donde se produce
la coquización de la brea, extrayendo los volátiles y dejando un cuerpo
sólido, no deformable, de carbón amorfo. Este proceso es seguido por una
impregnación con brea y nueva coquización, ahora de la brea de
impregnación, para mejorar la densidad y otras propiedades. Luego los
electrodos son introducidos al horno de grafitización, donde son sometidos a
una temperatura de unos 3.000°C, para formar la estructura cristalina del
grafito. En los hornos más antiguos, del tipo Acheson, los electrodos se
empaquetan dentro de una mezcla de coque y arena, y el calentamiento se
produce mediante la resistencia de contacto de dicha mezcla. En los hornos
más modernos, llamados LWG (Length-Wise Graphitization) o Castner o de
grafitización longitudinal, el calentamiento se produce por el pasaje directo
de electricidad a través del electrodo. Mientras el horno Acheson requiere
unos 30 días de proceso para la grafitización, el horno LWG requiere 7 días.
En la Figura 6

Figura 6 Esquema de los hornos de grafitización del tipo Acheson, de
calentamiento indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo
Se presentan esquemas de ambos hornos. El calentamiento más rápido a
que se ven sometidos los electrodos en los hornos de grafitización

longitudinal aumenta el riesgo de agrietamiento por el fenómeno
denominado puffing, una severa expansión irreversible causada por la
liberación de los gases provenientes de la presencia de azufre y nitrógeno
en el coque, entre los 1.200 y 1.700°C. Se ha utilizado un horno piloto de
grafitización para estudiar la influencia sobre el puffing, de variables como el
uso de inhibidores que forman compuestos con estos elementos; diferentes
tipos de materias primas y diferente procesamiento previo (por ejemplo, el
número de impregnaciones). Finalmente los electrodos son mecanizados
dentro de tolerancias en longitud y diámetro. Debido a que los electrodos se
van consumiendo a lo largo del proceso, deben introducirse otros, que se
unen mediante niples. Los niples se roscan para asegurar una adecuada
unión entre los electrodos. El empaque es clave para que no haya daños
durante su transporte y manipulación.
DISEÑO
En el diseño de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el
requerido para la fabricación de electrodos de 800 mm de diámetro y
avances cualitativos,
como por ejemplo nuevos tipos de uniones. Con respecto a los electrodos
de 800 mm de diámetro, ha sido necesaria la construcción de hornos de
corriente continua de un solo electrodo de gran tamaño. SGL reivindica la
obtención del primer electrodo de este diámetro, en desarrollo en conjunto
con la siderúrgica alemana Peiner Träger, del grupo Salzgitter, en el año

2001. Hasta ahora la máxima corriente usada ha sido 130-140 kA; pero
estos electrodos abren la puerta para el uso de corrientes de más de 150 kA
(Figura 7).
Figura 7 Capacidad de transporte de corriente en función del diámetro de
electrodo, para hornos cuchara, hornos eléctricos de arco de corriente
alterna y de corriente continua [14]
Otro aspecto relacionado con el diseño de los electrodos tiene que ver con
las juntas. El diseño tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura
8).
Figura 8 Junta de electrodos mientras está localizada en la parte alta de la
columna (izquierda), y cuando está cerca de la punta, donde el consumo
disminuye la sección transversal del electrodo (derecha) [19]

Como el niple tiene un diámetro menor, para soportar esfuerzos de flexión
debe tener un material más resistente que el del electrodo. Por esta razón
se utiliza un menor tamaño de grano de coque de petróleo. Esto hace que
su coeficiente de expansión térmica (CET) sea diferente. Bajo las
condiciones térmicas severas prevalecientes en el horno, esta diferencia en
CET da lugar a tensiones térmicas excesivas que pueden implicar
agrietamiento, desgaste lateral y consumo excesivo en la junta. La unión
macho-hembra que se ha usado antes del desarrollo de los niples, tenía el
problema de la baja resistencia del macho. Para procurar un diseño que
superara este problema se hizo una modelización de las tensiones, basada
en elementos finitos. Sobre el diseño obtenido se hicieron luego
modificaciones no basadas en la modelización: paso de rosca de 12,7 mm
en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor
resistencia y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se
arma con el macho hacia arriba, a la inversa del armado estándar. Este
sistema encuentra aplicación en los hornos con electrodos de gran diámetro

como los de corriente continua y algunos de corriente alterna de ultra alta
potencia. El sistema se denomina comercialmente Apollo (Figura 9).
Figura 9 Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de
gran diámetro [20]
Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el
consumo específico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los
electrodos, incluyendo los robots . El sistema presenta interés para los
hornos con electrodos de tamaño grande.
APLICACIÓN
La reducción del consumo específico de los electrodos durante el último
decenio se debe mayormente a graduales cambios tecnológicos en las
acerías con aumento de productividad de los hornos. Se pueden citar los
siguientes factores, que se gestaron a lo largo de años y gradualmente
continuaron en su implementación en la década pasada :

- Incremento en la utilización de energía química reduciendo la energía
eléctrica.
- Uso de lanzas supersónicas que permiten mantener la puerta del
horno cerrada. –
- Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la
productividad del horno.
- Cambio de transformador permitiendo operar con arcos más largos y
reducción de la corriente de fase.
- Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.
- Mejoras en la programación automática del arco y repetitividad de la
colada en general.
- Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y
precalentamiento de chatarra.
- Carga metálica caliente (hierro esponja o arrabio líquido).
- Mejoras en el control de la refrigeración lateral de las columnas.
- Utilización de carga única o menor número de cargas, con mejor
preparación de la chatarra.
En los párrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que
recientemente se han producido avances: la refrigeración, el uso de alta
tensión y baja corriente, el revestimiento superficial, los sistemas de
regulación y el monitoreo continuo del consumo. El objetivo de la
refrigeración de los electrodos es disminuir el consumo lateral que ocurre
por oxidación del carbono en la superficie del electrodo al rojo. La más
reciente fórmula propuesta para el consumo lateral es [21]:

CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/ m2 h; O2/t es el oxígeno inyectado
mediante lanza o quemadores, en Nm3 /t; J0 es la densidad de corriente en
A/cm2 ; Lox es la longitud de electrodo sometida a la oxidación y L es la
longitud de la columna por debajo del soporte (Figura 10).
Figura 10 Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de
electrodos, Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal
El diseño del sistema de refrigeración de los electrodos, aunque parece un
tema sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser
diseñado de manera tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno
que puedan resultar afectadas; las estructuras metálicas que se requieren
para refrigerar pueden ser afectadas por las corrientes electromagnéticas
generadas por el arco ; un exceso de agua podría dar lugar a la absorción

de hidrógeno por el acero líquido; incrementar la velocidad de corrosión de
las partes más frías del ducto de salida de gases, y favorecer la inestabilidad
del arco . Uno de los sistemas patentados se presenta esquemáticamente
en la Figura 11.
Figura 11 Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante
rociado de agua

4.9. HORNOS DE RESISTENCIA
Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado
por efecto Joule en una resistencia ohmica, que puede estar constituida por
la carga misma a ser calentada (hornos de resistencia metálica) o por
resistencia adecuadas independientes de la carga (hornos de calentamiento
no metálica), por las cuales circula corriente eléctrica.
a.- Horno eléctrico de resistencia no metálica
Esquema y partes del horno de resistencia no metálica
• a.- Cámara de
Horno
• b.- Resistencia de
Grafito
• c y e.- Porta-
electrodos

• d.- Conductor de la corriente térmica
• f.- Es el transformador con tensión regulable
4.9.1. Materiales usado en su construcción y detalles de sus partes
Es un horno de tambor apoyado sobre rodillos, oscilante, provisto de
puerta y de piquera de colada (La piquera del horno es el orificio más
pequeño del conjunto). Con el canal de colada se logra un chorro
limpio durante la completa vida útil gracias a una masa de proyección
especial para la conservación de piqueras.
4.9.2. Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en
ellas.
La capacidad del horno es de 50 a 1500 Kg.; con una potencia de 250
a 500Kw. En este tipo de de horno se puede fundir el cobre, bronce,
latón en las fundiciones del hierro de buena calidad, y en las de acero
para pequeñas coladas especiales.
4.9.3. Sistema de calentamiento eléctrico

El Calentamiento se obtiene mediante un electrodo cilíndrico de
grafito artificial instalado sobre el eje de la cámara del horno. El
diámetro del electrodo varía de 30 a 65mm, con una densidad de
corriente de 200 a 4000 A/cm. De este modo se alcanzan
temperaturas superiores a los 2000ºC en el electrodo y de 1650ºC en
la cámara
4.9.4. Funcionamiento y principales reacciones
El suministro de corriente se realiza por una línea monofásica de 500
voltios; en el cual un transformador adecuado reduce hasta unos 25 a
75 voltios.
4.9.5. Operación del horno
El horno contiene unas aberturas donde se instalan los contactos, los
cuales deben ser completamente herméticas para impedir la
oxidación del electrodo y del metal líquido. El horno tiene un
movimiento oscilante, de modo que el calor irradiado por las paredes
de la plaza de trabajo es transmitido por reverberación y por
conducción a la carga. La oscilación sirve para remezclar el líquido
4.9.6. Consideraciones para la carga metálica en cada horno
b.- Horno eléctrico de resistencia metálica
4.9.7. Materiales utilizados en su construcción y detalle de sus partes

El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de
chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento
especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y
protección con imprimación fosfocromatante.
El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa
térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en
estratos para reducir las perdidas de calor.
4.9.8. Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en
ellas.
Tienen una capacidad doble o triple que la de los hornos fusores; es
decir, tiene a capacidad de 1600 a 3000 Kg. Este tipo de hornos se
emplea todavía bastante en las fundiciones que trabajan con
aleaciones ligeras
4.9.9. Sistema de calentamiento eléctrico
El calor es originado por la corriente que recorre los hilos o cintas de
aleaciones metálicas especiales envueltos en espiral o doblados en
forma de s a fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el
mínimo espacio, teniendo presente que la resistencia de un conductor
en ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia específica
ρ e inversamente proporcional a su sección S, es decir, como ya se
ha visto,
ρ⋅L
R= ohmios
S

4.9.10. Funcionamiento y principales reacciones
Su funcionamiento se da gracias a un microprocesador automático
que permite programarlo para que haga la cocción por sí solo.
En las cámaras de estos hornos se alojan espirales de hilo conductor
de energía eléctrica que actúan de resistencia formados por
aleaciones de cromo-niquel y de otros metales cuya característica es
la buena conductividad
4.9.11. Operación del Horno
Tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el
material refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando están en
posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado
para cargar el horno
Su potencia es reducida por lo que puede mantener a una determinada
temperatura el metal fundido, con lo que realizará el mínimo consumo de
corriente eléctrica y de materiales refractario.
Este horno puede regular automáticamente la necesaria temperatura de
trabajo, y lo más importante permite mantener limpia la instalación.

BIBLIOGRAFIA
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Continua Aná- lisis Preliminar. Memorias del XVI Simposio Nacional de
Siderurgía. Morelia, Mich., (p 23.1 – 23.13)
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UNIDAD 3

COMBUSTIÓN, COMBUSTIBLES Y CALOR DE

El proceso de colada continua constituye actualmente la base para la

producción de acero en el mundo. La adopción del proceso de colada

continua, ha sido el factor de mayor influencia en el desarrollo de la industria

tocho o palanquilla, es directamente formada del acero líquido, sin

necesidad de pasar por las etapas de lingote, recalentamiento y laminado,

continua, son mucho menores que aquellos producidos por lingotes y

El uso de polvos para molde se ha convertido en una práctica prioritaria

debido a su fuerte impacto sobre la calidad superficial e interna del producto,

y sobre la productividad de las máquinas de colada continua (Cruz, 2000).

el molde de colada continua, los cuales cumplen diferentes funciones clave.

La composición de los fundentes para molde está generalmente basada en

el sistema SiO2-CaO-Al2O3, con óxidos alcalinos (Na2O) y fluoruros (CaF2)

agregados como fluidizantes (Celaya, 1994). El Grafito es usado en

cantidades de 3 % a 6 % para controlar las características de fusión de los

Es importante la adecuada selección del fundente, en relación con el tipo de

selección es en muchos casos por prueba y error, o simplemente dejando al

proveedor la posible solución a los problemas. Esto aunado a que los

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 3

multinacionales que los fabrican variando las relaciones de mezcla de las

materias primas, para así obtener propiedades térmicas determinadas, sin

que las características particulares de las mezclas sean especificadas (Cruz,

2000). Esta clara dependencia explica la necesidad de generar la tecnología

que permita su diseño y fabricación local, con base a las necesidades

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 3

La combustión , o combustión , es una reacción química redox exotérmica

a alta temperatura entre un combustible (el reductor) y un oxidante ,

generalmente oxígeno atmosférico , que produce productos oxidados, a

menudo gaseosos, en una mezcla denominada humo . La combustión en

un incendio produce una llama , y el calor producido puede hacer que la

combustión sea autosostenida. La combustión es a menudo una secuencia

complicada de reacciones radicales elementales . Combustibles sólidos ,

como la madera y el carbón. Primero, se someten

a pirólisis endotérmica para producir combustibles gaseosos cuya

combustión luego suministra el calor necesario para producir más de

ellos. La combustión a menudo es lo suficientemente caliente como para

que se produzca una luz incandescente en forma de resplandor o se

produzca una llama . Se puede ver un ejemplo simple en la combustión

de hidrógeno y oxígeno en vapor de agua , una reacción comúnmente

utilizada para alimentar motores de cohetes . Esta reacción libera 242 kJ /

mol de calor y reduce la entalpía en consecuencia (a temperatura y presión

La combustión de un combustible orgánico en el aire siempre es exotérmica

o pares de enlaces simples, y por lo tanto la formación de los enlaces más

fuertes en los productos de combustión CO2 y H2O resulta en La liberación

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 3

menor, ya que son similares a las de los productos de combustión; por

ejemplo, la suma de las energías de enlace de CH4 es casi la misma que la

de CO2 . El calor de combustión es de aproximadamente -418 kJ por mol de

O2.consumido en la reacción de combustión, y puede estimarse a partir de

la composición elemental del combustible.

3.2. CLASIFICACION Y COMPOSICION QUIMICA

Los combustibles se pueden clasificar, en relación con su estado,

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 3

Los principales combustibles utilizados en la industria siderúrgica y en

fundición están comprendidos en la tabla siguiente.

Los combustibles se caracterizan por su análisis químico y por su poder

El análisis químico elemental nos proporciona datos sobre el contenido de

carbono (C), de hidrógeno (H), de oxigeno (0), de nitrógeno (N) y de azufre

El análisis industrial corriente, a su vez, nos indica la humedad, las materias

volátiles, las cenizas y el carbono fijo.

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después de su secado en la estufa a + 105° C.