TEMA 2 PERFORACIÓN Y

PRODUCCIÓN OFFSHORE
Caso Práctico Nro. 1 - Tema 7

AUTOR
BLANCA NICOLE GALLARDO MORON
Tecnologías offshore y frackingMASTER EN PETROLEO Y GAS

1. INTRODUCCIÓN

La compañía BRENT ENERGY LTDA., identificó el bloque geológico GINA KROG-I, donde se
confirmó la existencia de petróleo y que por lo tanto iniciará sus actividades para la
perforación de un pozo de desarrollo.

Como se conoce este bloque geológico se encuentra ubicado en el subsuelo marino del
Mar del Norte, a una distancia de 160 km desde la costa de Stavanger (Noruega) tal y
como se muestra en la Fig. 2.2.1. El lecho marino se encuentra en aguas profundas entre
900 y 1600 m de lámina de agua.

1. Selección del equipo

Es importante tomar en cuenta la distancia de la lámina de agua para esta actividad, en
este caso tenemos un rango entre 900 – 1600 metros de agua. Efectivamente, la
estructura a seleccionar será una flotante porque superamos los 500 ms.
En este caso de acuerdo a las condiciones se optó por la estructura Tension Leg Platform
(TLPs) debido a las condiciones severas.

2. Desarrollo de la perforación

2.1. Posicionamiento de la Base guía temporal

Se instala la primera pieza en el fondo TGB, como base para todos los equipos submarinos
a instalar. En el centro de la TGB hay una apertura circular con una chimenea cónica
proyectada por encima de esta, que quedara instalada posteriormente en el fondo de otra
estructura, la guía base permanente. La cabeza de perforación y todas las operaciones
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subsecuentes en el pozo se conducirán a través de esta chimenea cónica. A partir de aquí

se inicia el proceso de perforación.

2.2. Perforación del Primer tramo

Hoyo (pulgadas): 26”
Casing (pulgadas): 20”
Profundidad (ft): 250

1er Viaje:
La sarta de perforación desciende por medio de elementos roscados y juntos, para
posicionar la guía de perforación.
2do Viaje:
 Se construye un Hoyo de 26” de diámetro a una profundidad de 250 ft. La cabeza de
perforación es guiada por la Base guía temporal usando una plantilla fijada alrededor

de la tubería de perforación justo por encima de la cabeza de perforación o broca o bit

(barrena de perforación), y montada sobre las líneas guías previamente. Una vez que
la barrena ha sido guiada a través de la TGB y apoyada sobre el fondo marino, se inicia
la rotación y perforación, usando agua de mar como fluido.

 Cuando se alcanzan los 250 ft, se bombea lodo de perforación para limpieza de los
recortes, para luego posicionar el caño conductor correspondiente al tramo, de 20” el
cual es instalado junto con un dispositivo para posteriores conexiones y montajes
llamado CHH - Casing Head Housing.

 El conductor se acopia sobre la cubierta de la plataforma en tramos transportables

estándar que puede variar y se conectan roscados entre sí para formar la longitud
total requerida junto con el CHH en el extremo superior. El conductor se monta junto
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con el PGB - Permanente Guide Base. Se suspende bajo el Moonpool la PGB conectado
con las líneas guía. Se montan los tramos del conductor pasándolo por el hueco central
del PGB. El conjunto se desciende al fondo con una herramienta específica que se
conecta a la tubería de perforación suspendida del top-drive (derrick).

 Posicionado el conductor en el hueco perforado y la PGB nivelada, se procede con el

cementado del conductor. El cemento es bombeado a través de un tubing, subiendo
por la zona anular entre el exterior del conductor y el pozo perforado, saliendo entre
la TGB y PGB y derramando sobre el fondo.

2.3. Perforación del segundo tramo

Hoyo (pulgadas): 17 1/2”
Casing (pulgadas): 13 3/8”
Profundidad (ft): 625

 Una vez cementado el conductor, se continua con la perforación utilizando un diverter

que nos permitirá el retiro de bolsones de gas en el desarrollo de la actividad, este
equipo permite dirigir el hidrocarburo directamente al flare, además utilizando una
barrena de menor diámetro y nuevamente usamos agua de mar como fluido de
perforación.
 Una vez perforado el hoyo, bajamos el casing de 13 3/8” usando el sistema de izaje a
travez del Moonpool del pozo, sobre el cabezal de pozo se instalan los BOP, que
permitirán cerrar el pozo en caso de arremetidas para seguridad e integridad de la
estructura y del staff, además del árbol de navidad. El BOP Stack, LMRP, Risers y las
líneas de obturación y cierre (choke & kill) se instalan en una sola operación. Cuando el
BOP es montado sobre el cabezal de pozo y fijado a este, se aplica la tensión requerida
a los risers y las líneas de fluidos conectadas en la plataforma. Antes de continuar
cualquier operación de perforación se prueba la estanqueidad del BOP montado en el
cabezal.
 Una vez alcanzamos el fondo del pozo en la posición a cementar, se bombea la
lechada de cemento a través del espacio anular sellando el casing en la posición
deseada.

3. Perforación del último tramo

Hoyo (pulgadas): 14 3/4”
Casing (pulgadas): 9 5/8”
Profundidad (ft): 995
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La perforación continua, construyendo el pozo en forma telescópica para disminuir las

presiones. Antes de iniciar la actividad se prueba hidráulicamente el fondo del pozo para
garantizar la seguridad.
 Se instala en la sarta el trepano de 14 3/4” en cabeza instalado en el riser marino.
 Se baja la tubería corta con el packer para ser posicionado, pasando los preventores
hasta el frente de perforación, circulando con fluido de perforación para perforar el
tramo.
 El Casing de producción que corresponde a este tramo se conecta con un pack
obturador para sellar en el interior del cabezal del anterior tramo, accionando el
packer con presión hidraúlica.
 Una vez en posición se inicia la cementación hasta completar el espacio anular entre
los dos casings.

3. Tubing de producción
Tubería de producción (pulgadas): 7”
Profundidad (ft): 1000 ft

 Para bajar la tubería de producción correspondiente, en este caso en base al

diseño del pozo corresponde el diámetro de 7”, el casing de producción,
cementado anteriormente, debe estar en las condiciones adecuadas, para ello, se
circula salmuera de manera de desplazar todo el fluido restante, esta mezcla viene
acompañada de un químico abrasivo viscoso que permite la limpieza adecuada del
interior de la cañería.
 Para mejorar la comunicación entre la formación productora y la tubería de
producción es necesario perforar el casing, a través de baleos a presión con
explosivos de alta potencia y cargas metálicas de cara a la formación reservorio.
Esta actividad se la realiza con coiled tubing en este caso.
 Además, se instalo un filtro para evitar la migración de arenas y arcillas de la
formación, lo cual podría obturar el paso del fluido y disminuir la producción.
 Para bajar la tubería, esta es montada en la cubierta, a través de los riser y se envía
al fondo del pozo, esta soportada por el tubing hanger para su conexión al cabezal.
Y por la parte inferior de la pieza se baja una empaquetadura para crear una
cámara hermética en el fondo del pozo, que no permita que el hidrocarburo migre
si no dentro de la tubería.
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ESQUEMA

OH: 26”

CS: 20”

250 ft

OH: 17 ½”

CS: 13 3/8”

625 ft TB: 7”

OH: 14 ¾”
CS: 9 5/8“

995 ft
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CLUSTER
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POZOS

FLOWLINE

RISER BASE

PLETS JUMPER

WELL JUMPER

MANIFOLD

 Seleccionar el tipo de configuración submarina depende muchos factores,

escogimos el tipo Cluster por la distancia en la que se encuentran los 6 pozos y
principalmente por el presupuesto del proyecto. Esta configuración nos permitió
compartir equipos de flujo y recolectar a través de un manifold la producción de
nuestros pozos. Sin embargo, analizamos la configuración tipo TEMPLATE, donde
reduciría el espacio grandemente, y disminuiría el tiempo de instalación, además el
control es mas eficiente y reduce la cantidad de equipos, principalmente de
jumpers y tuberías de producción.
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 Por el tipo de composición de la producción del pozo, analizamos la posibilidad de

que, de la formación de hidratos, creando taponamientos en las líneas del fujo y
ocasionando daños severos en equipos y otros elementos. Para ello optamos por
métodos de prevención que principalmente consisten en la administración de calor
para evitar la reacción del agua. En este caso se optó por administrar calor de
manera eléctrica. Sin embargo, en superficie el flujo es tratado a través de
separadores de fluido, combinando varios tipos de unidades de separación con un
sistema de compresión de gas para separa líquidos y gases separados en la
superficie.
 Lego para poder transportar los hidrocarburos obtenidos, instalamos un
compresor para gases y bombas para líquidos.
 Ya que no contamos con Riser híbridos sino mas bien el de acero estándar, no es
posible instalar una FPSO.
 Como bien sabemos existen complicaciones a la hora del transporte del flujo de
fluidos, principalmente por las complicaciones en su composición, principalmente
por el gas contenido, evitando su producción continua. Además, debido a los
cambios de presión y temperatura que sufre el hidrocarburo en su viaje a la
superficie, es difícil predecir el comportamiento del flujo, para ello se crean
modelos de simulación de tal comportamiento a través del transporte en las líneas
de producción. Los principales problemas que pueden presentarse en los flujos de
hidrocarburos son los bolsones o slug que dan lugar a complicaciones, sin
embargo, existen equipos que amortiguan este fenómeno como los slugs catchers,
que interfieren en el flujo cambiando su dirección y patrón o para evitar cargas la
inyección de gas a presión también pudiese ser una solución para este problema,
entre otras soluciones.
 Como ya se mencionó anteriormente existen varios problemas cuando
manipulamos hidrocarburos como la formación de hidratos, que pueden derivar
en incrustaciones que pueden daños equipos. Podemos dar múltiples soluciones a
este problema como: a) inyección de inhibidores térmicos (metanol y mono-etilen-
glicol) que cambian la curva de formación para bajas temperaturas, b) aislamiento
de tuberías y equipos utilizado para retener calor en los fluidos producidos y
mantener fuera de la región de formación de hidratos, c) calor activo suministrado
por corriente eléctrica a los ductos, d) eliminación del agua mediante la instalación
de separadores submarinos.

CONCLUSIONES
A pesar de lo parecidos que puedan verse los campos petroleros, es necesaria la
evaluación de las características de cada uno de ellos y los factores que pudiesen influir en
su comportamiento para poder determinar las mejores decisiones de producción.
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Nos hemos podido dar cuenta a través de los temas de la cantidad y diversidad de
equipos, dispositivos, herramientas, sistemas y accesorios necesarios para desarrollar la
producción exitosa de un pozo en aguas marinas, es más a medida que la industria va
identificando los problemas que se presentan en las actividades cotidianas, la cantidad de
tecnología aumenta esperando solucionar todas estas adversidades, procurando siempre
de mejorar la actividad en temas de eficiencia y seguridad.
Es evidente que la ingeniería detrás de esta actividad esta acompañada de gran esfuerzo
de un grupo de personas con el objetivo de buscar mejores soluciones e incrementar la
producción al máximo, al menor costo y con el menor impacto sobre el medio ambiente
posible. También hemos podido notar que no siempre lo planificado es lo que se ejecuta,
ya que las características de nuestros pozos pueden cambiar a medida que se desarrolla
el proyecto, por ello es importante conocer a fondo el comportamiento, composición y
tipo de fluido a producir, además de todos los equipos de soluciones que existan en el
mercado.