Operaciones de Terminacion de Pozos

Universidad De Aquino Bolivia
Producción I
Operaciones De Terminación De Pozos
INDICE
INTRODUCCION
Una vez finalizadas las tareas de perforación y desmontado el equipo, se procede

a la terminación y reequipamiento del pozo que consiste en una serie de tareas
que se llevan a cabo mediante el empleo de una unidad especial que permite el
ensayo y posterior puesta en producción del mismo.
Dicha unidad consiste en un equipo de componentes similares al de perforación
pero normalmente de menor potencia y capacidad ya que trabaja, en principio,
dentro del pozo ya entubado, y por consiguiente, con menores diámetros y
volúmenes que los utilizados durante la perforación, y por consiguiente, menor
riesgo. El agregado de un mecanismo de pistones le permite realizar maniobras
que consisten en la extracción artificial del fluido que contiene o produce el pozo
por medio de un pistón con copas que sube y baja por el interior de la tubería de
producción (tubing), conectado al extremo de un cable que se desenrolla y
enrolla en longitudes previstas, según la profundidad, sobre un carretel movido
mecánicamente. Mediante esta operación se pueden determinar el caudal y el
tipo de fluido que la capa pueda llegar a producir.
Puede observarse que la operación de terminación implica una sucesión de tareas
más o menos complejas según sean las características del yacimiento
(profundidad, presión, temperatura, complejidad geológica, etc.) Y
requerimientos propios de la ingeniería de producción. De la calidad de los
procedimientos para satisfacer estos requerimientos dependerá el
comportamiento futuro del pozo para producir el máximo potencial establecido
por la ingeniería de reservorios.
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Producción I
PRODUCCION I
OPERACIONES DE TERMINACION DE POZO

Las operaciones de terminación de pozo se clasifican de la siguiente manera:
 Revestir el pozo
 Correr registros
 Analizar registros
 Ubicar zonas de producción
 Pruebas de producción
 Vida productiva del pozo
 Tratamiento especial
 Bajar arreglo final
DESARROLLO DE LA TERMINACION
Una vez montado el equipo de terminación, se procede en primer
lugar a la limpieza del pozo y al acondicionamiento del fluido de terminación,
para luego, mediante los llamados "perfiles a pozo entubado", generalmente
radiactivos y acústicos, precisar respectivamente la posición de los estratos
productivos, previamente identificados por los "perfiles a pozo abierto", como así
también la posición de las cuplas de la cañería de entubación y por otra parte la
continuidad y adherencia del cemento, tanto a la cañería como a la formación.
Habiéndose determinado los intervalos de interés, correlacionado los

perfiles a pozo abierto, y entubado y comprobado la calidad de la cementación,
es necesario poner en contacto cada estrato seleccionado con el interior del pozo
mediante el "punzamiento" o perforación del casing y del cemento. Esto se
realiza mediante cañones con "cargas moldeadas" unidas por un cordón
detonante activado desde la superficie mediante un cable especial.
Cada uno de los estratos punzados es ensayado para determinar los

volúmenes de fluido que aporta, así como la composición y calidad de los mismos
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Producción I
(petróleo, gas, porcentaje de agua).
Esto se realiza mediante "pistoneo" por el interior del tubing o

"cañería de producción". Se determina así si la presión de la capa o estrato es
suficiente para lograr el flujo hacia la superficie en forma natural o si deben
instalarse sistemas artificiales de extracción.
Puede suceder que durante los ensayos se verifique que existen

capas sin suficiente aislación entre sí por fallas en la cementación primaria. En
estos casos se realizan cementaciones complementarias, aislando mediante
empaquetaduras (packers) el tramo correspondiente al pozo.
Cuando la diferencia de propiedades de las distintas capas así lo

justifica, se puede recurrir al tipo de terminación "múltiple", que cuenta con dos
columnas de tubing para producir dos intervalos diferentes, quedando también la
alternativa de producir por el "espacio anular" entre el casing y los dos tubing un
tercer intervalo. También es de norma, aunque muy poco frecuente, la
producción triple mediante tres cañerías de producción.
Para el caso de terminación múltiple con dos o tres cañerías, el

equipamiento debe incluir no solamente empaquetadores especiales, sino
también cabezales de boca de pozo (en la superficie) de diseño particular, los
que permiten el pasaje múltiple de cañerías.
Por otra parte, el equipo de intervención del pozo o workover debe

contar con herramientas especiales para maniobrar con múltiples cañerías a la
vez, por lo que estas maniobras de intervención son mucho más riesgosas y
delicadas y se requiere una más cuidadosa programación.
Nuevas técnicas en búsqueda de mejor productividad, tales como

las descriptas para perforar pozos direccionales, han desarrollado equipos y
materiales que permiten realizar la terminación y puesta en producción de pozos
multilaterales con el acceso a varias capas de un mismo pozo, o acceso a una
capa remota mediante un pozo extendido horizontalmente.
En casos de baja productividad de la formación, ya sea por la propia

naturaleza de la misma o porque ha sido dañada por los fluidos de perforación o
por la cementación, o incluso por el fluido de terminación, la formación
productiva debe ser estimulada. Los procedimientos más utilizados son: la
acidificación y la fracturación hidráulica.
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Producción I
Acidificación
La acidificación de estratos petrolíferos constituye una de las

aplicaciones más viejas empleadas por la industria petrolera en la estimulación
de pozos. Empezó a utilizarse desde 1895. Como las rocas petrolíferas pueden
contener carbonato de calcio (CaCO3, caliza), el ácido clorhídrico (HCl) en
solución de 15 %, ha sido un buen disolvente que ayuda a abrir canales de flujo
en el estrato productor. La reacción química se realiza según la siguiente
fórmula:
 La cantidad de ácido requerida está en función del volumen de roca que se
propone tratar. Para apreciar ese volumen se recurre a ensayos de
laboratorio, utilizando ripio y/o núcleos del estrato, como también otros
datos petrofísicos y experiencias de acidificaciones anteriores en el área o
sitio de operaciones.
 Durante los años, el diseño y realización de tareas de acidificación de
pozos petrolíferos han evolucionado en todos los aspectos. Los análisis
básicos de laboratorio son más extensos y fundamentales para determinar
las características físicas y químicas de las rocas y sus reacciones a los
diferentes tipos de ácidos aplicables como: puros, concentrados, diluidos o
gelatinosos. Factores como la viscosidad, densidad, temperatura, presión,
penetración y celeridad o amortiguación de la reacción son evaluados con
miras a obtener el mejor resultado posible. Como los ácidos clorhídricos y
fórmicos son corrosivos, se dispone de inhibidores y otros aditivos que
permiten aminorar su corrosividad en el equipo de acidificación y las
tuberías del pozo mismo.
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Producción I
Disposición de los elementos requeridos para

estimular el pozo mediante la inyección de ácido.
Fracturamiento de estratos (Fracturación Hidráulica)
En ciertas ocasiones, la inyección de fluidos a un determinado

estrato puede hacerse con la deliberada intención de fracturarlo, o sea abrir
canales de flujo de mayor amplitud y penetración alrededor de la periferia y más
allá del hoyo, debido a que la baja permeabilidad natural, más la invasión del
filtrado y partículas del fluido de perforación depositadas en el estrato,
imposibilitan que pueda existir flujo hacia el pozo.
Para estos casos es muy importante tomar en cuenta la viscosidad,

peso y composición del fluido, como también la presión de ruptura que debe
aplicarse para fracturar el estrato. Como la inyección debe concentrarse en
determinado intervalo y la prolongación del resquebrajamiento del estrato debe
ser radial, es muy importante que la cementación entre el revestidor y el estrato,
por encima y por debajo del intervalo escogido para hacer la inyección, sea sólida
y fuerte para evitar canalización y fuga del fluido hacia arriba y/o hacia abajo, a
lo largo de la cementación, o que el fluido fracture intervalos no escogidos.
Como podrá apreciarse, el fluido inyectado a alta presión penetra en

el estrato como una cuña que abre canales de flujo. Sin embargo, al descartar el
fluido, durante el flujo desde el estrato al pozo, puede ser que desaparezcan los
canales al disiparse la presión de ruptura y asentarse el estrato, o quizás se haya
logrado que permanezcan los canales estables y abiertos.
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Producción I
Estimulación de la productividad del pozo por la inyección

de fluido y fracturamiento del estrato mantenido por cuñas.
Otra modalidad de fracturamiento es que al fluido se le agrega, en

relación de volumen por volumen, un material sólido y competente,
generalmente arena de determinadas especificaciones con respecto a tamaño de
granos, circularidad, distribución del agregado, resistencia, densidad y calidad. Al
inyectarse la mezcla al estrato, la arena va depositándose en los canales como
una cuña estable, porosa y permeable, que impedirá el asentamiento del estrato
al desvanecerse la presión de ruptura y, por ende, mantendrá los canales de flujo
abiertos.
Este procedimiento ha dado muy buenos resultados y, a medida que

se ha acumulado mucha experiencia de campo, la tecnología de aplicaciones de
fracturamiento ha avanzado en lo concerniente al diseño y fabricación de equipos
y herramientas y en la selección, preparación y utilización de sólidos y fluidos
para atender una variedad de necesidades.
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Producción I
Fracturamiento del estrato e inyección de material sólido

para lograr mejor productividad del pozo.
Arenamiento
A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el
tiempo se va acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta
acumulación puede ser de tal magnitud y altura que puede disminuir
drásticamente o impedir completamente la producción del pozo.
Los casos de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando

los estratos son deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la terminación
del pozo se hace de manera que, desde el inicio de la producción, el flujo de
arena y sedimentos sea lo más leve por el más largo tiempo posible. Para lograr
esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de producción que cubre el estrato
productor es de tubos ranurados especialmente. Las ranuras, cortadas de afuera
hacia adentro y de apariencia cuneiforme, tienen una abertura lo suficiente
estrecha, según análisis granulométrico de la arena, para retener la arena y
lograr que el apilamiento de los granos sea compacto y estable y, por ende, no
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Producción I
fluyan junto con el petróleo hacia el pozo.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para

mantener los pozos en producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos
utilizando fluidos debidamente acondicionados que se bombean progresivamente
hasta el fondo para extraer la arena y sedimentos hasta la superficie por cir-
culación continua.
Algunas veces no es suficiente la circulación de fluidos y hay que

utilizar achicadores o bombas desarenadoras en el fondo del pozo para poder
hacer la limpieza.
Además de disminuir la capacidad productiva del pozo, la presencia

de arena en el pozo es dañina porque a medida que fluye con el petróleo causa
cacarañeo, corrosión o abrasión de las instalaciones en el pozo y en la superficie.
En el caso de pozos de flujo natural, la velocidad del flujo hace que la arena y
sedimentos acentúen su poder de desgaste sobre las instalaciones. En los pozos
de bombeo mecánico, a veces, es muy serio el daño que la arena causa a la
bomba y sus partes, principalmente a las varillas de succión, al vástago pulido y
a la sarta eductora.
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Producción I
Bombeo de fluido para limpiar un pozo arenado
Terminación por empaque de grava
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Producción I
Empacadura de producción
Estos son clasificados generalmente como tipo permanente o

recuperable. Algunas innovaciones incluyen niples de asiento o receptáculos de
estos. Los empacadores deben ser corridos cuando su utilidad futura sea
visualizada para que no resulte en gastos innecesarios que deriven en costosas
remociones.
Los empacadores sirven para varios propósitos entre los cuales

podemos mencionar la protección de la Tubería de revestimiento de las
presiones, tanto del pozo como de las operaciones de estimulación, y sobre todo
de fluidos corrosivos; el aislamiento de fugas en la Tubería de revestimiento, el
aislamiento de disparos cementados a presión forzada, o intervalos de producción
múltiple, cancelación de los cabeceos o el suaveo de fluidos, auxilio de
instalaciones artificiales, en conjunto con válvulas de seguridad, o para mantener
fluidos de "matar" o fluidos de tratamiento en el espacio anular.
El empacador puede ser descrito como un dispositivo el cual bloquea

el paso de los fluidos al espacio anular o del espacio anular a la tubería de
producción. La mayoría de las aplicaciones de los empacadores son simples y
sencillas que no requieren mas que la de proporcionar el peso de la tubería de
producción suficiente sobre el empacador para garantizar el sello. Existen otras
aplicaciones donde se deben tomar consideraciones de extrema precaución para
el anclaje del mismo, sobre todo en el tipo de aplicación peso para que no falle
en la utilización especifica en el pozo.
Selección
Para hacer una buena selección se deben tomar los siguientes parámetros:
 Diámetro de la tubería de revestimiento o agujero descubierto en caso del

tipo inflable.
 Grado y peso de la tubería de revestimiento.
 Temperatura a la que estará sometido.
 Presión de trabajo.
 Tensión y compresión.
 Diseño de operación.
Consideraciones generales en la selección de los empacadores. La
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Producción I
selección involucra el análisis anticipado de los objetivos de las operaciones del

pozo, como son la terminación, la estimulación, y los trabajos futuros de
reparación. Se debe considerar los costos de este accesorio, así como los
mecanismos de sello y empacamiento mecánico, la resistencia a los fluidos y
presiones, su capacidad de recuperabilidad o no, sus características para las
operaciones de pesca o molienda. También debe considerarse los cambios en la
temperatura y la presión.
Tipos de Empacadores
A continuación se describen algunos de los tipos de empacadores

más comunes que existen en el mercado actual.
 Empacadores recuperables.
Existen diferentes tipos de empacadores de esta categoría, los cuales van
desde empacadores que se anclan con peso hasta anclados por tensión o
anclaje mecánico o hidráulico, dependiendo de las operaciones que se
realicen en los intervalos de producción. La función que cumplen viene
siendo la misma que la de todos los empacadores y sus principios de
operación varían muy poco, estos empacadores pueden ser recuperados y
reutilizados otra vez aplicándoles un mantenimiento mínimo en cada
ocasión.
 Empacadores permanentes.
Como su nombre lo dice, estos accesorios se colocan en los pozos para
quedar en forma permanente, también tienen accesorios adicionales que
permiten utilizarlos como tapones puente temporal, para cementaciones
forzadas, o para realizar fracturas arriba del empaque. Este tipo de
empacadores permite realizar operaciones donde se tienen presiones altas,
y en algunas ocasiones dependiendo del tipo de terminación o
mantenimiento que se tenga en un pozo, pueden ser utilizados como
retentores de cemento para realizar operaciones de cementación forzada
en un intervalo de abandono definitivo, para posteriormente probar un
intervalo superior de interés.
Consiste de uno o más elementos de empaque y dos juegos de
cuñas, pueden ser introducidos al pozo mediante tubería de producción o cable
conductor con alguna forma de carga explosiva, manipulación de tijeras o
dispositivos hidrostáticos.
Estos empaques resisten altas presiones diferenciales de arriba o
abajo sin que sufra algún movimiento, generalmente son construidos de hierro
fundido centrifugado y las cuñas de acero de bajo carbón con la finalidad de que
puedan ser molidos con facilidad.
- Empacador de ancla: Consiste simplemente de un elemento de
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Producción I
empaque el cual puede ser comprimido y de esta manera forzarlo a

expanderse hasta la tubería de revestimiento, por la aplicación de
peso sobre el elemento de sello con la tubería de producción.
- Empacador de agarre de pared o de anclaje por peso: Este tipo

consiste generalmente de un elemento de sello, un juego de cuñas y
cono, dispositivo de fricción y un mecanismo "J". Este empacador es
accionado por rotación de la tubería de producción para soltar el
mecanismo "J" o por movimiento de la tubería tanto en sentido
ascendente como descendente y resiste altas presiones diferenciales.
- Empacadores con paso de desviado: Este otro tipo consiste de un

elemento de empaque alrededor de un aparejo de tubería de
producción en adición a algún dispositivo de paso de fluido a través del
elemento de empaque. Estos a su vez pueden ser clasificados en tipo
ancla (BP-2 de Camco) que consta de un elemento de empaque
únicamente o del tipo de agarre de pared con un mecanismo de
desanclaje.
Los empacadores anteriormente citados son utilizados en cámaras

de acumulación en instalaciones de bombeo neumático o para aislar fugas en
tuberías de revestimiento.
- Empacadores de Cabeza de Control: Este empacador está provisto
con un dispositivo de igualación arriba del mismo, sin que sea
necesario levantar la columna de fluido arriba del empacador y sin
desempacar el elemento de sello del mismo.
- Empacadores Hidráulicos: Estos empacadores pueden ser

permanentes o recuperables con cuñas o sin cuñas, generalmente se
accionan por presión hidrostática en la tubería de producción, aplicada
a través de ella desde la superficie.
- Empacadores Múltiples: Los empacadores múltiples pueden ser de

cualquiera de los tipos antes mencionados. Estos están simplemente
construidos para alojar dos o más aparejos de tubería de producción a
través de ellos y pueden ser colocados por diferentes dispositivos,
generalmente son colocados hidráulicamente, pero también existen
algunos tipos que se colocan con la o las tuberías de producción.
- Anclas hidráulicas: Son usadas en conjunto con los empacadores y

son operadas hidráulicamente, una alta presión en la tubería de
producción forzará las cuñas hacia afuera contra la tubería de
revestimiento, proporcionando de esta forma al empacador de una
conexión mecánica que lo detendrá evitando cualquier movimiento
entre la tubería de producción y la de revestimiento.
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Producción I
Equipos de subsuelo
Son aquellos que se bajan con la tubería de producción y permiten

llevar a cabo trabajos de mantenimiento en subsuelo, sin tener que matar el pozo
o sacar la tubería de producción. También proporcionan facilidades para instalar
equipos de seguridad en el subsuelo.
Clasificación de los equipos de subsuelo.
Los equipos de subsuelo se dividen de acuerdo a su función en la

completación, lo cual se muestra en el esquema siguiente:
Niples de asiento
Dispositivos removibles
Equipos de subsuelo de Niples pulidos
completación Acoples de flujo
Juntas de erosión y juntas de impacto
Igualador sustituto
Tapones recuperables de eductor
Equipos de subsuelo de Reguladores de fondo
producción Estrangulador de fondo
Válvula de seguridad
Equipos de subsuelo de Mangas deslizantes

separación y Mandril de bolsillo lateral
comunicación
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Producción I
Sartas de Revestimiento y Cementación
El programa de revestidores y la cementación de éstos es uno de los

varios renglones de la perforación más ligados a la seguridad del hoyo durante
las operaciones y posteriormente durante las tareas de terminación del pozo y su
vida productiva. Durante la inserción de la tubería en el hoyo ésta puede
atascarse y ocasionar serios problemas que pueden poner en peligro la integridad
y utilidad del hoyo. De igual manera pueden presentarse serios problemas
durante la cementación de la sarta por pérdida de circulación o por imposibilidad
de bombear el fluido de perforación o el cemento por obstrucciones en el hoyo.
Los revestidores y su cementación pueden representar entre 16 y
25% del costo de perforación, de acuerdo al diámetro, longitud y otras
propiedades físicas de cada sarta de tubos.
Para garantizar el buen estado del hoyo y asegurar la continuidad
eficaz de la perforación, las sartas de revestimiento cumplen las siguientes
funciones:
• Evitan el derrumbe de estratos someros deleznables.
• Sirven de prevención contra el riesgo de contaminación de yacimientos de
agua dulce, aprovechables para usos domésticos y/o industriales en la
vecindad del sitio de perforación.
• Contrarrestan la pérdida incurable de circulación del fluido de perforación o
la contaminación de éste con gas, petróleo o agua salada de formaciones
someras o profundas.
Funciones de las sartas
Para garantizar el buen estado del hoyo y asegurar la continuidad

eficaz de la perforación, las sartas de revestimiento cumplen las siguientes
funciones:
• Evitan el derrumbe de estratos someros deleznables.
• Sirven de prevención contra el riesgo de contaminación de yacimientos de
agua dulce, aprovechables para usos domésticos y/o industriales en la
vecindad del sitio de perforación.
• Contrarrestan la pérdida incurable de circulación del fluido de perforación o
la contaminación de éste con gas, petróleo o agua salada de formaciones
someras o profundas.
• Actúan como soporte para la instalación del equipo (impide reventones)
que contrarresta, en caso necesario, las presiones subterráneas durante la
perforación y luego sirven también como asiento del equipo de control
(cabezal) que se instalará para manejar el pozo en producción.
• Confinan la producción de petróleo y/o gas a determinados intervalos.
• Aíslan unos intervalos de otros para eliminar fugas de gas, petróleo o
agua.
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Producción I
Factores técnicos y económicos
Al considerar el diseño y la selección de la sarta de revestimiento,

los factores técnicos se centran sobre el diámetro, el peso (kilogramos por
metro), su longitud y la naturaleza de las formaciones.
Por razones de economía, las sartas deben diseñarse de tubos del
menor peso aceptable. Sin embargo, todos los elementos y efectos
determinantes de riesgo deben ser considerados a la luz de sus recíprocas
relaciones: resistencia de la sarta contrapuesta a las presiones y otros factores
subterráneos.
La sarta final y de producción
Esta sarta tiene el múltiple fin de proteger los estratos productores

de hidrocarburos contra derrumbes, de evitar mediante la adecuada cementación
la comunicación entre el intervalo petrolífero y estratos gasíferos suprayacentes o
estratos acuíferos subyacentes.
En los pozos de terminación doble o triple, la sarta final sirve
asimismo de tubería de producción. Por regla general, la formación superior
productora descarga por el espacio anular entre la sarta final revestidora y la
tubería de educción inserta en aquélla. La sarta revestidora final puede o no
penetrar el estrato petrolífero, según la escogencia de la terminación empleada.
Cementación de sartas y otras aplicaciones de la cementación
La cementación de pozos se define como “un procedimiento

combinado de mezcla de cemento y agua, y la inyección de ésta a través de la
tubería de revestimiento o la de producción en zonas críticas, esto es, alrededor
del fondo de la zapata de la tubería revestidora, en el espacio anular, en el hoyo
no revestido (desnudo) y más abajo de la zapata, o bien en una formación
permeable”.
Funciones de la cementación primaria
La cementación primaria se realiza a presiones suficientes, para que

la mezcla de cemento bombeada por el interior de la sarta revestidora sea
desplazada a través de la zapata que lleva el extremo inferior de la sarta. La
zapata siempre se deja a cierta distancia del fondo del hoyo. La mezcla que se
desplaza por la zapata asciende por el espacio anular hasta cubrir la distancia
calculada que debe quedar rellena de cemento.
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Producción I
En el caso de la sarta primaria, el relleno se hace hasta la superficie.

Si por circunstancias, como sería el caso de que formaciones tomasen cemento,
la mezcla no llegase a la superficie, entonces el relleno del espacio anular se
completa bombeando cemento desde arriba.
Las funciones de la cementación son las siguientes:

• Sirve para afianzar la sarta y para protegerla contra el deterioro durante
subsiguientes trabajos de reacondicionamiento que se hagan en el pozo.
• Protege la sarta y las formaciones cubiertas: gasíferas, petroleras y/o
acuíferas.
• Efectúa el aislamiento de las formaciones productivas y el confinamiento
de estratos acuíferos. Evita la migración de fluidos entre las formaciones.
También protege las formaciones contra derrumbes.
• Refuerza la sarta revestidora contra el aplastamiento que pueden
imponerle presiones externas.
• Refuerza la resistencia de la sarta a presiones de estallido.
• Protege la sarta contra la corrosión.
• Protege la sarta durante los trabajos de baleo.
Representación de efectos de la presión en los revestidores
Cuando se trata de sartas muy largas, como pudiesen ser los casos
de sartas intermedias o de la final, la cementación primaria puede hacerse por
etapas. Este método permite cubrir el tramo deseado y evitar inconvenientes
debido a que mientras más tiempo se esté bombeando cemento la mezcla se
torna más consistente y difícil de mover.
El cemento y el agua empiezan a reaccionar en el mismo momento
en que se mezclan y las características físicas y químicas que adquiere la mezcla
están en función del tiempo, por lo que la cementación debe hacerse dentro de
ciertos límites de tiempo, antes de que el fraguado inicial empiece a
manifestarse. Además, debe tenerse en cuenta la relación profundidad
temperatura, ya que la temperatura del hoyo influye sobre el tiempo de fraguado
de la mezcla.
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Producción I
La fluidez, el peso y el fraguado inicial y final de la mezcla dependen

de la relación cemento-agua. La relación por peso puede ser de 40 hasta 70 %.
En la práctica, la experiencia en cada campo petrolero es guía para seleccionar la
relación adecuada. Es muy importante que el peso de la mezcla más la presión
de bombeo de la mezcla no causen pérdida de cemento hacia las formaciones.
Los tipos de cementos utilizados en la perforación y

reacondicionamientos de pozos son fabricados para responder a la variedad de
condiciones impuestas por las operaciones.
Algunos cementos tienen que ser de fraguado lento o rápido; de

desarrollo rápido o lento de su resistencia inicial; resistente a la contaminación y
reacciones químicas que puedan impartirles las aguas de las formaciones.
En muchos casos, para proteger las formaciones productivas contra

la filtración de agua de la mezcla, se exige que la filtración sea mínima. Cuando
se teme que pueda haber pérdida de circulación se le añade a la mezcla un cierto
aditivo que pueda contrarrestar tal inconveniencia. En el caso de cementaciones
especiales se le puede añadir a la mezcla radiactiva para seguir su rastro. Para
terminaciones de pozos sujetos a inyección de vapor se seleccionan cementos
resistentes a muy altas temperaturas. En áreas donde la corrosión de tuberías es
problema muy serio se le añade a la mezcla, anticorrosivos especiales.
Además de su uso en la cementación de sartas y de la cementación

forzada, el cemento se emplea en una variedad de casos durante la perforación,
la terminación de pozos, reacondicionamiento y abandono de pozos.
Cementación forzada
Durante la perforación o en las tareas de terminación de los pozos, y

posteriormente
Durante la perforación o en las tareas de terminación de los pozos, y
posteriormente durante el transcurso de la vida productiva de los mismos, en
trabajos de reparaciones y/o reacondicionamiento, se emplea con mucha
frecuencia la cementación forzada.
Este método de cementación consiste en forzar la mezcla de
cemento a alta presión hacia la formación para corregir ciertas anomalías en
puntos determinados a través de orificios que por cañoneo (perforación a bala o
a chorro) son abiertos en los revestidores.
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Producción I
El cemento se inyecta en casos como: la falta de cemento en cierto

tramo de la tubería; el aislamiento de un intervalo gasífero y/o acuífero de una
zona productiva, con miras a eliminar la producción de gas y/o agua; corrección
de fugas de fluidos a través del revestidor, debido a desperfectos; abandono de
zonas productivas agotadas.
La sarta de educción
Al mencionar los diferentes tipos de terminación de pozos, aparece
la utilización de una, dos y hasta tres sartas de educción, según el número de
estratos que independientemente ameriten ser producidos. Tan importantes son
las especificaciones y diseño de cada sarta de educción como las de las sartas de
revestimiento. Pues, ambas por sí y en conjunto, además de representar una
gran inversión para cada pozo, son el pozo mismo. Por tanto, la función eficaz y
durabilidad de cada sarta son garantía de la seguridad y permanencia del pozo.
La manufactura y características de los tubos para sartas de
producción se rigen por normas y propiedades físicas recomendadas por el
Instituto Americano del Petróleo (API), que cubren los siguientes factores:
• Diámetro nominal.
• Diámetro externo.
• Peso nominal, con acoplamiento liso o recalcado.
• Espesor.
• Grado (H-40, J-55, C-75, N-80, P-105).
• Resistencia a la tensión, aplasta-miento y estallido.
• Esfuerzo de torsión de enroscado.
• Inspección, transporte, manteni miento y uso.
Para satisfacer la variedad de necesidades y condiciones en los

pozos, los diámetros externos nominales disponibles son: 19,5; 25,40; 31,75;
38,10; 52,39; 60,32; 73,02; 88,90; 101,60 y 114,30 milímetros, que
corresponden respectivamente a 3/4, 1, 11/4, 11/2, 21/16, 23/8, 27/8, 31/2, 4 y
41/2 pulgadas. Generalmente, la longitud de cada tubo para el Rango 1 es de 6,1
a 7,42 metros (20 - 24 pies, inclusive) y para el Rango 2 de 8,54 a 9,76 metros
(28 - 32 pies, inclusive). Para cada diámetro hay una serie de grados (H-40, J-
55, etc.) y correspondientes espesores, según la resistencia a la tensión,
aplastamiento y estallido, que se compaginan con el peso integral de cada tubo.
Todo es importante en cada tubo, pero al elegir la sarta hay una
parte que requiere especial atención, como lo es el acoplamiento o enrosque de
los extremos de los tubos entre sí para formar la sarta. Cada tubo tiene en un
extremo (macho) un cordón de roscas externas y en el otro (hembra) una unión
o niple, de mayor diámetro que el cuerpo del tubo, con su cordón interno de
roscas.
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Producción I
Como el enroscamiento de los tubos debe formar un empalme

hermético, las roscas juegan papel muy importante y por ello el número de
roscas, generalmente de 3 a 4 por centímetro lineal, aproximadamente, tienen
variadas configuraciones para que junto con el hombrillo donde se asienta el
borde del macho en la hembra se produzca un sello de metal a prueba de fuga.
Además, de la fortaleza del acoplamiento depende que la carga colgada que
representa la sarta no se desprenda. De allí que la resistencia del acoplamiento
sea esencialmente igual a la que posee la totalidad del tubo. Para darle a la unión
la fortaleza requerida es porque el metal es más grueso en ese punto y el recalce
se hace externamente. También se fabrican conexiones sin recalce.
Muestras de tubería de educción con empalme sin recalce y con recalce.
Las tuberías para revestimiento de pozos, las tuberías de educción y

las tuberías caladas se fabrican sin costura, de piezas integrales o soldadas
eléctricamente, de acuerdo con normas y especificaciones que rigen el aspecto
químico-metalúrgico de los aceros escogidos; como también el proceso térmico
empleado en la confección de las tuberías; el control de calidad de fabricación,
que incluye pruebas químicas y físicas de tensión, aplastamiento y estallido.
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Producción I
Aditamentos para la sarta de educción
Debido a los requerimientos y opciones de la terminación, el diseño

de sarta de educción puede ser sencillo o complejo. Habida cuenta de la
profundidad, presiones, estratos a producir y características de la producción,
hay disponibles una variedad de aditamentos complementarios para la instalación
y fijación de la sarta en el pozo y otros que, formando parte integral de la sarta,
sirven para ciertas funciones y acciones mecánicas que de vez en cuando deban
hacerse en el pozo por medio de la sarta.
En el primer caso, se tienen la válvula de charnela, que se enrosca

en el extremo inferior de la sarta. La zapata guía, en caso de circulación o
cementación, que también puede enroscarse en el extremo inferior.
Centralizadores, que pueden ser ubicados a profundidades escogidas para centrar
la sarta en el hoyo.
Disparos sobre el objetivo
Las compañías de exploración y producción utilizan la nueva

tecnología de disparos orientados para optimizar la productividad del pozo,
minimizar la producción de arena y reducir los costos totales de terminación de
pozos en ambientes difíciles. El cuidado en la planeación, la selección de
tecnología y la evaluación posterior a los trabajos, es esencial para una
estrategia de operaciones de disparos optimizadas.
La producción de arena puede generar problemas tan serios, que un

pozo cuya perforación y terminación cuestan millones de dólares puede perder
totalmente su valor. Para proteger sus inversiones, las compañías de exploración
y producción (E&P, por sus siglas en inglés) hoy pueden orientar los disparos que
ejecutan en sus pozos. Los disparos orientados permiten minimizar la producción
de arena, mejorar la productividad y reducir los costos de terminación.
En este artículo analizamos los efectos perjudiciales de los disparos

incorrectamente alineados y luego describimos cómo la aplicación cuidadosa de
tecnologías interdependientes mejora los resultados de los disparos. Algunos
ejemplos de campo ilustran los avances registrados recientemente en la
tecnología de herramientas de disparos orientados bajadas con la tubería de
producción para la optimización de la productividad inicial del pozo y la
intervención de pozos con desempeños deficientes.
20
Producción I
Tipos de Disparo
Disparos de Bala
Las pistolas de bala de 3½” de diámetro o mayores se utilizan en
formaciones con resistencia a la compresión inferior a 6000 lb/pg2, los disparos
con bala de 3¼” o tamaño mayor, pueden proporcionar una penetración mayor
que muchas pistolas a chorro en formaciones con resistencia a la compresión
inferior a 2000 lb/pg2.
La velocidad de la bala en el cañón es aproximadamente de 3300
pies/seg. Las pistolas a bala pueden diseñarse para disparar selectiva o
simultáneamente.
Disparos a Chorro
El proceso de disparar a chorro consiste en que un detonador
eléctrico inicia una reacción en cadena que detona sucesivamente el cordón
explosivo, la carga intensificada de alta velocidad y finalmente el explosivo
principal, la alta presión generada por el explosivo origina el flujo del
recubrimiento metálico separando sus capas interna y externa. El incremento
continuo de la presión sobre el recubrimiento provoca la expulsión de un haz o
chorro de partículas finas, en forma de aguja, a una velocidad aproximada
20,000 pies /seg. Con una presión estimada de 5 millones de lb/pg².
21
Producción I
Costo de disparos o baleos

El precio de los disparos varía; sin embargo, generalmente los
costos son inferiores cuando se usan bajas densidades de disparo. El empleo de
pistolas selectivas puede ahorrar un tiempo apreciable en las intervenciones en
que se tienen zonas productoras separadas por intervalos no productores. El
empleo de pistolas que se corren a través de la tubería de producción puede
frecuentemente permitir el ahorro de tiempo si la tubería de producción está
abierta en su extremo y situada arriba de las zonas que serán disparadas, en los
pozos nuevos la tubería de producción puede colocarse, en unas cuantas horas
después de cementar el pozo. A continuación puede efectuarse los disparos a
través de la tubería de producción sin tener un equipo en el pozo. En esta forma
no se carga tiempo por equipo en la terminación de pozo
MANTENIMIENTO DE LA PRESION
Dos métodos comunes de mantenimiento de la presión son la

inyección de agua o gas (aire, nitrógeno, dióxido de carbono y gas natural) en
yacimientos donde las presiones naturales son reducidas o insuficientes para la
producción. Ambos métodos exigen perforar pozos de inyección auxiliares en
determinados lugares para conseguir los mejores resultados. La inyección de
agua o gas para la presión de trabajo del pozo se denomina desplazamiento
natural. El empleo de gas a presión para aumentar la presión del yacimiento
recibe el nombre de producción o extracción por presión artificial (con gas).
Inyección de agua
El método secundario de recuperación optimizada utilizado con más
frecuencia es el bombeo de agua a un yacimiento de petróleo para empujar el
producto hacia los pozos de producción. En el método inyección de agua “five
spot” (cinco puntos), se perforan cuatro pozos de inyección para formar un
cuadrado con el pozo de producción en el centro. Se controla la inyección para
mantener un avance uniforme del frente de agua hacia el pozo productor a través
del yacimiento. Una parte del agua que se utiliza es agua salada, obtenida del
petróleo crudo. En la inyección de agua con baja tensión superficial, se añade al
agua un tenso activo para facilitar la circulación del petróleo por el yacimiento
reduciendo su adherencia a la roca.
22
Producción I
Inyección miscible
La inyección de líquido miscible y de polímero miscible son métodos
de recuperación optimizados que se utilizan para mejorar la inyección de agua
reduciendo la tensión superficial del petróleo crudo. Primero se inyecta en un
yacimiento un líquido miscible (es decir, soluble en el crudo). Después, se inyecta
otro líquido que empuja la mezcla de crudo y líquido miscible hacia el pozo de
producción. La inyección de polímero miscible consiste en utilizar un detergente
para separar el crudo de los estratos mediante lavado. Detrás del detergente se
inyecta un gel o agua espesada para desplazar el crudo hacia el pozo productor.
Inyección de fuego
La inyección de fuego, o combustión in situ (en el yacimiento), es un
método de recuperación térmica de elevado coste consistente en inyectar en el
yacimiento grandes cantidades de aire o de un gas que contenga oxígeno e
inflamar una parte del petróleo crudo. El calor producido por el fuego reduce la
viscosidad del crudo denso y permite que éste fluya más fácilmente. Los gases
calientes producidos por el fuego elevan la presión del yacimiento y crean un
estrecho frente de combustión que empuja al crudo menos denso desde el pozo
de inyección hacia el de producción.
El crudo denso permanece donde se encuentra y aporta combustible
adicional a medida que el frente de llama avanza lentamente. El proceso de
combustión se vigila y controla cuidadosamente regulando el aire o el gas
inyectado.
Inyección de vapor
La inyección de vapor es un método de recuperación térmica
consistente en calentar el petróleo crudo denso y reducir su viscosidad
inyectando vapor a muy alta temperatura en el estrato más bajo de un
yacimiento relativamente poco profundo. El vapor se inyecta a lo largo de un
período de 10 a 14 días y después se cierra el pozo más o menos durante otra
semana para permitir que el vapor caliente completamente el yacimiento. Al
mismo tiempo, el aumento de temperatura expande los gases del yacimiento,
elevando así la presión de éste. Entonces se reabre el pozo y el crudo calentado,
ahora menos viscoso, fluye por el pozo. Un método más reciente consiste en
inyectar vapor no muy caliente y a baja presión en secciones mayores de dos,
tres o más zonas simultáneamente, creando de ese modo una “cámara de vapor”
que comprime el petróleo en cada una de las zonas. Esto permite obtener un
mayor flujo de petróleo hacia la superficie utilizando menos vapor.
23
Producción I
FACTORES QUE DETERMINAN EL DISEÑO DE LA TERMINACION DE

POZOS.
La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada

por el tipo de completación y los trabajos efectuados durante la misma. La
selección de la completación tiene como principal objetivo obtener la máxima
producción en la forma más eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse
cuidadosamente los factores que determinan dicha selección, tales como:
a) Tasa de producción requerida.

b) Reservas de zonas a completar.
c) Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
d) Necesidades futuras de estimulación.
e) Requerimientos para el control de arena.
f) Futuras reparaciones.
g) Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo
mecánico, etc.
h) Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de
petróleo.
i) Inversiones requeridas.
CLASIFICACIÓN DE LAS TERMINACIONES DE ACUERDO A LAS

CARACTERISTICAS DEL POZO.
Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las

características del pozo, es decir como se termine la zona objetivo:
a) Hueco Abierto.
b) Hueco Abierto con Forro o Tubería Ranurada.
c) Tubería de Revestimiento Perforada (Cañoneada).
24
Producción I
Terminación a Hueco Abierto
Descripción.
En la completación a hueco abierto, el revestidor de producción se asienta por
encima de la zona productora.
Ilustración
A continuación se representa la completación a hueco abierto:
Ventajas
Las ventajas de la completación a hueco abierto son:
• El asentamiento del revestidor en el tope de la zona
productora permite la utilización de técnicas especiales de
perforación, que minimizan el daño a la formación.
• Todo el diámetro del hoyo esta disponible para el flujo.
• Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se
utiliza el cañoneo en hoyo desnudo debido al daño severo de
la formación.
• Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil
del hoyo no es crítica.
El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con forro
y empacar con grava.
Desventajas
Las desventajas relacionadas con la completación a hueco abierto son:
• No hay forma de regular el flujo hacia el hoyo.
• No se puede controlar efectivamente la producción de gas o
agua.
• Es difícil tratar los intervalos productores en forma
selectiva.
• Puede requerirse la limpieza periódica del hueco.
Notas Importantes.
• La completación a hueco abierto permite empacar el pozo
con grava, con ello aumenta su productividad o controla la
producción de arena en formaciones no consolidadas.
• La completación a hueco abierto tiene mayor aplicación en
25
Producción I
formaciones de caliza, debido a su consolidación.

Terminación con Tubería Ranurada o Cementada.
Descripción
En la completación con tubería ranurada no cementada el revestidor de
producción es asentado y cementado por encima de la zona productora, y una
tubería ranurada se instala al revestidor mediante un colgador. Este método
permite efectuar empaques con arena.
Ilustración
A continuación se representa la completación con tubería ranurada o cementada:
Ventajas
• Disminución del daño a la formación mientras se perfora la
zona productora.
• Eliminación del costo del cañoneo.
• La interpretación de los registros no es crítica.
• Posibilidad de usar técnicas especiales de control de arena.
Desventajas
• Dificultad para controlar la producción de gas o agua.
• El revestidor de producción es asentado antes de perforar el
horizonte objetivo.
• Imposibilidad de una estimulación selectiva.
26
Producción I
Terminación a Hueco Revestido y Baleado.
Descripción
En la completación a hueco revestido y cañoneado, el revestidor se asienta a
través de la formación productora y se cementa. Posteriormente se cañonea, se
cañonea para establecer comunicación entre el hoyo y la formación.
Ilustración
A continuación se representa la completación a hoyo revestido y cañoneado:
Ventajas
Las ventajas de este tipo de completación son:
• Existen facilidades para completación selectiva y para
reparaciones en los intervalos productores.
• Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con
efectividad la producción de gas y agua.
• La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y
observar con efectividad.
• Es posible hacer completaciones múltiples.
• Se pueden realizar estimulaciones selectivas.
• Se puede profundizar el hueco, aunque con un diámetro
menor.
Se pueden hacer adaptaciones para control de arena utilizando camisas
ranuradas y empaques con grava.
Desventajas
Las desventajas de este tipo de completación son pocas, pero importantes:
• Se requiere análisis preciso de los registros y muy buen
control de la profundidad del hueco.
• El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
• Se puede incurrir en reducción del diámetro efectivo del
hueco y de la productividad del pozo.
27
Producción I
• Se requiere un buen trabajo de cementación a través de los

intervalos productores.
TERMINACIÓN DEL POZO
Se define como fecha de terminación del pozo aquella en que las

pruebas y evaluaciones finales de producción, de los es-tratos e intervalos
seleccionados son consideradas satisfactorias y el pozo ha sido provisto de los
aditamentos definitivos requeridos y, por ende, se ordena el desmantelamiento y
salida del taladro del sitio.
Evaluaciones previas
Durante el curso de la perforación, la obtención y estudio de

muestras de ripio o de núcleos convencionales o de pared; el análisis continuo e
interpretación del posible contenido de hidrocarburos en el fluido de perforación;
la toma de diferentes registros petrofísicos e interpretación cualitativa y
cuantitativa de la información; la correlación de la información geológica, sísmica
y/o petrofísica; el comportamiento y velocidad de penetración de la barrena; y la
información e interpretación de alguna prueba de producción hecha con la sarta
de perforación en el hoyo desnudo, configuran por sí o en conjunto la base para
decidir la terminación del pozo en determinado(s) yacimiento(s) y los respectivos
intervalos escogidos.
La abundancia y tipo de información para evaluar y correlacionar las

perspectivas del pozo dependen de si la perforación es de exploración, de
avanzada o de desarrollo, en cuyos casos el grado de control geológico y la
experiencia acumulada del personal encargado de formular la terminación
determinará cuáles datos son suficientes e indispensables para realizar la tarea.
Las apreciaciones más importantes que conducen a una buena

terminación son:
• El tipo de hoyo que penetra los estratos perforados: vertical,

desviado convencional, desviado de largo alcance, inclinado u horizontal.
• El rumbo y el aspecto de la circunferencia de la trayectoria del hoyo,
para que las sartas de revestimiento queden bien centradas y la
cementación de las mismas sea eficaz. Y, posteriormente, que tanto la
inserción y manejo de otras sartas y herramientas como su extracción se
realicen sin causar desgastes y/o daños a los revestidores.
28
Producción I
• En el caso del hoyo desviado de largo alcance, el inclinado o el

horizontal se tomarán las precauciones requeridas para evitar atascos
durante las operaciones de revestimiento y cementación de las sartas. Si
la sarta horizontal se utiliza como revestidora y como sarta de producción, la
metida y colocación en el hoyo requiere esmerada atención para que quede bien
centrada, y la cementación y el cañoneo se hagan sin inconvenientes
• Los gradientes de presión y de temperatura para mantener el fluido
de perforación o los especiales de terminación dentro de las exigencias
requeridas. Igualmente la selección de cementos y aditivos para la
cementación de sartas, especialmente la última sarta.
• Revisión del Informe Diario de Perforación para refrescar la memoria
sobre los incidentes importantes surgidos como: atascamiento de la sarta
de perforación, enchavetamiento del hoyo, pérdidas parciales o total de
circulación, desviación desmedida del hoyo y correcciones, derrumbes,
arremetidas por flujo de agua, gas y/o petróleo.
• Interpretaciones cualitativas y cuantitativas de pruebas hechas con la
sarta de perforación en el hoyo desnudo para discernir sobre: presiones,
régimen de flujo, tipo y calidad de fluidos: gas, petróleo, agua.
• Registros y/o correlaciones de registros para determinar: tope y base
de los estratos, espesor de intervalos presuntamente productivos,
zonas de transición, porosidad, permeabilidad, tipo de rocas,
buzamientos, accidentes geológicos (fallas, plegamientos,
adelgazamientos, discordancia, corrimientos, etc.), características del
petróleo a producirse.
• Estudio de historias de perforación, terminación y producción de
pozos contiguos, cercanos o lejanos para apreciar procedimientos
empleados antes, comportamiento mecánico de las terminaciones,
posibles reparaciones realizadas y desenvolvimiento de la etapa
productiva de los pozos.
Tipos de terminación
Existen varios tipos de terminación de pozos. Cada tipo es elegido
para responder a condiciones mecánicas y geológicas impuestas por la naturaleza
del yacimiento. Sin embargo, siempre debe tenerse presente que la terminación
mientras menos aparatosa mejor, ya que durante la vida productiva del pozo, sin
duda, se requerirá volver al hoyo para trabajos de limpieza o
reacondicionamientos menores o mayores. Además, es muy importante el
aspecto económico de la terminación elegida por los costos de trabajos
posteriores para conservar el pozo en producción.
La elección de la terminación debe ajustarse al tipo y a la mecánica

del flujo, del yacimiento al pozo y del fondo del pozo a la superficie, como
29
Producción I
también al tipo de crudo. Si el yacimiento tiene suficiente presión para expeler el

petróleo hasta la superficie, al pozo se le cataloga como de flujo natural, pero si
la presión es solamente suficiente para que el petróleo llegue nada más que
hasta cierto nivel en el pozo, entonces se hará producir por medio del bombeo
mecánico o hidráulico o por levantamiento artificial a gas.
Además de las varias opciones para terminar el pozo vertical

(siguientes figuras, respectivamente), ahora existen las modalidades de
terminación para pozos desviados normalmente, los desviados de largo alcance,
los inclinados y los que penetran el yacimiento en sentido horizontal.
Terminación vertical sencilla
La terminación sencilla contempla, generalmente, la selección de un

solo horizonte productor para que descargue el petróleo hacia el pozo. Sin
embargo, existen varias modalidades de terminación sencilla.
La terminación sencilla clásica, con el revestidor cementado hasta la

profundidad total del hoyo, consiste en que el revestidor sea baleado a bala o por
proyectil a chorro, para abrir tantos orificios (perforaciones) de determinado
diámetro por metro lineal hélico para establecer el flujo del yacimiento hacia el
pozo.
El diámetro del cañón, que puede ser de 83 a 121 milímetros y

diámetros intermedios, se escoge de acuerdo al diámetro del revestidor, que
generalmente puede ser de 127 a 178 milímetros y diámetros intermedios
convencionales. El diámetro del proyectil comúnmente es de 6 a 19 milímetros,
con incrementos convencionales para diámetros intermedios deseados que
pueden ser de 9,5; 12,7 y 15,9 milímetros.
Como el fluido de perforación es generalmente utilizado para

controlar la presión de las formaciones, se decidirá si será utilizado durante el
cañoneo en su estado actual o si se opta por dosificarlo con aditivos específicos o
cambiarlo totalmente por un fluido especial.
30
Producción I
Modalidad de terminación sencilla básica, pozo vertical.
Pues, durante el cañoneo y las tareas subsecuentes, el pozo debe

estar controlado por el fluido. Por tanto, esta etapa de terminación puede
tornarse crítica.
Luego de cañoneado el intervalo o los intervalos seleccionados, se

procede a extraer el cañón del pozo para comenzar después a meter la tubería de
producción, llamada también de educción. Para el caso básico de terminación
sencilla, como se muestra en la figura anterior, la tubería de producción lleva en
su parte inferior una empacadura adecuada que se hinca contra la pared del
revestidor. La parte superior de la sarta se cuelga del cabezal del pozo y del
cabezal sale la tubería de flujo que lleva el petróleo hasta el múltiple de la
instalación de separadores donde se separa el gas, el petróleo y el agua. De aquí
en adelante, en la estación de flujo y almacenamiento, se procede al manejo de
estos tres fluidos de acuerdo a sus características.
En el cabezal del pozo se instalan dispositivos, tales como un

manómetro para verificar la presión del flujo del pozo, un estrangulador (fijo o
graduable) para regular el flujo del pozo y las válvulas para cerrar el pozo y tener
acceso al espacio anular en caso necesario.
31
Producción I
Otra versión de terminación sencilla, permite que selectivamente

pueda ponerse en producción determinado intervalo. Para esto se requiere
adaptar a la sarta de producción las empacaduras de obturación requeridas y las
válvulas especiales en frente de cada intervalo para permitir que el petróleo fluya
del intervalo deseado y los otros dos estratos se mantengan sin producir.
Terminación sencilla Terminación sencilla

de opción múltiple selectiva. en hoyo desnudo.
Por las características petrofísicas de la roca, especialmente en el

caso de caliza o dolomita, la terminación sencilla puede hacerse a hoyo desnudo,
o sea que el revestidor se cementa más arriba del intervalo productor. Luego se
puede estimular o fracturar el intervalo productor.
Algunas veces se puede optar por revestir el intervalo productor

utilizando un revestidor corto, tubería calada, que cuelga del revestidor de
producción.
Otra opción de terminación para contener arenas muy deleznables,

que se emplea mucho en pozos que producen a bombeo mecánico, es la de
empacar el intervalo productor con grava de diámetro escogido, de manera que
los granos sueltos de arena, impulsados por el flujo, al escurrirse por la grava se
traben, formando así un apilamiento firme y estable que evita que la arena fluya
hacia el pozo.
32
Producción I
El empaque puede lograrse colgando una tubería calada especial,

previamente empacada o con una tubería calada por medio de la cual, antes de
colgarla, se rellena el espacio anular con la grava escogida.
Terminación sencilla con tubería calada Terminación sencilla y empaque con grava.
.
Terminación vertical doble
Cuando es necesario producir independientemente dos yacimientos

por un mismo pozo, se recurre a la terminación doble. Generalmente, el
yacimiento superior produce por el espacio anular creado por el revestidor y la
tubería de educción y el inferior por la tubería de educción, cuya empacadura de
obturación se hinca entre los dos intervalos productores.
Algunas veces se requiere que el intervalo productor inferior fluya

por el espacio anular y el superior por la tubería de educción única que desea
instalarse. En este caso se puede elegir una instalación que por debajo del
obturador superior tenga una derivación a semejanza de una Y, que permite
invertir la descarga del flujo.
33
Producción I
Otras veces se puede optar por instalar dos tuberías de educción

para que los fluidos de cada intervalo fluyan por una tubería sin tener que utilizar
el espacio anular para uno u otro intervalo.
Terminación vertical doble básica Terminación vertical doble invertida
Terminación vertical doble con dos tuberías. Terminación vertical triple.
34
Producción I
Terminación vertical triple

Cuando se requiere la producción vertical independiente de tres
estratos se opta por la terminación triple. La selección del ensamblaje de las
tuberías de educción depende, naturalmente, de las condiciones de flujo natural
de cada yacimiento. Generalmente puede decidirse por la inserción de dos sartas
para dos estratos y el tercero se hará fluir por el espacio anular. Otra opción es la
de meter tres sartas de educción.
Otras modalidades de terminación

Las terminaciones mencionadas anteriormente corresponden todas a
las de pozo por flujo natural.
Para pozos que desde el mismo comienzo de su vida productiva no

puedan fluir por flujo natural, se recurre entonces a la terminación por bombeo
mecánico, bombeo hidráulico, levantamiento artificial por gas o bombeo
mecánico asociado con inyección de vapor, según las características del
yacimiento e intervalos seleccionados para producir.
Terminación vertical triple con tres tuberías.
35
Producción I
Terminación de pozos horizontales
Los tipos de terminación clásica del pozo vertical, descritos en

páginas anteriores, representan la evolución de la tecnología petrolera desde los
comienzos de la industria, 1859, hasta hoy. El éxito de la opción para terminar y
producir económica y eficientemente el pozo depende de los conocimientos
precisos que se tengan de la geología del subsuelo; de los detalles del programa
general de perforación; de las evaluaciones petrofísicas y comerciales de los
intervalos petrolíferos delineados y del plan de seguimiento del comportamiento
de la producción de hidrocarburos con fines de lograr la más larga vida comercial
posible de los yacimientos. En resumen, extraer el mayor volumen de
hidrocarburos correspondiente al área de drenaje de cada pozo.
Precisamente, en la década de los setenta, en la industria surgió la

idea del pozo horizontal para extraer el mayor volumen de los hidrocarburos in
situ del área de drenaje de cada pozo y por ende de todo el yacimiento.
Los adelantos en las aplicaciones y tecnología de la terminación de
pozos horizontales han sido espectaculares. Prácticamente, en todas las áreas
petrolíferas del mundo se hace hoy un gran número de pozos horizontales. Sin
embargo, como se verá, por razones operacionales, el pozo horizontal
definitivamente no sustituye al pozo vertical. Cada cual tiene sus méritos, según
los aspectos geológicos del yacimiento, las características de las formaciones y
las propiedades de los hidrocarburos in situ.
De los estudios y experimentos de laboratorio, conjuntamente con

experiencias derivadas de los trabajos de campo, se ha logrado en los últimos
diez años un desarrollo rápido de herramientas y tecnología que incluyen:
• Cementación de la tubería de revestimiento y de producción en el

hoyo horizontal, entre cuyos aspectos destacan: la longitud de la
tubería, que a veces puede ser muy larga; centralización de la tubería;
características del fluido de perforación y de la mezcla aguada de cemento;
calibre y horizontalidad del hoyo, de manera de evitar escurrimiento del
cemento y dejar ciertos tramos de la parte superior de la tubería sin
recubrimiento y protección requeridas respecto a la parte alta del hoyo.
• Tomar secciones sísmicas utilizando equipo de superficie y el de
fondo desplazándolo a lo largo del hoyo horizontal para hacer
correlaciones lo más exactas posibles.
• Hacer perfiles del hoyo horizontal mediante las técnicas de
“Medición Mientras se Perfora” (MMSP).
36
Producción I
• Utilizar tubería devanada para hacer ciertos perfiles.

• Aplicaciones de fluidos de perforación y de terminación,
apropiadamente dosificados para aumentar la capacidad y eficiencia de
horadación de la barrena, disminución de la turbulencia del flujo del fluido,
mantenimiento de sólidos en suspensión, y notable reducción de filtrado
hacia la formación.
• Mantenimiento de la trayectoria del hoyo en la formación de
pequeño espesor y de contacto crítico petróleo/agua, donde la columna
petrolífera es muy corta.
• Fracturamiento y empaque con grava.
• Terminación en hoyo desnudo o con tubería calada. Utilización de
obturadores inflables. Aislamiento y taponamiento de tramos indeseables
por flujo de gas o agua.
• Mediante modelos y ejercicios de simulacro con las características y
datos de los yacimientos determinar y comparar el comportamiento de
pozos verticales y horizontales para decidir lo apropiado.
• Realizaciones de pruebas especiales de producción de pozos para
verificar volumen de petróleo, relación gas/petróleo/agua,
comportamiento de la presión del pozo, índices de productividad y otros
factores.
Cementaciones defectuosas afectan la integridad de la terminación del pozo horizontal.
37
Producción I
Terminación de pozos costafuera
La terminación de pozos verticales, desviados y horizontales

costafuera, en lo que se refiere a las sartas de educción y sus aditamentos, no
difiere mucho de las terminaciones en tierra. Sin embargo, la profundidad de las
aguas influye mucho en varios aspectos de la terminación.
Generalmente, en aguas muy llanas o llanas, el cabezal del pozo

queda montado sobre una plataforma. Del fondo a la superficie del agua y de allí
al piso de la plataforma, cuando las distancias no son muy largas no hay mucho
inconveniente en que las tuberías de superficie, revestidoras y de educción
lleguen a la plataforma. En ocasiones, desde una gran plataforma se perforan
direccionalmente un cierto número de pozos. La plataforma tiene suficiente área
propia o área auxiliar adyacente para acomodar separadores, tanques de prueba,
de transferencia o de tratamiento, bombas y todo cuanto sea necesario para
manejar fluidos producidos en el sitio. Cuando las distancias de la costa son muy
largas, las plataformas están provistas de instalaciones y comodidades para el
alojamiento y permanencia del personal de trabajo.
A medida que la profundidad de las aguas ha ido aumentando,

porque las operaciones se realizan cada vez más lejos de la costa, se ha
evolucionado en la concepción de diseños de cabezales y sus componentes. Por
ejemplo, el cabezal puede permanecer en el fondo del mar. Si la instalación está
en contacto directo con el agua se llama “cabezal submarino húmedo”, pero si
está aislado del agua por medio de una cámara u otro dispositivo, se le llama
“cabezal submarino seco”.
Los tipos de terminaciones submarinas y los avances tecnológicos

logrados son fruto de adelantos en la electrónica, el radar, la telemetría, la
televisión, la soldadura acuática, la electrohidráulica, la metalurgia, los
aditamentos y sellos, las válvulas y sensores, la telekinesia, el buceo, la
cibernética, la computación, y muchas otras ciencias y tecnologías afines.
De tal manera que hoy se puede perforar en profundidad de aguas a

más de 1.325 metros. En el fondo del agua y sobre el lecho acuático se dispone
la base del cabezal, que primero servirá para la perforación y luego para la
producción. Del barco al fondo acuático se hace contacto por medio de una
conexión especial subiente que facilita el control y manejo de las herramientas de
perforación. Después, el subiente servirá para producir el pozo a la superficie, si
38
Producción I
no es que su producción es manejada por estaciones submarinas de recolección.
Las experiencias que durante muchos años de operaciones

costafuera en aguas llanas ha cosechado la industria en Venezuela, en el golfo de
México, en el mar Caspio y otros sitios, han servido de base y referencias para
operaciones a mayores profundidades de agua como en el mar del Norte, las
costas de California, Alaska, el mismo golfo de México y otras zonas marinas
alrededor del mundo. De igual manera, las nuevas experiencias e innovaciones
aplicadas en estas zonas mar adentro a veces se emplean ventajosamente, sin o
con modificaciones, en las operaciones en tierra o en zonas de aguas menos
profundas.
Tipo de plataforma para pozo costafuera.
39
Producción I
CONCLUSIONES
Algunos de los factores que influyen en la toma de decisiones del día

a día de la industria del petróleo y gas son, entre otros: la eficiencia, la
flexibilidad y la operación o funcionamiento de un pozo, pero se considera que el
factor más crítico es el económico. La necesidad de bajar costos en zonas de
pozos de baja productividad llevó a utilizar en forma creciente técnicas y/o
materiales, que redujeron tiempos de manejo y costos de equipamiento en el
mundo entero.
De acuerdo a la información obtenida en el presente trabajo, sobre
las diferentes tecnologías que se han estado desarrollando en el mundo entero
para la perforación de pozos, se ve que muchos de ellos presentan ventajas que
no se pueden pasar de largo, sino que deben ser analizadas para aplicarlas en
nuestro país. En Bolivia, es también de suma importancia la búsqueda de
minimizar los costos de equipamiento, para el desarrollo de nuestra industria del
Gas y Petróleo.
Actualmente, muchas de las empresas operadoras en nuestro país
están realizando estudios y análisis varios para determinar las ventajas y
aplicabilidad de nuevos sistemas de producción.
RECOMENDACIONES
En virtud de la importancia técnica y económica de las

terminaciones de pozos petroleros, puesto que de ellas depende la productividad
de un pozo, es recomendable considerar redefinir perfiles imprescindibles a
correr por pozo.
 En intervalos largos a fracturar, disminuir la longitud de baleos buscando

igual geometría de fractura.
 Optimizar el desplazamiento en fracturas para agilizar la operación de

baleos, fijación de tapones, etc.
 Integrar activamente a las Compañías involucradas para optimizar sus

operaciones.
 Antes de comenzar cualquier operación, realizar Charla de Seguridad.
40

Operaciones de Terminacion de Pozos

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Operaciones de Terminacion de Pozos

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Universidad De Aquino Bolivia

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