UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

COCHABAMBA

CIENCIAS Y TECNOLOGIA

INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

REGISTRO DE POZOS

TERCER PARCIAL
Recopilado:
MSC. ING. WALTER LARRAZABAL RODRIGUEZ
 CAPITULO IX CAÑERÍAS Y BALEOS
BALEO
El proceso de baleo de un pozo o cañoneo es
básicamente, el proceso mediante el cual se
establece una comunicación entre el reservorio
productivo y el pozo mismo “wellbore” para
lograr que los fluidos del yacimiento asciendan
por la tubería de producción.
Penetración
Diámetro de la perforación
Densidad de los baleos
Lograr un trabajo efectivo de perforación
al revestidor requiere que el trayecto de la
perforación penetre al revestidor, al
cemento y la parte de la formación de
hidrocarburos para que exista una buena
conexión entre el yacimiento y el pozo.
Al establecer la conexión entre el yacimiento y
el pozo permite
 Evaluar zonas productoras
 Mejorar la producción, recuperación e
inyección de fluidos
 Efectuar trabajos de inyección de cemento a
la formación
Estas perforaciones deben ser limpias, de
tamaño y profundidad uniformes y no deben
dañar el revestidor y la adherencia de cemento.
Log
CAÑONEO DE POZOS
La operación de punzado o cañoneo de pozos
consiste en bajar un cañón a través del
pozo, ponerlo en profundidad y disparar
sus cargas explosivas frente a la capa
potencialmente productiva de esta forma
se comunican los fluidos, contenidos en la
capa, con el pozo.
Las propiedades de las rocas, tales
como: compactación, permeabilidad,
porosidad y las características de los
fluidos, inciden en la penetración y daño
de la formación punzada.

Qué es la tuberia de revestimiento?

Una tubería de gran diámetro que se baja en un agujero
descubierto y se cementa en el lugar. La tubería de
revestimiento se baja para proteger formaciones de agua dulce,
aislar zonas de pérdida de circulación o aislar formaciones con
gradientes de presión significativamente diferentes. ...
Efectuar trabajos de inyección de cemento a la
formación. Estas perforaciones deben ser
limpias, de tamaño y profundidad uniformes y
no deben dañar el revestidor y la adherencia
de cemento.
Lograr un trabajo efectivo de perforación al
revestidor requiere que el trayecto de la
perforación penetre al revestidor, al cemento y
la parte de la formación de hidrocarburos para
que exista una buena conexión entre el
yacimiento y el pozo de hidrocarburos.
Para que los hidrocarburos tenga una buena conexión.
Es decir el yacimiento y el pozo.

CAÑONEO DE POZOS
La operación de punzado o cañoneo de pozos consiste en
bajar un cañón a través del pozo, ponerlo en profundidad
y disparar sus cargas explosivas frente a la capa
potencialmente productiva de esta forma se comunican los
fluidos, contenidos en la capa, con el pozo.
Densidad del cañoneo
Se define como el número de cargas por
unidad de longitud. Las más comunes son las
de 2 a 4 tiros por pie (TPP). Con dispositivos
especiales, esta densidad se puede elevar a 8
y 12 TPP. El aumento en la densidad de
disparo permite que el pozo produzca a
presiones inferiores.
Dirección de tiro (fases)
Indica el ángulo entre cargas. Las cargas
pueden ser disparadas, de acuerdo con el ángulo que
puede ser 0°, 45° 90° 120° 180°
Separación de cargas
Indica la distancia existente entre la pared
interior del revestidor y la carga.
Penetración. Es la longitud de la perforación
realizada por una carga dada Usualmente se
mide siguiendo el método API (API RP43
Estándar Procedure for Evaluation of Well
Perforations)

Diámetro a la entrada de la perforación

Representa el diámetro del agujero que se
crea en el revestidor durante el proceso de
cañoneo.
FACTORES DE EFECTIVIDAD
La efectividad del cañoneo depende
fundamentalmente de los siguientes factores:

 Tipo del equipo usado en el proceso

 Cantidad y tipo de carga del cañón
 Técnicas usadas en la completación del
pozo
 Características de la tubería y del cemento
 Procedimiento usado para el cañoneo
FACTORES DE EFECTIVIDAD

La efectividad del cañoneo depende

fundamentalmente de los siguientes factores:

 Tipo del equipo usado en el proceso

 Cantidad y tipo de carga del cañón
 Técnicas usadas en la completación del pozo
 Características de la tubería y del cemento
 Procedimiento usado para el cañoneo
EXPLOSIVOS
Son utilizados en el cañoneo están
expuestos a las temperaturas de fondo
y tienen un tiempo de vencimiento que
depende de la temperatura. Los
explosivos suplen la energía necesaria
para realizar una penetración efectiva
en el revestidor, cemento y formación.
TREN DE EXPLOSIVOS
Está conformado de la siguiente manera:
Detonador o iniciador
Cordón detonante
Carga explosiva moldeada
DETONADOR
El detonador inicia el proceso explosivo. El
explosivo del cordon detonante deberá estar
en contacto con el explosivo del detonador. El
iniciador puede estar localizado encima o
debajo de los cañones. Existen dos tipos en la
Detonadores eléctricos: Son utilizados para
cañones transportados con guaya eléctrica
(tecnología de alambre utilizada por
operadores de pozos de petróleo y gas para
bajar herramientas dentro del pozo con
varios fines). Hay sensibles al fluido y no
sensibles.
Detonadores de percusión: Los detonadores de
percusión son utilizados para cañones
transportados con tubería. Los impactos con el pin
de disparo causan la detonación, de 5 a 7 ft-lb.
Estos detonantes no son sensibles a
corrientes eléctricas.

CORDON DETONANTE. Es un cordon

plástico o metalico que cubre el núcleo, el
cual es un explosivo secundario. Consiste
en un sistema de conexiones que permite
la transmisión del iniciador a las cargas
huecas. Permite la detonación a lo largo
del eje de cañon.
CARGAS MOLDEADAS

Carcasa de la carga: Permite alojar los otros

componentes de la carga. Debe soportar altas
presiones y temperaturas. Son generalmente
fabricadas de zinc o aceros suaves. Las carcasas
de zinc se quiebran en pequeñas partículas
solubles en ácidos, que también se pueden hacer
circular hacia afuera. Las carcasas de acero se
fragmentan en trozos grandes que se mantienen
en el tubo transportador.
Cubierta (liner): El material de la cubierta
puede ser presionado o sólido. La cubierta
puede tener forma cónica o parabólica. La
forma conica es usada en cargas para obtener
penetraciones profundas, perforaciones largas.
La forma parabólica es usada en cargas para
producir hoyos grandes, perforaciones de
diámetros grandes.
Explosivo principal: El explosivo principal es el
que provee la energía necesaria para producir el
chorro.
El rendimiento de la carga depende en
gran proporción de la clase, forma, masa,
distribución y velocidad de detonación
del explosivo principal. El explosivo es
usualmente suplido con una cera sobre
los granos, la cual reduce la sensibilidad
del explosivo y la hace mas seguro de
manejar.
METODOS DE CAÑONEO :

Cañones bajados a través del revestidor

(Casing gun). Utilizado para HERMETIZAR
el espacio anular entre casing y Tubing
Consiste en bajar un cañón de diámetro
grande (3 1/8”, 3 5/8”, 4”, 5”, entre otros) a
través del revestidor utilizando una cabria o
equipo de guaya, para dispararlo en una
zona de producción dependiendo de la
temperatura y presión de fondo.
los rangos para este tipo de cañón
generalmente son de 0 a 400°F y de 0 a
25000 psi. Este tipo de cañoneo se ejecuta
con un diferencial de presión positivo (Ph Pf)
de 400 psi aproximadamente, lo cual permite
mantener el control del pozo.
Los cañones de revestidor son mas eficientes
que los de tubería, cuando se usan en
operaciones de fracturamiento o inyección ya
que estas requieren de un buen control de la
longitud de la perforación, lo cual se logra usando cañones de
revestidor.
Este tipo de cañón se utiliza igualmente
en operaciones a hueco abierto; con el fin
de penetrar zonas dañadas por fluidos
de perforación, o por depósitos de
escamas. Para lograr este objetivo se
utilizan cargas de alta calidad de
penetración, con lo cual se logran rangos
de perforación mas allá de la zona
dañada.
Cañones bajados a través de la tubería de producción (tubing gun).
En este método, primero se baja la tubería con empacadura de prueba o se baja la
completación final. Luego se crea un diferencial de presión negativo (Ph Pf) y
posteriormente se baja el cañón con equipo de guaya. Generalmente, se usan
cañones no recuperables o parcialmente recuperables.
La tubería de producción con empacaduras permite el desplazamiento del fluido
Cañones bajados a través de la tubería de
producción (tubing gun).
En este método, primero se baja la tubería con
empacadura de prueba o se baja la
completación final. Luego se crea un diferencial
de presión negativo (Ph Pf) y posteriormente se
baja el cañón con equipo de guaya.
Generalmente, se usan cañones no recuperables
o parcialmente recuperables.
La tubería de producción con empacaduras
permite el desplazamiento del fluido de
completación por un fluido de menor
densidad como por ejemplo el Gas Oil. Este
desplazamiento se puede realizar a través de
las camisas de circulación, las cuales se
cierran con equipo de guaya.
Cañones bajados a través de la tubería de
producción (tubing gun).
En este método, primero se baja la tubería con
empacadura de prueba o se baja la
completación final. Luego se crea un diferencial
de presión negativo (Ph Pf) y posteriormente se
baja el cañón con equipo de guaya.
Generalmente, se usan cañones no recuperables
o parcialmente recuperables.
La tubería de producción con empacaduras permite
el desplazamiento del fluido de completación por
un fluido de menor densidad como por ejemplo el
Gas Oil. Este desplazamiento se puede realizar a
través de las camisas de circulación, las cuales se
cierran con equipo de guaya.
Cañones transportados por tubería (tubing
conveyed perforating).
Con este sistema se logran orificios limpios,
profundos y simétricos, ya que permiten
utilizar cañones de mayor diámetro, cargas
de alta penetración, alta densidad de
disparo, sin límites de longitud en los
intervalos a cañonear en un mismo viaje,
todo esto combinado con un diferencial
optimo a favor de la formación.
El poder combinar una buena penetración de la
formación, alta densidad, fase de disparo y un
diferencial de presión a favor de la formación, se
permite obtener una relación de
productividad óptima aun después de haberse
taponado la mitad o las dos terceras partes de
los orificios cañoneados.
Con este método, el cañón se transporta en el
extremo inferior de la tubería de producción,
conjuntamente con la tubería se mete una
empacadura, la cual debe ser asentada antes de
iniciar la operación de cañoneo.
TIPOS DE CAÑONEO
Los tipos de cañoneo más usados son los
siguientes:
Tipo chorro
Tipo bala
Tipo hidráulico
CAÑONES TIPO CHORRO
Cañones tipo chorro (jet perforating).
Es el cañoneo más utilizado en la actualidad e involucra el uso de explosivos
de alta potencia y cargas moldeadas de cubierta metálica. Es una técnica
extremadamente delicada en relación con una secuencia necesaria de
eventos, la cual comienza por el encendido del detonador eléctrico; este,
a su vez, da inicio a una reacción en cadena del explosivo principal que
hace que el material del forro de la carga fluya por la alta presión, a tal
grado que se dispersa a una velocidad de 20000 pies/s (como mínimo) y
con una presión estimada en la punta del chorro de 5 millones de psi.
Mientras esto ocurre la parte exterior del chorro se colapsa y forma otra corriente de
metal que se desplaza a una velocidad de 1500 a 3000 pies/s, una velocidad
demasiado pequeña, por lo que se corre el riesgo de que el residuo tapone la
perforación que se hizo; además, cualquier falla dentro del proceso puede causar
huecos irregulares, tamaño inadecuado y poca o ninguna penetración, así que se
deben seguir con cuidado los procedimientos de carga, corrida y disparo de los
cañones.
Mientras esto ocurre la parte exterior del chorro
se colapsa y forma otra corriente de metal que
se desplaza a una velocidad de 1500 a 3000
pies/s, una velocidad demasiado pequeña, por
lo que se corre el riesgo de que el residuo
tapone la perforación que se hizo; además,
cualquier falla dentro del proceso puede
causar huecos irregulares, tamaño inadecuado y
poca o ninguna penetración, así que se deben
seguir con cuidado los procedimientos de carga,
corrida y disparo de los cañones.
Los cañones tipo chorro se clasifican en:

Cañones recuperables:Estos cañones pueden

ser extraídos del pozo junto con los residuos
generados durante el proceso de cañoneo,
operan a grandes profundidades,altas
presiones,altas temperaturas, presentan menos
fallas operativas debido a que los componentes
explosivos están encerrados, pueden hacerse
disparos selectivos, no deforman la tubería de
revestimiento y pueden ser reutilizables hasta
100 veces como los cañones de tapas (Port
Plug) o no reutilizables (Scalloped).
• CAÑONES RECUPERABLES
Cañones desechables:
La carga está contenida en cápsula individual, construida
usualmente de un material quebradizo, como aluminio,
cerámica o hierro selladas a presión. Cuando la carga es
detonada, se destruye el envase en pequeños fragmentos los
cuales quedan dentro del pozo.
Estos cañones están disponibles en los mismos tamaños que
los cañones recuperables, así como también en la misma
densidad de cañoneo y arreglo de cargas, en el caso de ser
bajados a través del revestidor.
Cañones desechables:
Cañones Semi-desechables:
Son cañones equipados con un
portacarga recuperable, guayas,
cápsulas mejoradas, etc., pero son
inferiores a los cañones recuperables
en términos de especificaciones y
construcción.
CAÑONES SEMI - DESECHACHABLES
 REGISTRO DE POZOS
CALIPER
Integrantes:
Rómulo Alexy Calcina Soleto
Beimar Jiménez Montaño
Juan José Montes Galarza
 DEFINICION
• El Caliper es una herramienta que mide el
diámetro del pozo, el cual puede ser de
mucha utilidad a la hora de diferenciar
litologías resistentes de las poco resistentes.
 DEFINICION
• Su principal función es determinar el
estado del hoyo (derrumbado o no
derrumbado). Mientras mayor sea el diámetro
del hoyo (CALI) en comparación con el
diámetro de la mecha (BS), menor es la
competencia de la roca perforada (hoyo
derrumbado). Si el diámetro del hoyo es
similar al diámetro de la mecha, indica que la
roca es competente (hoyo no derrumbado). Si
el diámetro del hoyo es menor que el diámetro
de la mecha, puede indicar que se tratan de
lutitas expansivas o que se formó un revoque
muy grueso.
MEDICION
RESPUESTA DE LAS ROCAS
RESPUESTA DE LAS ROCAS
 APLICACIONES
• Monitoreo de la corrosión interna de
revestimiento o la acumulación de escala 
• Evaluación del desgaste de perforación 
• Inspección de las bandas marinas (disponible
con alcance extendido kit) 
• Identificación de división, partidos, o carcasa
deformada 
• Evaluación de la deformación causada por
problemas geo mecánicos (deformación del tubo
del eje, análisis de espacio círculo, análisis o
validad)
 LIMITACIONES
• ž Solo se puede correr en hoyo desnudo.
• ž Es necesario que la sonda tenga
centralizador.
• ž Se recomienda usar la herramienta con 4
brazos.
• ž Debe calibrarse la herramienta antes de
correr el registro.
 IMPORTANCIA
• ž Control de calidad del hoyo.
• ž Se aprecian variaciones litológicas.
• ž Permite calculo del volumen del hoyo
exacto.
• ž Localización de tramos óptimos para
cañoneos.
PRESENTACON DE UN
REGISTRO TOMADO
 Sonda de
Controladores temperatura que
escalonados proporciona el
perfil de
proporcionan temperatura de
centralización de la pozo y ayuda a
identificar las
herramienta para Fuentes de entrada
mejorar la precisión de fluido
Paquete escalonada
del perfil de la Inclinómetro
carcasa y reduce la
PARTES DEL

Electrónico mejora
la corrección de
Resistencia en la excentricidad y las
carcasa collares referencias a las
anomalías
CALIPER

Independientes brazos detectadas lado alto

del calibrador del pozo.
proporciona
mediciones precisas
Electronic feed-
de radio del pozo y thru Permite
mejora la corrección de
excentricidad.
confiabilidad
con rayos
gamma.
 S
I A
C
RA
G
EXPLOSIVOS USADOS EN LOS
BALEOS DE FORMACIONES
 DEFINICION

• Los explosivos proporcionan la energía necesaria para

realizar la penetración efectiva en el revestidor, el
cemento y la formación productora
• Actúan rápidamente , y se caracterizan porque
producen o generan una onda de emergía, de alta
velocidad
 Mecanismo y secuencia de explosión
• Los explosivos constan de varios dispositivos que
inician y extienden la detonación de los cañones esto
es llamado como el tren de explosivos
• El tren de explosivos esta conformada de la siguiente
forma:
– El detonador:
• Es el dispositivo que inicia el proceso
explosivo
• Puede estar ubicado encima o debajo de los
cañones
• Estos pueden ser de dos tipos:
Detonadores eléctricos: son utilizados para
cañones transportados con carga eléctrica, se
presentan de dos formas : sensibles al fluido y no
sensibles al fluido y utilizan un mínimo amperaje de
0.8 amperios
Detonadores de percusión: el impacto con el pin
de disparo causa la detonación estos son
utilizados para cañones transportados con tuberías
– Cordón detonante
• Es un explosivo secundario el cual esta cubierto de
plástico o metal (tiene la forma de un cable)

• Consiste en un sistema de conexiones que permite la

transmisión de la detonación ( producido por el
iniciador) a lo largo del eje del cañón
• Los explosivos que se usan dentro de este son :
– Los RDX y lo HMX son mas rápidos ( 26000
ft/seg.)
– Los HNS y PYX son mas lentos (20000 ft/seg.)
– Carga explosiva moldeada:
Carcasa de la carga: permite alojar los otros componentes de la carga.
Debe soportar altas presiones y temperaturas. Son generalmente
fabricadas de zinc o aceros suaves. Las carcasas de zinc se quiebran en
pequeñas partículas solubles en ácidos, que también se pueden hacer
circular hacia fuera. Las carcasas de acero se fragmentan en trozos
grandes que se mantienen en el tubo transportador.
Cubierta (liner): el material de la cubierta puede ser presionado o
sólido. La cubierta puede tener forma cónica o parabólica. La forma
cónica es usada en cargas para obtener penetraciones profundas,
perforaciones largas. La forma parabólica es usada en cargas para
producir hoyos grandes, perforaciones de diámetros grandes
Explosivo principal: el explosivo principal es el
que provee la energía necesaria para producir el
chorro. El rendimiento de la carga depende en
gran proporción de la clase, forma, masa,
distribución y velocidad de detonación del
explosivo principal. El explosivo es usualmente
suplido con una cera sobre los granos, la cual,
reduce la sensibilidad del explosivo y lo hace más
seguro de manejar.
REGISTRO DE ESPESOR
ELECTROMAGNETICO ETT Y PAT
Escáner electromagnético de la camisa
(EMIT)
•Pipe Scanner Electromagnético (EMIT) sigue
el mismo objetivo del Caliper en cuanto a
determinar las características internas de la
camisa, pero se basa en el principio de los
métodos electromagnéticos para proveer una
imagen interna de la tubería. Posee un mandril
delgado con 18 sensores de contacto que baja
a través de la tubería de producción, obtiene
un registro cuantitativo de la superficie interior
y del espesor del revestimiento.
. No es necesario sacar el equipo para
realizar los registros proporcionando
ahorros a la investigación. La aplicación
de esta herramienta permite una
evaluación cuantitativa de daño hasta en
múltiples revestimiento, estima el nivel de
corrosión a través de registros periódicos
y una eficiente inspección de la camisa.
El resultado de las mediciones es que la
herramienta proporciona un espesor total del metal,
diámetro interno de la tubería, propiedades del
revestimiento, imágenes de alta y baja frecuencia y
un reporte de corrosión. La velocidad de registro
comprende desde 1097 a 549 m/h. (3600 pies/h a
1800 pies/h) para obtener una resolución estándar y
hasta 91 m/h (300 pies/h), (Sookram, 2008).
La herramienta está diseñada para utilizarse
en cualquier ambiente, independientemente
del fluido que presente y se realiza
fundamentalmente para dióxido de carbono y
ácido sulfúrico. Otras informaciones de la
herramienta y las mediciones se muestran en
la tabla 2.
Tabla 2. Especificaciones de las mediciones y técnicas de la herramienta
EMIT, (Schlumberger, 2008).
El principio de medición se basa en una serie de
bobinas receptoras del campo electromagnético en
la camisa, que operando a alta frecuencia (Figura
15), permite extraer la relación entre el espesor de
la pared de revestimiento y la profundidad del
"skin" electromagnético (profundidad máxima
hasta donde puede penetrar la onda).
•La herramienta provee dos tipos de imágenes:
•Imágenes de baja frecuencia.
•Imagen de discriminación de alta frecuencia.
Ambas imágenes vienen de los 18 sensores
montados en los brazos del centralizador
Figura 15. Receptores y transmisores de alta
frecuencia de la herramienta, (Sookram, 2008).
La imagen de alta frecuencia muestra el estado de
la pared interna del revestimiento y las imágenes
de baja frecuencia permiten realizar controles
locales del espesor de la camisa; la esencia de la
interpretación de estas imágenes es que en
ausencia de defectos se crea un campo
electromagnético uniforme y conocido, y en
presencia de defectos en la tubería se crean
anomalías locales en el campo electromagnético,
ejemplo de esto se puede ver en la figura 16.
Figura 16. Izquierda, ausencia de defectos crea un campo
uniforme; derecha, presencia de defectos crea un campo
irregular, (Sookram, 2008).
La figura 17 muestra los registros
proporcionados por el EMIT donde se puede
observar que a partir de X, Y20 existe
afectaciones en la camisa, y ello se aprecia en la
imagen de baja frecuencia (segunda pista desde
la derecha) donde existen anomalías producidas
por afectaciones en la tubería de revestimiento
que se puede confirmar con la curva de la
segunda pista donde el espesor disminuye ya que
el diámetro nominal es 0.275 pulgada (0,69 cm).
Figura 17. Registros EMIT, donde se puede observar
afectaciones en la camisa, (Schlumberger, 2009).
 S
I A
C
RA
G
TEMA 11. REGISTROS DE PRODUCCIÓN
•El registro de producción es la medida de los
parámetros del fluido en una formación para obtener
información acerca del tipo de movimiento de
fluidos dentro y cerca de la boca del pozo. Los
registros de producción son útiles principalmente
para medir el comportamiento de los pozos
productores, suministrando un diagnóstico sobre las
zonas en donde los fluidos, gas, agua, petróleo están
entrando al pozo y proporcionan una indicación
acerca de la eficiencia de las perforaciones.
Los registros de producción tradicionales
involucran cuatro medidas: flujo, densidad,
temperatura y presión. Sin embargo tan sólo
las señales de flujo y densidad proporcionan
una medida cuantitativa de los análisis de
registros. Los datos de temperatura y presión
son utilizados cualitativamente para
determinar propiedades “in situ” del fluido o
localizar zonas de entrada de fluidos al pozo.
• 1. Usos de los Registros de Producción
• Los registros de producción son utilizados
para varios objetivos dependiendo del tipo de
yacimiento, condiciones del pozo y los
problemas percibidos.
•  
• a) Evaluar completamientos
• - Pozos nuevos
• - Pozos inyectores
• - Re – completamientos
b) Monitoreo del comportamiento del yacimiento
- Perfiles de Flujo
- Eficiencia del completamiento 
c) Diagnóstico de problemas del pozo
- Entradas de agua
- Entradas de gas
- Fugas y problemas mecánicos
- Flujos detrás del casing
 
2. Herramientas de un Registro de Producción
Las herramientas de los registros de producción consisten en un
número de sensores los cuales realizan mediciones dentro del pozo.
Los principales tipos son:
 a) Medidores de Flujo
- Flowmeter. Spinner de Rotación Continua. Spinless. Trazadores
radiactivos 
b) Medidores de Densidad
- Presión Diferencial. Atenuación del Gamma Ray 
c) Medidores de Presión
- Strain Gauges. Cristal Gauges 
d) Medidores de Temperatura
- Variación en la resistencia
e) Otros
- GR/CCL para correlaciones. Caliper. Muestra de fluido. Registro de
ruido
3. Planeamiento en un Registro de Producción
•Cada sensor presenta algunos usos específicos, aunque la
mayoría de ellos son utilizados en combinación, para dar
una respuesta total del comportamiento del pozo.
Flowmeter.- Determinar zonas productoras
Evaluación de estimulaciones.
Recuperación secundaria
Temperatura
- Localización de zonas productoras inyectoras Entradas
de gas
- Movimiento de fluidos por detrás de la tubería.
•
Densidad de Fluidos
- Mostrar puntos de entrada en flujos de tres fases .
Densidad de Fluidos Mostrar puntos de entrada en flujos de tres fases.

Las condiciones de un registro de producción son

muy diferentes de aquellos de los registros en hueco
abierto. En primer lugar existe un completamiento
el cual puede tomar varias formas. La zona donde se
encuentran las perforaciones puede ser en hueco
abierto, casing perforado o empaquetamiento con
grava, pueden existir una o múltiples zonas con
tubería simple o múltiple.
El registro normalmente es corrido en condiciones
dinámicas en donde fluyen mezclas de líquidos y
gases. Debe tenerse especial atención cuando se van a programar
un registro para de esta manera se pueda obtener la máxima
información y solucionar los problemas.
4. Procedimiento de un registro e
interpretación
•El procedimiento para asegurar el éxito en la
corrida de un registro de producción se puede
resumir en 3 pasos:
4.1. Programación del registro
•El primer paso comienza con la definición de los
problemas. Ejemplo: caída de la producción de
petróleo e incremento del corte de agua. Se deben
listar y cuantificar los síntomas y condiciones del
pozo:
• El corte de agua se ha incrementado de 2 al
15% en los últimos seis meses
·  La producción total ha caído de 800 a 500
B/D
 
• GOR 350 pies cúbicos/barril
·  THP – 1200 psia.
·  Gravedad del petróleo – 30 API
·  Gravedad del gas – 0.7
• Luego se deben identificar los sensores necesarios
y la técnica necesaria para la adquisición de los
datos (Se debe considerar la configuración
mecánica del pozo). Estas consideraciones son:
• Velocidad del fluido, densidad, presión,
temperatura
• Los datos son tomados en función de profundidad
y tiempo con el pozo fluyendo y estático.
·  Casing de 5 ½” sentado a 9500 ft. 0° de
desviación
·  Tubería de 2 7/8 “ sentada a 9350 ft
·  Profundidad de las perforaciones. 9400 – 9450 /
9460-9475 (pies). Llenado del pozo (TD)?
• Luego es necesario determinar si es
razonablemente posible resolver los
problemas con los sensores con los que se
cuenta. Es decir:
•
·  El pozo esta produciendo por debajo del
punto de burbuja (hueco abajo) y la
producción de agua en el fondo es más
grande del 10% del flujo total del pozo en el
fondo.
4.2. Realización del registro
•El segundo paso comienza con la integración
de todos los datos requeridos: calibración de
las herramientas, control de la profundidad,
registro óptico y magnético de los datos.
4.3. Interpretación de los datos
•Escoger un modelo de interpretación simple
o bifásico. Seleccionar la interpretación por
computador o manual, en ambos casos las
ecuaciones son las mismas:
Donde:
Qh = Tasa de flujo fase pesada
Yh = Hold Up fase pesada
Qt = Tasa de flujo fase liviana
Vs = Velocidad de desplazamiento
A = Área transversal

Finalmente se obtienen los resultados.

En la Figura 1,  se mostrará un esquema de
una sarta general de un registro de Produccion
producción:

Fig. 1. Sarta general de un

Registro de Producción
• 5. Medidores de Flujo
• Usos básicos del Flowmeter:

• ·  Determinar zonas productoras

·  Evaluación de Estimulaciones
·  Recuperación secundaria.
·  Evaluación del potencial de flujo
·  Medidas de Flujo
• Los registros de velocidad de fluido en el
fondo son usualmente realizados con
sensores de spinner. Sin embargo existen
otros métodos para medir las tasas de flujo:
•  
• ·  Trazadores radioactivos
·  Registros de ruido
·  Registros de flujo de agua
·  Sensores Spinless (microtorque)
• 5.1. Herramientas de Spinner
• Los sensores de spinner utilizan un impeller el
cual es básicamente una pala de ventilador que
gira por el flujo del fluido. En la aplicación del
flowmeter, las revoluciones del spinner generan
pulsos eléctricos que son medidos por el equipo
en superficie y convertidos en revoluciones del
spinner por segundo (rps). Conociendo el
comportamiento particular de un spinner se
puede realizar la conversión de rps en velocidad
del fluido. impulso
Impeller = impulso; spinner = hilandero; flowmeter=medidor de
corriente
• 5.2. Descripción General de la
Herramienta
• El flowmeter es utilizado para evaluar las
tasas de flujo en pozos productores o los
perfiles de inyección. Este sensor utiliza un
spinner localizado centralmente en el
casing. La tasa de rotación del spinner, rps,
es una función de la velocidad del fluido,
Vf.
6. Flowmeter Continuo
Los flowmeter continuo miden las revoluciones de
una hélice movida por el flujo de los fluidos. Como
el flowmeter se corre centralizado, la velocidad que
mide, es la velocidad en el centro de la tubería. El
flowmeter utiliza un sistema de suspensión para la
hélice que permite el giro de la misma con mínima
fricción, lo cual asegura una velocidad de
introducción baja.
Existen tres criterios que deben ser considerados a
fin de obtener un flowmeter de alta precisión y estos
criterios son: un apropiado diseño de la hélice, un
sistema de suspensión para la hélice que garantice
mínima fricción, y un sistema de medida (sensor) de
alta eficiencia y baja fricción. 
•La hélice tipo turbina fue escogida debido a su alta
eficiencia y su pequeño tamaño, el cual permite su
paso a través de la tubería de producción. Se
seleccionó además un diseño de dos aspas, para que
así la circunferencia total de la hélice pudiera ser
cubierta sin que existiera alguna superposición de
aspas.
• Fig. 2. Esquemático de un flowmeter de alta
sensibilidad
El primer criterio a tener en cuenta para el
diseño de un flowmeter eficiente es un sistema
de montaje del impeller que produzca la
mínima fricción. Un eje de tungsteno, que pasa
a través de la hélice es montado en dos joyas
de zafiro. Las fuerzas de fricción rotacional son
muy bajas, lo cual produce velocidades de
introducción bajas. El segundo criterio a
considerar en el diseño del flowmeter eficiente
es un sistema de medida con una muy baja
fricción.
El sistema de medida es montado
internamente entre dos joyas. No es
conectado directamente a la hélice pues hay
un magneto localizado en el tope de la hélice
que al girar induce un campo magnético,
haciendo de esta manera girar el eje del
recogedor óptico (optics pick up) que posee
otro magneto que repite exactamente los
movimientos de la hélice. Este magneto
interno tiene montado en su eje una pequeña
hélice tipo mariposa cuya función es cortar
los rayos de la luz.
El flowmeter es una herramienta que
responde linealmente al flujo. Para distintos
fluidos tenemos diferentes pendientes
(eficiencias) ocurriendo la máxima eficiencia
en agua y la mínima en gas a baja presión.
Debido a la inercia de la hélice y a la fricción
en el eje y con el fluido en contacto con la
hélice, existe una velocidad de introducción
(Threshold Velocity), que es la mínima
velocidad vertical de fluido necesaria para
iniciar el movimiento de la hélice.
• Como en los pozos de petróleo se pueden
encontrar distintos tipos de flujo (Mono o
Multifásico, con diferentes viscosidades y
densidades) y no sabemos como responderá el
flowmeter en cada uno de ellos, se corre la
herramienta a diferentes velocidades constantes
con el objeto de encontrar la pendiente y la
velocidad de introducción para cada distinta
“mezcla” de fluidos. Esto nos permite calcular
la velocidad del fluido con mayor precisión y se
conoce como calibración del flowmeter.
•
• La Velocidad del Fluido (Vf) puede ser hallada
usando una serie de corridas hacia arriba y hacia
abajo con diferentes velocidades de cable.
Graficando la velocidad de cable (Vt) en el eje Y,
y las revoluciones por segundo (RPS) en el eje X,
se puede observar una relación lineal entre los
puntos. El número de revoluciones de la hélice es
proporcional a la velocidad relativa del fluido con
respecto a la herramienta. Así:
 
La ecuación anterior está representada
gráficamente en la Figura 3, a ésta se le llama
Gráfico de Calibración del Flowmeter.
La pendiente de la recta de calibración (K)
tendría un valor de 20 ft/min/RPS en
condiciones ideales y el intercepto con el Y es
la velocidad del fluido. Escogemos la
convención: velocidades hacia arriba:
positivas, velocidades hacia abajo: negativas.
Esto debido a la naturaleza vectorial de la
velocidad, como se observa  en la Figura 4.
Fig. 4. Interpretación de flujos en la
herramienta Flowmeter
Una vez que las fuerzas de fricción original
han sido vencidas, la velocidad requerida para
mantener la hélice es menor que la velocidad
de introducción. A esta velocidad se le conoce
como Velocidad de Offset. La eficiencia del
flowmeter por consiguiente se verá reflejada
en la pendiente del gráfico, la cual está dada
en ft/min/RPS. Esta pendiente depende
principalmente de la fricción del flowmeter,
densidad y viscosidad del fluido.
• 7. Fullbore Spinner
• Es un medidor de velocidad tipo turbina diseñado
para ser bajado a través de la tubería de
producción con el objeto de medir caudales de
flujo en el revestimiento. Cuando la herramienta
esta por debajo de la tubería de producción, es
abierta y las aspas del spinner son expuestas a
una gran sección transversal del flujo en el
revestimiento (aproximadamente 75% de la
sección). La herramienta se cierra cuando entra
desde el revestimiento hacia la tubería de
producción para permitir su regreso a superficie.
8. Basket Flowmeter. Caudalimetro de Cesta
El Basket Flowmeter dirige todo el flujo de producción
o inyección por un canal angosto dentro del
instrumento. A medida que el flujo pasa a través del
canal, el fluido hace rotar el Spinner. La velocidad
rotacional de Spinner es registrada en superficie y con
la curva de calibración experimental, esta velocidad
registrada puede ser relacionada al correspondiente
flujo volumétrico. La herramienta toma lecturas
estacionarias a ciertas profundidades escogidas para el
servicio. Antes de tomar una medida confiable la
canasta debe ser abierta y sellar perfectamente contra el revestimiento.
El Basket Flowmeter puede medir caudales
mucho más pequeños que el flowmeter continuo ó
el Fullbore Spinner. Sin embargo, está limitado a
caudales hasta 3500 BFPD en revestimientos de
7”, debido al diferencial de presión que se ejerce a
través de la canasta. Esta herramienta encuentra su
mejor aplicación en pozos desviados, donde los
flowmeters continuos no miden una velocidad
representativa del flujo real.
Especialmente en pozos desviados, el basket flowmeter
no se ve afectado por el efecto de segregación de fases.
Este flowmeter debe entrar cerrado al pozo y a una
predeterminada profundidad es detenido y abierto por
medio de un motor hasta alcanzar la dimensión del
diámetro interno del revestimiento.
En un flujo monofásico el tiempo promedio de registro
por medición es de un minuto, sin embargo cuando hay
un flujo líquido - bolsas de gas (slugging gas - liquid
flow) se requerirán varios minutos para obtener una
estimación precisa de los rps.
Los rps registrados con el Basket Flowmeter están
relacionadas con los caudales volumétricos fluyentes
por medio de cartas de calibración experimentales.
Cuando los caudales de flujo son altos, una parte del
flujo pasa por la canasta dejando de tener una
respuesta lineal y perdiendo confiabilidad en la
lectura.
Sus mayores desventajas con respecto a los Flowmeters continuo son:
- Las medidas son estacionarias (discretas).
•- La pérdida de fluido por la canasta es impredecible si la herramienta
no está mecánicamente integra.
•- Si se llega a abrir la herramienta en la zona que exceda el flujo
máximo, la herramienta sería arrojada hacia arriba, haciendo difícil su
recuperación del pozo.
• 
• 9. Calibración e interpretación de Registros
de Spinner
9.1. Porcentaje de Contribución por zona
Las tasas de revolución del spinner varían con las
ratas de flujo. Esta relación es generalmente
lineal para los flowmeter continuos incluyendo
los fullbore (a pleno) y es generalmente no lineal
para los basket. Sin embargo en flujos monofásicos
la técnica de interpretación es básicamente el gráfico
de los datos del spinner en revoluciones por segundo,
de tal manera que el porcentaje de contribución de
flujo para cada zona pueda ser leído directamente del
gráfico (asumiendo que la viscosidad y la densidad del
fluido son constantes a través del intervalo).
Para los flowmeter continuos, donde las
revoluciones por segundo rps son lineales con
la tasa de flujo, la técnica consiste en graficar
los rps sobre el registro. Para los flowmeter
basket, donde los rps no son lineales la
técnica consiste en graficar las tasas de flujo
de una gráfica apropiada sobre el registro.
9.2. Tasas de flujo absolutas
•Las tasas del spinner son función de la viscosidad
del fluido y la densidad adicionalmente al efecto de
la velocidad. Por esta razón se debe tener especial
cuidado cuando se desean obtener tasas de flujo
absolutas en lugar de contribución de las zonas en
porcentaje o cuando las contribuciones en
porcentaje en un intervalo varían con la viscosidad
y la densidad. Bajo estas condiciones la técnica
utilizada para determinar las tasas absolutas es el
uso de las cartas de calibración de fondo.
9.3. Calibraciones de fondo
•La respuesta ideal del spinner para un pozo
fluyendo, debería ser una línea recta que
cruza por su origen (ver Figura 6). Sin
embargo todos los pozos son viscosos en
algún grado. El efecto de esta es alejar las
curvas de la de respuesta ideal (ver Figura 7).
La pendiente de la línea permanece igual
como si esta dependiera tan solo de la
geometría del spinner.
Fig. 6. Respuesta ideal de un
spinner con pozo fluyendo
Fig. 7. Respuesta real de un spinner
con pozo fluyendo (efecto de
viscosidad del fluido)
Fig. 8. Efecto del Threshole de la herramienta
• Como el spinner registra el movimiento de fluido a través de él,
la velocidad del fluido puede ser reemplazada por la velocidad
de la herramienta en la dirección opuesta para de esta manera
obtener la carta de calibración final.
•  
Las corridas hacia abajo en los pozos
productores son rps positivas, y las pasadas
hacia abajo son rps negativas si la velocidad
del registro es mayor que la velocidad del
fluido y positivas si la velocidad del registro
es más lenta que la velocidad del fluido. Las
gráficas anteriores corresponden a un fluido
estacionario y para el movimiento de la
herramienta, de esta manera se representa un
flujo de cero.
En un pozo fluyendo la línea será movida hacia la
izquierda del gráfico de esta manera la velocidad vista
por la herramienta es ahora la combinación de la
velocidad de la herramienta más la velocidad del fluido,
Vf , como se observa en la Figura 9:

Fig. 9. Efecto del movimiento de la herramienta y la velocidad del fluido

• 
El movimiento de fluidos en la tubería es más
rápido en el centro de la tubería que cerca a las
paredes del casing. La medida del flowmeter
centralizado es en el centro de la tubería y por esto
las medidas serán más altas que la velocidad
promedio del fluido en el casing. Un factor de
corrección ha sido introducido para contabilizar
este efecto.
El valor de C esta en función del número de
Reynolds aunque generalmente el valor de 0,83 da
buenos resultados. Una vez se ha obtenido la
velocidad del fluido, se puede calcular la tasa de
flujo como:
 
Donde:
•C = Factor de corrección del perfil de velocidad
(0,83)
•A = Área de flujo
•Vf = Velocidad del fluido de una línea para una
zona de calibración
9.4. Ejemplo de Calibración
En la práctica cuando se realizan calibraciones de
fondo para tasas de flujo absolutas, se construye
una gráfica utilizando los datos de varias corridas.
Las corridas deben ser hacia arriba y hacia abajo
utilizando diferentes velocidades del cable
(ver Figura 10).
La velocidad del cable en pies/min es graficada en
el eje X para las diferentes corridas. En la zona de
no flujo (debajo de las perforaciones) los datos de
calibración son utilizados para establecer el valor de
threshold. En esta zona se debe suponer que la
viscosidad y densidad del fluido es la misma).
 Fig. 10. Gráfico de Profundidad versus
RPS a diferentes velocidades de la corrida
 
Si las corridas de calibración son registradas de tal
forma que las pasadas hacia abajo producen datos
positivos del spinner y las de arriba, valores
negativos, entonces el valor del threshold es
establecido desplazando las gráficas de arriba y
abajo hacia el punto de origen una distancia que
corresponde a la mitad de la distancia entre el
intercepto de las líneas de las corridas (hacia arriba y
hacia abajo) con el eje X.
Generalmente se construye una gráfica con
los datos obtenidos arriba de las
perforaciones, donde la tasa de flujo es
estable. En los datos mostrados en la figura,
estos son los puntos A, B, C, D. Existirá una
función de línea recta con un desfase vertical
desde el origen, proporcional a la tasa de flujo
en los puntos donde los datos fueron tomados.
Fig. 11. Carta de calibración de
velocidad del fluido
La gráfica entonces es una carta de
calibración (Figura 11). La velocidad del
fluido puede ser leída en el eje X como la
diferencia entre el threshold y la lectura. En
este ejemplo el threshold es 0, de esta manera
la velocidad del fluido puede ser leída
directamente. Tomando las lecturas en el
punto C como un ejemplo, la diferencia entre
la línea para este punto y la línea de flujo cero
(línea D) es 80 ft/min.
Para convertir esta velocidad de fluido en tasa
de flujo, debe ser determinada la relación
entre volúmenes de fluido y velocidad de
fluido para un diámetro interno de casing.
Suponga que el casing es de 7”, 29 lbs/ft, la
velocidad para 1000 b/d es 18.7 ft/min. De
esta manera las tasas de flujo son:

Casing = caja
 S
I A
C
RA
G
 UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
ING. DE GAS Y PETROLEO

CEMENTACION DE POZOS PETROLEROS

EXPOSITORA :
ALEJANDRA ARANDIA CALICHO
 1. INTRODUCCION
• Algunos términos empleados:
– Tubería de revestimiento
• Es la que se introduce en el hoyo perforado y
es cementada logrando la protección de las
paredes del pozo, todo ello para finalmente
permitirle el flujo de fluidos desde el
yacimiento hasta la superficie.
– Lechada
• Es básicamente la mezcla de cemento y
agregados.
 – Bentonita
• La bentonita es una arcilla de grano muy fino, del tipo de
montmorillonita. Su fórmula es Al2O34SiO2H2O

– Barita
• Es un mineral muy común. Su color varia desde incoloro,
amarillo, blanco o marrón. Su fórmula es BaSO4. Además tiene
una alta densidad de 4,5 kg/litro.
 – Lignito
• El lignito es un carbón mineral, es de color negro o pardo.

– Cemento
• Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico
que, mezclado con agregados (grava, arena y agua), crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece.
– Cemento Portland
• Este cemento es esencialmente un material producto de
una mezcla quemada de calizas y arcillas.
 – Espacio anular
• Es el espacio entre la pared externa de la sarta
de revestimiento y las paredes del pozo
perforado.
– Presión hidrostática
• Es la presión que ejerce el peso de un fluido en
reposo. Se trata de la presión que experimenta
un cuerpo por el sólo hecho de sumergirse en
un líquido.
– Fraguado de cemento
• Es el endurecimiento del cemento. Es decir, el
paso de un estado plástico a un estado sólido.
 2. PROBLEMA

 ¿Cuál es la importancia de la cementación de pozos

petroleros?
 3. HIPOTESIS

 La cementación tiene una gran importancia en la

vida del pozo petrolero, ya que los trabajos de una
excelente producción dependen directamente de una
buena cementación.
 4. OBJETIVOS
– OBJETIVO GENERAL
• Conocer el empleo de la cementación de pozos
petroleros
– OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Definir el proceso de cementación
• Comprender los propósitos principales de la
cementación
• Identificar la cementación primaria y secundaria
• Desarrollar los tipos de aditivos utilizados en la
cementación
 5. MARCO TEORICO
– ¿Qué es la cementación?
La cementación es un proceso que consiste en mezclar y colocar
lechadas de cemento más aditivos en el espacio anular, con el
objetivo principal de fijar la sarta de revestimiento, para
garantizar la próxima fase (producción), así como el aislamiento
de las formaciones perforadas para evitar la migración de
fluidos.

Esta cementación es realizada a presiones suficientes para que la

mezcla de cemento sea desplazada a través de la zapata y
ascienda por el espacio anular hasta cubrir la distancia calculada
que debe estar rellena de cemento.
• ¿Cuándo se emplea la cementación de un pozo
petrolero?

Si las circunstancias hacen que el pozo exploratorio esté

bien encaminado, llegará el momento en que se
encuentren muestras de petróleo en los pedazos de roca
que el lodo traslado a la superficie, o de alguna otra
manera.

Cuando ya se sepa que si existe la presencia de

hidrocarburos en el pozo, es cuando éste pasa a ser un
pozo productivo. Para ello se procede a la cementación
del pozo.
 – Propósitos principales de la cementación

• Entre los propósitos principales de la cementación se pueden

mencionar:

• Proteger y asegurar la tubería de revestimiento en el

pozo.
• Evitar o resolver problemas de pérdida de circulación.
• Reparar pozos por problemas de canalización de
fluidos.
• Reparar fugas en la sarta de revestimiento.
 – Cementación Primaria

• Se realiza al cementar los revestidores del pozo durante la

perforación.
• Entre los objetivos principales de esta cementación se pueden
mencionar los siguientes:

• Adherir y fijar la sarta de revestimiento.

• Proteger la tubería contra la corrosión.
• Reforzar la sarta contra el aplastamiento debido a
fuerzas externas.
• Sellar la pérdida de circulación en zonas "ladronas".
 – Cementación Secundaria

• Es el proceso de forzamiento de la lechada de cemento en el

pozo, que se realiza principalmente en
reparaciones/reacondicionamientos o en tareas de terminación
de pozos.
• Los objetivos principales de esta cementación son:

• Reparar trabajos de cementación primaria deficientes.

• Reparar filtraciones causadas por fallas del revestidor.
• Abandonar zonas no productoras o agotadas.
• Sellar zonas de pérdidas de circulación.
 – Aditivos

Los aditivos tienen como función adaptar los diferentes

cementos petroleros a las condiciones específicas de trabajo.
Pueden ser sólidos y/o líquidos.
Entre estos aditivos más empleados tenemos

• Aceleradores
Se usan en pozos donde la profundidad y la temperatura son
bajas. Para obtener tiempos de espesamiento cortos y buena
resistencia a la compresión en corto tiempo. El más usado es
cloruro de calcio (CaCl2)

• Retardadores
Hacen que el tiempo de fraguado y el desarrollo de
resistencia de compresión del cemento sea más lento.
Ejm.: lignitos.
 • Extendedores
Se añaden para reducir la densidad del cemento, con el fin de
reducir la presión hidrostática y aumentar el rendimiento de
las lechadas. Entre los más usados se tienen: bentonita.

• Densificantes
Aditivos que aumentan la densidad del cemento, con el fin
de aumentar la presión hidrostática. Los más usados: barita.

• Dosificación
Es el empleo de las proporciones adecuadas de los elementos
para un trabajo determinado, en este caso la cementación de
un pozo petrolero.

• Aspectos a tomar en cuenta para la dosificación

La temperatura del agua es recomendable que no sea inferior
a los 5ºC ni superior a 25-30ºC.
• La lechada una vez preparada no debe permanecer más de dos horas en la
cuba de mezcla.

• La adición de pequeñas cantidades de bentonita (hasta el 5% en volumen)

mejora la estabilidad, aunque retarda el tiempo de fraguado.

• Para un cálculo rápido y aproximado del volumen de lechada de cemento

necesario para cementar el espacio anular entre tubería y perforación. Para
obtener un cálculo más preciso se utiliza la fórmula siguiente:

V = h  π (R2 - r)

Donde:
 V el volumen (en metros cúbicos) de lechada
 h es la altura (en metros) del tramo a cementar
 R el radio (en metros) de la perforación
 r el radio (en metros) de la tubería.
 
• Para calcular la cantidad en peso del cemento necesario es recurrir a la
ayuda de tablas de proporciones de bentonita/cemento, para la densidad
seleccionada.
• En la tabla de abajo se indican las densidades aproximadas de la
suspensión resultante, para distintas dosificaciones de cemento y bentonita.

Cálculo de cementaciones
Relación
Agua por saco de cemento de Suspensión resultante por saco de cemento de 50 kg
bentonita/cemento Densidad
50 kg (litros) (litros)
(kg)
1,75 28,5 45
1,80 26,5 42,5
1,85 24,5 40,5
1,86 23,75 39,5
0
1,88 23 38,75
1,90 22 38
1,95 20 36
2,02 17,5 33,5
1,76 29 45,5
1,80 27 43,5
2
1,85 24,5 40,75
1,90 22,5 38,5
1,69 33,75 51
1,75 30,75 47,25
4
1,80 27,5 44
1,82 26,5 43
1,64 37,5 55
1,70 33,75 51
6
1,75 30,5 47,75
1,77 29,5 46,5
MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

MUD LOGGING
Descripción y análisis de Ripios : se
efectua una inspección visual que
normalmente determinan:

Litología
Color
Textura, tamaño de los granos, etc.
Fósiles.
Porosidad aproximada.
Presencia de hidrocarburos (Fluorescencia bajo
los rayos ultravioletas).
EJEMPLO DE
MUD LOG

REGISTRO DE
LODOS
MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

MEDICIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN

(MWD/LWD): En forma casi inmediata, le
proporciona al Operador información
sobre:

La geometría del pozo.

Las características de la
formaciones penetradas .
MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

MEDICIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN

(MWD/LWD): Parámetros medidos por el
ensamblaje:

Torque.
Peso sobre la mecha .
Presión hidrostática del pozo.
Temperatura del hoyo. MWD
Desviación del pozo con respecto a la vertical.
Azimut del pozo.
Rayos Gamma natural de la formación.
Resistividad de la formación.
Densidad total de la formación. LWD
Porosidad Neutrónica de la formación.
 Cores
TOMA Y ANALISIS DE NUCLEOS: Los
objetivos de la toma de núcleos son extraer muestras
de la formación y sus fluidos porales directamente
del subsuelo hasta la superficie, preservarlos y
transportarlos al laboratorio para sus respectivos
análisis. Basados en la extracción, estas muestras
pueden ser de dos tipos:

Núcleos Contínuos (Whole Core).

Núcleos de Pared (Sidewall Core).

MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

Análisis de núcleos completos.

Análisis de tapones de núcleos.
Análisis de núcleos de pared.
Cores
Para la preservación de los núcleos en el
sitio, el núcleo recuperado es
cuidadosamente marcado, cortado en
piezas de 1 metro de longitud, empacado y
enviado al laboratorio para análisis. En el
laboratorio, las muestras de núcleos son
perforadas obteniéndose tapones con
dimensiones mas pequeñas, generalmente
en pulgadas permitiendo medir propiedades
petrofísicas entre otras.
 Cores

Importancia del Núcleo

El núcleo se usa como patrón
de comparación por ser la
única expresión tangible de
muestras de la formación que
permite mediciones directas.
 ¿Cuándo tomar un núcleo?

Un núcleo siempre es importante y cada yacimiento

debería tener al menos uno tomado en cualquiera de
sus pozos

En general se toma en pozos exploratorios, de

avanzada y de desarrollo, normalmente con
objetivos geológicos
Una vez establecido el carácter productor del área,
se seleccionan localizaciones bien distribuidas
para tener cobertura adecuada del yacimiento
La regla básica del número a tomar, la determina
la experiencia: uno es el mínimo, la anisotropía y la
heterogeneidad determinan el número máximo
Debe asegurarse cobertura vertical de toda la
sección del yacimiento
 Tipos de núcleos:
Convencionales:
Cortados del fondo del hoyo, durante la perforación.
Proporcionan registro continuo (hasta 120 pies por
núcleo), con excelente control de profundidad.
Adecuados para la determinación de las
propiedades básicas de las rocas.

Laterales (Núcleos de Pared):

Cortados de la pared del pozo, una vez perforado.
Se obtienen rápidamente a menor costo
Seleccionados con los perfiles, permiten identificar
zonas de mayor interés
MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

MUD LOGGING
Descripción y análisis de Ripios : se
efectua una inspección visual que
normalmente determinan:

Litología
Color
Textura, tamaño de los granos, etc.
Fósiles.
Porosidad aproximada.
Presencia de hidrocarburos (Fluorescencia bajo
los rayos ultravioletas).
EJEMPLO DE MUD
LOG
MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

MEDICIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN

(MWD/LWD): En forma casi inmediata, le
proporciona al Operador información
sobre:

La geometría del pozo.

Las características de la
formaciones penetradas .
MÉTODOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE FORMACIONES

MEDICIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN

(MWD/LWD): Parámetros medidos por el
ensamblaje:

Torque.
Peso sobre la mecha .
Presión hidrostática del pozo.
Temperatura del hoyo. MWD
Desviación del pozo con respecto a la vertical.
Azimut del pozo.
Rayos Gamma natural de la formación.
Resistividad de la formación.
Densidad total de la formación. LWD
Porosidad Neutrónica de la formación.
 Cores
TOMA Y ANALISIS DE NUCLEOS: Los
objetivos de la toma de núcleos son extraer muestras
de la formación y sus fluidos porales directamente
del subsuelo hasta la superficie, preservarlos y
transportarlos al laboratorio para sus respectivos
análisis. Basados en la extracción, estas muestras
pueden ser de dos tipos:

Núcleos Contínuos (Whole Core).

Núcleos de Pared (Sidewall Core).

 ¿Cuándo tomar un núcleo?

Un núcleo siempre es importante y cada yacimiento

debería tener al menos uno tomado en cualquiera de
sus pozos

En general se toma en pozos exploratorios, de

avanzada y de desarrollo, normalmente con
objetivos geológicos
Una vez establecido el carácter productor del área,
se seleccionan localizaciones bien distribuidas
para tener cobertura adecuada del yacimiento
La regla básica del número a tomar, la determina
la experiencia: uno es el mínimo, la anisotropía y la
heterogeneidad determinan el número máximo
Debe asegurarse cobertura vertical de toda la
sección del yacimiento
 Tipos de núcleos:
Convencionales:
Cortados del fondo del hoyo, durante la perforación.
Proporcionan registro continuo (hasta 120 pies por
núcleo), con excelente control de profundidad.
Adecuados para la determinación de las
propiedades básicas de las rocas.

Laterales (Núcleos de Pared):

Cortados de la pared del pozo, una vez perforado.
Se obtienen rápidamente a menor costo
Seleccionados con los perfiles, permiten identificar
zonas de mayor interés
Tipos de Análisis : Existe una discriminación
arbitraria de acuerdo al tiempo que se toma
para realizarlos, que permite definirlos
como:
Rutinarios o Convencionales: Usualmente
para su realización se demora un tiempo
corto después de la toma del núcleo
(típicamente no más de 4 semanas)

Especiales: Normalmente demoran un

tiempo largo (a veces de meses) para su
realización, debido a procesos complicados
que no pueden ser acelerados
ANÁLISIS EFECTUADOS EN LOS
NUCLEOS:
Ing. GEOLOGÍA
Descripción litológica.
Composición mineralógica.
Análisis petrográfico.
Distribución de los granos.
Tamaño de los cuellos porales.
Textura
ANÁLISIS ESPECIALES (Ing.de
Yacimientos)
Permeabilidad relativa.
Presión capilar.
Mojabilidad.
 Compresibilidad de la roca.
(Ensayos Geomecanicos)

ANÁLISIS PETROFÍSICOS
Porosidad.
Permeabilidad absoluta.
Saturación de fluidos.
Densidad de los granos.
Propiedades eléctricas.
Determinación de a, m, m*, n,
n* y Qv.
 ANÁLISIS PETROFÍSICOS
 Coeficiente de Tortuosidad (a).
Determinación Sinuoso, ondulado y torcido; flexado.
de Parámetros
 Exponente de Cementación (m y m*).
Petrofísicos (a.
m, n)  Exponente de Saturación (n y n*).
 Densidad de la Matríz (ma).
 Capacidad de intercambio catiónico
(Qv).
 Resistividad de agua de formación
(Rw).
Open Hole Logging
El perfilaje a hoyo desnudo provee
la fuente mas importante para la
evaluación de un pozo. Consiste en
bajar un conjunto de sensores
dentro del pozo para grabar las
propiedades de la formación en
función de la profundidad, y puede
ser implementada:
- Después que el pozo ha sido
perforado al bajar el conjunto de
sensores en un cable eléctrico
- Mientras el pozo esta siendo
perforado al colocar los sensores en
la sarta de perforación.
 Open Hole Logging

La data adquirida del perfilaje a hoyo desnudo bien sea por

cableado o mientras se perfora, es posteriormente interpretada
para revelar las propiedades de la roca y fluidos y su
complejidad puede variar dependiendo de la formación.
Cased Hole Logging
El perfilaje a hoyo
revestido o entubado
consiste en bajar un
conjunto de sensores, o
un cañón de perforación
dentro del pozo al final
de un cable conductor,
luego que este ha sido
revestido.
 S
I A
C
RA
G