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Aleaciones  de  aluminio  y  tratamiento  térmico

Semih  Genculu,  PE

El  aluminio  es  mejor  conocido  por  su  peso  ligero,  su  resistencia  a  la  corrosión  y  su  apariencia  atractiva,  aunque  otras  propiedades  pueden  
ser  igualmente  importantes,  como  su  buena  conductividad  eléctrica  y  térmica,  su  alta  reflectividad  y  sus  características  antichispas.  Dado  
que  el  aluminio  puro  es  blando  y  tiene  una  resistencia  moderada,  la  mayoría  de  las  aplicaciones  del  aluminio  involucrarán  aleaciones  de  
aluminio,  ya  que  la  adición  de  componentes  de  aleación  aumenta  en  gran  medida  tanto  la  resistencia  como  la  dureza.

Con  el  crecimiento  del  aluminio  en  una  amplia  gama  de  industrias  y  su  aceptación  como  una  excelente  alternativa  al  acero  para  muchas  
aplicaciones,  existen  requisitos  cada  vez  mayores  para  que  quienes  participan  en  el  desarrollo  de  proyectos  de  aluminio  se  familiaricen  
más  con  este  grupo  de  materiales.  Para  comprender  completamente  el  aluminio,  es  aconsejable  comenzar  por  familiarizarse  con  el  sistema  
de  identificación/designación  del  aluminio,  las  numerosas  aleaciones  de  aluminio  disponibles  y  sus  características.

En  Norteamérica,  The  Aluminium  Association  Inc.  es  responsable  de  la  asignación  y  registro  de  aleaciones  de  aluminio.
Actualmente  existen  más  de  400  aluminio  forjado  y  aleaciones  de  aluminio.  Las  aleaciones  de  aluminio  se  pueden  clasificar  en  varios  
grupos  según  las  características  particulares  del  material,  como  su  capacidad  para  responder  al  tratamiento  térmico  y  mecánico  y  el  
elemento  de  aleación  primario  agregado  a  la  aleación  de  aluminio.

Sistema  de  designación  de  aleaciones  forjadas:

En  el  sistema  de  identificación  de  aleación  de  aluminio  forjado  de  4  dígitos,  el  primer  dígito  (Xxxx)  indica  el  elemento  de  aleación  principal  que  
se  ha  añadido  a  la  aleación  de  aluminio  y  se  utiliza  a  menudo  para  describir  la  serie  de  aleación  de  aluminio,  es  decir,  serie  1000,  serie  2000,  
Serie  3000,  hasta  serie  8000  (ver  Tabla  1).

El  segundo  dígito  (xXxx),  si  es  diferente  de  0,  indica  una  modificación  de  la  aleación  específica,  y  el  tercer  y  cuarto  dígitos  (xxXX)  son  números  
arbitrarios  dados  para  identificar  una  aleación  específica  en  la  serie.  Ejemplo:  En  la  aleación  5183,  el  número  5  indica  que  es  de  la  serie  de  
aleación  de  magnesio,  el  1  indica  que  es  la  1ª  modificación  de  la  aleación  original  5083  y  el  83  la  identifica  en  la  serie  5xxx.

La  única  excepción  a  este  sistema  de  numeración  de  aleaciones  son  las  aleaciones  de  aluminio  de  la  serie  1xxx  (aluminios  puros),  en  cuyo  
caso,  los  últimos  2  dígitos  proporcionan  el  porcentaje  mínimo  de  aluminio  por  encima  del  99  %,  es  decir,  aleación  13(50)  (99,50  %  mínimo  
de  aluminio ) .

SISTEMA  DE  DESIGNACIÓN  DE  ALEACIONES  DE  ALUMINIO  FORJADO
Serie  de  aleación   Elemento  de  aleación  principal
1xxx Ninguno,  99,000%  mínimo  de  aluminio  puro

2xxx Cobre

3xxx Manganeso

4xxx Silicio

5xxx Magnesio

6xxx Magnesio  y  Silicio

7xxx Zinc  y  Magnesio

8xxx Otros  elementos  (hierro  o  litio)

tabla  1

Aleaciones  tratables  térmicamente:

Las  aleaciones  de  este  grupo  obtienen  su  resistencia  de  elementos  de  aleación  como  cobre,  magnesio,  zinc  y  silicio.  Dado  que  estos  
elementos  muestran  una  solubilidad  sólida  creciente  en  el  aluminio  al  aumentar  la  temperatura,  es  posible  someter  estas  aleaciones  a  
tratamientos  térmicos,  que  les  impartirán  un  fortalecimiento  pronunciado.  Las  aleaciones  de  aluminio  han  sido  el  material  de
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elección  para  la  construcción  de  aviones  desde  los  años  1930.  La  industria  aeroespacial  depende  en  gran  medida  de  las  aleaciones  2xxx  y  7xxx,  
mientras  que  las  aleaciones  de  aluminio  6xxx  son  de  particular  interés  ya  que  tienen  numerosos  beneficios  que  incluyen  resistencia  media,  
conformabilidad,  soldabilidad,  resistencia  a  la  corrosión  y  bajo  costo.  6xxx  se  puede  utilizar  en  una  variedad  de  aplicaciones  que  incluyen
revestimientos  de  fuselajes  de  aviones  y  paneles  y  parachoques  de  carrocerías  de  automóviles,  en  lugar  de  aleaciones  2xxx  y  7xxx,  más  caras,  
después  de  tratamientos  térmicos  adecuados.  El  aluminio  también  se  utiliza  ampliamente  en  otras  industrias  del  transporte,  como  barcos  de  pasajeros  
y  trenes.

Para  mejorar  las  propiedades  y  mejorar  la  resistencia  y  la  ductilidad,  las  aleaciones  de  aluminio  se  procesan  térmicamente  mediante  una  serie  de  
ciclos  de  calentamiento  y  enfriamiento  llamados  tratamiento  térmico.  Este  procesamiento  térmico  implica  tres  operaciones  básicas:  solución
tratamiento  térmico,  enfriamiento  rápido  (quench)  y  envejecimiento  natural  o  artificial.  El  primer  paso,  el  tratamiento  térmico  de  la  solución,  es  
un  proceso  a  temperatura  elevada  diseñado  para  disolver  los  componentes  eutécticos  solubles  y  ponerlos  en  una  solución  sólida.
Las  temperaturas  utilizadas  para  el  tratamiento  térmico  de  la  solución  varían  según  las  diferentes  aleaciones  y  oscilan  entre  825  y  980  °F  (441  y  527  °C).
Como  regla  general,  deben  controlarse  dentro  de  un  rango  muy  estrecho  (±10°F)  para  obtener  propiedades  específicas.  Si  la  temperatura  es  demasiado  
baja,  no  se  obtendrá  la  resistencia  máxima.  Cuando  se  utilizan  temperaturas  excesivas,  existe  el  peligro  de  fundir  los  constituyentes  de  bajo  punto  de  
fusión  (fusión  eutéctica)  de  algunas  aleaciones  con  la  consiguiente  disminución  de  las  propiedades  físicas  de  la  aleación.  Incluso  si  no  se  produce  
fusión,  el  uso  de  temperaturas  superiores  a  las  recomendadas  promueve  la  decoloración  y  aumenta  las  tensiones  de  enfriamiento.  Durante  el  
tratamiento  de  la  solución,  algunos  elementos  de  aleación  se  disuelven  para  producir  una  solución  sólida  rica  en  solutos.  El  objetivo  de  este  proceso  es  
maximizar  la  concentración  de  elementos  endurecedores,  incluidos  cobre,  zinc,  magnesio  y  (o)  silicio  en  la  solución  sólida.  La  concentración  y  
velocidad  de  disolución  de  estos  elementos  aumenta  con  la  temperatura.  Por  ejemplo,  en  el  caso  de  2024,  el  elemento  principal  de  la  aleación  
es  el  cobre  y,  al  llevar  la  pieza  a  920  °F  (493  °C),  el  cobre  presente  en  el  2024  se  disolverá  o  dispersará  uniformemente  por  toda  la  matriz  sólida  
de  aluminio.

Figura  que  ilustra  el  proceso  de  tratamiento  térmico  de  una  aleación  de  aluminio  y  cobre.

El  tiempo  a  temperatura,  denominado  tiempo  de  remojo,  se  mide  a  partir  del  momento  en  que  el  metal  más  frío  alcanza  el  límite  mínimo  del  
rango  de  temperatura  deseado.  El  tiempo  de  remojo  varía,  dependiendo  de  la  aleación  y  el  espesor,  desde  10  minutos  para  láminas  delgadas  
hasta  aproximadamente  12  horas  (para  piezas  forjadas  pesadas).  Para  las  secciones  pesadas,  el  tiempo  nominal  de  remojo  es  de  aproximadamente  
1  hora  por  cada  pulgada  de  espesor  de  la  sección  transversal.  Se  debe  elegir  el  tiempo  mínimo  de  remojo  necesario  para  desarrollar  las  propiedades  
físicas  requeridas.  El  efecto  de  un  tiempo  de  remojo  abreviado  es  obvio;
los  componentes  no  se  disuelven  eficazmente.  Por  otro  lado,  un  período  de  remojo  excesivo  agrava  la  oxidación  a  alta  temperatura.  Con  el  material  
de  revestimiento,  el  calentamiento  prolongado  da  como  resultado  una  difusión  excesiva  de  cobre  y  otros  componentes  solubles  en  el  revestimiento  
protector,  reduce  la  resistencia  a  la  corrosión  de  la  aleación  y  puede  frustrar  el  propósito  del  revestimiento.

Una  vez  que  los  constituyentes  solubles  están  en  solución  sólida,  el  material  se  enfría  para  evitar  o  retardar  la  reprecipitación  inmediata.  
Esto  se  logra  mediante  un  enfriamiento  rápido,  generalmente  en  agua,  que  "congela"  la  estructura  metalúrgica  en  su  lugar  y  durante  un  corto  tiempo  
hace  que  la  aleación  sea  muy  trabajable.  Es  en  esta  etapa  que  algunos  fabricantes  conservan  esta  estructura  más  viable  almacenando  las  
aleaciones  a  temperaturas  bajo  cero  hasta  que  estén  listas  para  formarlas.  Sin  embargo,  a  temperatura  ambiente  o  elevada,  la  mayoría  de  las  
aleaciones  no  son  estables  después  del  enfriamiento  rápido  y  comienza  la  precipitación  de  los  constituyentes  de  la  solución  sobresaturada.  Tras  un  
periodo  de  varios  días  a  temperatura  ambiente,  denominado  envejecimiento  natural,
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la  aleación  es  considerablemente  más  fuerte.  Muchas  aleaciones  se  acercan  a  una  condición  estable  a  temperatura  ambiente,  pero  algunas  aleaciones,  particularmente  
aquellas  que  contienen  magnesio  y  silicio  o  magnesio  y  zinc,  continúan  envejeciendo  y  endureciéndose  durante  largos  períodos  de  tiempo  a  temperatura  ambiente.  Calentando  
durante  un  tiempo  controlado  a  temperaturas  ligeramente  elevadas,  es  posible  un  fortalecimiento  aún  mayor  y  se  estabilizan  las  propiedades.  Este  proceso  se  
llama  envejecimiento  artificial  o  endurecimiento  por  precipitación.
Los  precipitantes  formados  y  cultivados  mediante  envejecimiento  artificial  son  de  naturaleza  más  controlada  y  sustancial,  lo  que  da  como  resultado  propiedades  mecánicas  más  
altas  en  comparación  con  las  condiciones  de  envejecimiento  natural.

Las  temperaturas  utilizadas  para  el  endurecimiento  por  precipitación  dependen  de  la  aleación  y  las  propiedades  deseadas,  oscilando  entre  225
a  375°F  (107  a  191°C).  Estos  también  deben  controlarse  dentro  de  un  rango  muy  estrecho  (±5°F)  para  obtener  mejores  resultados.  El  tiempo  a  temperatura  depende  de  la  
temperatura  utilizada,  las  propiedades  deseadas  y  la  aleación.  Va  de  4  a  24  horas.  El  aumento  de  la  temperatura  de  envejecimiento  disminuye  el  período  de  remojo  necesario  
para  un  envejecimiento  adecuado.  Sin  embargo,  es  necesario  un  control  más  estricto  tanto  del  tiempo  como  de  la  temperatura  cuando  se  utilizan  temperaturas  más  altas.  
Después  de  recibir  el  tratamiento  de  precipitación  térmica,  el  material  debe  enfriarse  al  aire  a  temperatura  ambiente.  El  enfriamiento  del  horno  tiene  tendencia  a  producir  
un  envejecimiento  excesivo.  El  sobreenvejecimiento  es  el  ablandamiento  resultante  del  envejecimiento  prolongado.  El  endurecimiento  máximo  está  asociado  con  
un  tamaño  de  partícula  pequeño  óptimo  y  un  número  grande  correspondiente  de  partículas;  mientras  que  el  envejecimiento  excesivo  se  asocia  con  pocas  partículas  
relativamente  grandes.

Curvas  de  envejecimiento  natural  para  tres  aleaciones  de  aluminio  tratadas  térmicamente  en  solución

Tratamiento  térmico  por  precipitación  o  curvas  de  envejecimiento  artificial  para  soluciones  tratadas  térmicamente  y  enfriadas.
La  aleación  de  aluminio  6061  (Al­Mg­Si)  muestra  los  cambios  que  ocurren  al  aumentar  el  tiempo  en  cada  una  de  una  serie  de  temperaturas.
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Mediante  la  combinación  adecuada  de  tratamiento  térmico  en  solución,  enfriamiento,  trabajo  en  frío  y  envejecimiento  se  obtienen  las  resistencias  más  altas.  En  el  caso  
del  envejecimiento  natural  de  2024  (es  decir,  envejecimiento  a  temperatura  ambiente),  el  cobre  disuelto  vuelve  lentamente  a  salir  de  la  solución  durante  un  tiempo  
prolongado  (96  horas  como  mínimo),  formando  precipitados  de  CuAl.  Las  partículas  precipitadas  en  aleaciones  de  aluminio  tratables  térmicamente  fortalecen  la  aleación  
fijando  o  bloqueando  numerosas  características  microestructurales  en  el  aluminio.

Otras  aleaciones  tratables  térmicamente  como  6061  y  7075  experimentan  reacciones  de  precipitación  muy  similares,  y  las  partículas  precipitadas  reales  difieren  dependiendo  
de  si  están  presentes  adiciones  de  zinc,  magnesio,  manganeso,  silicio  o  cobre.  La  forma  en  que  los  metalúrgicos  controlen  la  formación  de  estos  precipitantes  determinará  
las  propiedades  mecánicas  y  de  corrosión  de  la  aleación.

Aleaciones  no  tratables  térmicamente:

Las  aleaciones  no  tratables  térmicamente  adquieren  sus  propiedades  mecánicas  óptimas  mediante  endurecimiento  por  deformación.  El  endurecimiento  por  deformación  es  
el  método  para  aumentar  la  resistencia  mediante  la  aplicación  de  trabajo  en  frío.  El  trabajo  en  frío  ocurre  durante  los  métodos  de  laminación  o  forjado  y  es  la  acción  
de  "trabajar"  el  metal  para  hacerlo  más  fuerte.  Por  ejemplo,  cuando  se  lamina  aluminio  hasta  obtener  calibres  más  delgados,  se  vuelve  más  resistente.  Esto  se  debe  a  
que  el  trabajo  en  frío  genera  dislocaciones  y  espacios  vacíos  en  la  estructura,  lo  que  luego  inhibe  el  movimiento  de  los  átomos  entre  sí.  Esto  aumenta  la  resistencia  del  
metal.  Los  elementos  de  aleación  como  el  magnesio  intensifican  este  efecto,  lo  que  da  como  resultado  una  resistencia  aún  mayor.

Aleaciones  revestidas:

La  adición  de  cantidades  apreciables  de  cobre  al  aluminio  para  formar  aleaciones  que  endurecen  por  precipitación  reduce  materialmente  la  resistencia  a  la  corrosión  del  
aluminio.  Esto  es  particularmente  cierto  para  las  aleaciones  2014,  2024,  7075  y  sus  modificaciones.  Si  se  aplica  una  capa  superficial  de  aluminio  puro  o  aluminio  sin  
cobre  a  estas  aleaciones  mediante  un  proceso  conocido  como  revestimiento,  se  forma  un  producto  compuesto  que  proporciona  la  alta  resistencia  de  la  aleación  
central  protegida  por  una  piel  resistente  a  la  corrosión.  Por  lo  tanto,  Alclad  es  un  producto  metálico  dúplex  que  tiene  un  "recubrimiento"  unido  metalúrgicamente  que  da  
como  resultado  una  mayor  resistencia  a  la  corrosión.  Es  un  sándwich  de  aleación  de  aluminio  de  alta  resistencia  entre  dos  láminas  de  metal  comercialmente  puro  para  una  
combinación  de  resistencia  y  resistencia  a  la  corrosión  producida  por  laminación.  El  uso  de  Alclad  da  como  resultado  una  vida  útil  mucho  mayor  para  una  
pieza  estructural.  Es  una  marca  registrada  de  Alcoa  para  láminas  de  aluminio  de  alta  resistencia  revestidas  con  una  capa  (aproximadamente  entre  el  5  y  el  10  %  del  espesor  
total)  de  aluminio  de  alta  pureza,  que  se  utiliza  popularmente  en  la  fabricación  de  aviones.

Micrografía  que  muestra  una  aleación  de  aluminio  con  una  capa  revestida

El  sistema  de  designación  del  temperamento  de  aluminio:

El  sistema  de  designación  de  temperamento  se  utiliza  para  todas  las  formas  de  aluminio  y  aleaciones  de  aluminio  forjado  y  fundido.  Se  basa  en  la  secuencia  de  tratamientos  
básicos  utilizados  para  producir  los  distintos  temples.  La  designación  del  temple  sigue  a  la  designación  de  la  aleación,  y  ambas  están  separadas  por  un  guión.

Las  aleaciones  de  aluminio  forjado  de  las  series  1xxx,  3xxx  y  5xxx  no  se  pueden  tratar  térmicamente  y  sólo  se  pueden  endurecer  por  deformación  (es  decir,
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por  trabajo  en  frío).  Las  aleaciones  de  aluminio  forjado  de  las  series  2xxx,  6xxx  y  7xxx  son  tratables  térmicamente  y  la  serie  4xxx  consta  de  aleaciones  tratables  
térmicamente  y  no  tratables  térmicamente.

La  designación  del  temple  sigue  a  la  designación  de  la  aleación,  6061­T6,  por  ejemplo.  Un  "temperamento"  se  refiere  a  una  condición  producida  en  el  metal  mediante  
trabajo  mecánico  o  tratamiento  térmico.  Además  de  la  designación  del  temple  básico,  hay  dos  categorías  de  subdivisión,  una  que  aborda  el  temple  “H”  –  
Endurecimiento  por  deformación  y  la  otra  que  aborda  el  temple  “T”  –
Designación  de  tratado  térmicamente.

LAS  DESIGNACIONES  BÁSICAS  DEL  TEMPLO
Carta Descripción

F Tal  como  se  fabrica:  se  aplica  a  productos  de  un  proceso  de  conformado  en  el  que  no  se  emplea  
ningún  control  especial  sobre  las  condiciones  térmicas  o  de  endurecimiento  por  deformación.

O  Recocido:  se  aplica  al  producto  que  se  ha  calentado  para  producir  la  condición  de  resistencia  más  baja  
para  mejorar  la  ductilidad  y  la  estabilidad  dimensional.

h Endurecido  por  deformación:  se  aplica  a  productos  que  se  fortalecen  mediante  trabajo  en  frío.  El  
endurecimiento  por  deformación  puede  ir  seguido  de  un  tratamiento  térmico  complementario,  que  
produce  cierta  reducción  de  la  resistencia.  La  "H"  siempre  va  seguida  de  dos  o  más  dígitos  (consulte  
las  subdivisiones  del  temperamento  H  a  continuación)

W  Solución  tratada  térmicamente:  un  temperamento  inestable  aplicable  solo  a  aleaciones  que  envejecen  
espontáneamente  a  temperatura  ambiente  después  del  tratamiento  térmico  de  solución.

t Tratado  térmicamente:  para  producir  templados  estables  distintos  de  F,  O  o  H.  Se  aplica  a  
productos  que  han  sido  tratados  térmicamente,  a  veces  con  endurecimiento  por  deformación  
suplementario,  para  producir  un  templado  estable.  La  “T”  siempre  va  seguida  de  uno  o  más  dígitos  
(consulte  las  subdivisiones  del  temperamento  T  a  continuación)

Tabla  2

Subdivisiones  de  H  Temper  –  Endurecido  por  deformación:  El  primer  dígito  después  de  la  H  indica  una  operación  básica:

H1  –  Sólo  endurecido  por  deformación
H2  –  Endurecido  por  deformación  y  parcialmente  recocido
H3  –  Endurecido  y  estabilizado  por  deformación
H4  –  Endurecido  por  deformación  y  lacado  o  pintado

El  segundo  dígito  después  de  la  H  indica  el  grado  de  endurecimiento  por  deformación:

HX2  –  Cuarto  de  dureza
HX4  –  Medio  duro
HX6  –  Tres  cuartos  duro
HX8  –  Completamente  duro

HX9  –  Extraduro

Subdivisiones  de  T  Temper  –  Tratado  Térmicamente:

T1 :  envejecido  naturalmente  después  del  enfriamiento  de  un  proceso  de  conformación  a  temperatura  elevada,  como  la  extrusión.
T2 :  trabajado  en  frío  después  de  enfriarlo  a  partir  de  un  proceso  de  conformación  a  temperatura  elevada  y  luego  envejecido  de  forma  natural.
T3  ­  Solución  termotratada,  trabajada  en  frío  y  envejecida  naturalmente.
T4  ­  Solución  tratada  térmicamente  y  envejecida  naturalmente.
T5  ­  Envejecido  artificialmente  después  del  enfriamiento  de  un  proceso  de  conformación  a  temperatura  elevada.
T6  ­  Solución  tratada  térmicamente  y  envejecida  artificialmente.
T7  ­  Solución  termotratada  y  estabilizada  (sobreenvejecida).
T8  ­  Solución  tratada  térmicamente,  trabajada  en  frío  y  envejecida  artificialmente.
T9  ­  Solución  tratada  térmicamente,  envejecida  artificialmente  y  trabajada  en  frío.
T10 :  trabajado  en  frío  después  de  enfriarlo  a  partir  de  un  proceso  de  conformación  a  temperatura  elevada  y  luego  envejecido  artificialmente.

Los  dígitos  adicionales  indican  alivio  del  estrés.  Ejemplos:  TX51  o  TXX51  –  El  estrés  se  alivia  mediante  estiramiento.  TX52  o  TXX52  –
El  estrés  se  alivia  al  comprimir.
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Aleaciones  de  aluminio  y  sus  características:

Aleaciones  de  la  serie  1xxx:  (no  tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  10  a  27  000  psi).  Esta  serie  a  menudo  se  
conoce  como  serie  de  aluminio  puro  porque  se  requiere  que  tenga  un  mínimo  de  99,0  %  de  aluminio.  Ellos  tienen
Excelente  resistencia  a  la  corrosión,  trabajabilidad,  así  como  alta  conductividad  térmica  y  eléctrica,  pero  propiedades  mecánicas  relativamente  
pobres.  Las  designaciones  de  aleaciones  comunes  en  esta  serie  son  1350,  para  aplicaciones  eléctricas,  y  1100,  para  bandejas  de  envasado  de  
alimentos.  Cuando  se  consideran  para  la  fabricación,  estas  aleaciones  se  seleccionan  principalmente  por  su  resistencia  superior  a  la  corrosión,  
como  en  tanques  y  tuberías  de  productos  químicos  especializados,  o  por  su  excelente  conductividad  eléctrica,  como  en  aplicaciones  de  barras  
colectoras.  Esta  es  también  la  razón  por  la  que  la  serie  1xxx  se  usa  comúnmente  para  líneas  de  transmisión  que  conectan  las  redes  nacionales  
de  los  Estados  Unidos.  Estas  aleaciones  rara  vez  se  consideran  para  aplicaciones  estructurales  generales.

Aleaciones  de  la  serie  2xxx:  (tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  27  a  62  000  psi).  Estas  aleaciones  poseen  una  buena  
combinación  de  alta  resistencia  y  tenacidad,  pero  no  tienen  los  niveles  de  resistencia  a  la  corrosión  atmosférica  como  muchas  otras  aleaciones  de  
aluminio.  Por  lo  tanto,  estas  aleaciones  suelen  anodizarse,  pintarse  o  revestirse  para  dichas  exposiciones.

Aleaciones  de  la  serie  3xxx:  (no  tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  16  a  41  000  psi).  3003  es  una  aleación  popular  para  
uso  general  porque  tiene  una  resistencia  moderada  y  buena  trabajabilidad  y  puede  usarse  en  aplicaciones  como  intercambiadores  de  calor  y  utensilios  
de  cocina.  La  aleación  3004  y  sus  modificaciones  se  utilizan  en  los  cuerpos  de  latas  de  bebidas  de  aluminio.

Aleaciones  de  la  serie  4xxx:  (tratables  térmicamente  y  no  tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  25  a  55  000  psi).  Las  
aleaciones  de  la  serie  4xxx  se  combinan  con  silicio,  que  se  puede  agregar  en  cantidades  suficientes  para  reducir  el  punto  de  fusión  del  
aluminio,  sin  producir  fragilidad.  Por  consiguiente,  esta  serie  de  aleaciones  se  encuentra  predominantemente  como  material  de  aportación.
La  aleación  4043  es  una  de  las  aleaciones  de  relleno  más  utilizadas  para  soldar  aleaciones  de  la  serie  6xxx  para  aplicaciones  estructurales  y  
automotrices.

Aleaciones  de  la  serie  5xxx:  (no  tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  18  a  51  000  psi).  Las  aleaciones  de  esta  serie  
poseen  características  de  resistencia  de  moderada  a  alta,  así  como  buena  soldabilidad  y  resistencia  a  la  corrosión  en  el  ambiente  marino.  
Debido  a  esto,  las  aleaciones  de  aluminio  y  magnesio  se  utilizan  ampliamente  en  edificación  y  construcción,  tanques  de  almacenamiento,  
recipientes  a  presión  y  aplicaciones  marinas.

Aleaciones  de  la  serie  6XXX:  (tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  18  a  58  000  psi).  La  serie  6xxx  es  versátil,  tratable  
térmicamente,  altamente  conformable,  soldable  y  tiene  una  resistencia  moderadamente  alta  junto  con  una  excelente  resistencia  a  la  
corrosión.  Los  productos  de  extrusión  de  la  serie  6xxx  son  la  primera  opción  para  aplicaciones  arquitectónicas  y  estructurales.  
La  aleación  6061  es  la  aleación  más  utilizada  de  esta  serie  y  se  utiliza  a  menudo  en  bastidores  de  camiones  y  marinos.

Aleaciones  de  la  serie  7XXX:  (tratables  térmicamente,  con  resistencia  máxima  a  la  tracción  de  32  a  88  000  psi).  Esta  aleación  de  muy  alta  resistencia
Las  series  con  las  aleaciones  más  conocidas,  7050  y  7075,  se  utilizan  ampliamente  en  la  industria  aeronáutica.

Las  aleaciones  de  aluminio  actuales,  junto  con  sus  diversos  templados,  comprenden  una  amplia  y  versátil  gama  de  materiales  de  fabricación.  Para  
un  diseño  óptimo  del  producto  y  una  vida  útil  exitosa,  es  importante  comprender  las  diferencias  entre  las  muchas  aleaciones  disponibles  y  
sus  diversas  características  de  rendimiento  y  tratamiento  térmico.  Rara  vez  se  pueden  optimizar  todas  las  propiedades  deseadas  en  una  sola  aleación.  
Más  a  menudo,  el  tratamiento  térmico  es  un  compromiso  que  maximiza  algunas  propiedades  a  expensas  de  otras.  Por  ejemplo,  se  pueden  
aumentar  los  límites  elásticos  y  de  tracción,  pero  esto  da  como  resultado  un  alargamiento  menor.  Además,  las  aleaciones  de  aluminio  de  mayor  
resistencia  suelen  tener  una  menor  resistencia  a  la  corrosión.