Aleaciones no férreas

PAT 2010
Aluminio y sus aleaciones

 El aluminio es el segundo material más consumido en el mundo después

del hierro. Es uno de los materiales más versátiles y atractivos, para una
gran gama de aplicaciones, desde una fina hoja de papel aluminio, hasta
una exigente aplicación en ingeniería.
 Su baja densidad y alta resistencia específica, la hacen muy útil para
vehículos espaciales y en la industria aeronáutica. Tiene una alta
resistencia a la corrosión atmosférica, en agua fresca y salada, en
muchos productos químicos y sus soluciones.
 Al contacto con otros materiales, no se forman sales de colores que
puedan mancharlos. No tiene reacciones tóxicas y, por tanto, es muy
adecuado para la transformación, manipulación, almacenamiento y
envasado de alimentos y bebidas. Por último, el aluminio tiene una alta
conductividad eléctrica y térmica.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Aluminio
 Bajo peso específico: aviación y tecnología aeroespacial
 Algunas aleaciones logran alta resistencia
 Resistencia a la corrosión en diversas condiciones Propiedades que afectan su
uso como material
 No es tóxico
estructural:
 Fácil fusión -Bajo peso específico:
 Muchas formas de acabado superficial. aleaciones ligeras.
 Alta afinidad por el oxígeno - Alta afinidad por el oxígeno,
que lo hace muy resistente a
 Muy dúctil, deformable, muy poco resistente
la corrosión: ANODIZADO
 Alta tenacidad al choque- Aplicaciones criogénicas
 Posibilidad de mejorar sus propiedades aleándolo y tratándolo térmicamente.
 Material estructural
 La resistencia a la tracción del aluminio puro, en estado recocido es
aproximadamente 10MPa (1.5 Ksi), mientras que una aleación comercial tratada
térmicamente puede llegar a tener 550 MPa (80KSi)
 Propiedades eléctricas y térmicas

 Excelente conductividad eléctrica y térmica

 Alta reflectividad de la luz y el calor
 Conductividad eléctrica, casi el doble que la del cobre para un peso equivalente.
 Utilizando cables de aluminio reforzados con núcleos de acero, se pueden atender los
requerimientos de alta conductividad y resistencia mecánica, para líneas de alta tensión.
 La conductividad térmica de las aleaciones de aluminio, de 50 a 60% la del cobre, es
ventajosa en intercambiadores de calor, evaporadores, aparatos de calefacción eléctrica,
utensilios, radiadores de automóviles, etc.
 El aluminio es no ferromagnético, una propiedad importante en la industria eléctrica y
electrónica.
 Es no pirofórico (no arde), que es importante en aplicaciones que impliquen manejo de
materiales inflamables o explosivos
 Aunque el aluminio presenta excelente conductividad eléctrica y térmica, se han
desarrollado aleaciones específicas con alto grado de resistividad eléctrica, útiles,
por ejemplo en motores eléctricos de alto torque.
Aleaciones de aluminio

 Las propiedades mecánicas, físicas y químicas de las aleaciones de aluminio

dependen de la composición y de la microestructura.

 Principales elementos de aleación: cobre, manganeso, silicio, magnesio y zinc. La

cantidad total de esos elementos puede constituir más del 10% de la composición
de la aleación, las impurezas llegan a menos de 0,15%.

 Generalmente las aleaciones de aluminio se clasifican como forjadas y

moldeadas.

 Dentro de cada categoría, pueden distinguirse aleaciones tratadas térmicamente

o no.

 Hay además algunas específicas para endurecimiento por deformación en frío.

Nomenclatura de las aleaciones de aluminio
 Desarrollada por la Aluminum Association, Inc.

 Para las aleaciones forjadas el sistema usa 4 dígitos: Aleación: X1 X2 X3 X4, donde:
- X1 caracteriza el principal elemento de aleación
- 1  Al  99%
- 2  Cu
- 3  Mn
- 4  Si
- 5  Mg
- 6  Mg y Si
- 7  Zn
- 8  Otros

 X2 indica una aleación modificada respecto de la original, (si X2 = 0, indica la aleación

original).
 X3 y X4: dependen de la serie, para la serie 1XXX, X3 y X4 implican 99, donde X3 X4
indican el % de Al. Para las series 2 a 8, estos dígitos no tienen un significado muy preciso,
sólo diferencian aleaciones.
 Designación del estado del material
- F : (as fabricated), no se dan límites a las propiedades mecánicas.
- O : Recocido y recristalización
- H : Endurecido por deformación

- T : Tratado térmicamente

El endurecimiento H se puede subdividir: HX1X2X3, donde:

1 Endurecido sólo por deformación

X1 2 Endurecido por deformación + recocido parcial

3 Endurecimiento por deformación + estabilización a baja
temperatura

X2 Indica el grado de endurecimiento por deformación, donde 1 es mínimo y 8 es máximo

X3 Representa las variaciones del endurecimiento indicado por X2

Ejemplo: 1099 H18

 Las especificaciones del tratamiento térmico se indican por TX:
- T1 : Producto enfriado desde la temperatura de fabricación, y luego
envejecido naturalmente
- T3 : Solución, trabajada en frío y con envejecimiento natural
- T4 : Solución con envejecimiento natural
- T5 : igual a T1, pero con envejecimiento artificial
- T6 : igual a T4, pero con envejecimiento artificial
- T7 : Solución y estabilizado
- T8 : Solución, trabajado en frío y con envejecimiento artificial
Tipos de aleaciones normalizadas

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las

que no reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico

 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser
trabajadas en frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos
principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE que son los
siguientes:
Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al

99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como
elemento aleante. Se les aporta un 0.12% de cobre para aumentar su
resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan
principalmente par trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de
aleaciones es el manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene
como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de
16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en componentes
que exijan buena mecanibilidad.
 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el
principal componente aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación
se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solución sólida. Tiene
una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de
recocido.
Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico
 Tratamiento térmico: precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una
aleación se representa mediante la letra T seguida de un número por
ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.
 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el
cobre (Cu), aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones
con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de
64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son
magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6
alcanza una resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada
para perfiles y estructuras en general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones
son cinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia
a la tracción aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar
estructuras de aviones.
Clasificación de las aleaciones forjadas de aluminio de acuerdo al mecanismo de endurecimiento

Sistema de aleación Series de aluminio

Aleaciones endurecibles por deformación
 La serie 4xxx, tiene Pure Al 1xxx
como principal elemento Al-Mn 3xxx
de aleación el silicio y se
usa en soldadura. Al-Si 4xxx
 La serie 8xxx, tiene Al-Mg 5xxx
diferentes elementos de Al-Fe 8xxx
aleación y cantidades
apreciables de litio, Al-Fe-Ni 8xxx
estaño y/o hierro. Aleaciones endurecibles por precipitación
 La serie 9xxx está Al-Cu 2xxx
reservada para usos
Al-Cu-Mg 2xxx
futuros
Al-Cu-Li 2xxx
Al-Mg-Si 6xxx
Al-Zn 7xxx
Al-Zn-Mg 7xxx
Al-Zn-Mg-Cu 7xxx
Al-Li-Cu-Mg 8xxx
Aleaciones de aluminio para moldeo

 Se utiliza un sistema de tres dígitos seguido de una cifra decimal.

 La composición se describe con los tres primeros dígitos.
 El decimal 0 en todos los casos indica los límites de composición de la aleación.
 Los decimales 1 y 2 dan la composición del lingote después de la colada y el
procesado.

 1xx.x: Aluminio no aleado, especialmente para manufactura de rotors.

 2xx.x: Principal elemento de aleación es el cobre, pero pueden especificarse otros
elementos.
 3xx.x: Principal elemento de aleación es el silicio. Se puede especificar también
cobre y magnesio. Esta serie comprende cerca del 90% de los productos de
aluminio moldeados.
 4xx.x: Principal elemento de aleación es el silicio.
 5xx.x: Principal elemento de aleación es el magnesio.
 6xx.x: No usado
 7xx.x: Principal element de aleación es el zinc. Pueden especificarse
otros elementos de aleación como el cobre y magnesio.
 8xx.x: Principal elemento de aleación es el estaño.
 9xx.x: no usado
 Las series 2xx, 3xx y 7xx son tratadas térmicamente
Aleaciones base aluminio

Propiedades que afectan su

uso como material
estructural:
-Bajo peso específico:
aleaciones ligeras.
- Alta afinidad por el oxígeno,
que lo hace muy resistente a
la corrosión: ANODIZADO
Aplicaciones para aleaciones de aluminio forjadas

Alloy Description and selected applications

1100 Commercially pure aluminum highly resistant to chemical attack and weathering. Low cost, ductile for
deep drawing, and easy to weld. Used for high-purity applications such as chemical processing
equipment. Also for nameplates, fan blades, flue lining, sheet metal work, spun holloware, and fin stock
1350 Electrical conductors

2011 Screw machine products. Appliance parts and trim, ordnance, automotive, electronic, fasteners, hardware,
machine parts
2014 Truck frames, aircraft structures, automotive, cylinders and pistons, machine parts, structurals

2017 Screw machine products, fittings, fasteners, machine parts

2024 For high-strength structural applications. Excellent machinability in the T-tempers. Fair workability and fair
corrosion resistance. Alclad 2024 combines the high strength of 2024 with the corrosion resistance of the
commercially pure cladding. Used for truck wheels, many structural aircraft applications, gears for
machinery, screw machine products, automotive parts, cylinders and pistons, fasteners, machine parts,
ordnance, recreation equipment, screws and rivets
2219 Structural uses at high temperature (to 315 °C, or 600 °F). High-strength weldments
3003 Most popular general-purpose alloy. Stronger than 1100 with same good formability and weldability. For general use
including sheet metal work, stampings, fuel tanks, chemical equipment, containers, cabinets, freezer liners, cooking
utensils, pressure vessels, builder's hardware, storage tanks, agricultural applications, appliance parts and trim,
architectural applications, electronics, fin stock, fan equipment, name plates, recreation vehicles, trucks and trailers.
Used in drawing and spinning.
3004 Sheet metal work, storage tanks, agricultural applications, building products, containers, electronics, furniture, kitchen
equipment, recreation vehicles, trucks and trailers
3105 Residential siding, mobile homes, rain-carrying goods, sheet metal work, appliance parts and trim, automotive parts,
building products, electronics, fin stock, furniture, hospital and medical equipment, kitchen equipment, recreation
vehicles, trucks and trailers
5005 Specified for applications requiring anodizing; anodized coating is cleaner and lighter in color than 3003. Uses include
appliances, utensils, architectural, applications requiring good electrical conductivity, automotive parts, containers,
general sheet metal, hardware, hospital and medical equipment, kitchen equipment, name plates, and marine
applications
5052 Stronger than 3003 yet readily formable in the intermediate tempers. Good weldability and resistance to corrosion. Uses
include pressure vessels, fan blades, tanks, electronic panels, electronic chassis, medium-strength sheet metal parts,
hydraulic tube, appliances, agricultural applications, architectural uses, automotive parts, building products, chemical
equipment, containers, cooking utensils, fasteners, hardware, highway signs, hospital and medical equipment, kitchen
equipment, marine applications, railroad cars, recreation vehicles, trucks and trailers
5056 Cable sheathing, rivets for magnesium, screen wire, zippers, automotive applications, fence wire, fasteners

5083 For all types of welded assemblies, marine components, and tanks requiring high weld efficiency and maximum joint
strength. Used in pressure vessels up to 65 °C (150 °F) and in many cryogenic applications, bridges, freight cars,
marine components, TV towers, drilling rigs, transportation equipment, missile components, and dump truck bodies.
Good corrosion resistance
5086 Used in generally the same types of applications as 5083, particularly where resistance to either stress corrosion or
atmospheric corrosion is important
5454 For all types of welded assemblies, tanks, pressure vessels. ASME code approved to 205 °C (400 °F). Also used
in trucking for hot asphalt road tankers and dump bodies; also, for hydrogen peroxide and chemical storage
vessels
5456 For all types of welded assemblies, storage tanks, pressure vessels, and marine components. Used where best
weld efficiency and joint strength are required. Restricted to temperatures below 65 °C (150 °F)
5657 For anodized auto and appliance trim and nameplates

6061 Good formability, weldability, corrosion resistance, and strength in the T-tempers. Good general-purpose alloy
used for a broad range of structural applications and welded assemblies including truck components, railroad
cars, pipelines, marine applications, furniture, agricultural applications, aircrafts, architectural applications,
automotive parts, building products, chemical equipment, dump bodies, electrical and electronic
applications, fasteners, fence wire, fan blades, general sheet metal, highway signs, hospital and medical
equipment, kitchen equipment, machine parts, ordnance, recreation equipment, recreation vehicles, and
storage tanks
6063 Used in pipe railing, furniture, architectural extrusions, appliance parts and trim, automotive parts, building
products, electrical and electronic parts, highway signs, hospital and medical equipment, kitchen equipment,
marine applications, machine parts, pipe, railroad cars, recreation equipment, recreation vehicles, trucks and
trailers
7050 High-strength alloy in aircraft and other structures. Also used in ordnance and recreation equipment

7075 For aircraft and other applications requiring highest strengths. Alclad 7075 combines the strength advantages of
7075 with the corrosion-resisting properties of commercially pure aluminum-clad surface. Also used in
machine parts and ordnance
Aplicaciones para aleaciones de aluminio moldeado
Alloy Representative applications
100.0 Electrical rotors larger than 152 mm (6 in.) in diameter
201.0 Structural members; cylinder heads and pistons; gear, pump, and aerospace housings
208.0 General-purpose castings; valve bodies, manifolds, and other pressure-tight parts
222.0 Bushings; meter parts; bearings; bearing caps; automotive pistons; cylinder heads
238.0 Sole plates for electric hand irons
242.0 Heavy-duty pistons; air-cooled cylinder heads; aircraft generator housings
A242.0 Diesel and aircraft pistons; air-cooled cylinder heads; aircraft generator housings
B295.0 Gear housings; aircraft fittings; compressor connecting rods; railway car seat frames
308.0 General-purpose permanent mold castings; ornamental grilles and reflectors
319.0 Engine crankcases; gasoline and oil tanks; oil pans; typewriter frames; engine parts
332.0 Automotive and heavy-duty pistons; pulleys, sheaves
333.0 Gas meter and regulator parts; gear blocks; pistons; general automotive castings
354.0 Premium-strength castings for the aerospace industry
355.0 Sand: air compressor pistons; printing press bedplates; water jackets; crankcases.
Permanent: impellers; aircraft fittings; timing gears; jet engine compressor cases
356.0 Sand: flywheel castings; automotive transmission cases; oil pans; pump bodies.
Permanent: machine tool parts; aircraft wheels; airframe castings; bridge railings
A356.0 Structural parts requiring high strength; machine parts; truck chassis parts
357.0 Corrosion-resistant and pressure-tight applications
359.0 High-strength castings for the aerospace industry
360.0 Outboard motor parts; instrument cases; cover plates; marine and aircraft castings
A360.0 Cover plates; instrument cases; irrigation system parts; outboard motor parts; hinges
380.0 Housings for lawn mowers and radio transmitters; air brake castings; gear cases
A380.0 Applications requiring strength at elevated temperature
384.0 Pistons and other severe service applications; automatic transmissions
390.0 Internal combustion engine pistons, blocks, manifolds, and cylinder heads
413.0 Architectural, ornamental, marine, and food and dairy equipment applications
A413.0 Outboard motor pistons; dental equipment; typewriter frames; street lamp housings
443.0 Cookware; pipe fittings; marine fittings; tire molds; carburetor bodies
514.0 Fittings for chemical and sewage use; dairy and food handling equipment; tire molds
A514.0 Permanent mold casting of architectural fittings and ornamental hardware
518.0 Architectural and ornamental castings; conveyor parts; aircraft and marine castings
520.0 Aircraft fittings; railway passenger care frames; truck and bus frame sections
535.0 Instrument parts and other applications where dimensional stability is important
A712.0 General-purpose castings that require subsequent brazing
713.0 Automotive parts; pumps; trailer parts; mining equipment
850.0 Bushings and journal bearings for railroads
A850.0 Rolling mill bearings and similar applications
Resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio

 Buena resistencia a la corrosión en atmósferas naturales, agua fresa,

aguas marinas, muchos tipos de suelos, muchos químicos y sus
soluciones y la mayoría de alimentos.
 Esta resistencia a la corrosión se debe a la fina capa de óxido adherente
y compacto que se forma en su superficie y que puede ser repuesta
rápidamente en contacto con el ambiente, después de sufrir algún daño.
El espesor de esta capa en aire a temperatura ambiente es de 5 nm. El
espesor aumenta con la temperatura y la presencia de agua.

 Por otra parte, algunas aleaciones de aluminio pueden sufrir graves

daños debidos SCC, corrosión severa causada por iones de metales
pesados en solución, corrientes eléctricas parásitas, o pares galvánicos
con metales anódicos, todo esto puede evitarse con un buen diseño y
una aplicación práctica que contemple todas las condiciones, esto incluye
una adecuada selección del material.
 Corrosión atmosférica

 Las aleaciones 4xx.x y las de bajo cobre 3xx.x, han sido usadas por
muchos años en ambientes atmosféricos con sólo pequeños efectos
corrosivos.
 La aleación 5xx.x con 4 a 8% Mg es particularmente útil para partes
moldeadas usadas en ambientes y aguas marinas.
 La aleaciones con cobre tales como 295.0, 333.0, 380.0, incluso 355.0
requieren una protección superficial para un uso satisfactorio en
atmósferas marina e industriales.
 En las aleaciones 7xx.x y 520.0 –T4 se ha encontrado Stress-corrosion
cracking en partes tensionadas en condiciones atmosféricas.
Corrosión en aguas
 En general tiene buena resistencia a la corrosión en aguas fresca, pero
tendencia al pitting en aguas duras, por la presencia de iones cobre,
bicarbonatos, cloruros, sulfatos, y oxígeno.
 Las aleaciones forjadas 3xxx, 5xxx y 6xxx, se usan para aplicaciones en
ambientes marinos.

Corrosión intergranular
 Las series 5xxx, 7xxx y 2xxx pueden sufrir corrosión intergranular por la
precipitación de las fases anódicas a la matriz: Al8Mg5, MgZn2, y
Al2Mg3Zn3 (en 5xxx y 7xxx) o catódicas Al2Cu and Al2CuMg, en (en 2xxx)

 Corrosión exfoliación: es un ataque selectivo que avanza a lo largo de subcapas
paralelas a la superficie. Puede ser intergranular pero también está asociado a
micro constituyentes insolubles y bandas dispersas alineadas paralelamente a la
superficie. Es más común en las secciones delgadas de productos con una muy
alta deformación y microestructura alargadas. Es acompañada por una
inflamación causada por la expansión de los productos de corrosión y se observa
en la sección. La exfoliación frecuentemente procede de la superficie y puede
iniciarse en la superficie de un. No se acelera por la tensión aplicada pero se
intensifica en las soluciones ligeramente ácidas y por acoplamiento galvánico

Corrosión Exfoliación en una placa de aleación 7178-

T651 expuestos a un ambiente de costa. El corte
transversal de la placa muestra cómo se desarrolla la
exfoliación por corrosión a lo largo de las fronteras de
granos alargados
 La corrosión galvánica
 Se caracteriza por su poder destructivo, resulta de un fenómeno de
electrólisis entre dos metales de potencial eléctrico diferente que se
hallan en contacto y en presencia de humedad.
 Ya que la corrosión galvánica se presenta entre metales diferentes, para
evitarla o disminuirla considerablemente es recomendable usar metales
del mismo tipo entre conexiones.
 Este tipo de corrosión, sucede, por ejemplo, cuando las aleaciones de
aluminio se unen al acero o aleaciones de cobre, y están expuestos a
ambientes salinos húmedos. En tales situaciones, el aluminio se corroe
más rápidamente de lo que sería en ausencia de los metales diferentes.
 Aluminum ally(a)
Corrosión galvánica or other metal Potential(b), V
Chromium +0.18 to -0.40
Nickel -0.07
 Para cada medio ambiente, los metales pueden
Silver -0.08
ser ordenados en una serie galvánica de más a
Stainless steel (300 series) -0.09
menos activa. En la Tabla se enumeran los
Copper -0.20
potenciales medidos en una solución de cloruro Tin -0.49
sódico. Lead -0.55
 La velocidad de ataque corrosivo, cuando se Mild carbon steel -0.58
juntan dos metales, depende de varios factores: 2219-T3,-T4 -0.64(c)
(a) la diferencia de potencial, (b) la resistencia 2024-T3,-T4 -0.69(c)
295.0-T4 (S or PM) -0.70
eléctrica entre los metales, (c) la conductividad
2014-T6, 355.0-T4(S or PM) -0.78
del electrolito, (d) el cátodo / área del ánodo , y
(e) las características de polarización de los 355.0-T6(S or PM) -0.79
2219-T6, 6061-T4 -0.80
metales.
2024-T6 -0.81
 El potencial de corrosión se puede utilizar para 2219-T8, 2024-T8, 356.0-T6 (S -0.82
predecir qué metal será atacado or PM), 443.0-F (PM), cadmium
galvánicamente, el grado de ataque no se 1100, 3003, 6061-T6, 6063-T6, -0.83
7075-T6(c), 443.0-F (S)
puede predecir, debido a la polarización.
1060, 1350, 3004, 7050-T73(c), -0.84
 Por ejemplo, la diferencia de potencial entre el 7075-T73(c)
aluminio y el acero inoxidable es superior que 5052, 5086 -0.85
entre el aluminio y el cobre, sin embargo, el 5454 -0.86
efecto galvánico del acero inoxidable sobre, el 5456, 5083 -0.87
aluminio, debido a la polarización, es mucho 7072 -0.96
Zinc -1.10
menor que sobre el cobre, que se polariza
Magnesium -1.73
poco.
 Corrosión por corrientes errantes
 Sucede cuando la corriente eléctrica es conducida desde el aluminio hacia ambientes tales
como, agua, suelos o concreto. El aluminio s corroe en el área de la reacción anódica en
proporción a la corriente. Para bajas densidades de corriente la corrosión puede tomar la
forma de pits, para más altas densidsdes de corriente, la velocidad de corrosión puede ser
tal que la destrucción del metal no disminuya con el tiempo.

 Crevice Corrosion. Si el electrolito está presente en una rendija formada entre dos
superficies de aluminio o entre una superficie de aluminio y un material no metálico tal como
una empaquetadura, puede ocurrir corrosión localizada en forma de pits. Ésta es el
resultado de la formación de una celda de concentración o aireación diferencial.
 Estos daños pueden prevenirse garantizando un ambiente seco y evitando la entrada de
humedad, protegiendo contra la condensación, la lluvia y otras fuentes de contaminación.
 Algunas aleaciones para aplicaciones específicas

 6063 (0,67%Mg, 0,4% Si) para construcción de puertas y ventanas. Su resistencia está en
el orden de 90-290MPa.
 6061 (1%Mg, 0,5%Si, 0,3%Cu, 0,2%Cr). Resistencia máxima 400MPa. Usada en
construcción.
 3003 (1,2% Mn, 0,12%Cu), tiene excelentes propiedades frente a la corrosión por lo que
suele usarse en la fabricación de utensilios de cocina y quirúrgicos.
 2124 es un duraluminio (4,4%Cu, 1,5%Mg, 0,6%Mn).Usado en la construcción de
estructuras de aviones.
 2014 (0,4%Cu, 0,8%Si, 0,8%Mn, 05% Mg) también para partes de aviones.
 5052 (2,5%Mg, 0,25%Cr) para tanques de combustible, líneas de combustible y aceite de
los aviones.
 7178 (6,8%Zn, 2,7% Mg, 2% Cu, 0,3%Cr) para aplicaciones aeroespaciales. Resistencia del
orden de 730 MPa.
 6201 (0,68% Si, 0,27% Fe, 0,67% Mg) usada en conductores de alta tensión
 1350 - H19, H16 (99,5 % min Al, 0,1% max Si, 0,4% max. Hierro): conductores eléctricos