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S. Gerbe et al., Frattura ed Integrità Strutturale, 48 (2019) 105-115; DOI: 10.3221/IGF-ESIS.48.13

Enfocado en “Camino de grietas”

Influencia del espacio entre brazos de dendritas secundarias (SDAS) en las propiedades de fatiga
de diferentes aleaciones de fundición de aluminio para automóviles convencionales

Sascha GerbeUlrich Krupp

RWTH Universidad de Aquisgrán, Instituto del Acero Intzestr. 1, 52072
Aachen, Alemania sascha.gerbe@iehk.rwth-aachen.de ,
krupp@iehk.rwth-aachen.de

guillermo michels
Universidad de Ciencias Aplicadas de Osnabrück, Instituto de Diseño de Materiales e Integridad Estructural
Albrechtstr. 30, 49076 Osnabrück, Alemania
w.michels@hs-osnabrueck.de

ARESUMEN. Para fundiciones industriales en serie, la presencia de defectos de fundición, como

porosidad, precipitados intermetálicos geométricamente complejos y la aparición de silicio
eutéctico de morfologías variables, es bien conocida pero difícil de prevenir debido a Citación: Gerbe, S., Krupp, U., Michels, W., Influencia
limitaciones técnicas y económicas. Para mejorar el rendimiento y la seguridad de los del espaciado del brazo de dendrita secundario
(SDAS) en las propiedades de fatiga de diferentes
productos de fundición de aluminio, el presente trabajo trata de la correlación entre el aleaciones de fundición de aluminio automotriz
espaciamiento de los brazos de dendritas secundarias (SDAS) dependiente de la velocidad de convencionales, Frattura ed Integrità Strutturale, 48
(2019) 105-115.
enfriamiento, el comportamiento de fatiga de ciclo alto y muy alto (VHCF), el mecanismos de
propagación de grietas bajo flexión pura con un enfoque en las rutas de propagación de Recibió: 30.11.2018
Aceptado: 27.02.2019
grietas para rangos de factores de intensidad de tensión cercanos al umbral ∆kI Publicado: 01.04.2019
utilizando dos aleaciones de aluminio fundido de automoción convencionales AlSi8Cu3
Derechos de autor: © 2019 Este es un artículo de
(bloques de motor) y AlSi7Cu0.5Mg (culatas). Además, se discute el papel de una variación en acceso abierto según los términos de CC-BY 4.0, que
la porosidad en el proceso de iniciación de grietas. Los especímenes se extrajeron de permite el uso, la distribución y la reproducción sin
restricciones en cualquier medio, siempre que se
fundiciones en serie eligiendo posiciones con una diferencia máxima en la velocidad de acredite al autor original y la fuente.
enfriamiento y SDAS, respectivamente. Se muestra que la porosidad tiene una gran
influencia en el mecanismo de iniciación de grietas y que el SDAS tiene una fuerte influencia
tanto en la velocidad de propagación de grietas como en las rutas de propagación de
grietas. Así, se identificaron analogías entre el SDAS y el tamaño de grano como factor de
influencia según la relación de Hall-Petch.

kPALABRAS CLAVE. Elenco; Aluminio; SDAS; Umbral; Diagrama de Kitagawa-

Takahashi; Relación Hall-Petch.

INTRODUCCIÓN

T Para garantizar un uso sostenible de los recursos y la protección del medio ambiente, es de gran importancia seguir y
optimizar las soluciones ligeras en movilidad, en particular en la industria del automóvil. Sin embargo, estas soluciones deben
cumplir otros requisitos, como la autonomía máxima o las características de seguridad. La optimización ligera puede ser

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logrado por el desarrollo progresivo del diseño de materiales basados en microestructuras para aumentar los límites de carga del
componente y, por lo tanto, seguir el concepto de reducción de tamaño. Las aleaciones de aluminio fundido como un material elegido
a menudo en las partes sometidas a grandes esfuerzos del tren motriz del automóvil proporcionan una excelente relación resistencia/
peso debido a su baja densidad y al potencial de refuerzo de algunas aleaciones. Estudios previos habían demostrado que bajo carga
cíclica las propiedades de fatiga están definidas por características microestructurales, como el espacio entre brazos de dendritas
secundarias (SDAS) [1-4], la porosidad [5-8] y la morfología del silicio eutéctico [9-10]. Estos parámetros están fuertemente
influenciados por las velocidades de enfriamiento durante la fundición [11], especialmente cuando los componentes son de gran
volumen y muestran una variación en el espesor de la pared. Algunos de estos defectos son de naturaleza interactiva, es decir, las
porosidades se inician si el frente de solidificación se ve obstaculizado por precipitados intermetálicos en forma de placa, como α- o β-
AlFeSi [11]. Dado que los defectos de fundición, como poros, fases intermetálicas geométricamente complejas o silicio eutéctico en
forma de placa, están más o menos presentes en las piezas fundidas producidas industrialmente, es esencial analizar las correlaciones
entre los procesos de enfriamiento, las microestructuras y las propiedades de fatiga, para reducir la alta factores de seguridad
resultantes de las pautas de diseño conservador, que se utilizan en los conceptos actuales de integridad estructural. El objetivo del
presente trabajo es describir los mecanismos dominantes de daño por fatiga en fundiciones de aluminio, con un enfoque en la
iniciación de grietas y la propagación de grietas controlada por la microestructura.7 ciclos) y fatiga de muy alto ciclo (VHCF, entre 107 y
109 ciclos) y bajo flexión pura. Los hallazgos científicos resultantes sirven como datos de entrada para ajustar y ampliar un modelo de
fisura corta existente basado en el método de elementos de contorno (BEM), que se describe en detalle, por ejemplo, en [12-13], y que
se basa en el concepto que la propagación de grietas por fatiga se ve obstaculizada por barreras microestructurales (cf. Navarro y de
los Rios [14] y relación de Hall-Petch [15]).

miEXPERIMENTAL

T Los experimentos en este trabajo se realizaron utilizando dos aleaciones hipoeutécticas convencionales de aluminio fundido, AlSi8Cu3 que
representa una aleación de metalurgia secundaria utilizada para bloques de motor, y AlSi7Cu0.5Mg, que representa una aleación de metalurgia
primaria utilizada para culatas. Los especímenes se extrajeron de acuerdo con el croquis de la Fig. 1, de dos ubicaciones diferentes de las piezas
fundidas en serie (T6 tratadas térmicamente) con una diferencia máxima en la velocidad de enfriamiento y SDAS.

Figura 1: Posiciones de extracción de muestras para a) el bloque motor (AlSi8Cu3) yb) la culata (AlSi7Cu0.5Mg) con las respectivas velocidades de
enfriamiento relativas y valores SDAS.

El alto gradiente en la velocidad de enfriamiento y, por lo tanto, la diferencia respectiva en la apariencia de la microestructura para el ejemplo
del bloque del motor es forzado por el uso de piezas fundidas frías. Aquí, los elementos enfriados conducen a una tasa de solidificación
significativamente más rápida debido a un mayor gradiente de temperatura y, en comparación con una parte no enfriada en la fundición, a una
microestructura más fina, como se puede ver en la Fig. 2. Para mostrar el dependencia del SDASλ2 de la velocidad de enfriamiento y el tiempo de
solidificación ts, ecuación 1 se puede tomar de [16]. Aquí la variablek depende del sistema de aleación de aluminio fundido. Para las aleaciones
analizadask = 11 a 12 µm/s1/3.

-2 - k - 3t s
(1)

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Según la solidificación más rápida, el eutéctico se localiza más probablemente en las regiones interdendríticas que en las grandes células eutécticas.
Además, se reduce significativamente el tiempo de crecimiento de las fases intermetálicas preeutécticas en el caso de los bloques de motor que llevan el
asiento (véase la figura 2b). Esto conduce a una disminución de su cantidad de especies diferentes, su tamaño y complejidad geométrica [11].

Figura 2: Micrografías generales (misma ampliación) de la microestructura dependiente de la velocidad de enfriamiento tomadas de los bloques del motor a) espárrago (velocidad
de enfriamiento baja) yb) asiento del cojinete (velocidad de enfriamiento alta). Una vista detallada de los componentes microestructurales como el Si eutéctico y las partículas
intermetálicas se dan en c) para el espárrago yd) para el asiento del cojinete.

En la comparación directa de las microestructuras, como se muestra en la Fig. 2, se puede ver una diferencia significativa en la
ocurrencia de las características del aluminio fundido, como el SDAS y la morfología del eutéctico Si. El SDAS se analizó mediante el uso
del método BDG P220 [16]. Para un valor estadístico estable de este componente microestructural se analizaron un mínimo de tres
micrografías evaluables con un mínimo de diez dendritas bien definidas en cada caso. Además, la diferencia en forma, tamaño y
modalidad del eutéctico Si es visible (ver Fig. 2c y 2d). Mientras que las partículas eutécticas de Si en el espárrago parecen bimodales
(en algunas regiones se presentan pequeñas y redondas; en otras su morfología es más grande y en forma de placa o aguja), en el
asiento del rodamiento la apariencia eutéctica de Si es consistentemente fina y redonda. Esta característica se evaluó con un parámetro
de forma que compara la forma de una sola partícula eutéctica de Si con un círculo, donde un círculo perfecto corresponde al valor 1 y
una línea unidimensional al valor 0. Estos parámetros para cada aleación y colada investigada parte se da en la Tab. 1.

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enfriamiento relativo SDAS factor de forma

posición
[µm] [-]
aleación
calificar

AlSi8Cu3 Perno prisionero más bajo 65 ±9,4 0.56

bloque de motor asiento de cojinete más alto 18 ±2,5 0.77

AlSi7Cu0.5Mg Perno prisionero más bajo 26 ±2,4 0.85

cabeza de cilindro cámara de combustión más alto 20 ±1,8 0.83
tabla 1: Características microestructurales medidas, es decir, SDAS y factor de forma de las partículas eutécticas de Si para todas las aleaciones analizadas y regiones de diferentes
velocidades de enfriamiento.

Los experimentos mecánicos cíclicos uniaxiales se llevaron a cabo utilizando una máquina de prueba de resonancia ultrasónica de BOKU
Viena (F = 20 kHz) para el régimen HCF y VHCF. Para la propagación de grietas y -k pruebas de umbral bajo flexión pura una máquina de prueba
de resonancia Rumul Cracktronic (F = 100 Hz) fue utilizado. Los primeros planos de las configuraciones experimentales y las geometrías de
muestras utilizadas se muestran en la Fig. 3.

figura 3: Primer plano de las configuraciones experimentales y las respectivas geometrías de los especímenes; a) prueba de fatiga uniaxial en la máquina de prueba
de resonancia ultrasónica; b) espécimen de doblado con muesca de un solo borde (SENB) con medidor de grietas adjunto en el sistema de doblado por resonancia
Cracktronic.

Todos los ensayos mecánicos cíclicos uniaxiales se realizaron con una relación de tensiones de R = -1. Como criterio de cancelación para estos
experimentos, una disminución máxima en la frecuencia de resonancia de ∆F = -2 % (fallo) o un número máximo de ciclos de norte = 109 ciclos (run-
through) fue definido. Para evitar el calentamiento de la muestra durante las pruebas de alta frecuencia, se aplicó enfriamiento por aire y un modo de
pausa de pulso. Por lo tanto, las muestras se cargaron durante 200 ms seguidas de una pausa de 800 ms. Para obtener valores estadísticamente
confirmados para el límite de fatiga, las series experimentales siguen el método de pasos de Hück [17] asumiendo un criterio de límite de fatiga de norte =
107 ciclos
Durante las pruebas de propagación de grietas, la longitud de la grieta se midió mediante el método indirecto de caída de potencial de corriente
alterna (ACPD) en especímenes SENB. Para este propósito, se colocaron medidores de grietas en la superficie, colocados debajo de la muesca de
los especímenes (longitud de grieta máxima medible).amáximo = 5 mm). El valor umbral del rango del factor de intensidad de tensión (SIF) para la
propagación técnica de grietas ∆kyo se mide durante un procedimiento de deslastre de carga. Después de establecer una prefisura inicial con
una longitud deapre = 1,3 mm mediante una reducción gradual del momento de flexión, el ensayo de umbral comienza inmediatamente con un
nivel de carga un 10 % superior. El rango SIF ∆kI se calcula como se indica en la ecuación. 2 con el rango de tensión de flexión ∆σB, la longitud
total de la fisura anene, y el factor de geometría Y(unnene) para especímenes SENB (cf. [18]). Según Paris y Erdogan [19-20], la tasa de propagación
del crackd/dN en función del rango SIF ∆kI se puede calcular de acuerdo con la Ecn. 3, que se conoce como ley de París.

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-kI - --B - - - anene -Y(anene ) (2)

da --k - - C - -k metro
(3)
dN

Según ASTM E 647 [21] el valor umbral ∆kyo es calculable si hay un mínimo de cinco puntos de medición para 10-10 m/ciclo < d/dN < 10-9
m/ciclo. Para estos datos, la función de línea de mejor ajuste para ∆kI contra d/dN debe determinarse y luego extrapolarse a d/dN = 10
-10 m/ciclo. El rango SIF respectivo∆KI entonces representa el umbral ∆kyo. Para obtener el factorC y el exponente metro de la ley de
París, el momento flector se mantuvo constante. Debido al crecimiento progresivo de grietas, el SIF y, en consecuencia, la tasa de
propagación de grietas aumenta hasta la longitud máxima de grietas.amáximo es alcanzado. Las muestras de SENB se analizaron
después de la prueba mediante microscopía óptica y un microscopio electrónico de barrido (SEM) de alta resolución, Zeiss Auriga FEG,
equipado con EBSD (difracción de retrodispersión de electrones) para correlacionar las trayectorias de las grietas con las características
microestructurales y las orientaciones cristalográficas. .

RRESULTADOS Y DISCUSIÓN

T Los experimentos de ensayos cíclicos uniaxiales, referidos a [17], revelan una diferencia significativa en el límite de fatiga para las probetas con
diferentes velocidades de enfriamiento durante la colada. Los resultados se pueden encontrar en la Tab. 2 vinculado con el SDAS respectivo, la
fracción de área de porosidad y el diámetro de poro promedioDpags.

SDAS límite de fatiga σF área de porosidad AV. diámetro de poro

posición
[µm]
aleación
[MPa] fracción [%] Dpags [micras]

AlSi8Cu3 Perno prisionero 65 ±9,4 68 ±1 1.81 47.7

bloque de motor asiento de cojinete 18 ±2,5 114 ±23 0.12 9.3

AlSi7Cu0.5Mg Perno prisionero 26 ±2,4 ≈ 90 0.17 8.5

cabeza de cilindro cámara de combustión 20 ±1,8 122 ±22 0.11 5.5
Tabla 2: Límites de fatiga σF, fracción de porosidad y diámetro medio de poro Dpags para ambas aleaciones coladas y la respectiva posición de extracción
para coladas en serie vinculadas al SDAS medido.

Sin embargo, para velocidades de enfriamiento altas y bajas, los especímenes contienen diferentes fracciones de porosidad y en formas y tamaños
variables, que resultaron ser el principal origen y posición de inicio de grietas. En [22] se proporciona un estudio más detallado de la influencia de la
porosidad en la fatiga con respecto a sus valores extremos, distribución y forma. En el presente trabajo, la porosidad en ocurrencia variable se considera
en primer lugar como un punto de intensidad de tensión localmente elevada y relacionada con eso, el origen de la iniciación de grietas por fatiga. En este
contexto, el análisis de porosidad mostró que los poros son mucho más grandes, más complejos en geometría (debido a la contracción) y tienden a
fracciones más altas si las velocidades de enfriamiento son bajas. En tales casos (espárrago del bloque del motor), los poros que provocan grietas son de
diámetros más altos y están ubicados directamente debajo o en la superficie. Para las otras series de especímenes de velocidades de enfriamiento más
altas (bloque del motor - asientos de cojinetes; culata - cámara de combustión), las grietas se inician en acumulaciones de porosidad cercanas a la
superficie. Ambos casos de iniciación de grietas se muestran en las micrografías de superficie de fractura en la Fig. 4.
Aunque la fracción de porosidad total es significativamente más baja y el diámetro de los poros es más pequeño para la microestructura más fina, como
se muestra en la Fig. 4b, la ocurrencia de una acumulación de porosidad en las regiones cercanas a la superficie conduce a una intensidad de estrés
localmente alta, que es fatal. en el régimen HCF y VHCF. Durante las pruebas se encontró que, por ejemplo, dos especímenes extraídos del mismo lote de
bloque de motor y fatigados a la misma amplitud de tensión tendían a fallar en números de ciclos completamente diferentes. El espécimen que se
muestra en la micrografía Fig. 4b falló después de 1.8 · 106 ciclos bajo una amplitud de tensión de 120 MPa debido a un rápido inicio de grietas en la
acumulación de poros del subsuelo. Un segundo espécimen fue fatigado hasta 3.9 · 108 ciclos bajo las mismas condiciones y no se encontraron poros
significativos en el sitio de iniciación de grietas. Sin embargo, se puede observar una gran región de facetas en la superficie de la fractura, que corta la
superficie de la muestra de modo que el inicio y la propagación de la grieta están controlados por el esfuerzo cortante y dominados por mecanismos
cristalográficos en ausencia de un estado crítico de porosidad. La superficie de fractura descrita se muestra en la Fig. 5. En comparación con el primer
caso, el inicio de la fisura y la propagación de la microfisura tomaron una gran cantidad de ciclos y la muestra mostró una resistencia significativamente
mayor. Tales faltas de homogeneidad en la ocurrencia y

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La distribución de poros como en el ejemplo descrito conduce a las dispersiones mostradas durante las pruebas cíclicas uniaxiales en el
régimen HCF y VHCF (ver Tab. 2) y grandes diferencias en la apariencia de la superficie de fractura. Si existen poros de mayor diámetro
o de estados críticos acumulados la superficie de fractura muestra estrías y se orienta ortogonalmente al eje de carga. Sin embargo, en
ausencia de porosidad, las grietas se inician y propagan por un esfuerzo cortante controlado en planos de deslizamiento altamente
cargados (ver Fig. 5).

Figura 4: Micrografías de la superficie de fractura de poros típicos que inician grietas (entorno rojo) para a) velocidad de enfriamiento baja, SDAS alto (65 µm), poros
de mayor diámetro, y b) velocidad de enfriamiento alta, SDAS bajo (18 µm), pequeños y menos poros pero acumulados y cerca de la superficie.

Figura 5: Micrografía de superficie de fractura de una muestra de bloques de motor que llevan el asiento después de norteF = 3.9 · 108 ciclos (σa = 120 MPa). Una gran
área facetada que va desde la superficie del espécimen hasta el centro. Las regiones dendríticas e interdendríticas son observables en la superficie de fractura de la
faceta.

Para el mecanismo mostrado de propagación de grietas microestructurales en la primera parte de HCF y VHCF, el daño por lo general es el
tamaño de grano que influye en el parámetro de la microestructura. Esto se explica por la reducción del camino libre medio del movimiento de
dislocaciones, proporcional al diámetro del grano y concluido en la relación Hall-Petch. En este contexto, los límites de grano actúan como
barreras contra el deslizamiento de dislocaciones y están presentes con mayor frecuencia para tamaños de grano más bajos. Con respecto al
aspecto general de las microestructuras hipoeutécticas de aleación de aluminio colado (dendríticas) tiene más sentido el uso del valor SDAS en
lugar del tamaño de grano. El hecho de que los planos de deslizamiento crucen las regiones eutécticas interdendríticas (cf. Fig. 5) les permite
actuar también como barreras. Este tipo de interacción con el comportamiento de propagación de grietas se mostrará con más detalle en la
sección de experimentos de propagación de grietas. Así, como se observa por ejemplo para la aleación de culata AlSi7Cu0.5Mg (pequeñas
diferencias en la aparición de porosidad pero en SDAS; cf. Tab. 2), el límite de fatiga aumenta para SDAS más bajos.
En la Tab. 3 basado en los datos representados en la propagación de grietas frente al rango SIF en la Fig. 6a
más abajo.

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SDAS umbral SIF rango ∆kyo constante C

posición exponente metro
[µm]
aleación
[MPa·m0.5] [10-11]
AlSi8Cu3 Perno prisionero 65 ±9,4 7.0 0.88 2.9
bloque de motor asiento de cojinete 18 ±2,5 4.4 1.06 2.8
AlSi7Cu0.5Mg Perno prisionero 26 ±2,4 7.55 0.58 2.9
cabeza de cilindro cámara de combustión 20 ±1,8 8.66 0.04 2.9
Tabla 3: Resultados de las pruebas de propagación de grietas para todas las aleaciones de aluminio fundido y posiciones de extracción de este estudio.

Los experimentos muestran que el material con el valor SDAS más bajo exhibe la resistencia más débil contra el inicio de grietas técnicas (para longitudes
de grietas que exceden la escala microestructural), es decir, el valor umbral determinado ∆kyo para la posición del asiento de los cojinetes de los bloques
del motor es la más baja en este estudio (ver Tab. 3). Por lo general, una caída significativa en la tasa de propagación de grietasd/dN es observable
después de que alcanza valores por debajo de 10-9 m/ciclo. Sin embargo, en el caso del asiento del cojinete del bloque del motor, hay una disminución
bastante leve que se puede ver en la Fig. 6a y se analizará con más detalle más adelante.
El rango del umbral SIF para la propagación de grietas y los datos del límite de fatiga se vincularon para crear un diagrama de umbral de grietas
según Kitagawa y Takahashi [23], incluida la modificación según El Haddad [24] utilizando las ecuaciones. 4 y 5 con ∆σel siendo la amplitud de la
tensión umbral para el inicio del avance de fisura técnica estable, a0 como el umbral técnico de longitud de grieta/defecto y a siendo el tamaño
del defecto variable. Como Eqn. 5 espectáculosa0 depende del valor umbral ∆kyo y, por lo tanto, por debajo de esta longitud de fisura no se
producirá la propagación técnica de la fisura si la amplitud de la tensión no supera el límite de fatiga σF. Sin embargo, esto no significa que no
habrá propagación de grietas en absoluto, el crecimiento de grietas cortas dominado por la microestructura es posible a tasas de propagación
de grietas muy bajas.d/dN. Este tema se discutirá más adelante. La Fig. 6 muestra la tasa de propagación de grietas.d/dN frente al rango SIF ∆kI
y el respectivo diagrama de Kitagawa-Takahashi para el ejemplo de la aleación del bloque motor AlSi8Cu3 para demostrar la diferencia de
influencia del SDAS en el límite de fatiga σF, y el umbral de propagación de fisuras ∆kyo, respectivamente.

-kI ,el
--el - (4)
- -(a - a0 )
2
1 - -kI ,el -
a0- -- - (5)
- -- -- F -
-

Figura 6: Propagación de grietas por fatiga en la aleación del bloque motor AlSi8Cu3; a) velocidad de propagación de grietasd/dN frente al rango SIF ∆kI (
relación de tensión R = -1); b) Diagrama Kitagawa-Takahashi con la modificación de El Haddad y marcada influencia SDAS. Además, se resalta un área
segura combinada para ambas apariencias microestructurales del mismo colado (área verde).

La ventaja más importante del diagrama de Kitagawa-Takahashi es obtener una visión general rápida pero confiable si una combinación dada
de tamaño de defecto y amplitud de carga es crítica con respecto a un número de ciclos límite de fatiga deseado. Una prueba

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de su validez es fácilmente posible si los especímenes que fallan por debajo del límite de fatiga o se agotan (norte ≥ 107) en la proximidad de la misma se
analizará con respecto a la dimensión de su defecto iniciador de grietas o su defecto más crítico pero no propagador. En este contexto, algunos puntos de
datos correspondientes (amplitud cíclica aplicadaσa, longitud inicial del defecto y SDAS) de este estudio y otros resultados de una aleación con una
composición química y parámetros de microestructura bastante similares según el SDAS, tomados de la literatura, se pueden encontrar en la Tab. 4 y se
implementan en el diagrama de Kitagawa-Takahashi de la Fig. 7. Los puntos insertados de la literatura están bien resumidos de diferentes estudios
realizados por Wang et al. [25]. Aquí cada punto está relacionado con un límite de fatigaσF, un valor SDAS y un área de poros, medidos en las superficies de
fractura. Análogamente a esto, el tamaño del defecto en este estudio (poro de inicio de grietas para fallas o poro más grande para eventos de recorrido)
se midió en la superficie de fractura después de la prueba. En el caso de los eventos de agotamiento, los especímenes se agrietaron más tarde por el
aumento de la tensión de tracción monótona. Todas las longitudes de defectoa se dan como el diámetro máximo de los poros que inician la grieta o los
poros más grandes para los valores del presente trabajo o como el diámetro calculado de un defecto circular equivalente de acuerdo con los valores del
área de poro de [25].

amplitud de tensión σa/

SDAS fracaso antes longitud del defecto a
estudio límite de fatiga σF
[µm] [µm]
aleación
norte = 107 ciclos
[MPa]
AlSi8Cu3 68 sí 1103
66 No 271
sesenta y cinco
Perno prisionero
este estudio
AlSi8Cu3 110 sí 103
18
asiento de cojinete 110 No 19
66 66 No 374
AlSi6Cu3.5 Wang et al. 66 62 No 451
(A319) [25] 20 112 No (cuasi libre de defectos)

23 97 No 220
Tabla 4: Puntos de datos combinados de carga cíclica aplicada y longitudes de defectos (diámetro de poro máximo medido en las superficies de fractura) de las
pruebas de carga cíclica uniaxial de este estudio para la aleación de bloque de motor AlSi8Cu3. Además, resultados similares de Wang et al. [25] se dan para probar la
validez del diagrama Kitagawa Takahashi creado.

Figura 7: Los diagramas de Kitagawa-Takahashi para el espárrago del bloque del motor (gris; SDAS = 65 µm) y el asiento del cojinete (negro; SDAS = 18 µm)
extendidos por los puntos de datos que se muestran en la Tab. 4.

Se ve que los puntos de paso están del lado izquierdo (área segura) de la respectiva curva El Haddad según los materiales SDAS.
Además, los experimentos que fallan aunque la amplitud de la tensión está por debajo del límite de fatiga se ubican en el lado derecho
del umbral modificado por El Haddad (área de falla). Los límites de fatigaσF (norteF = 107) de la literatura (cf. Tab. 4) se encuentran en o
cerca de la curva umbral de El Haddad lo que subraya su validez.

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El material más compacto tomado de asientos de cojinetes con menor SDAS muestra una mejor resistencia contra la propagación de grietas
para rangos SIF más altos (cf. Fig. 6a); sin embargo, el umbral para la propagación técnica de grietas cortas ∆kyo es obviamente más bajo de lo
que se observó en el caso de un SDAS más alto (posición del espárrago, microestructura gruesa). Cabe mencionar que, por otro lado, el límite de
fatiga (líneas horizontales en la Fig. 6b) es significativamente mayor para SDAS más bajos. Estos resultados son análogos a las relaciones de tipo
Hall-Petch encontradas, por ejemplo, en el caso de los aceros [15, 26-27]. En el presente caso, el parámetro microestructural rector es el SDAS
en lugar del tamaño de grano de la aleación como se mencionó y explicó más arriba. La variación local en las rutas y mecanismos de
propagación de grietas debido a la diferente velocidad de enfriamiento que depende de SDAS se muestra en la Fig. 8.

Figura 8: Tasa de propagación de grietas frente a la posición de la longitud de la grieta para dos especímenes SENB de dos SDAS diferentes cerca del
umbral del rango SIF (∆kI entre 7,5 y 8,5 MPa·m0.5) vinculado a a) una micrografía EBSD del espárrago de la culata (SDAS = 26 µm); b) una micrografía de
microscopía óptica del espárrago del bloque motor (SDAS = 65 µm).

La Fig. 8a muestra que la tasa de propagación de grietas después de haber alcanzado el umbral SIF aumentó después de la penetración del siguiente
grano al operar un plano de deslizamiento (111) con un alto factor de Schmid de METROS = 0.46. Además, se observó que la fisura fue ralentizada por
áreas eutécticas interdendríticas y ramificaciones paralelas del frente de fisura. En el límite de grano a una longitud de fisura dea = 3,42 mm (Fig. 8a) no se
observó una caída significativa en la velocidad de propagación de grietas, ya que la propagación adicional también sigue un plano de deslizamiento (111)
con un alto factor de Schmid de METROS = 0.46. La Fig. 8b representa el material con la velocidad de enfriamiento más baja y, en consecuencia, un SDAS
alto (posición de los pernos prisioneros del bloque del motor). Aquí, la fisura sigue planos de deslizamiento críticamente cargados (111) (entre 2,8 mm <a <
2,9 mm). Sin embargo, las grandes barreras microestructurales, como las fases intermetálicas o las células eutécticas, reducen significativamente la tasa
de propagación de grietas.
Es objeto de trabajo actual implementar la microestructura en un concepto de simulación de grietas cortas basado en el
método de elementos de contorno, que se basa en el concepto de barreras microestructurales. Con el propósito de obtener
una variación sistemática en SDAS, se han fundido especímenes en forma de cuña con espesor decreciente escalonadamente y,
por lo tanto, SDAS decreciente escalonadamente (debido a velocidades de enfriamiento crecientes) y actualmente son objeto
de investigación metalográfica y mecánica. Durante otros experimentos de fatiga, se agregará una muesca poco profunda a las
muestras que permitirá una observación in situ por medio de termografía y microscopía óptica. Antes de estas pruebas, las
áreas de muescas poco profundas se investigarán por medio de EBSD para correlacionar las rutas de iniciación y propagación
de grietas con la orientación cristalográfica.

CONCLUSIONES

F Los experimentos de propagación de grietas por fatiga y fatiga en dos aleaciones de aluminio fundido en serie diferentes revelaron efectos
significativos del espaciado de los brazos dendríticos secundarios (SDAS) dependiente de la velocidad de enfriamiento. Los SDAS más bajos
coinciden con un límite de fatiga más altoσF pero la resistencia contra la propagación de grietas en rangos SIF bajos y el valor umbral ∆kyo
para la iniciación técnica de grietas se reduce notablemente. Se demostró que el inicio de grietas en las pruebas de carga cíclica uniaxial ocurre en poros
grandes (velocidad de enfriamiento baja) o en acumulaciones de porosidad (velocidad de enfriamiento alta). Especialmente, la distribución heterogénea
de tal microporosidad conduce a una fuerte dispersión en las pruebas de fatiga y a una variación en la iniciación y propagación de grietas y la

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caminos de grietas preferidos. En ausencia de porosidad crítica, las grietas se inician y se propagan por esfuerzos cortantes controlados en planos de deslizamiento
altamente cargados.
Los diagramas de Kitagawa-Takahashi que se derivaron de las pruebas de propagación de grietas y carga cíclica uniaxial son buenas
herramientas para mostrar y comprender por qué la aparición heterogénea de la porosidad conduce a una gran dispersión en los experimentos
de fatiga. Además, su validez se demostró mediante la implementación de diferentes ejemplos de límites de fatiga de la literatura para la
aleación hipoeutéctica de fundición de aluminio AlSi6Cu3.5 que trata con una composición química y valores SDAS similares.

En los experimentos bajo flexión pura en especímenes de flexión con muesca de un solo borde (SENB), las grietas se propagan a lo largo de
(111) planos de deslizamiento en rangos SIF más bajos y están bloqueadas por barreras microestructurales, es decir, regiones eutécticas
interdendríticas o fases intermetálicas. El tamaño y la distancia entre estas características de la microestructura es de gran importancia para la
resistencia a la fatiga en términos de detención de grietas y tolerancia a fallas. Dado que el efecto de bloqueo de grietas de las áreas
interdendríticas parece ser similar al de los límites de grano en aleaciones policristalinas, el SDAS puede entenderse como una analogía con el
tamaño de grano según la relación de Hall-Petch.

AAGRADECIMIENTOS

T Los autores agradecen el apoyo financiero y técnico del Ministerio Alemán de Educación e Investigación (BMBF),
de Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG), de Nemak Dillingen GmbH y RWP GmbH.

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