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Transición del modo de falla en soldaduras

por puntos de resistencia AHSS. Parte I.
Factores de control

San Marashi

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Inf luencia del tamaño de la zona de fusión y el modo de falla en el desempeño mecánico de resiliencias disímiles.…

. marashi

Factores clave que influyen en el rendimiento mecánico de las soldaduras por puntos de resistencia de acero de fase dual

. marashi

transición de modo de falla y propiedades mecánicas de soldaduras por puntos de resistencia similares y diferentes de… .

marashi
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Transición del modo de falla en soldaduras por puntos de resistencia AHSS. Parte I. Factores de control

M. Pouranvaria,∗, SPH Marashib

aClub de Jóvenes Investigadores, Rama Dezful, Universidad Islámica Azad, Dezful, Irán
bDepartamento de Ingeniería Minera y Metalúrgica, Universidad Tecnológica de Amirkabir, Teherán, Irán

información del artículo resumen

Historial del artículo: El modo de falla de las soldaduras por puntos de resistencia es un indicador cualitativo del desempeño de la
Recibido el 24 de febrero de 2011 Recibido en forma soldadura. Dos tipos principales de fallas de soldadura por puntos son la extracción y la fractura interfacial. La falla
revisada el 10 de junio de 2011 Aceptado el 10 de
interfacial, que generalmente da como resultado una capacidad de absorción de energía reducida, se considera
agosto de 2011
insatisfactoria y los estándares de la industria a menudo están diseñados para evitar que esto ocurra. Las
Disponible en línea el 19 de agosto de 2011
soldaduras por puntos de acero avanzado de alta resistencia (AHSS) exhiben una alta tendencia a fallar en el modo
de falla interfacial. Dimensionamiento de puntos de soldadura en base a la recomendación convencional de 4t0.5(tes
Palabras clave:
el espesor de la lámina) no garantiza el modo de falla por extracción en muchos casos de soldaduras por puntos
Aceros avanzados de alta resistencia
Soldaduras por puntos de resistencia
AHSS. Por lo tanto, se debe encontrar un nuevo criterio de calidad de soldadura para las soldaduras por puntos de
Modo de fallo resistencia AHSS para garantizar la falla por extracción. El objetivo de este artículo es investigar y analizar la
Microestructura transición entre los modos de falla interfacial y de extracción en las soldaduras por puntos de resistencia AHSS
durante la prueba de tracción-corte mediante el uso de un enfoque analítico. En este trabajo, a la luz del mecanismo
de falla, se presenta un modelo analítico simple para estimar el tamaño crítico de la zona de fusión para prevenir la
fractura interfacial. De acuerdo con este modelo, la relación de dureza de la zona de fusión a la ubicación de la falla
por extracción y la fracción de volumen de vacíos en la zona de fusión son los factores metalúrgicos clave que rigen
el tipo de modo de falla de las soldaduras por puntos AHSS durante la prueba de tracción-cizallamiento.
© 2011 Elsevier BV Todos los derechos reservados.

1. Introducción
La demanda de láminas de acero de alta resistencia que tengan una
excelente ductilidad ha ido en aumento en la industria automotriz para
mejorar la eficiencia del combustible del vehículo, la seguridad de los
ocupantes y reducir el peso de la carrocería del automóvil. Debido a su
excelente resistencia y formabilidad, los aceros avanzados de alta resistencia
(AHSS) ofrecen la posibilidad de mejorar el rendimiento de choque del
vehículo sin aumentar el peso adicional.[1]. Los aceros AHSS incluyen
bifásico (DP); plasticidad inducida por transformación (TRIP); fase compleja
(CP); y grados de acero estampados en caliente o martensíticos (M).
La soldadura por puntos por resistencia es el proceso dominante para unir
láminas de metal en la industria automotriz. Teniendo en cuenta el desarrollo y la
comercialización de AHSS para su aplicación en carrocerías de automóviles, existe
la necesidad de estudiar el comportamiento de soldadura por puntos de estos
materiales. Sin una comprensión profunda de cómo soldar AHSS, su uso y
beneficios dentro de la industria automotriz estarán restringidos.
Los ensambles estructurales automotrices usan grupos de puntos de soldadura para
transferir la carga a través de la estructura durante el choque. Además, las soldaduras por puntos
también pueden actuar como sitios de iniciación de pliegues para gestionar la energía de
impacto.[2]. Falla de la junta, por ejemplo, junta de soldadura por puntos de resistencia (RSW)
∗Autor correspondiente. Tel.: +98 9124075960; fax: +98 21 88522421.
Dirección de correo electrónico:mpouranvari@yahoo.com (M. Pouranvari).
falla, se ha identificado como uno de los tipos de fallas clave cuando se produce un accidente de
vehículo. Por lo tanto, la rigidez, la resistencia y la integridad de la estructura de la carrocería de
un automóvil o cualquier estructura compuesta de láminas de metal dependen en gran medida
de la calidad de las soldaduras por puntos de resistencia (RSW).
[3].
El modo de falla de los RSW es una medida cualitativa de la calidad de la unión.Figura 1
muestra una representación esquemática de la ruta de fractura principal durante las pruebas
mecánicas de las soldaduras por puntos. Básicamente, las soldaduras por puntos pueden fallar
en tres modos distintos distintos que se describen a continuación[4–6]:
(i) Falla interfacial (IF) en la que la fractura se propaga a través de la
zona de fusión (FZ) (Figura 1a).
(ii) Falla por extracción (PF) en la que la falla ocurre a través de la extracción de la
pepita de soldadura de una hoja (Figura 1b). En este modo, la fractura puede
iniciarse en el metal base (BM), la zona afectada por el calor (HAZ) o HAZ/FZ
dependiendo del metal base y la condición de carga.
(iii) Modo interfacial parcial (PIF) en el que la fractura primero se propaga en
la zona de fusión (FZ) y luego se redirige a través del espesor (Figura 1
C).
El modo de falla puede afectar significativamente la capacidad de carga y la
capacidad de absorción de energía de los RSW. En general, el modo PF es el modo
de falla preferido debido a la mayor deformación plástica y la absorción de energía
asociada con él.[3,4]. Por lo tanto, la resistencia al choque del vehículo, la principal
preocupación en el diseño automotriz, puede ser

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10.1016/j.msea.2011.08.017
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Figura 1.Representación esquemática de varios modos de falla que pueden ocurrir durante la
prueba de tracción-corte: (a) interfacial, (b) extracción, (c) interfacial parcial.
reducido dramáticamente si las soldaduras por puntos fallan a través del modo interfacial
[5]. Como resultado, es necesario ajustar los parámetros de soldadura para garantizar el
modo PF.
El comportamiento de la soldadura por puntos por resistencia de los aceros con bajo
contenido de carbono y los aceros HSLA se comprende bien a través de varias investigaciones
realizadas en los últimos años. Sin embargo, la soldadura por puntos de resistencia de AHSS
sigue siendo un problema debido a las razones que se resumen a continuación:
(i) Desarrollo de microestructura complicada en la zona de fusión (p. ej.,
formación de martensita) y la zona afectada por el calor (p. ej.,
formación de martensita y reblandecimiento de la ZAT debido al
revenido de martensita)[7,8,5]. Estas complejas transformaciones de
fase de no equilibrio destruyen la microestructura diseñada
sofisticadamente de AHSS y pueden afectar el comportamiento de falla
de los RSW de AHSS y deben tenerse en cuenta.
(ii) Mayor tendencia a fallar en el modo de falla interfacial[7,5,9].
(iii) Alta susceptibilidad a la formación de vacíos de contracción en FZ debido
a su rica química en comparación con los aceros de bajo carbono.
[10,11].
(iv) Muy propenso a la expulsión, lo que puede conducir a una reducción de la carga
máxima y la absorción de energía.[3,12,13].
Este documento de dos partes tiene como objetivo investigar el modo de falla
de las soldaduras por puntos de resistencia de AHSS. Para este propósito, la
fractura de la soldadura durante la condición de carga cuasiestática de tracción-
corte, que sirve como un buen indicador de la energía de falla en condiciones de
carga de impacto/choque. [2,14]está completamente discutido. Además de los
innumerables recursos disponibles para consultar, hay dos razones principales
para elegir la prueba:
(i) Las estructuras soldadas por puntos generalmente se diseñan para soportar las
cargas de tracción de corte. Sin embargo, las soldaduras por puntos pueden
experimentar una condición de carga combinada en servicio.
(ii) Los RSW muestran una mayor tendencia a fallar en el modo de falla interfacial
durante la prueba de cortante-tracción en comparación con otros
Figura 2.Tamaño de soldadura crítico para una gama de aceros HSLA según el trabajo de
VandenBossche[20]. los 4t0.5la regla también se superpone.
condiciones de carga tales como pelado, pelado y tensión cruzada
[10]. Se espera que los RSW que fallan en el modo PF durante la prueba
también fallen en el mismo modo durante las pruebas de tensión cruzada,
pelado y cincelado.
El objetivo de la presente parte es proporcionar una base analítica para
la predicción del modo de falla de los RSW AHSS y mejorar nuestra
comprensión de los factores que rigen el modo de falla de las soldaduras por
puntos AHSS. Para hacerlo, primero se presenta una descripción general del
tema y luego se presenta un modelo mejorado simplificado basado en
factores metalúrgicos para analizar y predecir el tamaño mínimo de FZ para
garantizar el modo PF durante la prueba de tracción-corte.
En el segundo artículo, se investiga experimentalmente la transición del modo
de falla de las soldaduras por puntos. La aplicabilidad del modelo propuesto
también se examina para varios grados de soldaduras por puntos AHSS.
2. Transición del modo de falla
Como se mencionó anteriormente, uno de los principales problemas con
respecto a la soldadura por puntos de resistencia de AHSS es su alta probabilidad
de fallar en el modo interfacial.[2,3,15–19]. La siguiente ecuación describe el
tamaño mínimo de soldadura para un espesor de lámina dado recomendado por
varios estándares industriales para producir una falla por extracción:
D = Kt0.5 (1)
dóndeDes el diámetro de la pepita de soldadura en mm,tes el espesor de la hoja en mm y
kes una constante que va de 3 a 6[14]. En la industria automotriz, el dimensionamiento
de las soldaduras por puntos en la mayoría de los casos se basa en los 4t0.5
regla[14,18,19]. Sin embargo, este criterio no siempre da el mejor resultado.
En algunos casos (particularmente para AHSS RSW), para asegurar el modo
de falla por extracción, un diámetro de pepita de soldadura mayor que el
valor recomendado por 4t0.5se requiere regla.
vandenbossche[20]investigó el modo de falla de la soldadura por puntos de 15
tipos diferentes de acero, incluidos varios grados de acero con bajo contenido de
carbono y aceros de baja aleación y alta resistencia con un límite elástico de 206 a
655 MPa y un espesor de 0,64 a 2,26 mm en la prueba de tracción y corte.
Determinó el tamaño mínimo de soldadura requerido para garantizar el modo PF
para diferentes tipos de aceros. Los resultados de sus experimentos en 20 grupos
de prueba se presentan enFigura 2. Recomendación de 4t0.5también se superpone
en este gráfico. De esta figura se pueden extraer los siguientes puntos:
(i) No se puede proponer una relación directa entre el tamaño crítico de la soldadura y el
espesor de la lámina. Esto confirma el hecho de que, además del espesor de la
lámina, el tamaño crítico de la soldadura también se ve afectado por las
propiedades del material.
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M. Pouranvari, SPH Marashi / Ciencia e ingeniería de materiales A528 (2011) 8337–8343
(ii) Tamaño basado en los 4t0.5regla no garantiza el modo PF en muchos
casos, especialmente para espesores de chapa superiores a 1,5
mm.
Sawhill et al.[21]y Pollard[22]han llegado a la misma conclusión para los
aceros de alta resistencia. Los resultados obtenidos por Marya et al.
[23]y Sol et al.[3,18,24]también muestran que la recomendación
convencional de 4t0.5no es suficiente para obtener el modo PF para DP600,
DP780, DP980, DP800, TRIP800 y puntos de soldadura de aluminio. Por lo
tanto, parece que además del espesor de la lámina, se deben considerar
factores metalúrgicos para analizar y predecir con precisión el modo de falla
de las RSW.
El primer intento de analizar el modo de falla de las soldaduras por
puntos fue realizado por VandenBossche[20]. Se desarrolló un criterio de
dimensionamiento de soldadura basado en la premisa de que la fractura
ocurrirá en la región que primero cede (ZAT o pepita de soldadura). La
siguiente ecuación describe el criterio resultante para la falla por extracción
( )[( ) ( )]1/2
D w
yBM
=1.5
t C yFZ t
dónde yBMes el límite elástico a la tracción del metal base, yFZes extensible
límite elástico de la zona de fusión, ywes el ancho de la probeta. Para
poder predecir con seguridad el modo de falla, el primer modelo pasó
por algunas correcciones. La ecuación modificada es la siguiente:
( )[( ) ( )]1/2
D yBM w un espesor de lámina crítico por encima del cual el modo de falla esperado podría
=0.54 + 3
t C 1.54yBM+572 t cambiar de extracción a falla interfacial. Además, concluyeron que cuanto mayor
De acuerdo con este criterio, las soldaduras por puntos con (D/t)≥ (D/t)Cfallará en
el modo PF. A pesar de que su modelo requiere algunos factores de corrección
para predecir con seguridad el modo de falla, mostró que además de depender
del espesor de la lámina, el tamaño crítico de la soldadura también es una función
de las propiedades de los materiales.
Herrero[25]derivó una ecuación para el tamaño crítico de la pepita de soldadura en la
prueba de tensión cruzada basada en la competencia entre la deformación plástica por
corte en la circunferencia de la pepita (es decir, la extracción de la pepita) y la
propagación de grietas en la pepita de soldadura (es decir, el modo de falla interfacial). La
ecuación es la siguiente:
( ) 2/3
DC=2.93
BM t4/3
kFZ
C
dóndeBMes la resistencia al corte del metal base ykFZes el C que se forman alrededor de la pepita provocan una deformación plástica en la
Tenacidad a la fractura de la zona de fusión.BMykFZpuede
C
obtenerse a partir
de datos experimentales.
Siguiendo el enfoque de Smith, Chao[6]desarrolló una ecuación similar para el
tamaño crítico de la pepita de soldadura en la prueba de tensión cruzada. Aunque su
modelo relaciona el tamaño crítico de la soldadura con la tenacidad a la fractura de la
pepita de soldadura y la resistencia a la fractura en cortante de la ZAT, trató de demostrar
que su modelo no depende del material. La fórmula sugerida es:
DC=3.41t4/3
Según su declaración, la proporción de HAZ/KFZpuede
C ser considerado
constante para diferentes tipos de RSW fabricados en acero.
sol et al.[24]propuso un modelo analítico para determinar el modo de falla de
las soldaduras por puntos de aluminio en la prueba de tensión cruzada basado en
el límite inferior del análisis de carga. La ecuación utilizada para determinar el
tamaño crítico de la soldadura durante la prueba de tensión cruzada es:
3.2t
DC=
PAGS
dóndePAGSes el factor de porosidad (=1 si no hay porosidad en la zona de fusión). De
acuerdo con este modelo, los principales factores que rigen el modo de falla por tensión
cruzada de las soldaduras por puntos de aluminio incluyen el tamaño de la pepita de
soldadura, el espesor de la lámina y el nivel de porosidad de la soldadura.
8339
Fig. 3.Un modelo simple que describe la distribución de tensiones en la interfaz y la circunferencia de una
pepita de soldadura durante la prueba de tracción-corte.
También han utilizado un enfoque similar para estimar laDCpara soldaduras por puntos
de aceros AHSS durante la prueba de tensión cruzada[5].
Radakovic y Tumuluru[26]empleó modelos de elementos finitos y cálculos de
mecánica de fractura para predecir la carga de falla y el modo de falla de la
(2) soldadura por puntos de resistencia AHSS. Se encontró que la fuerza requerida
para causar una falla completa por extracción del botón de soldadura era
proporcional a la resistencia a la tracción y al espesor del material base, así como
al tamaño de la pepita de soldadura. Por otro lado, la fuerza requerida para el
modo IF estaba relacionada con la tenacidad a la fractura de la soldadura, el
espesor de la lámina y el diámetro de la soldadura. Los resultados logrados por
sus modelos mostraron que para los aceros avanzados de alta resistencia existe
(3)
sea la resistencia del metal base de acero, más propenso será a la falla interfacial.
3. Modelo analítico para predecir la transición del modo de falla
En esta sección se presenta un modelo modificado basado en factores
metalúrgicos para analizar y predecir el tamaño mínimo de FZ para asegurar el
modo PF durante el ensayo de tracción-corte. Primero, se considera el mecanismo
de falla de las soldaduras por puntos bajo la carga de tracción-cizallamiento.Fig. 3
muestra un modelo simple que describe la distribución de tensiones en la interfaz
y la circunferencia de una pepita de soldadura durante la prueba de tracción-corte.
Los esfuerzos cortantes son dominantes en la interfaz. En la circunferencia de la
(4) pepita, los esfuerzos son de cortante-tracción en la posición T. En el modo IF, el
esfuerzo cortante en la interfaz hoja/hoja es la fuerza impulsora de la falla. En el
modo PF, cuando hay una cierta cantidad de rotación, las tensiones de tracción
dirección del espesor de la lámina. Finalmente, el estrechamiento ocurre en los
sitios T a medida que aumenta la fuerza de tracción. Estos sitios T están ubicados
en HAZ o en el BM. El estrechamiento no es igual en ambas láminas y la
concentración de tensión provocada por el estrechamiento desigual en las dos
láminas conduce a la retirada de la soldadura por puntos de una lámina.
De hecho, la falla de las soldaduras por puntos de resistencia durante la
prueba de tracción-cizallamiento se puede describir como una competencia entre
la deformación plástica por cizallamiento de la zona de fusión (es decir, el modo IF)
(5)
y el estrechamiento en el metal base (es decir, el modo PF).[27].Figura 4muestra la
sección transversal de una soldadura por puntos que ha fallado en el modo de
falla interfacial. El estrechamiento se inicia en la región del metal base; sin
embargo, antes de su propagación en la dirección del espesor, el esfuerzo
cortante alcanza su valor crítico en la interfaz de la soldadura y, en consecuencia,
se produce la falla. La deformación por corte se puede ver claramente en la línea
central de la soldadura. En el modo IF, la deformación local máxima se produce en
la pepita, mientras que en el modo PF, la deformación local máxima
(6) se concentra en la zona de transición HAZ/metal base[26,28].
Como se mencionó anteriormente, la fuerza impulsora del IF es el esfuerzo
cortante a lo largo de la interfaz hoja/hoja; mientras que la fuerza impulsora para
PF es la tensión de tracción alrededor de la pepita de soldadura[29–31]. Hay un
valor crítico para cada fuerza impulsora y la falla ocurre en un modo que alcanza
su valor crítico más fácilmente. entre todos los
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Figura 4.La sección transversal de fractura de una soldadura por puntos falló en el modo interfacial[27]. La deformación por corte es evidente en la línea central de la soldadura.
parámetros involucrados, el tamaño de la pepita de soldadura es el parámetro más
importante que determina la distribución de tensiones en la soldadura. En las soldaduras
que tienen un tamaño de pepita pequeño, el esfuerzo cortante alcanza su valor crítico
antes de que se produzca el estrechamiento en el metal base. Como resultado, la falla
tiende a ocurrir bajo el modo de falla interfacial. Al aumentar el tamaño de la pepita de
soldadura, aumenta la resistencia de la pepita de soldadura contra la falla interfacial (es
decir, por corte). Por lo tanto, existe un tamaño de pepita de soldadura crítico para
garantizar el modo PF.
Las soldaduras por puntos generalmente fallan en el modo que requiere
menos fuerza durante la fractura. Para desarrollar un modelo que prediga el
modo de falla, el primer paso necesario es desarrollar ecuaciones que calculen la
fuerza requerida para que ocurra cada modo de falla.
Primero, consideremos la carga máxima de falla para la soldadura por
puntos en el modo interfacial. Para una pepita cilíndrica con diámetro deD y
altura de 2t, la carga de falla en el modo de falla interfacial (PAGSSI)
puede expresarse usando la Ec.(7):
FSI= D2 FZ
4
dónde FZes la resistencia al corte de la zona de fusión.
Algunos de los defectos más probables que pueden ocurrir durante la
soldadura por puntos de resistencia de AHSS son la porosidad y los vacíos de
contracción. Figura 5muestra una superficie de fractura típica de una soldadura
por puntos que ha fallado en el modo IF. Los vacíos de contracción son evidentes
en las superficies de fractura que resultan de la incapacidad de un sólido o
semisólido para adaptarse a la deformación por contracción térmica asociada con
la solidificación y el enfriamiento de la soldadura. Se puede ver una vista de mayor
aumento de la región vacía que indica una superficie de fractura dendrítica en
Figura 5.Superficie de fractura de una soldadura por puntos que ha fallado en modo interfacial.
el fondo deFigura 5. Demuestra que estos vacíos son el resultado de la
contracción por solidificación. Varios investigadores han informado sobre la
presencia de vacíos de contracción y grietas de solidificación en la pepita de
soldadura.[11,12,16,32].
El efecto de los vacíos y porosidades en la carga de falla depende tanto de la
ubicación del defecto como del modo de falla de la unión. Los experimentos han
demostrado que las porosidades se encuentran principalmente en el centro de la pepita
de soldadura.[11,32]. Como lo confirma el modelado de elementos finitos[14,31], en el
modo PF, la carga es transportada principalmente por HAZ, mientras que la región
central de la pepita está mayormente libre de estrés. Por lo tanto, la resistencia de las
soldaduras por puntos que fallan mediante el modo de extracción no se ve afectada
considerablemente por la porosidad en el centro de la pepita de soldadura. Sin embargo,
en el modo IF, la porosidad disminuye el área de la superficie de soporte de carga y, por
lo tanto, disminuye la resistencia a la falla de las soldaduras por puntos. Es interesante
notar que los AHSS son altamente propensos a la formación de vacíos por contracción.
Este hecho ha sido reconocido como una de las principales razones de la alta
susceptibilidad de los aceros AHSS a la
(7) Modo SI[5,7,13,32]. Por lo tanto, el nivel de porosidad de los RSW debe tenerse en
cuenta para el modelado de la carga de falla en el modo de falla interfacial. Aquí,
similar a Sun et al.[24]en el modelado de la carga de falla de la soldadura por
puntos de Al bajo la prueba de tensión cruzada, un factor de porosidad (vacío) (P)
se puede definir de la siguiente manera:
Atotal− unPorosidad,0≺PAGS≤1
PAG = (8)
Atotal
dóndeAtotales el área total de la zona de fusión en la interfaz de
contacto, yAporosidades el área proyectada de la porosidad en la zona de
fusión y en la interfaz de contacto de la soldadura. La versión
modificada de la Ec.(7)estarán:
FSI= PD2 FZ (9)
4
Ahora, considere la carga máxima del modo PF de soldadura por puntos. El
modo PF va acompañado de deformación plástica. A medida que continúa la
deformación plástica, se produce una deformación finita del material cerca
de la pepita y la geometría de la muestra cambia significativamente. No es
fácil obtener la forma cerrada de la solución analítica considerando la
deformación finita y la deformación plástica[33]. Aquí, se consideran
suposiciones simplificadas para establecer una relación simple entre la carga
de falla, el espesor de la lámina y la resistencia de la ubicación de la falla de
las soldaduras por puntos en el modo PF. Se supone que en este modo, la
falla se inicia cuando la máxima tensión de tracción radial experimentada en
la circunferencia de la pepita alcanza la máxima resistencia a la tracción del
lugar de la falla. Por lo tanto, la carga de falla en el modo PF se puede
expresar como:
FFP= rePFL (10)
dónde PFLes la resistencia última a la tracción de la ubicación PF. Establecido
sobre el mecanismo de falla de las soldaduras por puntos bajo ensayo de tracción-
corte y a pesar de que el modo de carga general es de corte, se debe tener en
cuenta que la falla es de naturaleza de tracción. Esta es la razón por la que el valor
de la resistencia última a la tracción del lugar de la falla se utiliza en la Ec.(10).
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tabla 1
Localización de fallas de los puntos de soldadura durante el ensayo de tracción-cizallamiento cuasiestático.
Material Ubicación de la falla
Acero bajo en carbono BM
acero HSLA BM
DP600 BM
DP780 BM/HAZ
D980 HAZ
AISI 304 ZF/ZAC
ecuación(10)está en buen acuerdo con algunas ecuaciones empíricas
propuestas, aunque simplificadas. Por ejemplo, la siguiente relación es
desarrollada por Sawhil y Baker[34]para la resistencia a tracción-corte (F) de
las soldaduras por puntos:
F = metro DBM
dóndeBMes la resistencia última a la tracción del BM y m es un
coeficiente dependiente del material, con un valor que oscila entre 2,5 y
3,1.
Mesa 1 resume la experimentalmente determinado
ubicación de fallas de varios tipos de soldaduras por puntos hechas en acero
en el ensayo de tracción-cizallamiento. El mecanismo de falla dominante en
la prueba de tracción-cizallamiento es la estricción a través del espesor
[27,28,30,33,35,36]. Por lo tanto, la ubicación de la falla en el modo PF en
esta prueba se rige por las características del perfil de dureza de la
soldadura. El estrechamiento tiende a ocurrir donde la dureza tiene su valor
más bajo. Se ha demostrado experimentalmente que en los RSW de acero
con bajo contenido de carbono, la estricción se inicia desde el BM[27,36]. Se
han hecho observaciones similares para aceros HSLA y RSW DP600 [33,35].
Esto se puede atribuir a la baja dureza de la BM en lugar de la HAZ y la FZ,
que pueden proporcionar una ubicación preferencial para la estricción
durante el ensayo de tracción-cizallamiento. Sin embargo, se informa [5,37]
que las soldaduras por puntos que experimentan ablandamiento de la ZAT
durante la soldadura, como DP780 y DP980, tienden a fallar en esta zona. Es
más, se informa[38]que en el caso de AISI 304 RSW la ubicación del PF es en
la zona de transición FZ/FZ.
Como se mencionó anteriormente, la falla de las soldaduras por puntos es un
proceso competitivo: la falla ocurre en un modo que necesita menos fuerza para
ocurrir. Para asegurar el modo PF, se debe cumplir la siguiente desigualdad:
FFP≺FSI
Por lo tanto, para obtener el tamaño crítico de ZF,DC, Ecs.(9) y (10)se
intersecan dando como resultado la Ec.(13):
4tPFL
DC=
pagsFZ
Tamaño crítico de la zona de fusión (DC), determinando el modo de falla dominante, se
muestra enFigura 6. En soldaduras por puntos con tamaño FZ menor que
Figura 6.Carga máxima frente al tamaño de la zona de fusión en los modos IF y PF.
8341
Referencia
[27,36]
[35]
[35]
[5]
[37]
[38]
(11)
Figura 7.Efecto de los factores metalúrgicos en la transición del modo de falla de las soldaduras por puntos.
DC,FSI<FFPy por lo tanto, sucedería el modo interfacial. En soldaduras por puntos
con tamaño FZ mayor queDC,FFP<FSIy por lo tanto, las soldaduras tienden a fallar a
través del modo de extracción preferido.
La medición directa de las propiedades mecánicas de diferentes regiones de
soldadura por puntos es difícil. En el caso de la dureza, es bien sabido que existe
una relación directa entre la resistencia a la tracción de los materiales y su dureza.
La resistencia al corte de los materiales también se puede relacionar linealmente
con su resistencia a la tracción mediante un coeficiente constante,F. Según el
criterio de Tresca,Fes 0.5. Por lo tanto, la ecuación.
(14)puede reescribirse como sigue:
(
4tHPFL
)
DC= (14)
P.f. HFZ
dóndeHFZyHPFLson la dureza de la zona de fusión y la ubicación de la falla por
extracción, respectivamente.
4. Factores que afectan el modo de falla de las soldaduras por puntos
durante la prueba de tracción-corte
Aunque el modelo propuesto aquí es un modelo simplificado, proporciona una
comprensión adecuada para estudiar cualitativamente la transición del modo de
falla de las soldaduras por puntos. La aplicabilidad de este modelo para predecir
(12) cuantitativamente el modo de falla se discute en la segunda parte de este artículo.
[39].
De acuerdo con este modelo, los factores que influyen en la transición del modo de
falla de los RSW incluyen:
(13)
(i) Tamaño de la zona de fusión:
El tamaño de FZ es el parámetro más importante que rige el modo de falla
de los RSW. Cuanto mayor sea el tamaño de la FZ (es decir, mayor área de
unión), menor será el esfuerzo cortante experimentado por la interfaz
lámina/lámina (es decir, mayor será la resistencia a la falla de la interfaz). El
tamaño de FZ, que determina el área de unión general de la junta, está
controlado por la entrada de calor que, a su vez, se rige por los parámetros
de soldadura, principalmente la corriente de soldadura, el tiempo de
soldadura y la fuerza del electrodo.
(ii) Porosidad y vacíos de contracción en la pepita de soldadura: La porosidad y los
vacíos de contracción en la pepita de soldadura disminuyen el área de la
superficie de soporte de carga en el modo IF (es decir, área de interfaz
lámina/lámina). Esto conduce al desarrollo de un esfuerzo cortante mucho
más alto en la interfaz y, en consecuencia, promueve el modo IF (verFigura 7).
Por lo tanto, es necesario reducir/eliminar los vacíos de contracción mediante
un control adecuado de las variables del proceso de soldadura. Se muestra
que un tiempo de retención más largo y una fuerza de electrodo más alta
pueden reducir los vacíos de contracción[11,12]. Desde el punto de vista de la
química del material, se muestra que los materiales con una química rica
promueven la formación de vacíos de contracción.
[12]. Química más rica de AHSS en comparación con el acero con bajo contenido de carbono
 copia personal del autor
8342 M. Pouranvari, SPH Marashi / Ciencia e ingeniería de materiales A528 (2011) 8337–8343
puede explicar en parte la mayor susceptibilidad de AHSS a la fractura
interfacial en comparación con los aceros al carbono suaves.
(iii) Relación de dureza de FZ a la ubicación de la falla por extracción:
Para un espesor de chapa y un nivel de porosidad constantes, aquellas
soldaduras por puntos que tengan bajaHFZ/HPFLexhibir una mayor
susceptibilidad al modo de falla interfacial. Un valor de dureza más alto de la
zona de fusión en relación con la dureza de la ubicación de la falla fomenta el
inicio de la falla en el metal base o ZAT (verFigura 7). La dureza de la zona de
fusión del acero RSW, que está dictada por su microestructura, depende de la
composición química de la lámina y de la velocidad de enfriamiento. La
relación deHFZ/HPFLtambién depende del material que se está soldando por
puntos y del efecto del ciclo térmico de la soldadura en las propiedades
metalúrgicas de la unión soldada.
Por lo tanto tenemos:
HFZ= f (Composición química de BM, microestructura de BM,
HPFL
×espesor de la hoja, tiempo de mantenimiento)
Por lo general, el valor de dureza de la zona de fusión de los RSW de acero
dulce es de 2 a 3 veces mayor que la dureza del metal base.[18,30]. Por lo
tanto, en el caso del acero con bajo contenido de carbono, el modo PF
debería ser el modo de falla dominante. Sin embargo, en el caso de las
soldaduras por puntos AHSS, elHFZ/HPFLes más bajo que el de los RSW de
acero con bajo contenido de carbono debido a la mayor dureza BM de AHSS.
Esto explica la alta susceptibilidad del AHSS al modo de falla interfacial en
comparación con los aceros bajos en carbono. En consecuencia, es de gran
importancia estudiar el efecto de este factor metalúrgico en el modo de falla
de la soldadura.
(iv) Espesor de la hoja:
El espesor de la lámina tiene múltiples efectos sobre el modo de falla:
(a) Las hojas más gruesas requieren un tamaño FZ más grande para
garantizar el modo PF. Existe una relación entre el grado de rotación
durante el ensayo de tracción-corte y el modo de falla[40]. Cuanto más
rígida es la muestra (es decir, menos rotación), más susceptible es la
soldadura por puntos a la falla interfacial. El aumento del espesor de la
lámina aumenta la rigidez de la muestra, lo que a su vez dificulta la fácil
rotación de los puntos de soldadura durante el ensayo de tracción-corte.
Como consecuencia, puede aumentar la fuerza requerida para el
estrechamiento y, por lo tanto, se promueve el modo de falla interfacial.
Cabe señalar que en este modelo, se ignora el efecto de la indentación
del electrodo en el espesor de la ubicación de la falla. El cambio severo
en la geometría debido a la indentación puede causar concentración de
tensión en la raíz de la pared de la indentación que a su vez promueve la
fluencia de la circunferencia de la pepita en la dirección del espesor
durante la carga. Por lo tanto, aumentar la indentación del electrodo
puede provocar que la soldadura por puntos falle en el modo PF. Sin
embargo, este parámetro tiene efectos perjudiciales sobre la calidad de
la soldadura en términos de capacidad de carga y capacidad de
absorción de energía.[17,37,41].
(b) El aumento del grosor de la lámina reduce la velocidad de enfriamiento durante la
soldadura por puntos de resistencia, lo que a su vez puede reducir la dureza de la
zona de fusión.
(c) La tendencia a formar vacíos de contracción aumenta a medida que las láminas se
vuelven más gruesas.[12].
Todos estos factores pueden contribuir a la promoción del modo de
falla interfacial.
Al final, se puede concluir que el modo de falla de las soldaduras por
puntos es un fenómeno complejo afectado tanto por factores geométricos
como metalúrgicos. En la Parte 2 de este documento[39], se presentan las
investigaciones experimentales sobre la transición del modo de falla de las
soldaduras por puntos AHSS y también se discute la validación del modelo
propuesto[39].
5. Conclusión
El modo de falla de las soldaduras por puntos de resistencia AHSS durante la
prueba de tracción-cizallamiento cuasiestática se investiga a través de un enfoque
analítico. De este estudio se pueden extraer las siguientes conclusiones:
1. La fractura de soldadura de las soldaduras por puntos AHSS es un fenómeno
complicado que involucra la interacción entre los factores geométricos, las
propiedades metalúrgicas de la soldadura y el modo de carga. En la prueba de
tracción-corte con gran tendencia a fallar en el modo interfacial, la relación de
dureza de la zona de fusión a la ubicación de la falla por extracción y el nivel de
porosidad de la zona de fusión son factores principales que influyen en el tipo
de fractura de la soldadura.
2. El bajo valor de la relación de dureza y la alta tendencia a la formación de vacíos
por contracción son las dos razones principales que explican la alta
susceptibilidad de las soldaduras por puntos AHSS a fallar en el modo IF.
3. Con base en el mecanismo de falla de las soldaduras por puntos en la
prueba de tracción-corte, se propone un modelo analítico simple para
predecir el tamaño mínimo de FZ (DC) para garantizar el modo de falla de
extracción:
(
4tHPFL
)
DC=
P.f. HFZ
dóndetes el espesor de la hoja,PAGSes el factor de porosidad,Fes la relación entre
la resistencia al corte y la resistencia a la tracción de la FZ,HFZyHPFLson los valores
de dureza (HV) de la zona de fusión y la ubicación de la falla por extracción,
respectivamente.
Expresiones de gratitud
Los autores desean agradecer a la Universidad Islámica Azad, Dezful
Branch por el apoyo financiero de este trabajo.
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