LI - S10 - Material

LOGISTICA
INTERNACIONAL
Manejo y Apilamiento de Materiales,
Picking y Cross Docking,
Mg. Jose Antonio Alatrista

Sesión 10:
• Equipos de Manejo de Materiales

• Sistemas de Almacenamiento
• Picking
• Cross Doking,

10.1.- Equipos de manejo de materiales
10.1.1.- Unidades de manipulación
Al momento de definir las unidades logísticas de manipulación de un almacén es
preciso identificar los estándares existentes al respecto.
Para comenzar, hay que decir que la unidad de manipulación estándar por
excelencia es el pallet, el cual es una plataforma de madera, cartón o plástico
que permite el agrupamiento de carga sobre su superficie con el objetivo de
facilitar las actividades de almacenamiento y transporte.
Es necesario, también, precisar que existen dos estándares reconocidos
internacionalmente: el pallet americano de 1 x 1,2 m; y el europallet de 0,8 x 1,2
m (y su variante de 0,8 x 1 m).

10.1.2.- Equipos de manejo de materiales
• Los equipos de manejo de materiales constituyen un amplio grupo de diversas
soluciones, que varían de acuerdo con las necesidades de manejo; a los tamaños
de las cargas; a las condiciones particulares de cada bien; a la infraestructura (de
pisos, de altura disponible y de pasillos) e inclusive de acuerdo con la capacidad de
inversión.

10.1.3.- Clases de equipos
Existen tres grandes grupos de equipos para manejo de materiales, a saber:
A. De transporte horizontal.
Diseñados para realizar operaciones de traslado entre zonas de recepción y
almacenamiento o de almacenaje y de preparación de pedidos y despacho.
- Manuales (estibadores).
- Autopropulsados (Pallet truck). Pueden ser con operario a pie o montado sobre
el equipo.

B. De elevación.
Estos equipos posibilitan realizar las actividades de acomodo y extracción de
estibas, bien sea para su bodegaje o su paso a la preparación y posterior despacho.
Su funcionamiento se basa en movimientos verticales, es decir, en elevar cargas a
alturas dadas por arrume negro a piso o sobre estanterías a bajas, medianas y
grandes alturas.
- De Alcance (Reach truck retráctil / con pantógrafo).
- De apilación (Stackers – operario a pie / montado).
- Contrabalanceados (Eléctricos – a combustión).

C. De picking.
Estos equipos están pensados para hacer labores de selección de cargas estibadas o
en cajas.
Generalmente, su uso se debe a necesidades de pedidos conformados por varias
referencias y facilitan el trabajo de operarios a bajas, medianas y grandes alturas;
por lo que, en principio, cumplen con la función de elevación, aunque esa no es su
razón de ser.
- A baja altura (hasta 1,6 metros).
- A mediana altura (entre 1,6 y 4 metros).
- A gran altura (superior a 4 metros).

se

1. https://www.youtube.com/watch?v=Rl4O4NDI_YA
2. https://www.youtube.com/watch?v=XPUHyHNPlmk
3. https://www.youtube.com/watch?v=p-h5iXus0IA
4. https://www.youtube.com/watch?v=I-PijgGod2k
5. https://www.youtube.com/watch?v=6yf0qLwCkLw
6. https://www.youtube.com/watch?v=TIspO1pDpg8
7. https://www.youtube.com/watch?v=Td4BKrQOSv0
10.2.- Sistemas de Almacenamiento
Los medios de almacenamiento varían según las necesidades de manipulación de

los materiales.
Las variables asociadas a este manejo son:
• Dimensiones de la carga, tamaño de la estiba, caja o unidad de manejo.
• Peso de la carga. Esto determinará la capacidad y diseño estructural del medio
seleccionado.
• Estándares de almacenamiento. Esta variable se refiere a la identificación de
características particulares de una compañía, que van asociadas a las condiciones
de resistencia y manipulación de los productos; por ejemplo, el número límite de
arrume permitido.

• Rotación del inventario. Ésta se asocia a la frecuencia con la cual se deben

retirar o almacenar los bienes o materias primas.
• Selectividad. Esta variable muestra si una referencia se solicita en pequeñas o

en grandes cantidades.
Esto determinará el grado de acceso a una estiba o caja, sin necesidad de
realizar movimientos adicionales para permitir su traslado.
Estos medios se clasifican en:

A. Convencional
Se refiere al uso de montacargas y/o
personal para transportar el producto
en piezas, cajas, camas o paletas.
Esta clase de almacenaje puede ser a
nivel de piso, uno de los métodos más
fáciles de implementar.
El uso del volumen depende del
número de niveles que permita el
artículo; tiene una baja inversión de
capital; es flexible y ofrece entre el 50%
y el 80% de aprovechamiento del
espacio utilizando tecnología básica.

B. Selectivos.
Provee espacio para una estiba por posición;
es apropiado para bienes con un número
reducido de pallets por lote; garantiza 100%
de utilización del espacio.
Empleados para la selección de uno o dos
pallets por referencia y orden de despacho o
acomodo.
• Simples.
• De profundidad: Provee espacio para dos o
mas estibas por posición; requiere de un
montacargas de doble alcance; ofrece
entre 75% a 90% de aprovechamiento del
espacio.
10.2.- Sistemas de Almacenamiento Push back
C. Compactos masivos.
Utilizados para la
selección y acomodo de
varias unidades de
estibas en una misma
orden de movimiento
(despacho o ubicación).
• Drive in – Drive
through.
• Pallet flow.
Drive in – Drive
• Push back. through.
Pallet
Flow.
D. Sistemas móviles.
Son medios que posibilitan el acceso a posiciones selectivas con un número
reducido de pasillos (uno en la mayoría de ocasiones).
Se emplean para estibas, cajas y artículos pequeños, por ejemplo, repuestos y
medicamentos.
• Móvil súper carga.
• Móvil liviana.

E. Sistemas automáticos y
autoportantes.
Éstos son muy revolucionarios y de
gran aceptación en Europa. Su
aplicación se basa en el uso de
equipos robóticos (transelevadores)
de última generación, capaces de
trabajar sin operario en pasillos súper
angostos (1,5/1,7 metros).
Al mismo tiempo, estos medios
también pueden ser parte del soporte
estructural de techo (auto-portantes),
por lo que la optimización del espacio
es máxima, debido a la reducción de
columnas y otras estructuras.
F. Almacenaje de carrusel vertical y horizontal:
Son estanterías que rotan alrededor de un eje horizontal; tiene el acceso del
operador desde el frente del carrusel y las unidades están cubiertas, suministrando
un almacenamiento seguro.

1. https://www.youtube.com/watch?v=Ogwws5JWQOQ
2. https://www.youtube.com/watch?v=TmK-R8RpBbY
3. https://www.youtube.com/watch?v=xt6mQCoh3s0
4. https://www.youtube.com/watch?v=MkNNM8hsDeQ
5. https://www.youtube.com/watch?v=TZbJLPAbdUY
6. https://www.youtube.com/watch?v=1LYf0iRLdTw

10.3.- Preparación de Pedidos y Despacho
10.3.1.- Selección y alistamiento de pedidos (Picking)
La selección y alistamiento se ha convertido en una de las actividades que más
costos generan, por la intensa cantidad de personal y de recursos que se necesitan
para cumplirla.
De acuerdo con la oportunidad en la entrega de mercancías a los clientes finales, el
proceso de embalaje y despacho se convirtió en una área crítica para el
funcionamiento de los centros de distribución; ya que los productos se deben
embalar en forma diferente y precisa, de acuerdo con el tipo de canal o cliente
atendido: hipermercados, distribuidores, canal tienda, exportaciones, etc.
Normalmente en un almacén la mercancía no sale por pallets o unidades de carga
completas.
Por este motivo, cuando un cliente hace un pedido, es preciso iniciar la operación
de picking, consistente en extraer de los pallets las unidades que el cliente ha
demandado. Este picking puede efectuarse de varias maneras
Actividades claves
A. Clasificación de pedidos
 Clientes
 Rutas de reparto
 Zonas geográficas
 Transportistas
 Exportaciones

Métodos de extracción
A.- Extracción por pedido
 Recorrido preestablecido
por pedido
 Recorrido optimizado por
pedido
 Comunicación al operador:
Listado de preparación
 Listado de etiquetas

B.- Extracción sectorial
Estableciendo una zona de picking:
En este caso, se reserva una zona del almacén donde se colocan unidades
sueltas de los artículos.
Cuando estas unidades se agotan, se repondrán desde la zona de almacenaje.
• La zona de picking puede dividirse en sectores: familias, categorías, rotación.
• Pedido dividido en sectores:
 La lista recorre todos los sectores
 La lista es preparada incipientemente
• Cuello de botella:
 Desbalance de carga de trabajo
 Cola de pedidos
10.3.2.- Consolidación y
Expedición:
Una vez se han completado
los pedidos, se procederá a
etiquetar los productos (si es
preciso), agruparlos por
destinos, embalarlos, y
generar la documentación
(sobre todo las Guías de
Remisión).

1. https://www.youtube.com/watch?v=Ip_6pUowhbk
2. https://www.youtube.com/watch?v=Y4Rc_XppA8Q

10.3.3.- Despacho
Consiste en la entrega de los materiales que guarda el almacén a los
transportistas, a cambio de una orden, vale de salida o nota de entrega, lo que
constituye el comprobante de la entrega efectuada.
Por otro lado, la técnica del control ciego nos permite verificar la precisión con
que se ha realizado la preparación de pedidos.
Esta consiste en entregar al transportista una copia del pedido pero con la
columna de la cantidad en blanco.
El transportista anota en dicha copia las cantidades de productos que va
contando.
Al terminar la verificación se comparan los resultados del conteo del transportista
contra el pedido del cliente. Las eventuales diferencias serán verificadas y
corregidas en el momento.

10.3.4.- Reglas para el flujo de salida
Existen tres métodos para el flujo de productos en un almacén:
• FIFO (First In, First Out)
Prioriza en la salida el producto que entró primero. También llamado PEPS
(Primero en entrar, primero en salir).
• LIFO (Last In, First Out)
Prioriza en la salida el producto que llegó último. También llamado UEPS
(Último en entrar, primero en salir).
• FEFO (First Expiration, First Out)
Prioriza en la salida el producto que tiene una fecha de expiración próxima.

10.5.- Plataformas logísticas y crossdocking
Son sitios de recepción,
consolidación y re-
expedición de mercancías
de resurtido frecuente a
los almacenes.
En estas plataformas el
fabricante entrega las
mercancías en la
instalación y el
comerciante re-expide a
sus almacenes en un
máximo de un día.

El proveedor sólo entrega directamente al centro de distribución de su cliente en
forma consolidada, y éste a su vez utiliza la bodega como puente la clasifica por
almacén y la coloca en la zona de despacho para su respectivo transporte a sus
puntos de venta.
Todo el proceso debe llevar 24 horas como máximo y debe existir mucha
coordinación entre ambas partes con el fin de planear las cantidades solicitadas y
los puntos de venta a utilizar.

Para la implementación del Cross Docking hay que tomar en cuenta
Inversión en Tecnología Informática.
Como requerimiento básico del Crossdocking los socios comerciales deben estar
interiorizados en el uso de EDI, codificación de código de barras y lectura por
medio de escáner, para recoger todos los datos de artículos, rastrear el flujo de
las mercancías e intercambiar en forma rápida y confiable la información
relevante al proceso.
Organización.
Crossdocking no es un proyecto de cruzamiento funcional total, aunque los
departamentos de sistemas informáticos, de logística y de ventas estén
involucrados en el proceso.

Otros temas de igual importancia que se deben considerar durante la
administración o implementación de un proceso crossdocking, son:
Sincronización del tiempo de entrega (timing):
• Las entregas por transporte al centro de distribución deben ser coordinadas
cuidadosamente.
• Por lo general se debería acordar entre los proveedores un sistema de reservas
y de horarios de tal modo que los tiempos de arribo de los vehículos estén
escalonados a los largo del día laboral.
• Cada vez más, las compañías están usando sistemas tales como el
posicionamiento de satélites mundiales para administrar la flota de vehículos y
rastrear a los mismos cotejándolos con los horarios preestablecidos.

Limitaciones del espacio.
• El espacio de piso destinado a los envíos en tránsito o crossdocking en el centro
de distribución a menudo es limitado. Y lo mismo sucede con el número de
puertas de ingreso principales.
• Se debería prestar especial atención a la administración de las horas pico cuando
la utilización del espacio de piso y de las puertas de acceso, están bajo mayor
presión.
Equipamiento manejado en forma mecánica.
• El tipo y número de equipos en el centro de distribución determinará a menudo
con qué rapidez y eficiencia pueden ser procesadas las cargas de los vehículos
que llegan.

11.5.3.- Clases de crossdocking
Crossdocking directo.
• Los packages (pallets, cajas, etc.), preseleccionados por el proveedor de acuerdo
con las órdenes de los locales, son recibidos y transportados al dock de salida para
consolidarlos con los packages similares de los proveedores en los vehículos de
entrega a locales sin que haya mayor manipulación.
Crossdocking indirecto.
• Los packages son recibidos, fragmentados y re-etiquetados por el centro de
distribución dentro de nuevos packages para ser entregados a los locales, por
ejemplo roll containers. Estos nuevos packages luego se transportan al dock de
salida para la consolidación con packages similares de otros proveedores en los
vehículos de entrega a locales.

Beneficios del Crossdocking
• Los beneficios potenciales son los siguientes:
• Reducción de los costes de distribución.
• Reducción de las rupturas de stock en los locales de los minoristas.
• Aumento de la rotación por metro cuadrado en el centro de distribución.
• Aumento de la disponibilidad del producto.
• Mejora del flujo de mercancías.
• Disminuye los niveles de stocks.
• Acceso a los datos de actividad del producto.
• Recepción de órdenes consolidadas en lugar de órdenes de cada local minorista.

• https://www.youtube.com/watch?v=E8VwyPGYL84
• https://www.youtube.com/watch?v=lf8eSVW8l1E
• https://www.youtube.com/watch?v=jt8qKSQLP0M

Conclusiones:
 Logramos conocer los equipos y los tipos de almacenamiento que
debemos tomar en consideración de acuerdo a la necesidad de los
recursos.
 El picking es una actividad intensiva que debe buscar eficiencia
 El crossdocking es un modelo de trabajo de mucha utilidad para mejorar el

flujo de materiales.

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Los medios de almacenamiento varían según las necesidades de manipulación de

Mg. Jose Antonio Alatrista

• Rotación del inventario. Ésta se asocia a la frecuencia con la cual se deben

• Selectividad. Esta variable muestra si una referencia se solicita en pequeñas o

Estos medios se clasifican en:

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 El picking es una actividad intensiva que debe buscar eficiencia

 El crossdocking es un modelo de trabajo de mucha utilidad para mejorar el

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