PROCESAMIENTO DE MINERALES II

FACULTAD DE MINAS, METALURGIA Y GEOLOGÍA

UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

Realizó: MC. José Luis Quiroga Velásquez

jlquiro@quijote. Ugto.mx

I.-HACIA NUEVOS METODOS DE MOLIENDA.

La función del molino es triturar, moler, lavar y en algunos casos, mezclar distintos
minerales. La trituración y molienda son pasos importantes en el procesamiento,
tratamiento y explotación de los yacimientos de minerales, especialmente como
preparación para el enriquecimiento de los minerales. Actualmente, se trituran y
muelen en todo el mundo más de dos mil millones de toneladas de diferentes tipos
de minerales al año.
La maquinaria de trituración y molienda se introdujo a mediados del siglo pasado y
los primeros molinos de bolas y de barras se desarrollaron entre 1865 y 1870.
Estas novedades produjeron una intensa actividad en el campo de las patentes
sobre diseño de molinos y tipos de revestimiento.
Como regla general, es deseable reducir el mineral en bruto al mismo tamaño de
tamaño natural de partículas que tiene la Mena. Esto se hace generalmente en
trituradoras o en molinos rotativos, o a veces vibratorios. No es conveniente
continuar moliendo el mineral puesto que una molienda excesiva complica y
aumenta el costo del proceso.
Con el transcurrir de los años se han desarrollado gradualmente molinos basados
en capacidad, tipo de carga moledora, revestimiento, etc. Recientemente se ha
hecho más común el moler con el propio mineral, que se usa como carga
moledora, es decir, la llamada molienda autógena.
Aun se hallan en la etapa de prueba varios nuevos métodos. Los cuales se basan
en triturar o moler el mineral mediante:
a) Impacto en “molinos de chorro” (los trozos de mineral se lanzan vigorosamente
unos contra otros).
b) Calentamiento (el mineral se somete a una corriente de alta frecuencia al pasar
a través de un campo electromagnético).
c) Vibraciones de alta frecuencia
d) Impacto hidráulico
e) Molinos epiciclos.

1.1.- Tipos de molinos.

Los molinos pueden clasificarse según distintos criterios, por ejemplo, respecto al
tipo de carga moledora (bolas, barras, cantos y molinos autógenos) o a sus
disposiciones de alimentación y descarga (rebose, descarga de rejilla, descarga
periférica y molinos para molienda por lotes), también puede hacerse una
distinción entre los molinos por vía húmeda y por vía seca.
En la tecnología moderna, la clasificación se basa en la función del molino en el
proceso de reducción y enriquecimiento, a saber:
a) Molinos primarios

1
b) Molinos secundarios
c) Molinos terciarios.
Los revestimientos de goma desempeñan un papel importante en el desarrollo de
la tecnología de los molinos y se emplean en todo el mundo para moler
prácticamente todos los minerales conocidos.

TIPOS DE MOLINOS.

Fig. 1

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1.2.- De la piedra y el acero a la goma.
Hasta hace diez años la piedra y el acero dominaron el material de revestimiento
de los molinos. Sin embargo, mucho antes de esto ya se había ensayado el
empleo de la goma. Así, la historia revela que en 1921 se realizo un experimento
en la mina Nipissing, en los Estados Unidos, con un molino de bolas secundario
de 4 x 20 pies con revestimiento de goma. Los resultados de estos experimentos,
publicados en el Engineering  Mining Journal de Noviembre de 1923 suscitaron
gran interés y produjeron gran número de solicitudes de patentes.
Durante la primera mitad de la década de 1920 se probaron una serie de patentes
para sistemas de montaje utilizando ranuras para pernos en T y barras elevadoras
intercambiables. Sin embargo, con las técnicas de proceso y los materiales de
goma de aquella época, no fue posible utilizar dichas patentes.
Se desarrollo una versión de revestimientos de goma sustituibles (en la década de
1930), vulcanizando a presión la goma sobre bloques de hormigón para
proporcionarles una superficie resistente al desgaste.
En 1953, Trelleborg fue la primera compañía escandinava que obtuvo una patente
para un revestimiento de goma para molino. Este revestimiento lo desarrollo el
profesor Ingvar Janelid y en principio consistía en una cinta sin fin de acero
recubierta de goma. Sin embargo, el empleo práctico de este diseño estaba
limitado por las tolerancias inadecuadas de los molinos, que producían la
penetración de la pulpa entre la cinta de acero y el cilindro del molino.
Después de un desarrollo extenso, tanto de sistemas de montaje como de
materiales de goma, se realizaron experimentos con revestimientos para cilindros
en forma de barras y segmentos de cuña. Estas pruebas demostraron que los
elementos satisfacían requisitos de resistencia al desgaste que se consideraban
entonces como muy exigentes.
Aproximadamente al mismo tiempo la industria de la minería empezó a realizar
experiencias favorables con láminas de goma para tamices que, por ejemplo,
reducían el atascamiento. Entonces se pensó que incluso las rejillas de los
molinos, con problemas de atascamiento similares, podrían hacerse de goma. Al
principio de la década de 1960 Trelleborg fabrico rejillas de descarga con
revestimiento de goma para molinos de bola Marcy de 10 x 14 pies para mineral
de hierro. Se desarrollaron revestimientos para el cilindro a base de las
experiencias positivas obtenidas con las rejillas de goma. De esta forma, las
rejillas abrieron camino a los revestimientos de goma completos para molinos.
Después de desarrollar sistemas de montaje patentados, Trelleborg, en 1965,
empezó a lanzar al mercado en gran escala sus revestimientos de goma, que se
habían hecho importantes sobre todo en la industria de la minería, para procesar
prácticamente cualquier tipo de mineral. Hoy día los revestimientos de goma han
ganado importancia también en las industrias de cerámica, cemento, vidrio,
plástico y metales duros.

1.3.- Distintos tipos de revestimientos.

La descripción de los revestimientos se basa en los tres factores siguientes:
material de revestimiento, perfil del revestimiento y sistema de montaje.
Los materiales de revestimiento más comunes son:

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a) Acero fundido y laminado de distintas calidades
b) Goma
c) Piedra (por ejemplo pórfido, que se emplea en la industria del cemento)
d) Una combinación de madera y acero
e) Una combinación de goma y acero
f) Porcelana.

Hablando en términos generales, los materiales dominantes son la goma y el

acero, que se complementan entre sí. Ninguno de estos materiales puede
considerarse como él más adecuado para todas las aplicaciones. Cuando se
muele una carga gruesa, con grandes elementos de carga moledora, se eligen
normalmente revestimientos de acero. Los revestimientos de goma tienen una
gama de aplicación muy amplia cuando están bien proyectados y, hoy día, su
factor de crecimiento es él mas elevado de todos los revestimientos.
La goma, por regla general, es el mejor material para temperaturas de trabajo de
hasta 80 a 90 °C. Las calidades desarrolladas recientemente sugieren un gran
avance para la goma a temperaturas de molienda de hasta 125 °C. (para
temperaturas muy elevadas). Se emplean revestimientos de acero o de piedra.
En la molienda de otros productos la coloración de la pasta es otro factor que
determina la elección del material de revestimiento.
Los revestimientos de goma son mejores para moler materiales cerámicos, puesto
que incluso una pequeña cantidad de partículas de hierro puede producir
decoloración en la cocción. Otro ejemplo es la molienda de metales duros, en que
no deben producirse contaminaciones por hierro. Este tipo de proceso de
molienda exige mucho a la goma, puesto que la pasta es sumamente dura y la
molienda se realiza muchas veces en presencia de alcoholes puros. Los
revestimientos de piedra recubiertos de goma y los primeros molinos forrados de
goma para moler lotes tenían perfiles totalmente lisos. En los que a fin de
proporcionar a la carga moledora una alta energía cinética los molinos tenían que
funcionar a unas RPM más elevadas que si se emplearan revestimientos
perfilados. Se produce un desgaste elevado al deslizarse el material contra la
superficie lisa del revestimiento. Sin embargo, se considera que un revestimiento
liso proporciona una gran capacidad al molino.
Mediante la selección de diversos perfiles de revestimiento puede obtenerse un
aumento gradual en la elevación de la carga moledora. Esto también producirá
una mayor capacidad y vida del revestimiento para ciertos tipos de molienda.

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 Fig. 2 Tipos de revestimiento.

1.4.- Perfil de revestimiento.

La Figura 2 muestra diferentes tipos de revestimiento, el espacio entre los
elementos elevadores es constante, muestra la parábola de caída para diversos
perfiles de revestimiento a una velocidad y factor de carga determinados del
molino.
A. Revestimiento liso
B. Revestimiento en cuña angular baja
C. Revestimiento ondulado
D. Revestimiento alto-bajo
E. Revestimiento standard, con ángulo de inclinación de 20°
F. Revestimiento con perfil rectangular

La Figura 3, muestra la parábola de caída (cascada) para diversos perfiles.

En la Figura 4, ilustra el proceso de molienda en un molino. En el área sombreada
oscura se produce una molienda vigorosa por rozamiento entre las bolas. En el
área sombreada clara la molienda se consigue por fuerzas de compresión y de
cizalla entre las bolas y el material. En el área rayada, la molienda tiene lugar
sobre todo mediante trituración por impacto.
En el área de contacto entre el cilindro y la carga existe un desgaste por
deslizamiento que produce una molienda sumamente fina, que normalmente no se
desea.

En las figuras 5 y 6, las RPM y el factor de carga (es decir, la razón de la carga
moledora al volumen del molino) determinan la forma en que la carga moledora
hará su función. El requisito es que las bolas caigan entonces contra la carga y no
sobre el revestimiento.
En la Figura 7 se representa el nivel de ruido que se produce en el blindaje de
acero y blindaje de hule.
La Figura 8 muestra que para tamaños de bolas de 1 a 4 pulgadas de diámetro, el
costo del blindaje de acero y de hule es variable.

5
 Fig.3 Parábola de caída para diversos perfiles

Fig. 4 Situación normal de molienda en un molino.

6
 ¿Que ocurre en un molino?

Fig. 5

Fig. 6
FIG. 7 Nivel de ruido en blindaje de acero y blindaje de hule.

7
 FIG. 8 Costo blindaje de acero, hule  tamaño de bola.

II.- AREA DE MOLIENDA

El mineral procedente de la sección de trituración es llevado a un silo, colocado a

la cabeza de la sección de molienda. De ahí se alimenta junto con agua a uno o
más molinos de bolas que trabajan en circuito cerrado con clasificadores
mecánicos. Un molino de bolas consiste esencialmente de una coraza de forma
cilíndrica o cónica sostenida en chumaceras para muñones huecos, sobre las que
giran. El molino se conserva lleno de bolas hasta solo la mitad, siendo estas de
acero, manteniéndose accionado a tal velocidad que la caída en cascada de las
bolas y su acción de rodamiento produzcan el efecto máximo de molienda sobre el
mineral que pasa por la unidad bajo la presión permanente de la constante
alimentación. La acción distintiva de caída en cascada rompe el mineral por

8
impacto y el rodamiento que sufren las bolas hace que estas desintegren las
partículas a base de un desgaste por fricción.
La pulpa molida que sale del molino es pasada a un clasificador donde es diluida
todavía más con agua. El clasificador se ajusta de tal modo que el mineral cuyas
partículas han sido reducidas al tamaño requerido o a un tamaño menor se
descargue por derrame con el agua en su extremo inferior en tanto que las
partículas gruesas se hunden por su peso siendo trasladadas hacia atrás al
extremo por donde se alimenta el molino. Es así como una carga circulante se
mantiene en el circuito, las partículas de mineral que son demasiado gruesas para
salir por el derrame del clasificador continúan circulando hasta que han sido
molidas a un tamaño suficientemente pequeño para que puedan ser descargadas.
La carga circulante corresponde a un total estimado en dos o tres veces el peso
de una nueva alimentación (200 a 300%) que entra al molino.

2.1.- La malla crítica de molienda: Para el proceso de flotación usualmente se

encuentra entre las mallas 48 y 200. Partículas más grandes que las aberturas
correspondientes a la malla 48 por lo general tienen una alta probabilidad a
desprenderse de la espuma debido a su peso, escapándose a las colas.
Teóricamente la malla crítica de molienda depende del tamaño de la partícula más
pequeña del mineral en la mena. Para que los minerales valiosos puedan ser
concentrados en la maquina de flotación, deben estar más o menos libres o
parcialmente libres de la roca que originalmente los contenía y de otros minerales
indeseables con los que estuvieron asociados; (en una separación ideal tendrían
que quedar totalmente libres).
El promedio del tamaño de los minerales valiosos que forman parte del derrame
del clasificador es más pequeño que el correspondiente a los minerales de la
ganga. Por esta razón, la malla de molienda puede ser más gruesa que el tamaño
que corresponde a la gran masa del mineral valioso liberado.
La malla correcta para cualquier MENA en particular puede determinarse dentro
de ciertos límites basándose en pruebas en pequeña escala, pero solo puede
conseguirse finalmente en la propia planta. Por lo general constituye un
compromiso entre la completa liberación de los minerales valiosos y el costo de
molienda y depende en cierto grado de las características físicas de la mena,
puesto que afectan la molienda y de los mismos minerales, ya que estos afectan la
flotación.

2.2.- Molinos de bolas cilíndricos.

Existen dos tipos comunes de molinos de bolas cilíndricos el molino con descarga
por derrame Figura 9 y el molino con descarga a través de emparrillado Figura 10.
En el primer tipo hay un paso franco para la pulpa del mineral desde el muñón de
descarga siendo el nivel de la pulpa en la entrada prácticamente el mismo que en
la salida. El molino con parrilla de descarga se prefiere por tener menos tendencia
a moler en exceso. Se construye a base de una parrilla en el extremo de
descarga, que forma un conjunto, esta dotada de ranuras a través de las cuales la
pulpa puede discurrir libremente. Nervaduras (costillas) elevadoras colocadas
detrás de las parrillas levantan la pulpa hacia el muñón de descarga.
La coraza (casco) de cualquier tipo de molino se hace de placas de acero dulce
soldadas a manera de formar una coraza de la longitud requerida. Un borde
(resalto) se solda en cada extremo al cual se sujetan con pernos las cabezas de

9
alimentación y de descarga. Estas están hechas de acero colado o vaciado o de
semiacero (hierro acerado).
Los muñones forman parte integral de la cabeza en algunas marcas; en otras se
construyen por separado con su correspondiente reborde (flange) sujetándose con
pernos. La coraza así como las cabezas se protegen contra desgaste mediante
lainas intercambiables, los varios tipos en uso se describen posteriormente. La
coraza lleva una o dos puertas de acero para objetivos de inspección. Los
muñones que están sujetos a un considerable desgaste por el paso de la pulpa a
través de ellos, son protegidos por medio de mangas o casquillos de acero al
manganeso o de otra aleación de acero. Descansan sobre dos grandes
chumaceras o cojinetes que soportan por entero el peso de la coraza enlainada y
de la carga formada por las bolas y pulpa. La carga de las bolas deberá
conservarse dentro de una distancia que varía de 1” a 2” del nivel de la pulpa en la
entrada, medida esta cuando el molino se encuentra sin operar.
El molino es movido por medio de una rueda de engrane (corona) sujeta con
pernos a la coraza, cerca del extremo de descarga, la cual se ajusta a un piñón
montado en la flecha accionante. Los diversos arreglos en uso actual para imprimir
movimiento son descritos posteriormente.
El método común para alimentar el molino es mediante un alimentador en forma
de cucharón que se sujeta con pernos al muñón de alimentación. Este cucharón
levanta el mineral que llega a una caja de alimentación colocada debajo y lo
deposita en el muñón.
Las parrillas de descarga difieren en diseño para diferentes marcas de molinos,
pero el principio en que está basado su trabajo es el mismo. El conjunto Allis –
Chalmers consiste de secciones ranuradas de acero al alto carbono, las cuales
están sujetas a costillas dispuestas radialmente. Las ranuras son de 3/16 a 3/8” en
anchura y ligeramente se ahusan hacia afuera, es decir, hacia el lado de descarga
para impedir atascamientos o atoramientos de partículas en las aberturas.

FIG. 9

FIG. 10 Molino de bolas con Diafragma y partes componentes.

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Molino de bolas Marcy.

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En los molinos Marcy Figura 11, las secciones de la parrilla no están sujetas con
pernos, pero se mantienen en su sitio por medio de varillas que forman
abrazaderas ahusadas, las cuales también ayudan a proteger las parrillas en
cierto modo. Las costillas sobre las que descansan las parrillas tienen un espesor
de 6” y están vaciadas junto con la cabeza, formando compartimientos que están
vaciadas junto con la cabeza, formando compartimientos que están abiertos al
moñón en el vértice.
La pulpa en cuanto alcanza el extremo final del molino, pasa por las ranuras más
bajas entrando al compartimiento colocado detrás y es levantada cuando gira el
molino hasta que sale de la abertura en el vértice, desembocando en el muñón de
descarga. Se observa un flujo libre de pulpa a través de las parrillas y
consecuentemente una caída gradual del nivel de la pulpa del extremo de
alimentación al extremo de descarga.
La velocidad del viaje del mineral a través del molino es relativamente rápida y
esto tiende a reducir un exceso de molienda. La capacidad para un tamaño
determinado de molino varía dentro de límites amplios de acuerdo con la clase de
mineral por molerse. El tamaño del molino, con excepción del caso que
corresponde al modelo de 42” X 60”, se da a través del número en la primera
columna, la primera cifra, significando el diámetro interior en pies y la segunda
cifra, la longitud interior en pies de la cabeza de alimentación a las parrillas. En el
caso de los dos últimos molinos listados, las primeras dos cifras señalan el
diámetro.

FIG. 11 Molino de bolas Marcy.

2.3.- Molinos cónicos de bolas.

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El molino consiste esencialmente de una sección cilíndrica con un extremo cónico
para la alimentación y otro para la descarga Figura 12. La coraza está hecha de
placas de acero sujetas con remaches o saldadas entre sí. Los muñones huecos
de alimentación y descarga están sujetos con remaches o bien soldados a los
extremos cónicos y son sostenidos por chumaceras grandes que reciben todo el
peso del molino cargado. Los muñones están protegidos en su interior del
desgaste por medio de lainas de acero al manganeso o aleaciones de acero. El
muñón de alimentación usualmente está dotado de un cucharón de alimentación.
La parte cilíndrica de la coraza está protegida contra desgaste por medio de
lainas rectangulares, pero los extremos cónicos van equipados con lainas de
forma especial. La inspección y la substitución de lainas se realiza a través de
una o dos puertas colocadas en la porción cilíndrica del molino. El molino es
accionado en la misma forma que un molino cilíndrico.

FIG. 12 Molinos cónicos de bolas.

2.4.- Molinos cilíndricos comparados con los cónicos.

Para una molienda gruesa los molinos cilíndricos con descarga a través de parrilla
proporcionan como regla general, un menor consumo de energía por tonelada de
mineral molido que un molino cónico. La razón de su mejor desempeño reside en
su bajo nivel de descarga de la pulpa que reduce el exceso de molienda en el
punto donde es más susceptible de presentarse o sea en el extremo de descarga
del molino. Para molienda fina con frecuencia se ha determinado que el molino
cónico resulta más económico.

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Un producto fino demanda el uso de bolas más pequeñas que si se trata de un
producto grueso, puesto que las partículas más pequeñas de mineral pueden ser
quebradas con un golpe más ligero y, las bolas en un molino cónico tienden a
sufrir una gradación automática en tamaños hacia el extremo de descarga
colocándose las bolas más pequeñas en el diámetro más pequeño. (La
alimentación del molino se reduce en la sección cilíndrica a un tamaño apropiado
para la etapa final), (lográndose conservar el exceso de molienda a un mínimo
cuando se hace la longitud de esta sección más corta que el diámetro) a un
lográndose reducir la sobre molienda a un mínimo cuando se hace la longitud de
esta sección más corta que el diámetro.
Las partículas del mineral pasando a través del cono, de bolas pequeñas a bolas
más pequeñas, reciben sucesivamente golpes más ligeros, con el resultado que
se logra obtener un producto más uniformemente molido que el que es posible
obtener en un molino cilíndrico con parrilla de descarga, en el que la composición
de la carga formada por las bolas en el extremo de descarga es la misma que en
cualquier otro lugar.
(Molienda Intermedia entre las mallas 65 y 150, ni un tipo ni el otro parecen tener
mucha ventaja entre sí. La decisión para instalar un molino en especial a menudo
depende en el hecho de que el tipo seleccionado previamente haya demostrado
su eficiencia en forma satisfactoria en una planta ya existente en la localidad).

2.5.- Molinos de barras. Un molino de barras es un molino cilíndrico dotado con

barras. Se construyen en dimensiones que alcanzan hasta 10 pies en diámetro.
Por lo común se sostiene en dos muñones siendo la abertura de descarga de la
pulpa, algo más grande que la correspondiente a la de alimentación. Algunos
molinos no tienen muñón de descarga. En su lugar una llanta se sujeta con pernos
rodeando el extremo de la coraza (casco) y se hace correr sobre dos rodillos,
dejando sin obstruir la cabeza de la descarga, de tal manera de que quede
provista con una salida mucho más grande que la que es posible con un muñón.
Esto permite que se mantenga un nivel de pulpa descendente en el molino con
una salida libre en el extremo similar a la que corresponde a un molino de bolas
con descarga a través de parrilla. Una puerta cerrada, con goznes, colocada a
unas cuantas pulgadas de la cabeza, impide que se salgan las barras.
La acción de las barras es algo diferente a la de las bolas. Las partículas más
grandes de mineral tienden a tener las barras separadas entre sí, con el resultado
que la acción de la molienda se concentre en las partículas más grandes, siendo
la descarga, consecuentemente, mas granular que la que corresponde a un molino
de bolas.
Un molino de barras normalmente opera a una velocidad más baja que la de un
molino de bolas del mismo diámetro (alrededor del 70% de la velocidad crítica)
para reducir turbulencia en el molino y la consecuente tendencia de las barras a
enmarañarse.

2.6.- Bolas
La molienda en un molino de bolas se realiza por impacto a la vez que por
desgaste debido a fricción (attrition). Algunas de las bolas en las capas exteriores
caen libremente si la velocidad es lo suficientemente alta y el resto se desprenden
de la masa formando una cascada, partiendo de la porción más alta de dicha
masa, en giro, resquebrajando por impacto cualesquier fragmento sobre los que

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caigan. El tamaño máximo de bola en el molino debe ser lo suficientemente
grande para romper el tamaño máximo de fragmento susceptible de presentarse,
pero no mucho más grande, puesto que en tanto las bolas son más grandes
resultan más pequeños los números de puntos de impactos por unidad de
volumen de molino. La primera carga de bolas en un molino nuevo esta formado
por diversos tamaños graduados de tal modo que produzcan el mínimo de huecos.
Después de que el molino ha entrado en operación, el tamaño más grande de
bola y algunas veces los dos tamaños más grandes se agregan por intervalos
regulares, usualmente cada día, para reponer desgastes. Las bolas se van
consumiendo poco a poco en forma continúa hasta producir el mínimo de huecos.
Bolas de hasta 5” de diámetro pueden necesitarse para alimentaciones formadas
por partículas de 1” de tamaño.
Las bolas son hechas de hierro, aceros de alto carbono, aceros aleados con
cromo- níquel, cromo-molibdeno, etc. y son tratados térmicamente para producir
una estructura martensítica que ofrece la máxima resistencia a la abrasión.

Consumo de bolas, para menas de dureza media.

Consumo de bolas en libras por tonelada
para mineral de primer ingreso al molino.
Clase de bola
Molienda Gruesa Molienda Media Molienda Fina
Malla 65 Malla 100 Malla 200
Fierro vaciado, con
cromo y níquel y 1.0 1.5 2.0
acero aleado
Acero alto carbono 1.5 2.0 3.0
Fierro fundido 2.0 3.0 4.0

2.7.- Lainas.
La laina acostillada o nervada Figura 13, en general resulta apropiada para
utilizarse en molinos cónicos. La carga de bolas en un molino cilíndrico tiene mas
tendencia resbalar o deslizarse y esto se corrige dando a la superficie de la laina
un contorno más irregular constituyendo ejemplos los tipos ondulados y los de
traslape. Las laina se hacen de acero al alto carbono, de acero al manganeso, al
cromo, al cromo-níquel, y al cromo-molibdeno y de hierro vaciado, cromo-
niquelado. La laina llamada de barra de cuña consiste de placas de hierro fundido
o de acero al alto carbono sostenido en su sitio por medio de barras en forma de
cuña de acero aleado. Las lainas para la coraza de un molino cilíndrico varían de
1’ 6” a 2’ de anchura y de una longitud que puede ser manejada
convenientemente. Las lainas del molino Hardinge son algo más pequeñas. Las
lainas varían en espesor de 2” a 4” en la sección más delgada de acuerdo con el
diámetro del molino. Las lainas de la cabeza de un molino cilíndrico tienen la
forma de una cuña. Sus dimensiones son del mismo orden que las lainas de la
coraza. Están hechas por lo común de acero aleado o de hierro colado cromo-
níquel.

Fig. 13 Lainas para molinos de bolas Hardinge.

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2.8.- Forma de accionar los molinos de bolas y de barras
Los molinos de bolas y los de barras son movidos por medio de un piñón que va
montado en una contra flecha y que embona en una gran rueda de engranes
sujeta con pernos a la coraza. Para molinos pequeños el medio más simples de
accionar la contra flecha consiste en usar una banda “V” y una polea conectadas a
un motor; las bandas de cara plana no son recomendables. Él engrane recto
ordinario se usa para la corona y el piñón. Para un molino grande la práctica
consiste en acoplar la contra flecha directamente a un motor de baja velocidad por
medio de un acoplamiento flexible utilizando engranes helicoidales sencillos o
dobles para la corona y el piñón, Figura 14.

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 Fig. 14 Transmisiones sencillas y dobles helicoidales para un molino de
bolas.

III.- CIRCUITOS DE MOLIENDA.

La molienda puede desarrollarse en una, dos o tres etapas. Un circuito de una

sola etapa se emplea para una molienda llevada hasta cerca de la malla 100, pero
puede adaptarse para una molienda más fina, proveyendo al circuito de un tipo
adecuado de clasificador; la molienda realiza empleando dos etapas con sus
correspondientes molinos de bolas.

La molienda a la malla 150 o aun a la 200, en una etapa, ofrece la ventaja por su
simplicidad, en particular, en una planta pequeña, donde una multiplicidad de
piezas de repuesto debe evitarse, la molienda en dos etapas tiene ciertas
ventajas, a saber:
1. La acción de la molienda en dos molinos de bolas es susceptible de ser más
eficiente, puesto que el molino primario puede ser provisto con bolas de un
tamaño adecuado para quebrar la alimentación primaria comparativamente
gruesa.

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 En tanto que la carga en el molino secundario puede estar formada por bolas
pequeñas, carga requerida para la molienda eficiente de una alimentación
principalmente constituida por partículas finas.
2. El mineral que ha sido molido lo suficientemente fino en el molino primario es
removido más pronto del circuito y por tanto deja este último con menos
molienda que la que acontecería en el caso de un circuito de una sola etapa
con su molino de bolas de mayor dimensión.
No obstante las ventajas de la molienda en dos etapas, en plantas pequeñas
se prefieren la molienda en una sola etapa, lo anterior aun cuando se tenga que
llevar la molienda a la malla 200. Esto `por que reduce muy considerablemente el
número y variedad de piezas de repuesto que tienen que conservarse en almacén.
Las variaciones en el tamaño y características del mineral son inevitables en la
mayoría de las minas; pero por regla, son mucho más notables cuando las
operaciones se desarrollan en pequeña escala.
La molienda en varias etapas, como se practica en grandes instalaciones,
evidentemente resultará imposible de controlarse en pequeña escala, por esta
razón la simplicidad de la molienda en una sola etapa dará como resultado una
mayor eficiencia. Cualquier aumento en la eficiencia de la molienda es susceptible
de producir una economía mayor de energía al ser reducida la cantidad de mineral
que se lleva más allá de la molienda ordinaria.
Desde un punto de vista teórico, él método ideal para moler consistiría en usar una
serie de molinos de bolas, cada uno en circuito cerrado con un clasificador y cada
uno tan corto que el mineral al pasar a través del molino, reciba solo uno o dos
impactos de bola, en tanto que cualquier partícula pequeña (fina) producida sea
removida desde luego por el clasificador.

En la práctica se alcanza el ideal del modo siguiente:

1. Haciendo la longitud de un molino cilíndrico y/o la parte cilíndrica de un molino
cónico más pequeña que su diámetro.
2. Manteniendo una carga circulante razonablemente grande de modo que pase el
mineral tan rápidamente como fuere posible a través del molino.
3. Empleando una molienda en varias etapas, teniendo cada etapa su propio
sistema de clasificadores. Sin embargo, no es práctica común instalar una
tercera etapa de molienda con molinos de bolas.

El molino de barras es un “quebrador fino“y reemplaza la tercera etapa de

trituración, tomando una alimentación de ¾ a 1” de la quebradora secundaria,
reduciéndola substancialmente en un paso a la malla 10 por completo. Un molino
de bolas es más eficiente para reducir mineral de la malla 10 a la malla 100 o aun
a una malla menor. Por tanto en la mayoría de los casos, la combinación molino
de barras-bolas es susceptible de proporcionar una eficiencia total mayor que la
correspondiente a dos etapas de molienda con molinos de bolas.

No menos importante que el molino-medios molturadores los son los otros equipos
que conforman el sistema de molienda: silos, alimentadores, clasificadores,
bombas, tuberías, etc. Así tenemos que la alimentación nunca deberá proceder
directamente de la sección de trituración sin haber colocado una tolva intermedia,
pues esto hace imposible que se ejerza el control apropiado en la sección de

18
molienda, donde la regulación de la velocidad de alimentación es más importante
que en la planta de trituración.

El molino primario debe ser alimentado por un alimentador automático el cual saca
el mineral de una tolva para finos; de ahí en adelante, el flujo (corriente) del
mineral es continuo a través del resto del circuito.

El alimentador puede ser del tipo de banda transportadora con una propulsión de
velocidad variable operada a mano o puede consistir en un alimentador de peso
constante automático por entero, que puede ser ajustado de tal modo que
proporcione cualquier velocidad de alimentación que se desee. Algunos modelos
de alimentador se dotan de un medio integrante o sea un registrador de peso que
continuamente totalicen y registre el tonelaje adicionalmente al mecanismo de
alimentación constante.

El clasificador se coloca con la suficiente altura para ser que su derrame caiga por
gravedad a la sección de flotación. Cuando se planea una disposición del equipo
de manera que en un punto es necesario hacer uso de bombeo, el hecho de que
una pulpa fina es menos abrasiva que una pulpa gruesa puede influenciar el
diseño.

Molienda.

La operación de molienda normalmente se efectúa como etapa primaria en los

molinos de barras y secundaria en los molinos de bolas. La operación de molienda
logra una alta eficiencia, cuando los molinos trabajan en condiciones normales en
cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución y además se satisfacen
las siguientes constantes de operación:

3.1.- Velocidad crítica y velocidad de trabajo del molino

3.2.- Carga de bola, barra
3.3.- Tamaño de bola, barra
3.4.- Gradiente de bola, barra
3.5.- Potencia del motor
3.6.- Dilución de operación

3.1.- Velocidad crítica y de trabajo del molino.

Para que tenga lugar el efecto de molienda de partículas de mineral en un molino,
se requiere que los miembros de molienda: barras, bolas o guijarros, tengan un
movimiento relativo tal, con respecto a estas (partículas de mineral) que permita
que la operación se efectúe eficientemente.
Recurriendo un tanto al absurdo si consideramos que la velocidad del molino es
igual a cero, no habrá movimiento alguno de los miembros de trabajo y
consecuentemente no se obtendrá ningún grado de molienda. Si por el contrario,
se supone que la velocidad del molino es tal que por efecto centrifugo, los
miembros de trabajo y la carga de mineral se adhieran al molino, tampoco se
verificara la operación de molienda.

19
Consecuentemente, entre estos dos extremos, y para efectuar la reducción de
tamaños de partículas los medios de molienda deberán tener un movimiento
relativo con respecto al molino para así poder llegar a una determinada posición y
que en su caída y rodamiento efectúen su trabajo.

A la velocidad necesaria del molino para satisfacer tal condición, se le denomina

velocidad de trabajo (Vt) que corresponde, dependiendo del tipo de molino y
requerimientos de molienda, entre el 65 y 82 % de la velocidad critica (Vc), siendo
ésta aquella a la cual una bola en el interior del molino se adhiere a este por efecto
centrifugo y se desprende al llegar a la parte superior del mismo y cae libremente.

La velocidad de centrifugación de las bolas en el interior del molino, se estima que

se alcanza aproximadamente al 115% de la velocidad crítica.

Calculo de la velocidad crítica (Vc)

Fc

Punto crítico

g m

r r

Fc = Fuerza centrifuga
m = Masa del elemento moledor (bola, barra)
g = Fuerza de gravedad
r = Radio del molino

En el punto crítico se tiene el equilibrio de dos fuerzas, una que jala hacia fuera
que es la fuerza centrifuga (Fc) y otra fuerza que jala hacia a dentro que es la
masa del elemento moledor (m) junto con la atracción de la gravedad (g), por lo
que se tiene:

20
Fuerza centrifuga = Fc
Fc = (1)

Fc = mg (2)

= mg (3)

mv2 = mgr (4)

v2 = gr (5)

Velocidad periférica; V = nd (6)

Donde: n = r.p.s. (revoluciones por segundo)

d = diámetro

Sustituyendo (5) en (6)

n22d2 = gr (7)

Siendo r = d /2 ;
d2 = 4r2 (8)

Despejando el valor de (n) de (7)

n= gr / 
2
d2 ;

Sustituyendo el valor de (r) en (7) se tiene:

 g  1
n=  2  (9)
 4  r

Sabiendo que:
El valor de g = 32.2 en el sistema ingles (Ft/seg 2.)
El valor de g = 9.81 en el sistema métrico (m/seg 2.)

Sustituyendo estos valores en la ecuación (9), se obtiene la velocidad crítica

expresada en r.p.s (revoluciones por segundo). Para expresar la velocidad critica
en r.p.m. (revoluciones por minuto), se tiene que multiplicar por 60.

Sistema Ingles

21
 76.62
n = --------------, Donde: d, r, son el diámetro y radio del molino expresado en pies
d y n es la velocidad crítica del molino expresado en r.p.m.

54.18
n = --------------, Donde: d, r, son el diámetro y radio del molino expresado en pies
r y n es la velocidad crítica del molino expresado en r.p.m.

Sistema Métrico

42.3
n = -----------, Donde: d, r, son el diámetro y radio del molino expresado en metros
d y n es la velocidad crítica del molino expresado en r.p.m.

29.9
n = -----------, Donde: d, r, son el diámetro y radio del molino expresado en metros
r y n es la velocidad critica del molino expresado en r. p. m.

3.2.- Carga de bola, barra (CB).

La carga de bolas en los molinos debe ser un factor constante ocupando un

volumen proporcional a ellos. Independientemente del diámetro de la descarga del
molino, en términos generales se considera como carga apropiada la que ocupe el
volumen correspondiente a un tercio del diámetro del molino.

R R

  H
A N N B
HC = carga de bola

Area ABCA = Area OBCAO – Area OBAO.................... (1)

2 2
(D /4)(2) D (0.7854) ( 2  )
Area OBCAO = ------------------------- = -------------------------- (2)
360° 360°
La ecuación (2) se obtiene de la relación:  D2 / 4, Es a 360°, como área OABCO
es a 2.

Área OBAO = 2 Triángulos = 2HN / 2 = HN...................... (3)

Se tiene que, HC = D/3 , por lo que H = R - HC = D/2 – D/3 = D/6 , luego H = D/6

22
Cos  = H/R = D/6  D/2 = 0.333

Luego entonces, arco Cos  = 70.549°................ (a)

Tan  = N/H , despejando N se tiene:

N = H Tan  .............................................. (b)

Sustituyendo (a) en la ecuación (2) y sí D = 2, R = 1, H = D/6 = 0.333, entonces:

4 (0.7854) ( 2 ) ( 70.549 )
Área OBCAO = ---------------------------------- = 1.231
360°

Sustituyendo (b) en la ecuación (3) se tiene:

Área OBAO = HN = H2 Tan  = (0.333)2(Tan ) = (0.333)2(Tan 70.549°) = 0.31346

Sustituyendo el valor de las áreas determinadas en la ecuación (1), se tiene:

Área ABCA = 1.231 – 0.31346 = 0.91731

Área de la Circunferencia =  R2 =  (1)2 =  = 3.1416

Área segmento circular ABCA 0.91731

% Volumen ABCA = ----------------------------------------- (100) = ------------ (100)
Área de la circunferencia 3.1416

% Volumen ABCA = 29.20 %, Este es el volumen ocupado por las bolas y huecos
- 8.76 %, Esto corresponde al % de huecos (30%) (29.20)
----------
20.44 %, Esto es el volumen ocupado por las bolas.

Finalmente la carga de bola, barra, se determina mediante la expresión:

CB = (20.44%) ( V ) ( GE ) , donde:

CB, es la carga de bola, barra, expresada en toneladas.

V, es el volumen del molino expresado en M3.
GE, es la gravedad específica de las bolas y/o barras. Que de acuerdo al tipo de
hierro forjado y aleación puede ser del orden de 7.85 y para guijarros es de
aproximadamente de 2.72

3.3.- Tamaño de bola y/o barra máxima (B).

23
Es la necesaria para poder romper el mineral grueso de acuerdo a su índice de
trabajo, al tamaño de alimentación del mineral, al tamaño del molino, a la
gravedad específica del mineral y las condiciones de operación de la velocidad
critica del molino.
Para determinar el tamaño de bola, barra, se tienen dos criterios que
prácticamente son lo mismos:

Fred C. Bond.

B= , donde:

B: Es el diámetro de la bola o barra en pulgadas.

K: Es la constante que vale 350 para molienda en húmedo.
F: Es el tamaño en micras el cual pasa el 80% de la alimentación al molino.
D: Es el diámetro externo del molino en pies.
G.E: Es la densidad del mineral.
Wi: Es el índice de trabajo del mineral expresado en kw-hr/ston.
%VC: Es él % de la velocidad critica del molino (generalmente es 75).
Forjas de México S.A.

B= , de donde:

B: Es el diámetro de la bola o barra en pulgadas.

K: Es la constante que vale: 100 para guijarros, 200 para bolas, 300 para barras.
F: Es el tamaño en micras el cual pasa el 80% de la alimentación al molino.
D: Es el diámetro externo del molino en pies.
G.E: Es la densidad del mineral.
Wi: Es el índice de trabajo del mineral expresado en kw-hr/ston.
%VC: Es él % de la velocidad critica del molino (generalmente es 75).

3.4.- Gradiente de bolas, barras (Y).

El gradiente de bolas o barras, es la proporción de bola o barra de cada tamaño a

partir del máximo determinado (B), para llenar adecuadamente los huecos de las
bolas o barras en el interior del molino.
Este gradiente se recomienda conformarlo al inicio de toda operación de molienda,
también se debe comprobar haciendo el ajuste de bola correspondiente, esto
cuando se realiza en los molinos un cambio de blindaje.

El gradiente se puede determinar mediante la siguiente expresión:

X 3.8
Y = --------- , Donde:
B

24
Y = Es la proporción de la bola o barra de diámetro X
X = Es el diámetro de cada tamaño de bola o barra por calcular. En el entendido
de que las bolas industriales se fabrican en tamaños que varían de ½” en ½”, y a
nivel laboratorio en tamaños que varían de 1/8” en 1/8”.
B = Tamaño de la bola teórico, calculado.

Tabla A. Para el reporte del gradiente de bolas, barras.

% Ton. De Peso Número
X X/B ( X / B )3.8 Fierro para unitario De bolas
(plg.) Cada tamaño Kg/bola

3.5.- Demanda de energía.

Desde el punto de vista mecánico, la energía necesaria para mover un molino es

directamente proporcional a su peso y velocidad de trabajo. Metalúrgicamente, el
consumo de energía es directamente proporcional a la nueva superficie producida
(Rittinger 1867).

Partiendo de esta base, Faherenwall y Lee, relacionaron el consumo de energía

de un molino de laboratorio de 2 x 2 perfectamente controlado, con uno de tipo
industrial de 4 x 6 , encontrando la siguiente relación:

KW D2.6 L
----------- = ----------- (1)
kw d2.6 l

Se puede sustituir la demanda de energía (KW) por la capacidad (T) en toneladas

por 24 horas, esto es para el molino industrial, y la demanda de energía (kw) por la
capacidad (t) en toneladas por 24 horas esto es para el molino de laboratorio,
quedando la expresión:

T D2.6 L
------- = ----------- (2)
t d2.6 l

Esta ecuación proporciona el tamaño del molino industrial D x L, con cuyo datos
se obtiene el motor requerido para trabajar el molino.

HP = 54.18% V
La potencia necesaria para operar un molino, es la correspondiente al 54.18% del
volumen del molino en pies cúbicos, afectado de 20% como factor adicional de
seguridad, lo que da finalmente:
HP = 0.650 V

25
Experimentalmente en el laboratorio se determina el tiempo efectivo (Te)
necesario para moler un kilo de mineral preparado a –10 mallas, en dilución 1:1.
Previo a la molienda, al mineral que alimenta al molino de laboratorio, se le realiza
un análisis granulométrico para determinar él % a la fracción gruesa retenida, de
acuerdo a la malla de separación requerida.
La siguiente relación determina el tiempo efectivo de molienda (Te), con este valor
se determina la capacidad del molino de laboratorio (t):

T Te
-------- = --------
C 100
Donde:
T = Es el tiempo de molienda en minutos.
Te = Es el tiempo efectivo de molienda en minutos.
C = Es él % de la fracción gruesa retenido, de acuerdo a la malla de separación
requerida.

En los laboratorios de la Comisión de Fomento Minero se han realizado bastantes

pruebas de molienda, teniéndose industrialmente la comprobación de la ecuación
(2) bajo las siguientes condiciones:

Molino Alimentación
Laboratorio - 10 mallas
Industrial - ½ pulgada

3.6.- Dilución de operación de los molinos.

Moliendas en laboratorio a diferentes % de sólidos.

El propósito de estas moliendas de laboratorio es para determinar el nivel de
liberación de las partículas que están a menos 200 mallas (Tabla B).

Tabla B. Moliendas en laboratorio a diferentes % de sólidos.

Molienda Alimentación Agua Tiempo % S Dp % a – 200
al molino (gr.) (cm.3) (min.) mallas

1 1000 200 35 83.3 2103 52.11

2 1000 300 35 76.9 1939 65.18
3 1000 400 35 71.4 1817 72.74
4 1000 500 35 66.7 1724 72.55
5 1000 600 35 62.5 1649 71.83
6 1000 700 35 58.8 1588 70.97
7 1000 800 35 55.5 1537 68.42
Determinación de la Dilución, % de sólidos y Densidad de la pulpa para cada una
de las moliendas, se obtiene aplicando las siguientes formulas:

D = Pa ÷ Ps Donde:

26
%S = 100 ÷ (D + 1) D: Dilución
Pa: Peso del agua
GE Dp – 1 Ps: Peso del mineral
%S = [-----------] [-----------] 100 %S: % de sólidos
GE – 1 Dp GE: Gravedad específica
Dp: Densidad de la pulpa

La GRAFICA 1, demuestra que la molienda óptima en el laboratorio corresponde

a la número 3 con una adición de agua de 400 centímetros cúbicos, 71.4% de
sólidos en peso y una densidad de la pulpa de 1817 gr./dm 3.

(%) A -200 MALLAS @ (D.P,%SOLIDOS,AGUA)

80
GRAFICA 1

75
D.P. 1817 1724 1649
% SOLIDOS 71,4 66,7 1588
62,5
400 500 58,8 1537
70 AGUA 600
700
(%) A -200 M ALLAS

55,5
1939 800
65 76,9
300
60

55
2103
83,3
50 200

45

40
0 1 2 3 4 5 6 7 8

MOLIENDAS DE LABORATORIO

Problema # 1. Se tiene un molino de bolas industrial de tamaño (D x L) 7  x 7,

que esta trabajando bajo las siguientes condiciones:

Datos:
1) Velocidad de operación del molino al 75% de la velocidad critica.
2) F = el 80% pasando a 3/8” (9525 micras) de pulgada, alimentación al molino.
3) Wi = 11.9 kw-hr / ston. Como índice de trabajo del mineral.
4) GE = 2.6, es la gravedad especifica del mineral.
5) GE = 7.85, es la gravedad especifica de las bolas de fierro forjado.
6) K = 200 constante para molino de bolas (Forjas de México S.A.).
7) K = 350 constante para molienda en húmedo (Fred C. Bond).
Determinar:
a) velocidad critica
b) velocidad de trabajo
c) velocidad de centrifugación
d) carga de bola (CB)

27
e) tamaño de bola (B)
f) gradiente de bola (Y)
g) motor del molino (HPC)

Solución:
a) Velocidad critica.
76.62 76.62
Vc = ------------- = --------- = 28.96 R.P.M
D 7
b) Velocidad de trabajo.
Vt = (75%) Vc = 75% (28.96) = 21.7 R.P.M

c) Velocidad de centrifugación.
Vcentrifugación  115% Vc = (1.15)(28.96) = 33.3 R.P.M.

d) Carga de bola.
CB = (20.44%) (V) (G.E) , donde:

 D2  72
V = ------- ( L ) = -------- (7) = 269.4 Ft3.
4 4
V = (269.4 Ft3) (0.02832 m3/Ft3) = 7.63 m3.

CB = (20.44%) (7.63) (7.85) = 12.24 ton. (Bola de fierro forjada)

e) Tamaño de bola (B):

Forjas de México S.A.

B=

B= = 2.7 pulgadas, por lo tanto, la bola es de 3”

Fred C. Bond.
B=

B= = 2.8 pulgadas, por lo tanto, la bola es de 3”

f) Gradiente de bola (Y).

Tabla para el gradiente de bolas.

% Ton. De Peso Número
X X/B ( X / B )3.8 Fierro para unitario De bolas
(plg.) Cada tamaño kg/bola
(*)
3 1.0000 1.0000 55.5 6.79 1.816 3739
2.5 0.8333 0.5000 27.7 3.39 0.987 3435

28
 2.0 0.6667 0.2143 11.9 1.46 0.533 2739
1.5 0.5000 0.0718 4.0 0.49 0.225 2178
1.0 0.3333 0.0154 0.9 0.11 0.066 1667
0.5 0.1667 0.0011 0.0 0.00 0.040 0
SUMA 1.8026 100.0 12.24 13750
(*) Dato proporcionado por Forjas de México S.A. de C.V.

g) Motor del molino (HPC).

HP = 0.650 V
HPC = (0.650) (269.4) = 175.11 HP

IV.- CÁLCULO DE MOLINOS INDUSTRIALES.

4.1.- Para él calculo de molinos industriales podemos aplicar tres criterios:

1°) Criterio de Rittinger (a partir de un molino de laboratorio).

2°) Criterio de Fred C. Bond (considerado como tercera teoría de Bond).
3°) Cuando se conocen los análisis granulométricos F, P, Wi y se consulta una
grafica correspondiente (método corto).

Problema # 2.
De acuerdo a los siguientes datos, calcular el molino industrial aplicando los tres
criterios:
a) Capacidad de la planta industrial 700 Ston/día
b) Wi de 11.35 kw-hr/ston, para mineral de plomo-zinc.
c) F = 80% pasando a ½” en la alimentación del molino.
d) P = 80% pasando a 200 mallas (74 micras) en la descarga del molino.
e) Molienda industrial 100% a –65 mallas.
f) Molino de laboratorio de 8” x 8”.
g) Alimentación de 1 kg de mineral al molino de laboratorio.
h) Dilución de 1:1, en el molino de laboratorio.
i) 22 minutos como tiempo de molienda.
j) C = 77.3%, como fracción gruesa sobre-tamaño -10 + 65 mallas.

k) Análisis granulométrico en la Alimentación del Molino de Laboratorio:

Producto Tamaño Peso Acumulativo

(malla) (%) %(+) %(-)
- 10 + 14 10 29.0 29.0 71.0
- 14 + 20 14 15.5 44.5 55.5
- 20 + 28 20 13.5 58.0 42.0
- 28 + 35 28 9.1 67.1 32.9
- 35 + 48 35 7.3 74.4 25.6

29
 - 48 + 65 48 2.9 77.3 22.7
- 65 65 22.7 100.0 0.0
Suma 100.0

Solución por el criterio de Rittinger:

T Te
-- = -------- , despejando el tiempo efectivo se tiene:
C 100

T (100) 22 (100)
Te = ------------- = -------------- = 28.5 minutos.
C 77.3
t = (1kg/28.5 min.)(1440 min/día)(1ton/1000 kg)(1.102 ston/ton) = 0.05565 ston/dia

De esta expresión al sustituir los datos correspondientes, se tiene:

T D2.6 L
--- = -----------
t d2.6 l
700 D2.6 L
-------------- = ---------------------------, despejando L se tiene:
0.5565 (8/12)2.6 (8/12)

2922.11
L = -------------, ahora bien, por tanteo dando valores al diámetro D, se tiene la tabla:
D2.6

Tabla para valores de D.

D L
8 Ft 13 Ft
9 Ft 10 Ft
10 Ft 7 Ft

El valor optimo lo podemos encontrar cuando el diámetro (D) es igual o

ligeramente menor que la longitud (L). En este caso en particular el tamaño del
molino óptimo resulto ser de 9 x 10.
En las tablas del manual de cálculo y selección de equipo Anexo 3 y 4 del
apéndice, se nota que el molino determinado cumple perfectamente y tiene las
características siguientes:

Tamaño: 9 x 10
Motor: 500 HP
Velocidad de trabajo: 19.1 R.P.M.
Capacidad nominal: 790 ston/día.

Solución por el criterio de Fred C. Bond.

30
Este método consiste en determinar la demanda de energía (W), el motor
calculado (HPc) y con esto se consulta las tablas del manual de molinos para
obtener el tamaño industrial correspondiente.
Para esto, se aplica la ecuación de Fred C. Bond, conocida como “ tercera teoría
de trituración y molienda”.

Determinación de la demanda de energía (W).

13.418 Wi 13.418 Wi
W = ---------------- - ------------------ hp-hr/ston.
P F
13.418(11.35) 13.418 (11.35)
W = -------------------- - ---------------------- = 16.35 hp-hr/ston.
 74  12700
Determinación del motor (HPc).

HPc = (16.35 hp-hr/ston)(700 ston/24 hr) = 476.7 hp

Motor inmediato superior =500 HP.

Consultando las tablas del manual de molinos se tiene:
Tamaño D x L: 9 x 10
Motor HP: 500 HP
Capacidad nominal: 790 Ston/día
Velocidad de operación: 19.1 R.P.M.

Solución por el método cortó.

En este método se tiene que consultar la Figura #1 del manual de molinos, para
obtener los valores de la demanda de energía tanto para P, como para F, que se
anotan a continuación.

Demanda de energía (W):

W para P (74 micras) y Wi de 11.35, en la fig. #1 se obtiene. = 18.0 hp-hr/ston.
W para F (12700 micras) y Wi de 11.35, en la fig. #1 se obtiene. = 1.6 hp-hr/ston.
Demanda de energía (W) = W para P – W para F = 16.4 hp-hr/ston.

Determinación del motor (HPc).

HPc = (16.4 hp-hr/ston)(700 ston/24 hr) = 478 hp.
En tablas se tiene: tamaño 9 x 10, Motor 500 HP, Capacidad 790 ston/día.
Problema 3. Determinación del Índice de trabajo (Wi) operacional.
En una Planta de beneficio procesa mineral de oro-plata y trabaja con dos molinos
de bolas los datos son:
Capacidad = 300 ton/día y 450 ton/día, dando un total de 826.5 Ston/día.
Caballaje = 450 HP + 600 HP = 1050 HP.
90% Como Eficiencia de los motores

Demanda de energía (W):

W= = 20.5

31
Análisis granulométricos alimentación (F) y descarga (P) del molino:
F 5009 micras, = 70.77
P 90 micras, = 9.48
Sustituyendo en la formula de Bond:

Wi = = = 22.4

4.2.- Factor de carga circulante (F.C.C).

Para determinar el factor de la carga circulante de un molino que esta trabajando

en circuito cerrado con un clasificador, que bien puede ser un clasificador de
rastrillo, de espiral, hidrociclón. Aplicamos el método de análisis granulométricos
que se deben de realizar, en los tres flujos del clasificador, que son: en la
alimentación, en la descarga de gruesos y en los finos respectivamente.
Para esto aplicamos la siguiente expresión:

d-o
F.C.C. = -----------, donde:
s–d

d: Es él % positivo o negativo de la malla que se toma como referencia en la

alimentación (feed) del clasificador.

o: Es el % positivo o negativo de la malla que se toma como referencia en los

finos (overflow) del clasificador.

d: Es el % positivo o negativo de la malla que se toma como referencia en los

gruesos (underflow) del clasificador.

Problema # 4.
En el presente esquema de molienda de un circuito cerrado y de acuerdo a los
datos de los análisis granulométricos de los productos correspondientes al
clasificador (s, d, o), a la capacidad de procesamiento que es de 360 Ston/día.

Determinar el balance de materia y el factor de carga circulante (F.C.C).

(1) (2)
Molino

“s” “d”
(3)

Clasificador

32
 (4)
“o”

Análisis granulométricos en los productos.

Alimentación al Underflow Overflow

clasificador (d) gruesos (s) finos (o)
Malla Peso % (+) (-) Peso (+) (-) Peso (+) (-) f.c.c
% % % % % % % % (*)
48 29.2 29.2 70.8 42.0 42.0 58.0 10.4 10.4 89.6 1.469
65 15.6 44.8 55.2 18.0 60.0 40.0 11.0 21.4 78.6 1.539
100 11.2 56.0 44.0 11.0 71.0 29.0 11.0 32.4 67.6 1.573
150 7.0 63.0 37.0 7.0 78.0 22.0 10.6 43.0 57.0 1.333
200 8.0 71.0 29.0 6.0 84.0 16.0 9.6 52.6 47.4 1.415
-200 29.0 100 0.0 16.0 100 0.0 47.4 100 0.0 0.0
 100.0 100.0 100.0 7.329
(*) Calcular el f.c.c. para cada tamaño de malla.

Para determinar el factor de carga circulante, se toma el promedio de la suma de

los f.c.c. que se determino para cada tamaño, el cual resulta ser de:

F.C.C =  (7.329)  n =  (7.329)  5 = 1.47, expresado en % será = 147%.

Balance de materia.
Flujo Ston/día
(1) 360
(2) 360 + 529.2 = 889.2
(3) 360(1.47) = 529.2
(4) 889.2 – 529.2 = 360

4.3.- Eficiencia del clasificador (E).

F (100 - O)
E= ------------------------------ 100, donde:
(F + Cc) (100 – d)

E: Eficiencia del clasificador en %

F: Capacidad de alimentación al circuito de molienda en ton/día.
Cc: Carga circulante en ton/día, para cada malla de separación requerida.
O: % Acumulativo (+) en la malla de separación en el derrame del clasificador.

33
d: % Acumulativo (+) en la malla de separación en la descarga del molino
(alimentación al clasificador).

360 (100 – 10.4)

48 mallas = ---------------------------------------- 100 = 51.3%
(360 + 528.8) (100 – 29.2)

360 (100 – 21.4)

65 mallas = ---------------------------------------- 100 = 56.1%
(360 + 554.0) (100 – 44.8)
360 (100 – 32.4)
100 mallas = ---------------------------------------- 100 = 59.7%
(360 + 566.3) (100 – 56.0)

360 (100 – 43.0)

150 mallas = ---------------------------------------- 100 = 66.0%
(360 + 479.9) (100 – 63.0)

360 (100 – 52.6)

200 mallas = ---------------------------------------- 100 = 67.7%
(360 + 509.4) (100 – 71.0)

Eficiencia del clasificador promedio (E) = 60.2%

4.4.- Problemas de aplicaciones prácticos.

En la industria minero-metalúrgica se deben de considerara algunos aspectos

mecánicos que influyen decisivamente en los resultados metalúrgicos que se
obtienen en las plantas de beneficio. Los cuales básicamente son: buena molienda
para lograr una correcta liberación de las partículas valiosas (mena) y no valiosas
(ganga), buena calidad en el concentrado, la mayor recuperación metalúrgica
posible, todo esto al costo de beneficio mas bajo posible.

Problema de aplicación industrial # 4.

En una pequeña planta industrial se procesan 100 ton/dia de minerales sulfuros de
plomo-zinc con plata, algo de oro y trazas cobre. El molino industrial es de un
tamaño de 5 x 8 con motor de 75 HP y trabaja a 880 r.p.m.( W o ) a plena carga, el
molino opera a una velocidad angular actual de 19 r.p.m.( W 1 ). La transmisión es
por medio de una corona que tiene 110 dientes (N) y piñón con 17 (n) dientes. La
polea mayor o polea del piñón es de 45.2 pulgadas de diámetro (D) y la polea
menor o polea del motor es de 6.5 pulgadas de diámetro (d), respectivamente. La
figura adjunta ilustra el esquema correspondiente.

34
Determinar: La velocidad angular (r.p.m.) de operación correcta a la cual debe de
estar trabajando el molino industrial, para que se realice la molienda y cascada
óptima.

Esquema del problema

W1 = 19 R.P.M. N = 110
Dientes
_
_
_
_
_
_

----- D = 45.2 “
-----
-----
-----
n = 17 -----
Diente --
s

Motor 75 HP
W0 = 880 R.P.M d = 6.5”

Solución:
76.62
Velocidad critica (Vc) = -------------- = 34.25 r.p.m
5
Velocidad de operación ( W1 ) = 75% Vc = (0.75)(34.27) = 25.7 r.p.m

De acuerdo al tamaño del molino (5 x 8), y según se puede apreciar en las tablas
del manual de equipo, éste debe estar operando a un 75% de su velocidad crítica.
Es decir, el molino debería estar trabajando a 25.7 r.p.m en vez de las 19 r.p.m a
las cuales esta operando actualmente.

35
Determinación del %Vc al cual sé esta trabajando actualmente:
W1 = %Vc (34.27), de donde:
W1 19
%VC = ------------- = (-----------) 100 = 55%
(34.27) 34.27
Esto significa que él % de la velocidad crítica (Vc) está muy por debajo del rango
requerido (65% a 82%) y concretamente del 75%, que es la velocidad critica a la
cual trabajan normalmente los molinos industriales. A consecuencia de esto, va
haber deficiencia en la molienda, mala liberación de las partículas y no se logrará
la cascada óptima en el molino.
Para solucionar este problema, habrá que recurrir a los cálculos necesarios para
efectuar el reemplazo o cambio de alguna polea, la del motor en este caso por ser
más sencillo, para hacer este cambio, aplicamos él principió que dice: “Las
velocidades angulares son directamente proporcionales al diámetro de sus poleas”

W1 N = W2 n, de donde:

Determinar la velocidad de la polea del piñón (W2):

W1 N (110)(25.7)
W2 = ------------- = -------------------- = 166.29 r.p.m.
N 17
Recalculo de la polea del motor (d):
WD=Wd
(166.29)(45.2)
d = ---------------------- = 8.54”, Habrá que cambiar la polea del motor 6.5” por 8.54”
880

Problema de aplicación en laboratorio metalúrgico # 5.

Para efectuar las pruebas de molienda en el laboratorio metalúrgico se tiene
instalado físicamente un molino de 16” x 32”, con motor de 3 HP, trabajando a
1730 r.p.m. a plena carga y esta acoplado a un reductor de engranes que opera
con una relación de reducción de 8:1, la polea menor o polea del reductor de
engrane es de 5” de diámetro, la polea mayor es el propio molino, siendo estas
accionadas por una banda de hule tipo “V”. Determinar: De acuerdo a los datos y
al esquema correspondiente, la velocidad angular (r.p.m) de operación del molino.

Esquema molino de laboratorio.

W2 =?

Molino Banda tipo “V”

D = 16” 16” x 32”

36
 Reductor de Motor 3 HP
Engranes.

Rel. de vel. W1 = 1730 r.p.m.

d = 5” GR = 8:1

1° método:

W1 d = W2 D, de donde:

W1 d (1730 / 8)(5)
W2 = -------------- = --------------------- = 67.6 r.p.m.
D 16
Esta es la velocidad angular del molino de laboratorio.

2° Método:
Primero se determina la velocidad lineal del molino (S), después se sustituye en la
fórmula cuando se conocen los datos de la transmisión.

Velocidad de la banda (S = ¿? En m/min.)

(0.0314)(D)(W1) (0.0314)(5 X 2.54)(1730)
S = ------------------------ = ------------------------------------- = 26.96 m/min.
GR. VR. CR (8) (16 / 5) (1)

S S 26.96 m/min
W2 = -------- = -------- = --------------------------------------------- = 67.6 r.p.m.
P d  (5 plg) (2.54 cm/plg) (m/100cm)

V.- CLASIFICACIÓN.
Los molinos normalmente operan en circuito cerrado con un clasificador siendo la
función de este último separar las partículas que han sido molidas a un tamaño lo
suficientemente fino en el molino y transfiriéndolas a la sección siguiente de la
planta y devolviendo, al mismo tiempo, las partículas gruesas al molino para ser
reducidas más en su tamaño. En la actualidad cuatro tipos de clasificadores se
encuentran en uso. El de rastrillos, el de espiral, el de taza y el hidrociclón. Los
dos primeros se emplean en circuitos para separaciones más finas.

5.1.- Clasificador de rastrillos.

37
La construcción común de un clasificador de rastrillos, puede apreciarse viendo la
Fig. 15. El clasificador consiste en un tanque separador que tiene la forma de una
artesa o canal inclinado con su extremo superior abierto. Uno o más juegos de
rastrillos se hacen que queden suspendidos en el tanque. La pulpa que se va ha
someter a la clasificación penetra por un canal de alimentación colocada cerca del
extremo inferior. La arena gruesa se asienta en el fondo del tanque siendo
arrastradas hacia atrás, descargándose en la parte superior con casi toda el agua
eliminada. En su carrera hacia abajo los rastrillos se levantan y regresan sin tener
contacto con la arena. Las partículas que son demasiado pequeñas para
sedimentarse son llevadas hacia el labio de derrame del clasificador, saliendo
fuera de él por dicho labio (vertedor). El movimiento recíprocante de los rastrillos
ayuda a que se efectúe la acción separadora al impartir a la pulpa un movimiento
a base de sacudidas de abajo hacia arriba que coloca a las partículas cerca de su
tamaño crítico en suspensión, barriéndolas o arrastrándolas hacia el labio de
derrame antes de que puedan acumularse. El movimiento de los rastrillos por lo
general se produce a base de un arreglo de eslabones recíprocantes. La Fig. 16
muestra el mecanismo de de los clasificadores Dorr F y FX. El conjunto que
compone el rastrillo se suspende en el extremo superior de una extensión de la
varilla de conexión 3 y en su extremo inferior de los eslabones 10 y 11. La flecha
fija que se acciona (5) hace girar a la flecha (4) produciéndose un movimiento
orbital circular a, b, c, d, que imparte el extremo superior de los rastrillos su
movimiento vertical ascendente y descendente. La flecha (4) al mismo tiempo
mueve el distante extremo de la varilla conectante en la dirección a’, b’, c’, d’, que
genera el movimiento reciprocante del rastrillo. Si, como generalmente acontece,
existen dos juegos de rastrillos, uno de ellos se mueve hacia arriba en el tanque
en tanto que el otro lo hace en correspondencia con la carrera de retorno. En un
clasificador con cuatro juegos de rastrillos, los pares con posición alterna se
mueven conjuntamente. El movimiento vertical se duplica en el extremo inferior de
los rastrillos por medio del excéntrico (8), la varilla de extensión (14) y los diversos
eslabones y flechas a las que está conectado. La trayectoria de cualquier punto en
los rastrillos se muestra en forma diagramático en la Fig. 17.
El extremo inferior de los rastrillos puede alzarse de tal modo que libere la arena
en caso de un paro, haciendo girar una rueda que hace moverse un tornillo con
rosca de paso ancho al que va unido.

Otro mecanismo que produce el mismo tipo de movimiento se muestra en la Fig.

15, que ilustra el clasificador Dorr HX. Los conjuntos que forman los rastrillos van
suspendidos de guías que se fijan a un tubo que encierra el eje motor. Cada juego
de rastrillos es accionado hacia adelante y hacia atrás por medio de un cigüeñal
con su varilla de conexión colocada justamente abajo de las guías de arriba, que
le imprimen su movimiento reciprocante. Al mismo tiempo una leva (cam)
accionada por engranes hace girar el tubo que encierra el eje motor y con él las
guías a través de un arco pequeño y hacia atrás, levantando y haciendo
descender en forma alterna cada juego de rastrillos, en sincronización con su
movimiento hacia adelante y hacia atrás, moviéndose siempre los dos juegos en
direcciones opuestas. La trayectoria de los rastrillos se muestra tal como es en la
Fig. 17. Se provee un mecanismo hidráulico dé tal modo que sirva para levantar el
extremo inferior de los rastrillos en caso de un paro.

38
Los clasificadores simples (de un solo rastrillo) se fabrican con anchuras de 3 y 4
pies. Los clasificadores dobles (duplex) o cuádruples son también fabricados con
dos y cuatro veces tan anchos como la correspondiente máquina simple.
Los clasificadores son fabricados con longitudes conocidas (standard) para los
tanques, pero éstas pueden modificarse si fuere necesario para responder a las
demandas que requiera el molino con el que vaya a operar en circuito cerrado. Por
lo común, es posible arreglar sus posiciones correspondientes de tal modo que la
descarga del molino fluya a la canal de alimentación del clasificador en tanto que
los gruesos son rastrillados a lo largo de la pendiente de manera de caer por
gravedad a la caja de alimentación del molino. En caso de que el tanque que
comúnmente se use resulte demasiado largo o demasiado corto, el diseño puede
modificarse dentro de límites que varían de 1 a 2’, hacia atrás o hacia adelante,
para concordar con las dimensiones del molino.

Existen tres ajustes que pueden hacerse para controlar la malla de separación en
el un clasificador:
(1) La
velocidad de los rastrillos, que regula tanto la cantidad de agitación de la pulpa
en el estanque del clasificador como el tonelaje de gruesos que pueden ser
rastrillados sobre la pendiente.
(2) La
anchura y pendiente del tanque que determinan el volumen de pulpa y el área
disponible para el asentamiento.
(3) La
densidad de la pulpa en el charco.
Los primeros dos ajustes se realizan antes de que el clasificador se instale y
no pueden alterarse cuando la máquina está operando; los factores de control son
tan bien conocidos que raras veces se hace necesario hacer un cambio después
de que la máquina se ha instalado. La regulación de la densidad de la pulpa en el
estanque proporciona de este modo el único método correcto para controlar la
malla de separación. Se lleva a efecto variando la cantidad de agua que se agrega
para diluir el medio. La introducción del agua casi siempre es necesaria pues la
descarga del molino de bolas rara vez contiene menos de 70% de sólidos y un
clasificador no es operado con más de 35%. El efecto que produce la adición del
agua al clasificador determina la velocidad de asentamiento de los sólidos
(partículas). En una pulpa espesa las partículas se asientan más lentamente que
en una pulpa diluida. De lo anterior se deriva que mientras mas grueso se desee el
producto que salga por el derrame, la pulpa deberá ser más espesa, y viceversa.
Deberá hacerse notar que un aumento en el volumen de agua, siempre que se
mantenga igual el tonelaje de sólidos, no tiende a transportar una cantidad mayor
de mineral sobre el vertedor de derrame a causa de la velocidad de la corriente.
Tiene el efecto inverso; aumenta la velocidad de asentamiento, haciendo que se
hundan las partículas más gruesas y que salgan las más finas por el derrame.
El manual para cálculo y selección de equipo comprende dos modelos que son:
Modelo “C”, simplex y duplex, que de acuerdo a capacidad y producto deseado 48,
100 y 150 mallas, este modelo esta considerado para una clasificación media, ver
Anexo 1 del apéndice.

39
Modelo “D”, simplex y duplex, que de acuerdo a capacidad y producto deseado 48,
100, 150 y 200 mallas, este modelo esta considerado para una clasificación fina,
ver Anexo 2 del apéndice.

Fig. 15. De un Clasificador de rastrillo Dorr, Tipo HX.

Fig. 16 Clasificador de rastrillos Dorr, tipo F.

Fig. 17 Movimiento de los rastrillos del clasificador.

H y HX

40
 F y FX

Fondo del Tanque

5.2.- Clasificador de espiral. El clasificador de espiral Fig. 18, consiste de un

tanque inclinado con un fondo redondo en el que gira una banda en espiral. La
pulpa por clasificarse entra por el extremo inferior del tanque cerca del nivel del
agua por un lado o bien por ambos lados. La arena conformada por los gruesos se
hunde, yendo al fondo y es jalada hacia arriba sobre la pendiente, mediante la
revolución de la espiral, la que es accionada lo suficientemente rápida para
remover la arena asentada, con un margen suficiente rápida para responder a
variaciones normales. Los finos rebalsan el labio del vertedor en el extremo inferior
del tanque.
La banda en espiral consiste de un tornillo de doble paso montado alrededor de
una larga flecha hueca. Las hojas son de acero, están hechas en secciones y
sujetas con pernos a brazos soportados por la flecha. El filo exterior expuesto al
desgaste está cubierto por zapatas o calzas de hierro fundido. El extremo superior
de la flecha esta sostenido por una chumacera giratoria con el fin de que la espiral
pueda ser levantada fuera de la arena asentada en caso de un paro de la
máquina; el empuje producido es absorbido por esta chumacera. El extremo
inferior circunda o rodea a una chumacera de rodillos con árbol o husillo corto que
opera sumergida en la pulpa y que por tanto tiene que ser a prueba de agua y de
la abrasividad de las partículas de arena.
La flecha principal que sostiene la espiral es accionada a través de una polea por
medio de una banda de caras planas o preferentemente, por una banda V a través
de engranes.
El principio de la acción clasificante es el mismo que en un clasificador de
rastrillos, excepto que la separación se realiza en un charco quieto en lugar de
efectuarse en un charco oscilante y por tanto puede conducirse en una pulpa más
espesa. La malla de separación para un régimen dado de alimentación está
determinada por el tamaño del charco y la densidad de pulpa. El primero, como en
el clasificador de rastrillos, está determinado por el tamaño y pendiente del tanque.
Los clasificadores se fabrican con una o dos espirales. En máquinas con una sola
espiral la arena gruesa es levantada del fondo y de un lado del tanque; el otro lado
se encuentra comparativamente despejado, con el resultado de que el exceso de
agua y de lamas son arrastradas hacia atrás en el charco. En las máquinas de
doble espiral las espirales son accionadas de tal modo que las mitades inferiores
se mueven una hacia la otra transportando la arena hacia arriba por la parte media
del tanque, dejando libres las porciones laterales para el drenaje. Esta acción da

41
como resultado la obtención de un producto arenoso más seco que el que se
obtiene en un clasificador de rastrillos.
Se fabrican dos tipos de clasificador: el de vertedor alto y el de espiral sumergida.
En el primero, la flecha que sostiene a la espiral se encuentra a corta distancia
abajo del nivel del vertedor de descarga, en tanto que la parte superior de la
espiral sobresale de la pulpa. Este tipo se emplea para separaciones tan bajas
como la malla 100. En el tipo de espiral sumergida, el extremo correspondiente al
derrame, la espiral queda sumergida por completo, teniendo el tanque una menor
pendiente. La pendiente del tanque del clasificador varía desde un máximo de
aproximadamente de 4” por pie para la separación más gruesa, hasta un mínimo
de cerca de 2 ½” por pie para una separación más fina.
Tanto el tipo de vertedor alto como el de espiral sumergida se fabrican ya sea
sencillos (una sola espiral) como dobles (dos espirales). Algunas veces, las
máquinas cuádruples se fabrican para objetivos especiales.
La velocidad máxima recomendada del clasificador de espiral varía de 17 r.p.m.
para el más pequeño, a 6 r.p.m. para la máquina más grande. Estas velocidades
deben aplicarse para separaciones gruesas. Las espirales de ordinario operan a
una velocidad considerablemente menor, en especial cuando se realizan
separaciones finas.

El manual para cálculo y selección de equipo comprende tres modelos que son:
Modelo 100: 100% la espiral sumergida en la pila o tina del clasificador, este
clasificador se emplea para una clasificación gruesa 20 a 65 mallas.
Modelo 125: 125% la espiral sumergida en la pila o tina del clasificador, este
clasificador se emplea para una clasificación media 35 a 150 mallas.
Modelo 150: 150% la espiral sumergida en la pila o tina del clasificador, este
clasificador se emplea para una clasificación fina 65 a 325 mallas.
Tipo de Tanque: recto (ST), medio abierto (MF), completamente abierto (FF).
Diámetro del espiral: 24”, 30”, 36”, 42”, 48”, 54”, 60”, 66”, 72”, 78”, 84”, 96”, 108”,
120”.
Tipo de la espiral: puede ser Simple, Doble, Triple.

Fig. 18 Clasificador de Espiral

5.3.- Clasificadores de taza.-

El clasificador de taza, Fig. 19 se diseña para separaciones finas y generalmente
se usa dentro de los límites de mallas 150 y 300. Consiste de un clasificador de

42
rastrillo en el que va sobrepuesto, en el extremo inferior del tanque, una taza
(bowl) circular, de 6” a 8” de profundidad dotado de un mecanismo de arrastre
giratorio. La taza tiene una inclinación de cerca de 2” por pie hacia la abertura
circular colocada en el centro del fondo. El clasificador incorpora la acción de
separación en dos etapas o pasos, utilizando un retorno con deflectores. La
alimentación se lleva al centro de la taza y cayendo sobre una placa deflectora,
colocada justamente abajo de la superficie de la pulpa, es directamente impulsada
radialmente hacia afuera. Las partículas que son suficientemente finas rebalsan,
trasladándose a una canal colocada alrededor del filo o extremo de la taza. Las
gruesas se asientan en la taza y son arrastradas hacia el centro por los rastrillos
giratorios, cayendo a través de una abertura circular a un compartimiento colocado
abajo, donde otra clasificación se lleva a efecto. El movimiento reciprocante de los
rastrillos en el espacio limitado debajo de la taza proporciona suficiente agitación
para colocar en suspensión cualesquiera partículas finas del tamaño finalmente
deseado que pudiera haber sido llevadas hacia abajo, en tanto que las partículas
gruesas se asientan, cayendo al fondo, para ser rastrilladas hacia arriba sobre la
pendiente. El factor principal para controlar la malla de separación corresponde a
la densidad de la pulpa en la taza, sin embargo, la mayor cantidad de agua
diluyente se deposita en el compartimiento inferior, siendo agregada la cantidad
justamente necesaria para asegurar el traslado de las partículas del tamaño
deseado de nuevo a la taza para conseguir la densidad correcta por emplearse ahí
para la separación deseada, se introduce en la canal de alimentación.
La velocidad de los rastrillos reciprocantes y extendiéndonos al agua diluyente que
se agrega al compartimiento inferior, se fijan de antemano. Cualquier cambio en el
derrame debido a una variación en el tamaño o en el tonelaje de la alimentación al
clasificador puede controlarse alterando o modificando el agua diluyente de la taza
o la velocidad de los rastrillos rotantes. La gran ventaja del clasificador de taza, en
especial cuando forma parte del circuito de molienda secundaria, reside en su
flexibilidad.
Fig. 19 Clasificador de taza.

Problema de aplicación # 6.
Calcular un clasificador de rastrillos como primer caso y otro clasificador de espiral
como segundo caso, para una planta que ha de manejar 360 ston/día, si la

43
clasificación se requiere a 65 mallas (molienda media 35 a 150 mallas), en una
pulpa aproximada de 30% de sólidos en peso y una GE de sólidos de 3.2, con un
F.C.C de 250% en el molino. Para efecto de cálculo y selección de equipo
considere un 25% como factor adicional de seguridad.

(1) (3)
Molino

(2) (4)
Clasificador

1. Calculo del Clasificador de Rastrillos.

Balance de materia.
Flujo Ston/día Ston/hr Ston/día (*) Ston/hr (*)
(1) 360 15.0 450 18.8
(2) 360(2.50) = 900 37.5 1125 46.9
(3) 360 + 900 = 1260 52.5 1575 65.7
(4) 1260 – 900 = 360 15.0 450 18.8
(*) Se ha tomado el 25% como factor de seguridad.
Dilución = (100 – S%)  S% = (100 – 30)  30 = 2.3 : 1

Para el Modelo “C”, las tablas no definen ningún clasificador.

Para el Modelo “D”, se tiene:
Tamaño W x L: 6 00” x 21 8”.
Tipo de rastrillo: Duplex.
Dilución 3:1
Inclinación: 3” a 31/4” por cada Ft de longitud. Lo que da un ángulo de inclinación
de 14.5° a 15.7°
Golpes: 25 a 30 por minuto.
Overflow: 400 a 500 ston/día.

2. Calculo del Clasificador de Espiral.

Clasificación requerida a 65 mallas.

Molienda media (35 a 150 mallas).
Overflow: 18.8 ston/hr.
Raking: 46.9 ston/hr.
G.E: 3.2

Overflow 18.8
Área de la tina = -------------------------------- = ----------- = 79.3 Ft2.
Factor de la figura #2 0.237

44
 Área de la tina 79.3
Área efectiva de la tina = ------------------------------ = ----------- = 69.6 Ft2.
Factor de la figura #3 1.14

Consultando la tabla de la figura #1, se tiene:

Modelo 125 Raking (underflow)

(35 a 150 mallas) Capacidad: 46.9 Ston/hr.
Inclinación 31/2”/Ft

Diámetro Tanque Área Ft2 Espiral 1 Espiral Espiral Motor Rango

Revolución R.P.M. HP Ston/hr
42” FF 78.0 TP 14.4 3.5 a 9 5 50.4 a 129.6
48” ST 72.9 SP 8.7 3.2 a 8 5 27.8 a 69.6

Comprobación:

Raking en ston/hr 46.9

Para 42” = -------------------------- = -------- = 3.3 r.p.m. esta fuera del rango 3.5 a 9
Factor de la fig. #1 14.4

46.9 46.9
Para 42” = -------------------------- = ------- = 5.4 r.p.m. esta dentro del rango 3.2 a 8
Factor de la fig. #1 8.7

Selección.
Clasificador de Espiral, Modelo 125.
Tamaño 48”, diámetro de la espiral.
Tipo de tanque recto (ST), Espiral simple (SP).
Motor de 5 HP.
Área de la tina 72.9 Ft2.
Inclinación 31/2” / Ft de longitud. Angulo de inclinación de 16.95°.

Problema de aplicación # 7.
Calcular el clasificador de rastrillos para una planta industrial que procesa 3000
ton/día de mineral, con una G.E de 3.0. Dilución de 3:1 y un factor de carga
circulante en molienda de 250%. Considerar un 25% como factor adicional de
seguridad en el cálculo del clasificador de rastrillos.

(1) (3)
Molino

45
 (2)

Clasificador
De rastrillos (4)

Calculo del Clasificador de Rastrillos.

Balance de materia.
Flujo Ton/día Ston/hr Ston/día (*) Ston/hr (*)
(1) 3000 137.75 4132.5 172.19
(2) 3000(2.50) = 7500 344.38 10331.25 430.48
(3) 3000 + 7500 = 10500 482.13 14463.75 602.66
(4) 10500 – 7500 = 3000 137.75 4132.5 172.19
(*) Se ha tomado el 25% como factor de seguridad.

Raking = 10 331.25 ston/dia.

Overflow = 4 132.5 ston/dia.
Las tablas del manual no especifican ningún tamaño de clasificador (son
pequeños)

Para 10 Clasificadores de Rastrillos se tiene:

Raking = 1033 ston/dia.
Overflow = 413 ston/dia.

Tamaño W x L: 6 00” x 21 8”. Esto es, 1.8 m x 6.6 m.

Tipo de rastrillo: Duplex.
Dilución 3:1
Inclinación: 3” a 31/4” por cada Ft de longitud. Lo que da un ángulo de inclinación
de 14.5° a 15.7°
Golpes: 25 a 30 por minuto.
Overflow: 400 a 500 ston/dia.
Tamaño un solo clasificador de rastrillo W x L: 18m x 66m. Esto es ilógico e
irracional, es por eso que se recurre al uso de los clasificadores de Hidrociclón.

5.4.- Clasificador hidrociclón. Los clasificadores de taza y en un menor grado los

de rastrillo han sido reemplazados en muchas plantas por los hidrociclones, en
especial en los circuitos de molienda secundarios. El principio del ciclón desde
hace tiempo a sido aplicado a la clasificación de partículas sólidas en aire. Fue
patentado para la separación de partículas en el agua.

46
Un ciclón clasificador fue logrado como un medio para deslamar pulpas
carbonosas. Su aplicación para la clasificación de pulpas constituidas por
minerales siguió de inmediato. Para este objetivo conviene mejor denominarlo bajo
el término de hidrociclón para diferenciarlo del ciclón para gases.
La construcción de un hidrociclón puede apreciarse en la Fig. 20. Consiste en un
cono abierto en su vértice, coronado en su parte superior, en que tiene su mayor
diámetro, con un cilindro alimentador de corta altura. Para la mayoría de las
separaciones, al cono se le da un ángulo de 20 grados pero para separaciones
muy finas un ángulo de 30 grados ha demostrado dar mejor resultado. El diámetro
del cilindro de alimentación y el ángulo del cono definen el tamaño del ciclón (la
parte superior del cilindro se cubre con una placa a través de la cual se proyecta
un tramo corto de tubo conocido como localizador del vórtice, la alimentación hace
ingresar las partículas sólidas que se separan dé acuerdo con su tamaño y peso
especifico). Las partículas gruesas son impulsadas hacia los lados del cono y
descienden siguiendo una trayectoria en espiral hasta alcanzar la abertura del
vértice inferior a través de la cual son descargadas. Las partículas finas, junto con
la mayor parte del agua, son tomadas por el remolino que se forma en el centro
antes de que alcancen las paredes del ciclón y viajan hacia arriba hasta que llegan
al localizador del vórtice a través del cual son descargadas. El remolino de la
pulpa forma alrededor un vórtice de aire en la mitad del cono. La velocidad
rotacional de la pulpa debe ser lo suficientemente rápida para permitir que se
forme esa columna central de aire. El remolino de aire parece ser indispensable
para conseguir una operación satisfactoria del hidrociclón. La descarga sale a
través del espacio existente entre la parte inferior de la boquilla colocada en el
vértice y la columna entrante de aire formando una especie de regadera en forma
de cono o de un paraguas.
El derrame (overflow) pasa a través del localizador del vórtice a un cilindro de
descarga colocado arriba y al que uno se refiere a veces como cámara de rocío y
que tiene una tubería lateral de salida .
En un circuito de molienda, el hidrociclón se sitúa directamente sobre la entrada
del molino de bolas, para retroalimentar al molino los gruesos del ciclón que no
lograron una correcta liberación de las partículas minerales.
Su descarga inferior puede entonces caer directamente al muñón de alimentación
del molino. La malla de separación en un ciclón para un tonelaje dado de pulpa se
determina por la velocidad de la pulpa que llega cuando penetra a la cámara de
alimentación, por el diámetro y longitud del localizador del vórtice y por el diámetro
de la boquilla colocada en el vértice del cono. La velocidad de la pulpa depende
de la presión utilizada en la entrada y se regula por la velocidad de la bomba y el
tamaño de la tubería de entrada.
Si la abertura es demasiado pequeña, se produce una descarga en forma de cable
grueso con lo que el cono se ahoga por lo que partículas gruesas son
descargadas en el derrame. Sí la abertura es demasiado grande, se eleva la
dilución en la descarga inferior que regresa al molino de bolas y puede contener
demasiada agua para una operación satisfactoria.
La instalación de un hidrociclón en un circuito de molienda en una etapa queda
limitada por el tamaño de las partículas descargadas por el molino de bolas.
En un circuito secundario o en un circuito de remolienda, el atragantamiento raras
veces ocurre en ciclones grandes, puesto que los diámetros de los vértices son
correspondientemente mayores. En todas las instalaciones deben emplearse

47
Cribas para recibir las corrientes de pulpa para impedir que los fragmentos de bola
y material que produce entrampamiento vayan a penetrar en los ciclones. Los
costos de operación de un hidrociclón y su bomba alimentadora son
substancialmente los mismos que los correspondientes a un clasificador de
rastrillos o a uno de taza que devuelve directamente los gruesos al molino de
bolas sin bomba. Cuando la pulpa tiene que ser bombeada al clasificador, los
costos son considerablemente más altos que los que corresponden al ciclón. Este
último es más barato en un costo inicial (valor de compra) que en un clasificador,
mecánico y mucho más fácil de atender en su mantenimiento.

Capacidad aproximada de alimentación a los hidrociclones.

Tamaño Ton/día
12” 1000
18” 1500
24” 2000
27” 2500
30” 3000

Nota: Las capacidades justamente anotadas se refieren a alimentación para

ciclones, no para tonelajes que formen la alimentación de molinos.

Fig. 20 Clasificador hidrociclón.

48
VI.- BALANCE DE AGUA Y PULPA.
Para realizar el balance de agua y pulpa es necesario conocer por lo menos tres
datos, dos de los cuales invariablemente son, el peso de mineral (PS) expresado
en (ton/dia) el cual se conoció al realizar el balance de materia y la gravedad
especifica (G.E) del mineral. El tercer dato es aquel que involucra al agua (A) y
puede ser cualquiera de estos datos:

a) % de sólidos en peso (%S).

b) Densidad de la pulpa (Dp).
c) Dilución (D).
d) Agua (A).

6.1.- Fundamento teórico para el uso de las básculas para densidades.

Existen en el mercado algunas casas comerciales que ofrecen este tipo de
producto, por ejemplo PROMIMEX, MARCY, etc. Cualquiera que ésta sea, el
procedimiento para pesar las densidades de pulpa y el porciento de sólidos, se
realiza a través de aforar a un litro de pulpa, para en seguida leer en el último
círculo exterior de la carátula de la báscula la correspondiente densidad de pulpa,
la cual se expresa en kg/l. Si se conoce la gravedad específica de la mena, en los
círculos concéntricos interiores se mide él % de sólidos, se anexa Figura Pág. 48.
La cual muestra el fundamento de estas básculas:

(G.E) (Dp – 1) 100

49
%S = ----------------------------
(G.E – 1) (Dp)

Se pueden utilizar también las siguientes expresiones:

D = PA / PS............................... (a)

%S = 100 / (D + 1)................... (b)

D = (100 - %S) / %S.................. (c)

Que se determina en un balance de agua y pulpa:

Peso de pulpa (Pp), Volumen de agua (VA), Volumen de sólidos (VS), Volumen de
pulpa (VP), Densidad de pulpa (Dp), principalmente. En el entendido de que:

Pulpa = Agua + Sólidos

Pp = PA + PS
VP = VA + VS
Pp = PS / %S
PA = Pp – PS, sabiendo que: DA = 1, entonces PA = VA.
VA = Pp – PS
VS = PS / G.E
Dp = Pp / VP

De dónde:
Pp = Peso de pulpa
PA = Peso del agua
PS = Peso de sólidos
VP = volumen de pulpa
VA = volumen de agua
VS = volumen de sólidos
%S = Porciento de sólidos
Da = Densidad del agua
GE = Gravedad especifica del mineral
Dp = Densidad de la pulpa

El volumen de agua (VA) y el volumen de pulpa (VP) se puede expresar en

galones por minuto, entonces habrá que dividir entre el factor de 5.45 para
convertir los metros cúbicos por día (m3/día) a galones por minuto (G.P.M).

Fig. Balanza MARCY.

50
VII.- BOMBAS Y BOMBEO.
En una planta de procesamiento de minerales se emplean bombas para el
movimiento de líquidos y, lo que es más importante, para el movimiento de pulpas.
Frecuentemente se tienen que bombear pulpas a través de distancias cortas
dentro de una planta. También, las colas tienen que bombearse hasta una presa,
o al interior de la mina como relleno. En varias operaciones, los concentrados se
transportan desde las plantas concentradoras a largas distancias en tuberías
conductoras de pulpa, cruzando con frecuencia terrenos escarpados en los que no
son viables otras formas de transporte.
Estas pulpas son con frecuencia altamente abrasivas y corrosivas, y pueden
contener partículas gruesas a densidades altas de pulpa. El diseño de las bombas,
junto con el de las válvulas y tuberías, constituye una tarea importante en una
planta de beneficio.
Bombas.

51
Las bombas se consideran normalmente comprendidas en dos categorías,
bombas de desplazamiento positivo (tales como las bombas rotatorias de
engranes, las reciprocantes de embolo pistón o diafragma) y bombas centrifugas
(de impulsor y de acoplamiento flecha embrague). Ambos tipos tienen sus campos
de aplicación específicos. Las bombas de desplazamiento positivo entregan un
volumen constante de líquido o pulpa en cada carrera o revolución,
independientemente de la cabeza o carga de descarga o de succión, mientras que
las bombas centrifugas entregan un volumen que depende de la cabeza de
descarga. En general, las bombas de desplazamiento positivo se utilizan cuando
se requieren cabezas hidráulicas muy grandes, y las centrifugas cuando se trata
de cabezas bajas pero grandes gastos.
Existen en el mercado varios tipos de bombas de desplazamiento positivo, pero
pueden considerarse comprendidas en dos grupos. Las bombas rotatorias están
limitadas para usarse con líquidos (inclusive líquidos altamente viscosos) y no
pueden usarse con sólidos abrasivos. Hay disponible una variedad de ellas, entre
las que se encuentran la bomba de engranes y la bomba de tornillo. Una ventaja
importante de las bombas rotatorias es su capacidad para descargar a gastos
constantes.
Las bombas reciprocantes se clasifican dentro de la categoría de bombas de
desplazamiento positivo. Se emplean extensamente para el bombeo de pulpas
cuando se necesita una carga hidráulica grande, como sucede en las tuberías de
pulpa para largas distancias, o para bombear agua de las minas. Pueden
considerarse divididas en tres grupos: Una de tipo embolo de acción directa, en la
cual el émbolo esta en contacto con la pulpa; otra de tipo de acción indirecta, en la
que el émbolo actúa sobre un liquido intermedio que transmite la presión a la
pulpa por medio de un diafragma (para eliminar el desgaste ocasionado por la
pulpa en él embolo y en los estoperos); y una bomba de diafragma, en la que se
activa un diafragma ya sea mecánica o neumáticamente para crear un
desplazamiento positivo.
En todas las bombas reciprocantes, el flujo es intermitente. Todas requieren de
válvulas de retención (válvula check, en el caso de manejo de agua) y trabajando
en contacto con la pulpa, estas pueden requerir de considerable mantenimiento,
además de no usarse válvulas de retención (válvula check).
Las bombas centrifugas son muy usadas en la industria minera. Se obtiene una
amplia gama de capacidades, desde muy pequeñas hasta mayores de 1000
m3/seg. Las bombas centrifugas tienen, en general, menor eficiencia que las de
desplazamiento positivo. Empero, su operación es simple, no tienen válvulas y sus
costos de inversión inicial y de mantenimiento son bajos.
La bomba centrifuga esta formada por un impulsor y una carcasa. Existen en el
comercio varios diseños de impulsores. Los impulsores de mayor diámetro se
emplean con las pulpas para reducir la velocidad de operación, y por tanto para
minimizar el desgaste. Los conductos de paso por el impulsor y entre el impulsor y
la carcasa de voluta, deben ser suficientemente grandes para que pase la
partícula más grande y también para evitar velocidades internas excesivas (las
cuales ocasionan desgaste con mucha rapidez). Cuando se utiliza con pulpas, es
práctica común revestir de caucho tanto el impulsor como la carcasa; el
recubrimiento es normalmente reemplazable.

7.1.- Tuberías y válvulas.

52
En el caso de tuberías para la conducción de pulpas, la abrasión es un problema
muy importante. Las tuberías tienden a mostrar desgaste a lo largo de la superficie
inferior del tubo, en cualquier cambio de dirección y enseguida de las pequeñas
interrupciones del flujo (tales como costuras de soldadura). En consecuencia, los
dobleces o codos deben ser de radio grande, y deben usarse accesorios
complementarios (a ángulo de 45°) en lugar de accesorios de forma de T.
Las válvulas deben diseñarse para resistir la abrasión. Las que se usan
comúnmente con líquidos, como sucede con las válvulas de globo, no son
adecuadas para pulpas por su restricción al paso de fluidos, lo cual ocasiona
desgaste en la válvula misma y corriente debajo de esta. La válvula debe
proporcionar una abertura total. Si bien la válvula de compuerta si abre en su
totalidad, la compuerta se apoya en las superficies metálicas maquinadas para su
cierre y por tanto, tampoco es adecuada. El tipo de válvula más adecuado (válvula
de pellizco) se compone de una manga de caucho que puede comprimirse. En
aplicaciones de alta presión en las que no puede usarse este sistema, una
alternativa adecuada es una válvula modificada de esfera o de tapón.

53
7.2.- Calculo de la capacidad de una bomba.
Las bombas de desplazamiento positivo se seleccionan adecuadamente
consultando los catálogos de los fabricantes. Él calculo y la selección de una
bomba centrifuga es un poco más complejo y se deberá de tener presente los
siguientes conceptos:

1. Bomba.- Al seleccionar el tipo de bomba, se tendrá en cuenta el tamaño de la

partícula sólida que manejara, y si existe agua disponible para considerarla con
o sin sello de agua.
Se recomienda bomba de forro de hule y sello de agua, para manejar
materiales hasta un tamaño de ¼” en sus partículas, aunque puede manejar
ocasionalmente proporciones a un tamaño de 3/8” del sólido.

54
La bomba sin sello de agua tiene aplicación donde no puede tolerarse una
dilución posterior en la pulpa, o no existe agua. En este tipo de bomba, se
ocasiona mayor desgaste en sus elementos y por lo tanto origina elevado
mantenimiento.

Cuando se determina el uso de una bomba con partes de hule, esta no deberá
trabajarse con pulpas cuya temperatura sea mayor de 70°C. Es recomendable
guardar las piezas de hule de repuesto, en lugares frescos y oscuros.

Algunos proveedores de bombas, establecen que las velocidades periférica

máxima de los impulsores de hule debe ser 4000 pies/minuto, mientras que otros
admiten 4500 pies/minuto. Esto se considerara de acuerdo a la clase y tipo de
bomba.

Para determinar: Tamaño de bomba, velocidad y fuerza necesaria deberá

conocerse:
a) Capacidad de bombeo requerido. (G.P.M. o T.P.H.)
b) Cabeza a la cual debe bombear. (C.D.T.)
c) Densidad de la pulpa a bombear. (kg/l.)

a) La capacidad de bombeo o pulpa que debe manejar la bomba, debe

presentarse en galones de pulpa por minuto o en toneladas de sólidos por
hora. El total de galones es un factor que debe considerarse en la velocidad
satisfactoria al establecer diámetros de tuberías. Generalmente los diámetros
de tubos, tanto de succión como descarga en una bomba, son factores de vital
importancia, ya que si son demasiado grandes para el volumen del flujo, los
sólidos se asentaran y demasiados chicos, originan velocidades y pérdidas por
fricción. Al transportar una pulpa, conservando los sólidos en suspensión se
debe considerar relativamente altas velocidades, teniendo siempre en mente
que velocidades innecesarias aumentan grandemente la fricción. Sin embargo
es muy recomendable que al seleccionar el tamaño de tubería a la capacidad
deseada, la velocidad del flujo en ella, no sea el mínimo que se le especifica,
sino mayor que el mínimo recomendable.
b) La cabeza dinámica total contra la cual debe operar la bomba se debe
determinar bajo las varias condiciones, que se requieren:

1.- Velocidad en la tubería.

2.- Longitud equivalente de tubería.
3.- Factor de pérdida por fricción en la tubería.

1.- La velocidad en la tubería es difícil de obtenerse en un mínimo seguro para

cualquier tipo de sólido. Su selección es asunto de juicio basado en la experiencia,
considerándose además:
1-a.- El tamaño y la clasificación de los sólidos.
1-b.- La gravedad especifica de los sólidos.
1-c.- La concentración de sólidos por peso.
1-d.- La presencia de lamas, que actúan como lubricantes y mantienen en
suspensión los sólidos.
1-e.- El efecto que origina la turbulencia en los diámetros chicos de tubería.

55
En algunos cálculos para bombeo de fluidos, se usan las siguientes velocidades,
como promedio al aplicarlo en pulpas cuyos sólidos se aproximan a una gravedad
especifica de 2.7

Producto Velocidad (pies/segundo)

Jales que contienen lamas 5a7
Arena fina clasificada a –20 mallas con 8 a 10
alto % a –100 mallas
Arena normal con finos 11
Arena gruesa limpia, toda a –4 mallas 12
pero la mayor parte a +40 mallas horizontal
Arena gruesa limpia, toda a –4 mallas 13
pero la mayor parte a +40 mallas vertical
Grava mayor de ½” 14
Grava gruesa a +½” 14 a 18

2.- La longitud equivalente de tubería es la suma de la longitud equivalente por

pérdida de fricción de todas las conexiones en la línea más la longitud del tubo
recto.

3.- Factor de pérdida por fricción. Para pulpas cuya concentración es alrededor de
35% de sólidos por peso, se establece un factor mínimo en tuberías de fierro o
acero sin costura, siendo estas nuevas, rectas y limpias.
Los factores serán mayores para pulpas cuyas concentraciones son más altas que
40% debido al roce originado entre mayor número de partículas existentes, y
contra la superficie del tubo. Así mismo distintos factores de fricción, afectan
diferentes tipos de tubería entre ellas las de forro de hule.

7.3.- Tamaño de bomba. Cada fabricante tiene tablas de selección de bombas y

una vez que se ha designado la bomba a usar, es necesario referirse a su grafica
individual de curvas para encontrar su velocidad y caballaje.

No debemos olvidar que contrariamente a la práctica seguida para bombas de

agua, los fabricantes de bombas para pulpas, solamente proyectan un solo
impulsor de diámetro específico para cada tamaño de bomba.

La selección de la bomba, se hace de acuerdo a la capacidad determinada en el

punto (a), y a la cabeza dinámica total en el punto (b). Se debe recordar que el
mantenimiento es un punto muy importante por lo que la velocidad debe
establecerse a bajo del máximo recomendado por el fabricante.

En algunos casos la aplicación de bombeo a cabezas elevadas, es recomendable

usar bombas en serie a una velocidad normal, que una sola a su velocidad
máxima.

La eficiencia es otro aspecto que debe considerarse al seleccionar el tamaño de

bomba. Una bomba sobre su capacidad, no es generalmente tan eficiente como la
que opera en su rango de diseño. Sin embargo, pueden influir otras condiciones

56
que indiquen seleccionar tales bombas, pero siempre deberán evitarse ya que no
es operacional ni económico.

7.4.- Velocidad de la bomba. La velocidad de la bomba se determina de la

capacidad a bombear y de la cabeza dinámica total, usando GPM contra CDT, en
la curva del tamaño de bomba seleccionada.
No es recomendable usar acoplamiento directo de motor a bomba aunque la
velocidad calculada de esta, coincida con la velocidad de carga máxima del motor.
Aun el uso de un conductor variador de velocidad no es muy propio. Por lo tanto
se recomienda un conductor tipo control estacionario, para variar velocidad en la
transmisión con banda “V”, ya que con una operación sencilla se puede ajustar en
la polea conductora la velocidad requerida, para responder a cualquier cambio en
operación siempre y cuando no rebase los limites bajo los cuales se diseño.

7.5.- Fuerza necesaria. El caballaje necesario para bombear agua clara, se

determina en la curva GPM contra BHP (caballaje al freno), usando caballaje para
bombear la pulpa conocida, se multiplica el resultado de la curva BHP por la
gravedad específica de la pulpa y por el factor de seguridad que se establezca por
el fabricante del equipo o en un factor recomendado.
En este último es recomendable usar un factor de seguridad, como mínimo 10%
sobre los BHP, requeridos al determinar el tamaño del motor. Esto se hace para
proteger cualquier diferencia entre lo calculado y lo actual, así como estar en
condiciones de manejar cualquier aumento en el bombeo. El costo extra del
caballaje inicialmente instalado, es mas barato comparado con el que puede
aumentarse posteriormente.

7.6.- Conceptos de tubería. Generalmente al seleccionar tuberías para la

instalación de un sistema de bombeo, se tomara como base la velocidad de flujo
que transportara el conducto a una baja perdida de fricción y no deberá
considerarse el tamaño más económico del tubo.
El factor de perdida por fricción va relacionado con el consumo de fuerza en una
instalación, afectando además la eficiencia de bombeo. Por lo tanto son renglones
en los cuales se deberá decidir apropiadamente, para evitarse un sistema donde
pueda existir una baja eficiencia de la bomba con un consumo de fuerza elevado y
sin provecho.
Cuando se calcula el diámetro de una tubería para un determinado gasto, la
perdida de carga para esa tubería es constante, pero si el gasto aumentara el
doble, la perdida de carga por fricción será cuatro veces mayor, o sea “n resultado
proporcional al cuadrado del gasto" o de la velocidad. Esto es importante al
seleccionar el diámetro de una tubería y la potencia de un motor.
Los factores que influyen directamente sobre una pulpa al sufrir pérdida en su
energía cuando circula por un tubo son:
Pérdida por fricción.
Pérdida por entrada.
Pérdida por salida.
Pérdida por reducciones del tubo.
Pérdida por ensanchamiento del tubo.
Pérdidas por obstrucción en el tubo (válvulas, codos, etc.).
Pérdidas por cambios de dirección.

57
 Las perdías más importantes son las de fricción, las perdidas por entradas o
salidas conjugadas con los ensanchamientos o contracciones de las tuberías,
deberán eliminarse al mínimo o hacerse lo más suave posible al instalar un
sistema de bombeo. En las pérdidas por cambios de dirección principalmente en
codos, se deberá tener en cuenta que a un valor mayor del radio corresponde una
pérdida menor, puesto que la curva es más suave, mientras que en un codo de
menor radio, la curva es más forzada y como consecuencia la perdida de carga
resultar mayor.

Esquema de un sistema de bombeo

3
2
1

BOMB
A

1.- Cabeza Estática de Succión.- Distancia vertical del nivel del agua en la caja
colectora a la línea de centro de la bomba en pies.

2.- Pérdida por entrada.- (Obstrucción) = 0.5 (Hs), para tubo de succión conectado
a la caja colectora.

Hs (pies) = Velocidad de la cabeza de succión = (Vs) 2 / 2g

Vs = Velocidad en el claro del tubo en pies por segundo.
2g = Aceleración de la gravedad en pies por segundo 2.
3.- Pérdida por Fricción en la línea de Succión.- (Cifra de pérdida por fricción) x
(Equivalencia de longitud de la tubería de succión).

58
4.- Cabeza Estática de Descarga.- Distancia vertical del centro de la bomba al
punto de descarga, en pies.
5.- Pérdida por Fricción en la línea de Descarga.- (Cifra de pérdida por fricción) x
(Equivalencia de longitud de la tubería de descarga).

6.- Velocidad de Cabeza en el punto de Descarga.- Pérdida de cabeza al producir

velocidad el extremo del tubo de descarga = VHd.

VHd (pies) = (Vd)2 / 2g

Vd = Velocidad en el punto de descarga en pies por segundo.
2g = Aceleración de la gravedad en pies por segundo 2.

7.- Presión requerida en el punto de Descarga. =

Descarga a la atmósfera = 0

(PSI presión de entrada al ciclón) x 2.31

Descarga al ciclón en pies = -----------------------------------------------------
G.E de la pulpa

7.7.- Cabeza dinámica total (CDT) en pies.

Para succión positiva:

CDT = (2+3+4+5+6+7) - 1

Para succión negativa:

CDT = (1+2+3+4+5+6+7)

Problema de aplicación # 8.

Una planta industrial procesa 200 ton/día de minerales sulfuros de plomo, se tiene
instalado un molino Denver 7 x 7 pies. Se realizaron los muestreos
correspondientes en el hidrociclón, habiendo determinado un factor de carga
circulante en el molino de F.C.C = 160%, la gravedad específica del mineral es de
3.0 para todos los flujos. Se anexa esquema de la sección de molienda con los
flujos y datos respectivos.

Determinar:
A) Tamaño de la bomba
B) Diámetro de la tubería.
C) Tamaño del hidrociclón.

59
 Esquema y datos de la sección de molienda.

Flujo Ton/día %S GE
1 200 97 3.0
2 62 3.0
3 3.0
4 70 3.0
5 24 3.0

10
5 psi
7m
Codo
90° std
3

2
1 MOLINO “B”
MOTOR
d1 = 8”
6m 1800/1750
R.P.M.
“A”

2
d2 = ¿

2

Balance de materia
(1) = 200 Ton/día
(4) = 200 (1.60) = 320 Ton/día
(2) = (1) + (4) = 520 Ton/día
(3) = (2) = 520 Ton/día
(5) = (3) - (4) = 200 Ton/día

60
 Balance de agua y pulpa.
VOLUMEN AGUA VOLUMEN DENSIDAD
FLUJO PESO %S PULPA PULPA AGUA AGUA GE SÓLIDOS - AGREGA PULPA DE PULPA
Ton/día Ton/día g.p.m. Ton/día g.p.m. M3/día +RECUP. M3/ día Kg./Lit.
M3/ día
MOLINO
1 200 97 206.2 13.37 6.2 1.14 3.0 66.67 -6.2 72.87 2.829
4 320 70 457.1 44.73 137.1 25.16 3.0 106.67 243.77 1.875
2 520 62 838.7 31.80 318.7 58.48 3.0 173.33 -175.4 = A 492.03 1.705

CICLON
4 320 70 457.1 44.73 137.1 25.16 3.0 106.67 243.77 1.875
5 200 24 833.3 128.43 633.3 116.21 3.0 66.67 699.97 1.190
3 520 40.3 1290.4 173.16 770.4 141.37 3.0 173.34 943.74 1.367

BOMBA
2 520 62 838.7 31.80 318.7 58.48 3.0 173.33 492.03 1.705
3 520 40.3 1290.4 173.16 770.4 141.37 3.0 173.34 -451.7 = B 943.74 1.367

Agua total agregada al proceso de molienda

(1)

Proceso
“A” “B”
de
Molienda

(5)

Agua total agregada = Agua que sale flujo (5)

(1) + “A” + “B” = (5)

6.2 + 175.4 + 451.7 = 633.3
633.3 = 633.3

Criterio de selección del tamaño de la bomba de cabeza.

Del balance de agua y pulpa flujo (3), se tiene los siguientes datos:
Q = 173.16 G.P.M
Dp = 1.370 kg/lit.

61
 Tamaño de Bomba Gasto (g.p.m)
2½x2 50 a 175
3x3 70 a 300
5x5 200 a 900
6x6 500 a 1200
4x3 70 a 350
5x4 125 a 600
8x6 450 a 1400
Bombas para analizar cual de estas es la más adecuada:
Bomba de 3 x 3, Bomba de 4 x 3 y Bomba de 5 x 4, respectivamente. Ver Anexo
5, 6 y 7 del apéndice.

Fragmento de la tabla de fricción y velocidad en tuberías.

FLUJO 2.5” 3” 4” 5” 6”
G.P.M
V F V F V F V F V F
175 11.3 33.8 7.9 14.0 4.5 3.4 2.9 1.2 2.0 0.5

Calculo del diámetro de la tubería de la bomba de cabeza (comprobación).

Para tubería de 3”
Q = 173.16 G.P.M
Q = (173.16 gal/min)(0.1337 ft3/gal)(min/60 seg) = 0.386 ft3/seg.
V = 7.9 ft/seg.

Q = AV………………. (1)
A = D2/4……………. (2), sustituyendo la ecuación (2) en (1) se tiene:
Q = VD2/4, despejando de esta al diámetro (D) se tiene:

4Q 4 (0.386)
D= -------- = ---------------- = 0.249 Ft = 3”
V  (7.9)

Esto es el mismo procedimiento de comprobación para los diámetros de tubería de

4 y 5 pulgadas, respectivamente.

Calculo de la bomba de la cabeza.

Datos proporcionados del balance de agua-pulpa y del esquema correspondiente.
1. Gasto de pulpa 173.16 gal/min
2. Succión positiva
3. Longitud total de tubería 6 + 7 = 13 m = 42.7 ft.
4. 1 codo de 90° estándar
5. 10 psi, presión de entrada al ciclón.
6. Dp = 1.370 kg/l., Densidad de la pulpa.
7. Bombas para analizar: 3x3, 4x3 y 5x4
8. Diámetros de tubería a la succión 3”, 4” y 5”
9. Diámetros de tubería a la descarga 3” y 4”

62
 CONCEPTO 3”X3” 4”X3” 5”X4”
(1) CABEZA ESTATICA DE SUCCION 2 ft 2 ft 2 ft
(2) PERDIDA POR ENTRADA: 0.5 V2 / 2g , donde g =32.2 sistema ingles

Para 3”x3” : 0.5 (7.9)2/64.4 = 0.5 ft 0.5 ft

Para 4”x3” : 0.5 (4.5)2/64.4 = 0.2 ft 0.2 ft
para 5”x4” : 0.5 (2.9)2/64.4 = 0.1 ft 0.1 ft
(3) PERDIDAS POR FRICCION EN LA SUCCION

Para 3”x3” : (2 ft)(14 ft/100 ft) = 0.3 ft 0.3 ft

Para 4”x3” : (2 ft)(3.4 ft/100 ft) = 0.1ft 0.1 ft
Para 5”x4” : (2 ft)(1.2 ft/100 ft) = 0.02 ft 0.02 ft
(4) CABEZA ESTATICA DE DESCARGA. 6m = 19.7 ft 19.7 ft 19.7 ft 19.7 ft
(5) PERDIDAS POR FRICCION EN LA LINEA DE DESCARGA

Para la bomba 3”x3”.

para longitud total 13 m = 42.7 ft
1 codo de 90° estándar = 7.7 ft
Suma = (50.4 ft)(14 ft/100ft) = 7.1 ft 7.1 ft

Para la bomba 4”x3”.

para longitud total 13 m = 42.7 ft
1 codo de 90° estándar = 7.7 ft
suma = (50.4 ft)(14 ft/100ft) = 7.1 ft 7.1 ft

Para la bomba 5”x4”.

para longitud total 13 m = 42.7 ft
1 codo de 90° estándar = 10.2 ft
Suma = (52.9 ft)(3.4 ft/100ft) = 1.8 ft 1.8 ft
(6) VELOCIDAD DE CABEZA EN LA DESCARGA: V2/2g , donde g = 32.2

Para 3”x3” : (7.9)2/64.4 = 1.0 ft 1.0 ft

Para 4”x3” : (7.9)2/64.4 = 1.0 ft 1.0 ft
para 5”x4” : (4.5)2/64.4 = 0.3 ft 0.3 ft
(7) PRESION REQUERIDA EN EL PUNTO DE DESCARGA (AL CICLON):

(psi X 2.31) / Dp = (10 X 2.31) / 1.370 = 16.9 ft 16.9 ft 16.9 ft 16.9 ft

C.D.T = ( 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 ) – 1 43.5 FT 43.0 FT 36.82 FT

Selección de la bomba, velocidad y motor.

De acuerdo al gasto, a la cabeza dinámica total, a la densidad de la pulpa, a los

tres tamaños de bomba que se están analizando y a sus graficas
correspondientes, se tiene la siguiente tabla.

BOMBA BOMBA BOMBA

3”X3” 4”X3” 5”X4”
DESCRIPCIÓN C.D.T = 43.5 FT C.D.T = 43.0 FT C.D.T = 36.82 FT
Dp = 1.370 kg/lit Dp = 1.370 kg/lit Dp = 1.370 kg/lit

DE LAS GRAFICAS C.D.T.  G.P.M.

1. Diámetro del impulsor en plg. 10 ¼” 10 ½” 14”

2. Velocidad de operación en R.P.M 1200 1200 780
3. Eficiencia de la bomba para agua limpia en % 50.5% 54% 50%

63
 DE LAS GRAFICAS BHP  G.P.M.

4. Caballaje Al freno para agua limpia en HP 4 4 3

5. Caballaje al freno para pulpa en HP:
(BHP)(Dp) 5.48 5.48 4.11
6. Motor calculado con un 30% como factor de
seguridad, se tiene: 7.1 HP 7.1 HP 5.3 HP

7. Motor que se debe de instalar. (Hpi) 7 ½ HP 7 ½ HP 7 ½ HP

8. Eficiencia de la bomba para pulpa en %

(CDT)(GPM)(Dp)100
E = ------------------------------ 34.7% 34.3% 44.1%
(3960)(HPi)

10. Diámetro de la polea de la bomba (d2)

Si consideramos que el motor que se va a
instalar va a trabajar a una velocidad nominal
de 1800 r.p.m y 1750 r.p.m a plena carga.
Sabiendo también que “las velocidades
angulares son directamente proporcionales a
los diámetros de sus poleas”, se tiene:

Para la bomba 3”x3” : (1750)(8) = (1200)(d2) 11.67 plg. 12.73 plg. 17.9 plg.
Para la bomba 4”x3” : (1750)(8) = (1200)(d2)
Para la bomba 5”x4” : (1750)(8) = (1200)(d2)

Conclusión:
En la practica, es mejor usar bombas sobradas con un cierto margen de seguridad
en cuanto a capacidad y someterlas en su operación a bajas r.p.m., esto nos da
bajos costos de mantenimiento y reposición de piezas forros, impulsor, valeros,
bujes, etc., por lo que seleccionaremos una bomba de tamaño 5” x 4” por dar
mayor eficiencia. Se debe de tener instaladas dos bombas, una en operación y la
otra en (Stand-by), para evitar los tiempos improductivos debido a paros y
mantenimiento.

VIII.- CÁLCULO DEL HIDROCICLÓN.

1) Datos obtenidos del balance de agua y pulpa.

a) Gasto de pulpa 173.16 gal/min.
b) 40.3% de sólidos en peso en la alimentación del ciclón.
c) 3.0 GE de los sólidos.
d) 10 psi, presión de entrada al ciclón.
e) Clasificación (separación) requerida a –200 mallas (74 micras)

Diseño de ciclones

Criterio aplicado de Krebs.

Sa = Sb.Fg.Fp.Fd............................... (1)

64
Donde:
Fd = Sa  Sb.Fg.Fp, para separaciones finas –400 mallas.
Sb = Sa  Fd.Fg.Fp, para separaciones gruesas +65 mallas.
Fp = Sa  Sb.Fg.Fd, para separaciones medianas 200 a 270 mallas.

De la ecuación (1) se tiene en este caso en particular:

Sa = Separación requerida en micras = 74 micras.
Fd = Factor para 40.3% de sólidos en peso en la Fig. IV, se tiene = 1.5
Fg = Factor para 3.0 GE del mineral, en la Fig. V, se tiene = 0.9
Sb = Tamaño básico de separación, ver la Fig. I
Fp = Factor por perdida de presión, ver la Fig. VII

Esquema para determinar la presión de descarga de la bomba.

Pdb = Pe + Pp............................... (1)

10 Pdb = (C.D.T) (Dp)  10................. (2)
psi Pdb = presión de descarga de la bomba (kg/cm2)
Pe Pp = perdida de presión en la descarga (kg/cm2)
C.D.T = 36.82 ft = 11.2 m
Dp = 1.370 kg/dm3.

Sustituyendo en la ecuación (2):

Pp Pdb = (11.2) (1.370)  10 = 1.537 kg/cm2.
Pdb = (1.537 kg/cm2) (14.22 lbs - cm2 / plg2 -kg) = 21.9 psi

Sustituyendo en la ecuación (1):

Pp = 21.9 – 10 = 11.9 psi

Pdb

2) Para la separación requerida, las tablas del manual de equipo Fig. I, indica
el uso de ciclones de 25 plg. De diámetro.

3) Para el gasto Fig. II, indican un diámetro probable de 8 a 12 plg.

4) Tanto para la separación requerida como para el gasto, las tablas Figs. I y
II, indican el uso de ciclones de 8 a 25 plg. De diámetro. ¿Que diámetro del
ciclón será el adecuado?

5) Probando con un ciclón de 8 plg. De diámetro y consultando la Fig. I, se

tiene (Sb = 45 micras).
Fp = Sa  (Sb.Fg.Fd) = 74  (45 x 0.9 x 1.5) = 1.218
Fp = 1.218 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 6 psi de perdida
de presión.

65
6) Probando con un ciclón de 10 plg. De diámetro y consultando la Fig. I, se
tiene (Sb = 50 micras).
Fp = Sa  (Sb.Fg.Fd) = 74  (50 x 0.9 x 1.5) = 1.096
Fp = 1.096 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 9 psi de perdida
de presión.

7) Probando con un ciclón de 12 plg. De diámetro y consultando la Fig. I, se

tiene (Sb = 54 micras).
Fp = Sa  (Sb.Fg.Fd) = 74  (54 x 0.9 x 1.5) = 1.015
Fp = 1.015 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 10 psi de
perdida de presión.

8) Probando con un ciclón de 14 plg. De diámetro y consultando la Fig. I, se

tiene (Sb = 58 micras).
Fp = Sa  (Sb.Fg.Fd) = 74  (58 x 0.9 x 1.5) = 0.945
Fp = 0.945 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 14 psi de
perdida de presión.

9) Probando con un ciclón de 16 plg. De diámetro y consultando la Fig. I, se

tiene (Sb = 65 micras).
Fp = Sa  (Sb.Fg.Fd) = 74  (65 x 0.9 x 1.5) = 0.84
Fp = 0.84 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 22 psi de perdida
de presión.
Resumen.
Tamaño Pe Pp Pe + Pp Pdb Pdb = Pe + Pp
8” 10 6.0 16.0 21.9 NO
10” 10 9.0 19.0 21.9 NO
12” 10 10.0 20.0 21.9 NO
14” 10 14.0 24.0 21.9 SÍ
16” 10 22.0 32.0 21.9 NO

10) Probando con un ciclón de 13 plg. De diámetro y consultando la Fig. I, se

tiene (Sb = 55 micras).
Fp = Sa  (Sb.Fg.Fd) = 74  (55 x 0.9 x 1.5) = 0.996
Fp = 0.996 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 11 psi de
perdida de presión.

Por lo tanto seleccionamos el inmediato superior que es de 14 plg.

También puede trabajar perfectamente bien un ciclón de 15 pulgadas.

11) Calculo del Ápex.

Arenas del ciclón 320 ton/día.
70% de sólidos en peso.

(320 ton/día)(1.102 ston/ton)

-------------------------------------- = 14.7 ston/hr
24 hr/día

66
 14.7 ston/hr, este valor en la tabla VIII se tiene un Ápex de cuyo rango va
de 11/4” a 2”, indicando como optimo 1.5 plg. De diámetro respectivamente.

12) Calculo del Vórtex.

El diámetro del vórtex puede ser calculado de acuerdo a la relación
empírica siguiente:

Do = (Dc) (0.4), donde:

Do = Diámetro del vórtex en plg.
Dc = Diámetro del ciclón en plg.

Do = (14) (0.4) = 5.5 plg. Para ciclón de 14 plg.

Do = (15) (0.4) = 6 plg. Para ciclón de 15 plg.

Conclusión:
Se puede seleccionar, un hidrociclón de 14 plg. a 15 plg. de diámetro con Ápex de
1.5 plg. (11/4” a 2”) y Vortex de 5.5 a 6 plg. de diámetros respectivamente. Deberá
tenerse instaladas dos bombas de cabezas con sus respectivos ciclones, esto con
el fin de reducir al máximo los tiempos improductivos por paros y mantenimiento
del equipo.

Cálculo de hidrociclónes mediante un método estadístico práctico.

Resumen.
El principio del ciclón desde hace tiempo a sido aplicado a la clasificación de
partículas sólidas en aire. Fue patentado para la separación de partículas en el
agua. Un ciclón clasificador fue usado como un medio para deslamar pulpas
carbonosas, su aplicación para la clasificación de pulpas minerales siguió de
inmediato, para este objetivo conviene mejor denominarlo bajo el término de
hidrociclón para diferenciarlo del ciclón para gases.

El hidrociclón consiste en un cono abierto en su vértice, coronado en su parte

superior en que tiene su mayor diámetro, con un cilindro alimentador de corta
altura Fig.1. Para la mayoría de las separaciones, al cono se le da un ángulo de 20
grados pero para separaciones muy finas un ángulo de 30 grados ha demostrado
dar mejor resultado. El diámetro del cilindro de alimentación y el ángulo del cono
definen el tamaño del ciclón. En un circuito de molienda, el hidrociclón se sitúa
directamente sobre la entrada del molino de bolas, para retroalimentar los
gruesos del ciclón que no lograron una correcta liberación de las partículas
minerales.

Objetivo.
De las muchas observaciones realizadas en las operaciones de Plantas de
Beneficio, se ha tomado una muestra de ocho lugares que operan sus molinos con
diferentes capacidades de acuerdo a su tamaño, igualmente se ha considerado los
tamaños de hidrociclón con los cuales trabajan dichos molinos. Estos datos se
presentan en la Tabla 1, donde se muestran los cálculos de la recta de regresión y
correlación lineal, la variable X es la alimentación al molino en ton/día y la variable
Y es el tamaño del hidrociclón expresado en pulgadas, ver Grafica 1.

67
 Tabla 1.
X Y XY
Alimentació Tamaño del X2 Y2
n al molino Hidrociclón
50 6 2500 300 36
200 12 40000 2400 144
300 15 90000 4500 225
400 18 160000 7200 324
450 20 202000 9000 400
600 24 360000 14400 576
700 27 490000 18900 729
800 30 640000 24000 900
∑X = 3 500 ∑Y = 152 ∑X = 1 985 000
2
∑XY = 80 700 ∑ Y = 3 334
2

Correlación, es la relación de dos o mas variables aleatorias, en este caso son X

e Y para la línea recta.
Regresión, es la expresión matemática (ecuación) que relaciona a las variables
que se estudian.

Determinación de la media (X, Y)

∑X 3500
X = -------- = -------- = 437.5
N 8
∑Y 152
Y = -------- = -------- = 19
N 8
La recta de regresión de X sobre Y esta dada por la ecuación X = bX + a. donde a
y b se obtienen de las siguientes formulas.
N ∑XY – (∑X) (∑Y) 8(80 700) – (3 500) (152)
b = ------------------------- = ----------------------------------- = 31.84
N ∑Y2 – (∑Y2) 8(3 334) – (152)2
∑X - b ∑Y 3 500 – (31.84) (152)
a = -------------- = ------------------------------ = - 167.46
N 8
Recta de regresión de X sobre Y es: X = 31.84Y – 167.43, despejando Y se tiene:
X + 167.43
Y = -----------------, ecuación de regresión de X sobre Y.
31.84

Calculo del coeficiente de correlación (r):

El coeficiente de correlación (r), sirve para indicar que tan significativa es la
relación de los datos respecto a una recta y/o cualquier curva. El valor del
coeficiente de correlación puede estar en el intervalo que va de -1 a 1 (menos uno
negativo a uno positivo). Una relación positiva (+r), indica una relación alta de
ambas variables. Una relación negativa (-r), indica una relación alta en una
variable y baja en la otra. Una relación cercana a cero indica una combinación
dispersa no lineal. Una relación cercana a uno, indica una combinación casi

68
precisa (lineal en este caso). El signo del coeficiente de correlación, (r) es igual al
signo de la pendiente de la recta.
N ∑XY – (∑X) (∑Y) 8(80700) – (3500) (152)
r = ------------------------------------------ = ---------------------------------------------------------
N ∑Y2 – (∑Y)2 N ∑X2 – (∑X)2 8(3334) – (152)2 8(1985000 - (3500)2
r = 0.998

Bondad del coeficiente de correlación.

Probar que tan significativo es el valor de (r), mediante la distribución “t” de
student. Así se tiene que, para 95% de confiabilidad empleando la “t” de student,
en Tabla 2. Se busca el valor de 0.025 y 6 grados de libertad se tiene el valor de
2.447, este se sustituye en la siguiente expresión:

N-2
Te = r ----------, donde:
1 – r2

Te: Es la (Te) experimental

t: Es la "t" de student
r: Es el coeficiente de correlación
N - 2: Son los grados de libertad (8 datos y dos variables X e Y).
Si Te ≥ "t" , el coeficiente de correlación es significativo y r será
aproximadamente igual a uno, esto quiere decir que fue correcta la curva que se
aplico para relacionar los datos. Sustituyendo datos, se tiene:

8-2
Te = (0.998) ------------------ = 38.67, es significativo y hay buena correlación lineal.
1 – (0.998)2
Tabla 2. “t” de Student.

Grafica 1. Regresión y Correlación Lineal.

69
 Fig.1 Clasificador hidrociclón.

d1

d2

D: Es el diámetro del cuerpo del cilindro del hidrociclón en pulgadas

70
d1: Es el diámetro del tubo vórtex en pulgadas
d2: Es el diámetro del tubo ápex en pulgadas
θ: Es el ángulo del cono 20˚ para separaciones medias y 30˚ para separaciones
finas.

El calculo del Vórtex (d1)

Este puede realizarse de acuerdo a la relación empírica siguiente:
d1 = (0.4) (D)

Calculo del Ápex (d2)

Para el cálculo del diámetro del tubo ápex, ver Fig. 2. Habrá que determinar la
carga circulante (gruesos del hidrociclón) que retornan de nuevo a la alimentación
del molino, tonelaje que deberá expresarse en toneladas cortas por hora, para
esto, es importante conocer el factor de carga circulante que se tiene en el circuito
cerrado de molienda, así se tiene:
C.c. = (F) (F.c.c.), donde:
C.c: Es la carga circulante (gruesos del hidrociclón) en toneladas cortas por hora
F: Es la alimentación al molino en toneladas cortas por día
F.c.c: Es el factor de carga circulante expresado en porciento
Una vez que se ha determinado la carga circulante, se consulta la Fig. 2, para
estimar el diámetro del ápex.

Problema 9. Un molino 9' x 10' procesa 450 ton/día de mineral de oro-plata por el
proceso de cianuración, en la sección de molienda se tiene un circuito cerrado que
opera con un factor de carga circulante de 290%. Estimar el tamaño del
hidrociclón.
Esquema Circuito Ejemplo # 1

(5) 1755 ton/día (6) 450

ton/día

(2) 1305
ton/día
MOLINO
9’ X 10’ (3)
1755 ton/día
(1)
450 ton/día
(4)
1755
ton/día

Balance de materia:

71
 (1) = 450 ton/día
(2) = (450)(250%) = 1305 ton/día
(3) = (1) + (2) = 1755 ton/día
(4) = (3) = 1755 ton/día
(5) = (4) = 1755 ton/día
(6) = (5) – (2) = 450 ton/día

C.c. = (2) = (1305 ton/día) (1.102 ston/ton) (dia/24hr) = 59.92 ston/hr.

X+a 450 + 167.43

Y = ---------- = ------------------- = 20 pulgadas.
31.84 31.84

Vórtex (d1) = (D) (40%) = (20) (0.40) = 8 pulgadas.

Ápex (d2):
C.c. = [(450) (290%) (1.102)] ÷ 24 = 59.92 Toneladas cortas/hora. Consultando
este valor en la Fig. 2, se tiene, el diámetro del ápex de 2 ¼ a 3 ¼ de pulgada.

Problema 10. Un molino 10' x 12' procesa 1000 ton/día de mineral de oro-plata
por el proceso de flotación, en la sección de molienda se tiene un circuito cerrado
que opera con un factor de carga circulante de 250%. A) Estimar el tamaño de un
hidrociclón, B) El tamaño de una batería de hidrociclónes.

Esquema Circuito Ejemplo # 2, A)

(5) 3500 ton/día (6) 1000

ton/día

(2) 2500
ton/día
MOLINO (3)
10’ X 12’ 3500 ton/día
(1)
1000 ton/día
(4)
3500
ton/día

A) Para un hidrociclón:

72
 X+a 1000 + 167.43
Y = ---------- = --------------------- = 36 pulgadas.
31.84 31.84

Vórtex (d1) = (D) (40%) = (36) (0.40) = 14.5 pulgadas.

Ápex (d2):
C.c. = [(1000) (250%) (1.102)] ÷ 24 = 114.79 Toneladas cortas/hora. Consultando
este valor en la Fig. 2, se tiene, el diámetro del ápex de 3 ¼ a 4 ¼ de pulgada.

B) Para una batería de 2 (dos) hidrociclónes trabajando conjuntamente:

X+a 500 + 167.43
Y = ---------- = --------------------- = 20 pulgadas.
31.84 31.84

Vórtex (d1) = (D) (40%) = (20) (0.40) = 8 pulgadas.

Ápex (d2):
C.c. = [(500) (250%) (1.102)] ÷ 24 = 57.4 Toneladas cortas/hora. Consultando
este valor en la Fig. 2, se tiene, el diámetro del ápex de 2 ¼ a 3 ¼ de pulgada.

Fig. 2 Estimación del diámetro del Ápex.

73
IX.- CÁLCULO Y SELECCIÓN DE BOMBAS PARA EL MANEJO DE PULPAS Y
JALES DE LAS PLANTAS DE BENEFICIO.

En una planta de procesamiento de minerales se emplean bombas para el

movimiento de líquidos y, lo que es más importante, para el movimiento de pulpas.
Frecuentemente se tienen que bombear pulpas a través de distancias cortas
dentro de una planta. También, las colas tienen que bombearse hasta una presa,
o al interior de la mina como relleno.

En varias operaciones, los concentrados se transportan desde las plantas

concentradoras a largas distancias en tuberías conductoras de pulpa, cruzando
con frecuencia terrenos escarpados en los que no son viables otras formas de
transporte.

Estas pulpas son con frecuencia altamente abrasivas y corrosivas, y pueden

contener partículas gruesas a densidades altas de pulpa. El diseño de las bombas,
junto con el de las válvulas y tuberías, constituye una tarea importante en una
planta de beneficio.

Para determinar: Tamaño de bomba, velocidad y fuerza necesaria deberá

conocerse:
1.- Capacidad de bombeo requerido. (G.P.M. o T.P.H.)
2.- Cabeza a la cual debe bombear. (C.D.T.)
3.- Densidad de la pulpa a bombear. (Kg./l)

Problema de aplicación # 11.

Una Planta de Beneficio procesa 400 ton/día de minerales sulfuros de plomo con
leyes de 3.4% de Pb en cabezas, 58% de Pb en el concentrado y 0.5% de Pb en
las colas finales, éstas son enviadas a la presa de Jales a un 30% de sólidos y
una GE de 2.7
Determinar:
a) El tamaño de la Bomba de Jales, esto de acuerdo a los datos que se
anotan en el esquema anexo.
b) Agua que se recupera en la Presa de Jales.
c) Balance Metalúrgico.

Datos
3 pies de cabeza estática de succión
22 metros de cabeza estática de descarga
2 pies de tubo de succión
400 metros de longitud de tubería a la descarga tipo extruckpac
6 codos de 90º largos
10 codos de 90º estándar
8 codos de 45º estándar

74
 ESQUEMA

CABEZA CONCENTRADO
3.4% Pb PLANTA DE 58% Pb
400 BENEFICIO ¿? TON/DIA
TON/DIA
PRESA DE JAL
COLAS
0.5% Pb
30% S
2.7 G.E
¿? TON/DIA
22 M

2 FT

3 FT

Calculo de productos.
Aplicando la formula mono metálica, se tiene:
F (f – c) 400 (3.4 – 58)
T = ---------------- = --------------------- = 380 ton/día de colas finales a presa de jales.
(t – c) (0.5 – 58)

C = T – C = 400 – 380 = 20 ton/día de concentrado de plomo.

F 400
R/C = ------ = ---------- = 20 : 1 , razón de concentración.
C 20
f–t 3.4 – 0.5
% RPb = --------- (100) = -------------- (100) = 85% recuperación de Pb por ensayes.
f 3.4

Balance de agua y pulpa.

Peso de pulpa Pp = 380 / 0.30 = 1267 ton/día.
Peso de agua Pa = Pp – T = 887 m3/día.
Volumen de sólidos Vs = 380/2.7 = 141 m3/día.
Volumen de pulpa Vp = Va + Vs = 1028 m3/día.
Vp = 1028/5.45 = 189 gal/mín.
Densidad de pulpa Dp = 1267/1028 = 1.232 kg/dm3.

a) Opciones de bombas para el gasto de pulpa de 189 gal/mín.

Tamaño de Bomba y gasto.
3” x 3”: 70 a 300 gal/mín.
4” x 3”: 70 a 350 gal/mín.
5” x 4”: 125 a 600 gal/mín.

75
Velocidad y fricción en tuberías.
Velocidad para 3”: 9.1 ft/seg. y Fricción 17.8 ft/100 ft.
Velocidad para 4”: 5.1 ft/seg. y Fricción 4.4 ft/100 ft.
Velocidad para 5”: 3.3 ft/seg. y Fricción 1.5 ft/100 ft.

Determinación de la cabeza dinámica total (CDT)

CONCEPTO 3”X3” 4”X3” 5”X4”
(1) CABEZA ESTATICA DE SUCCION 3 ft 3 ft 3 ft

(2) PERDIDA POR ENTRADA: 0.5 V2 / 2g , donde g =32.2 sistema ingles

Para 3”x3” : 0.5 (9.1)2/64.4 = 0.64 ft 0.64 ft

Para 4”x3” : 0.5 (5.1)2/64.4 = 0.21 ft 0.21 ft
Para 5”x4” : 0.5 (3.3)2/64.4 = 0.08 ft 0.08 ft

(3) PERDIDAS POR FRICCION EN LA SUCCION

Para 3”x3” : (2 ft)(17.8 ft/100 ft) = 0.36 ft 0.36 ft

Para 4”x3” : (2 ft)(4.4 ft/100 ft) = 0.09ft 0.09 ft
Para 5”x4” : (2 ft)(1.5 ft/100 ft) = 0.03 ft 0.03 ft

(4) CABEZA ESTATICA DE DESCARGA. 22m = 72.18 ft 72.18 ft 72.18 ft 72.18 ft

(5) PERDIDAS POR FRICCION EN LA LINEA DE DESCARGA

Para la bomba 3”x3”.

para longitud total 400 m = 1312.4 ft
10 codos de 90° estándar = (10)(7.7) = 77.0 ft
6 codos de 90° largo = (6)(5.2) = 31.2 ft
8 codos de 45° estándar = (8)(7.2) = 57.6 ft
Suma = (1478.2 ft)(17.8 ft/100ft) = 263.12 ft 263.12 ft

Para la bomba 4”x3”.

para longitud total 400 m = 1312.4 ft
10 codos de 90° estándar = (10)(7.7) = 77.0 ft
6 codos de 90° largo = (6)(5.2) = 31.2 ft
8 codos de 45° estándar = (8)(7.2) = 57.6 ft
Suma = (1478.2 ft)(17.8 ft/100ft) = 263.12 ft 263.12 ft

Para la bomba 5”x4”.

para longitud total 400 m = 1312.4 ft
10 codos de 90° estándar = (10)(10.2) = 102.0 ft
6 codos de 90° largo = (6)( 6.8) = 40.8 ft
8 codos de 45° estándar = (8)(9.4 ) = 75.2 ft
Suma = (1530.4 ft)(4.4 ft/100ft) = 67.33 ft 67.33 ft

(6) VELOCIDAD DE CABEZA EN LA DESCARGA: V2/2g , donde g = 32.2

1.29 ft
Para 3”x3” : (9.1)2/64.4 = 1.29 ft 1.29 ft
Para 4”x3” : (9.1)2/64.4 = 1.29 ft 0.40 ft
para 5”x4” : (5.1)2/64.4 = 0.40 ft

(7) PRESION REQUERIDA EN EL PUNTO DE DESCARGA (AL CICLON): 0.0 0.0 0.0

C.D.T = ( 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 ) – 1 334.59 ft 333.89 ft 137.02 ft

76
 Resumen.
CDT CDT R.P.M Estaciones Bombas Total
Bomba (calculado) (tablas) (máximo) de bombeo en serie bombas
pies pies tablas instaladas

3” x 3” 334.59 120 1800 3 3 6

4” x 3” 333.89 160 2000 2 2 4

5” x 4” 137.02 160 1500 1a2 2 2a4

NOTA: seleccionaremos como mejor opción la bomba 5” x 4”, por trabajar menos
bombas (menor mantenimiento preventivo-correctivo), menos cabeza dinámica
calculada y bajas r.p.m. de operación del impulsor. Ver anexo #1.

Representación de las estaciones de bombeo

1 ESTACION DE BOMBEO

2 ESTACION DE BOMBEO

1 ESTACION DE BOMBEO
CON DOS BOMBAS EN SERIE

77
 Selección de la bomba 5” x 4”

1 BOMBA 5”X4” 2 BOMBAS EN

DESCRIPCIÓN 1 ESTACION DE SERIE 5”X4”
BOMBEO 1 ESTACION DE
CDT = 137.02 ft BOMBEO
Dp = 1.232 kg/lit CDT = 68.51ft
Dp = 1.232 kg/lit

DE LAS GRAFICAS CDT.  G.P.M.

1. Diámetro del impulsor en plg. 14” 14”

2. Velocidad de operación en r.p.m. 1490 r.p.m. 1050 r.p.m.

3. Eficiencia de la bomba para agua limpia en % Menos de 40% 47%

DE LAS GRAFICAS BHP  G.P.M.

4. Caballaje Al freno para agua limpia en BHP 18 HP 8 HP

5. Caballaje al freno para pulpa en HP:

(BHP)(Dp) 22.2HP 9.9 HP

6. Motor calculado con un 30% como factor de

seguridad, se tiene: 28.8 HP 12.9 HP

7. Motor que se debe de instalar. (Hpi) 30 HP 15 HP

8. Eficiencia de la bomba para pulpa en %

(CDT)(GPM)(Dp)100
E = ------------------------------ 35.1% 38.2%
(3960)(HPi)

78
Los fabricantes de equipo recomiendan que la velocidad lineal del impulsor no
debe sobrepasar de 4000 a 4500 Ft/Min., esto para evitar el rápido y excesivo
desgaste del impulsor y los forros de las carcazas de la bomba.

Aplicamos la siguiente expresión: Si = (Wi) (Pi), dónde:

Si = Velocidad lineal del impulsor en Ft/Min.
Wi = Velocidad angular del impulsor en r.p.m.
Pi = Perímetro del impulsor en Ft/Rev.

Analizando una bomba 5”x4” para una estación de bombeo se tiene:

Si = (Wi)(Pi) = (1490 Rev./Min.)   (14/12) / Rev.  = 5461 Ft/Min. Se descarta.
Analizando dos bombas 5”x4” en serie para una estación de bombeo se tiene:
Si = (Wi)(Pi) = (1050 Rev./Min.)   (14/12) / Rev.  = 3848 Ft/Min. Se acepta.

Conclusión:
Se seleccionan dos bombas en serie 5”x4” para una estación de bombeo, esto
por estar dentro del limite de velocidad que marcan los fabricantes y por dar mayor
eficiencia en el bombeo, además, se debe tener instaladas otras dos bombas en
serie y en estand bay.

b) Agua que se recupera en la presa de Jales:

Va = (887 m3/día)(70%) = 620.9 m3/día.

c) Balance metalúrgico:

Producto Peso Ley Contenido Distribución R/C

Ton/día % Pb ton Pb/día % Pb
Cabeza
Ensayada 400 3.4 13.6 100
Concentrado
De plomo 20 58 11.6 85.9 20

Cola final 380 0.5 1.9 14.1

Cabeza
Calculada 400 3.375 13.5 100

Problema de aplicación # 12.

Una bomba que entrega 31.5 litros / segundo, a una velocidad del impulsor de
1200 r.p.m. con polea del impulsor de 10 pulgadas de diámetro y 15.2 metros de
columna, se necesita un motor de 10 Hp con una velocidad del motor a plena
carga de 2000 r.p.m. con polea de 6 pulgadas de diámetro.
Si la velocidad de la bomba se aumenta a 1750 r.p.m. cual será:
1) El diámetro de la polea del motor (2).
2) El nuevo gasto o capacidad (G2).
3) La nueva columna (H2).
4) La nueva potencia (HP2).
5) La nueva eficiencia de la bomba (E2).

79
 Esquema del problema.

G1 = 31.5 lit/seg.
G2 = ?
Lit/seg.

H1 = 15.2 m
H2 = ¿ m HP1 = 10
HP2 = ¿ 1 = 6”
1 = ¿ ”
MOTOR
W = 2000 R.P.M.

2 = 10”

PARA W2 = 1750 R.P.M.

W1 = 1200 R.P.M. CUANTO VALDRAN:
2, G2, H2, HP2, E2

Solución.

1) El diámetro de la polea del motor (2).

“Las velocidades angulares son proporcionales al diámetro de sus poleas”.
W 1 = W2 2, despejando a (1), se tiene:
1 = (W2 2 )  W = (1750)(10)  2000 = 8 ¾ de pulgada.
2) El nuevo gasto o capacidad (G2).
“Los gastos o capacidades son proporcionales a las velocidades angulares”.
W1 G2 = W2 G1, despejando a (G2), se tiene:
G2 = (W2 G1)  W1 = (1750) (31.5)  1200 = 45.94 lit/seg.
3) La nueva columna (H2).

80
 “La nueva columna se encuentra en relación directa de los cuadrados de las
velocidades angulares”.
(W1)2 H2 = (W2)2 (H1), despejando a (H2), se tiene:
H2 = (W2)2 (H1)  (W1)2 = (1750)2 (15.2)  (1200)2 = 32.3 m.

4) La nueva potencia (HP2).

“El nuevo caballaje esta en relacion directa con los cubos de las velocidades
angulares”.

(W1)3 HP2 = (W2)3 (HP1), despejando a (HP2), se tiene:

HP2 = (W2)3 (HP1)  (W1)3 = (1750)3 (10)  (1200)3 = 31 HP.

5) La nueva eficiencia de la bomba (E2).

E = (G) (H) (D)  (76.2) (HP), donde:
E = eficiencia de la bomba en %.
G = gasto en lit/seg.
H = CDT en metros.
D = densidad del fluido en kg/lit.
HP = caballaje del motor.
E1 = (31.5)(15.2)(1.0)  (76.2)(10) = 62.8%
E2 = (45.94)(32.3)(1.0)  (76.2)(31) = 62.8%

X.- AFORO.
Se entiende por aforo, medir la cantidad de agua que lleva una corriente de fluido
en una unidad de tiempo. Calcular la capacidad, el aforo de un rió, una bomba,
etc.

Problema 13.
En una planta de beneficio se cuenta con una pileta para el abastecimiento de
agua limpia, las medidas son 6m, 4m, 3m, de largo ancho y alto, respectivamente.
Una bomba envía un gasto de agua a razón de 30 litros / segundo. Estimar en que
tiempo tardara en llenarse la pileta?
G = 30 lit/seg.
V = (6) (4) (3) = 72 m3.

Tt o Tr = Vr  G, de donde:
3m Tt o Tr: Tiempo de tratamiento o retención.
Vr: volumen del recipiente.
G: gasto de agua.
4m
6m
Tt o Tr = 72 m3  (30lit/seg) (1m3/1000 lit)
Tt o Tr = 2400 seg.
Tt o Tr = 40 minutos.

Problema 14.

81
Una mina cuenta con un sistema de bombeo para el desagüe de la misma, el
minero desea saber que gasto maneja una de sus bombas. De que manera podrá
determinar ese gasto?.

G = ¿? Colocar un recipiente de volumen conocido, ejemplo un

tambo de 200 litros.
Tomar el tiempo que tarda en llenarse, ejemplo 10
segundos. Entonces se tiene:

Tr = V  G , de donde.

G = V  Tr = 200  10 = 20 lit/seg.
El gasto estimado de la bomba es de 20 litros / segundo

XI.- PROCESOS DE CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

1. Mesas de sacudidas
2. Conos
3. Espirales
4. Jigs
5. Concentrador centrifugo
6. Medio pesado ó medio denso
7. Otros.

Deducción de formulas:

Pulpa = Medio + Agua

Pulpa = Medio + Agua

Cociente de concentración gravimétrica.

, mayor que +- 2.5

P: Pulpa
M: Medio

82
A: Agua
V: Volumen
GE: Gravedad especifica
p: Peso

pP = pM + pA……………………………………………….... (1)
GE = , de dónde:
p = (GE) (V)
Así se tiene:
pP = (GEP) (VP) ---------------------- (3)
pM = (GEM) (VM) -------------------- (4)
pA = (GEA) (VA) ---------------------- (5)
VP = VM + VA, de dónde………………………….............. (6)
VA = VP – VM……………………………………………….. (7)

Sustituir las ecuaciones de (3), a (7), en (1) y sabiendo que GEA = 1, se tiene:

VP = VM ………………………….…………… (8)

VM = VP ………………………………………. (9)

GEM = , de donde: PM = (GEM) (VM)………….. (10)

PM = (GEM) (VP) ………………………….… (11)

Problema 1.
Se va aplicar un proceso de concentración gravimétrica en equipo de Mesa
Wilfley, los datos son:
300 ton/día de mineral, esto como capacidad
14 g Au/ton en Cabeza
2100 g Au/ton en el concentrado
4 g Au/ton en colas
4 : 1 (agua : mineral), dilución de operación de la mesa wilfley.
17.5 de GE mena de oro (granos, escamas, pepitas y polvo)
2.8 de GE ganga
7.6 de GE mineral
Determinar:
1.- Esquema del problema
2.- Cociente de concentración gravimétrica
3.- Balance metalúrgico
4.- Balance de agua y pulpa para lodos
Problema 2.
Se va aplicar un proceso de concentración gravimétrica en equipo de Espirales,
los datos son:

83
400 ton/día de mineral nativo de cobre, esto como capacidad
Ley en Cabeza:
3% Cu, 8 g Au/ton, 200 g Ag/ton
Ley en Colas:
0.5% Cu, 2 g Au/ton, 80 g Ag/ton
Ley en el concentrado:
26% Cu, determinar la ley de oro y plata?
Dilución 3 : 1 (agua : mineral)
8.8 de GE mena de cobre (escamas, placas, trozos)
2.8 de GE ganga
3.4 de GE del mineral
Estimar:
1.- Esquema del problema
2.- Cociente de concentración gravimétrica
3.- Balance metalúrgico
4.- Balance de agua y pulpa para lodos

Problema 3.
Para un proceso de medio pesado (en tambor) se requieren 2000 litros de pulpa
de barita que tiene una GE de 4.3, el mineral que se va a tratar contiene fluorita
con una GE de 3.6 y cuarzo con 2.7 de GE.
Calcular:
1.- Esquema del problema
2.- Cociente de concentración gravimétrica
3.- El peso de la barita requerida
4.- El volumen de agua, si la GE de la pulpa debe ser de 2.9
Solución:
2.- -3.5
3.- PM = 4951.5 Kg.
4.- VA = 848.5 lits.

Problema 4.
Para un proceso de hundimiento en flotación (en tambor) se requieren de 4200
litros de pulpa con una GE de 2.9, el medio es una mezcla de dos sólidos A y B
cuyas GE son 3.7 y 6.8 respectivamente, siendo 4.3 de GE de la mezcla sólida.
Calcular:
1.- Esquema del problema
2.- Cociente de concentración gravimétrica
3.- Cuantos Kg. de mezcla sólida se requieren
4.- El volumen de agua necesaria
5.- La proporción en que deben mezclarse los componentes A y B.
Solución:
3.- PM = 10398.2 Kg.
4.- PMA = 80.6% A
PMB = 19.4% B

Problema 5.
Se va a concentrar gravimetricamente por el proceso de medio denso (tambor),
1000 ton/día de un mineral que contiene rodocrosita (CaF 3) como mena (GE de

84
4.0) y pizarra como roca matriz (GE de 2.7). El mineral tiene una ley en cabeza de
19% Mn y 4% Mn en colas. En el proceso se tiene una razón de concentración de
3:1 (mineral : concentrado). Se requiere de un volumen de pulpa de 6.8 m 3 y con
2.9 de GE. El medio es una mezcla de dos reactivos Magnetita (Fe 3 O4, con GE de
4.5) y Ferrosilicio (FeSi, con GE de 7.2), sabiendo que 5.2 es la GE de la mezcla.
Determinar:
1.- Factor gravimétrico
2.- Peso de la mezcla
3.- Proporción en que deben mezclarse los componentes
4.- Volumen del agua
5.- Balance metalúrgico

XII.- BIBLIOGRAFÍA
 Concentración de minerales por Flotación.
Philip Rabone, 4ª Edición, Comisión de Fomento Minero.

 Introducción al Procesamiento de Minerales.

Errol G. Nelly, Universidad de Auckland.
David J. Spottiswood, Escuela de Minas de Colorado.

 Proveedores de Equipo Minero-Metalúrgico.

 Manual para diseño, cálculo y selección de equipo metalúrgico.

Facultad de Minas, Metalurgia y Geología.

 Handbook of mineral Dressing

Hartar F. Taggart
John Willey and Sons. Inc.

 Envirotech Company S.A de C.V

 Envirotech Pumpsystems
Salt Lake City, Utha.

 Kupp, Mining and Material Handling

Equipment and Systems.

 Svedala de México, S.A. de C.V.

 Apuntes Procesamiento de Minerales

MC. José Luis Quiroga Velázquez

85