Operaciones del rectificado:

El tipo de muela adecuada, Para este trabajo se suelen usar muelas planas de
grado blando.

La velocidad de trabajo de la muela. Se necesita establecer un margen de

velocidades en función del material con el que se trabaja.

La velocidad de rotación de la muela. Cuanta menos velocidad, más fino es el

rectificado.

La profundidad de la pasada. Es la penetración de la muela en la pieza que se

va a rectificar.

El avance adecuado de la pieza. Se establecen sus valores según el ancho de

la muela usada y el proceso de trabajo.

El rectificado es el trabajo de mayor importancia en la construcción de

máquinas y en todo aquel tipo de construcciones mecánicas que requieran
ajustes y tolerancias.

Dicha importancia se debe a la necesidad creada por el constante progreso de

la industria mecánica y la conveniencia de dar a las superficies deslizantes una
mayor resistencia al desgaste.

El procedimiento usual para afilar herramientas había sido manual con piedra.
Inicialmente la piedra se mantenía estática y el filo del arma o herramienta se
movía convenientemente presionando sobre aquella. Posteriormente, el
proceso empezó a realizarse de modo inverso, manteniéndose fija la pieza a
afilar y moviendo la piedra.

Un avance tecnológico lo constituyeron los primeros tornos de afilar,

consistentes en una piedra giratoria montada sobre un eje y movida de forma
manual o a pedal. Luego, el accionamiento manual fue sustituido por
transmisión hidráulica o por máquina de vapor.
El papel de lija se empezó a utilizar durante el siglo XVIII, convirtiéndose desde
entonces en un elemento imprescindible para pulir piezas metálicas o armas.

El término papel de lija deriva del pez llamado pintarroja o lija, cuya piel es
áspera y rugosa y era utilizado en los astilleros para pulir la madera de los
barcos.

En cuanto a las muelas obtenidas mediante aglomerado artificial (muelas de

esmeril) su nacimiento data de principios del siglo XIX, aunque el esmeril –
procedente sobretodo de Asia Menor y Grecia- ya era utilizado por los antiguos
egipcios en sus herramientas para serrar y perforar.

Ese mismo esmeril en grano, aglomerado mediante cemento, fue la base de la

muela de esmeril que, a partir de 1830, fue implantándose de forma rápida en
toda la industria, ansiosa de trabajar a las altas velocidades que permitía este
nuevo tipo de abrasivo.

Al parecer, la primera muela de rectificar data de 1843, pero hasta que no se

dispuso de los medios mecánicos adecuados, no puede hablarse propiamente
del rectificado como operación abrasiva diferenciada del rebarbado, el pulido o
el afilado.

La tecnología del rectificado se desarrolla ante la necesidad de ajustar el

acabado de piezas previamente torneadas, en las cuales el posterior
tratamiento térmico había producido alguna deformación, cuestión esencial en
el primer desarrollo de la industria del automóvil.

Antes de diseñarse la primera rectificadora, el rectificado cilíndrico se realizaba

en el torno, al cual se acoplaba un cabezal porta-muelas, proceso que todavía
sigue utilizándose para operaciones específicas o para solventar necesidades
ocasionales en ausencia de rectificadora.
La primera rectificadora cilíndrica fue construida en 1860. En 1880 se acopló a
una rectificadora cilíndrica un dispositivo para el rectificado interior, naciendo
de esta forma la primera rectificadora universal.

El rectificado de superficies planas se solucionaba, antes de la aparición de las

primeras rectificadoras específicas, mediante la adaptación de cabezales porta-
muelas a los cepillos-puente.

El sistema se perfeccionó hasta lograr el movimiento transversal de la muela

por deslizamiento automático de la columna porta cabezal.

Compañías británicas desarrollaron posteriormente rectificadoras planas con

cabezal vertical, para trabajar con muela de vaso, con avance e inversión
automáticos.

En cuanto al rectificado de interiores, esencial en la fabricación de numerosas

piezas para la industria automovilística, los grandes avances se producen
simultáneamente en Estados Unidos, Alemania y el Reino Unido.

Un gran avance en el desarrollo de los procesos de rectificado fue el

descubrimiento del carburo de silicio, a finales del siglo XIX.

A partir de una serie de pruebas mezclando arcilla y carbón y sometiéndolo a

altas temperaturas, se obtuvieron cristales brillantes y agudos de gran dureza.
Ligando dichos cristales a un disco de hierro y adaptándolo a un torno lubricado
con aceite, se logró tallar las facetas de un diamante.

Así se desarrolló el primer abrasivo artificial. Estos cristales fueron

denominados carborundum.

Por su parte, en 1899, fue descubierto el procedimiento para fabricar alúmina

cristalina, abriendo nuevas puertas al avance tecnológico.

Con ello, y con los avances en nuevos aglomerantes, se logró establecer una
gama de muelas de características distintas que permitieron obtener calidades
y velocidades en el rectificado hasta entonces impensables.
Actualmente, debido al desarrollo del tipo de fabricaciones en serie y en masa,
que requieren la intercambiabilidad de las piezas, las ventajas del rectificado
han aumentado considerablemente.

Ello incentiva a los fabricantes de equipo a crear y perfeccionar

constantemente los distintos tipos de máquinas de rectificar; también ha tenido
gran impulso la construcción de rectificadoras especiales para trabajos
determinados.

Existen distintos tipos de rectificados normales, el rectificado cilíndrico exterior,

rectificado cilíndrico interior, rectificado plano.

Las muelas para equipos de rectificación

Las muelas para los equipos de rectificación se fabrican de distintos materiales

de acuerdo a las características del trabajo a realizar.

Sus componentes elementales son el material abrasivo o cortante y el medio

aglutinante o cemento.

Los abrasivos más comúnmente usados pueden dividirse en dos grupos:

naturales y artificiales.

Los abrasivos naturales más usados son el cuarzo y el óxido de aluminio. El

cuarzo es bióxido de silicio y se encuentra en forma de guijarros o arena. Se
usa para construir muelas para afilar cuchillas de cepillos y garlopas, sierras,
formones, etc.

Tienen una dureza de 6 a 7 en la escala de Mohs.

El óxido de aluminio más común es el conocido por el nombre de esmeril, con

una dureza de 6 a 8. Otra calidad más pura de óxido de aluminio es el
corindón, de una gran dureza que oscila entre 9 y 9,5.

Es el material natural de mayor aplicación en la construcción de muelas.

El abrasivo de más poder por su gran dureza es el diamante, pero de costo

sumamente elevado y destinado exclusivamente a trabajos especiales.
Los abrasivos artificiales son generalmente obtenidos a base de cocidos de
aluminio y carburo de silicio. Son más duros y tenaces que los naturales debido
a su mayor pureza.

Los más comunes son los carburos de silicio conocidos comercialmente con los
nombres de carborundum, carboxílica, carbolita, carbolón, cristolón y varios
otros.

Los carburos de silicio se usan para el trabajo de materiales de poca

resistencia a la tracción, tales como fundiciones de hierro, ebonita, vidrio,
hueso, etc.

Los óxidos de aluminio se usan para el labrado de materiales más tenaces:

aceros templados, aceros endurecidos, aceros colados, etc.

Ello se debe a que los carburos de silicio, a pesar de ser más duros que los
óxidos de aluminio, tienen mayor fragilidad y menos tenacidad que estos.

Los materiales aglutinantes usados primitivamente en la contracción de las

muelas eran de origen vegetal o sintético; se formaban con cola, resina, laca,
celuloide y goma vulcanizada. También se usaron cementos minerales a base
de magnesio y silicio.

Actualmente se usan aglutinantes cerámicos cocidos a altas temperaturas a

base de arcillas, caolín, feldespato. Las muelas se construyen de distintas
formas y tamaños, siempre de acuerdo a cada tipo de trabajo a realizar.

Son en realidad, elementos típicos para la fabricación en serie, pues para cada
forma del esmerilado existe una forma de muela.

Tipos de rectificado con muelas

Los parámetros principales son:

Velocidad periférica de la muela.

Profundidad de pasada y velocidad de avance de la muela.

Características de la muela.

Para diferenciar los tipos de rectificado cabe destacar, rectificado de superficies

de revolución y rectificado de superficies planas, en el segundo caso se
distinguen el rectificado frontal y el rectificado tangencial, y respecto al
rectificado de superficies de revolución, se divide en rectificado exterior e
interior, los dos con la opción de "con centros" o "sin centros".

Montaje de las muelas:

Cuando montamos una muela en una rectificadora, debemos realizar ciertas

operaciones para que la misma quede en condiciones de realizar
correctamente el rectificado de la superficie que deba tratar; entre estas
operaciones están el equilibrado de la muela, sujeción de la misma en el eje y
diamantado de su superficie.

Si la muela no está correctamente centrada o tiene un desequilibrio apreciable,

el perfil resultante, al rectificar una superficie plana.

Debemos tener presente que en una rectificadora existen dos movimientos

como son el circular de la muela y el de vaivén de la mesa que contiene la
superficie a rectificar o en el caso de que la pieza a rectificar sea un eje
existirán dos movimientos circulares, el de la muela y el del eje.

Recordemos que cuando un rotor, en este caso una muela, está

desequilibrada

RECTIFICADO PLANO: Se rectifica una superficie plana con una muela

cilíndrica cuyo eje es paralelo a la superficie:

 ¾ Acabado de superficies planas o perfiles

 ¾ Parámetros:
 Profundidad de pasada, ae (μm)
 Velocidad periférica de muela, Vs (m/s)
 Velocidad de avance, Vf (m/min)
 Anchura de pasada, bw (mm)
Rectificado cilíndrico: Acabado de superficies de revolución (interiores y
exteriores)

 ¾ "A través“ y "en penetración" (plongée)

 ¾ Parámetros:
 Profundidad de pasada radial, ae (μm)
 Anchura de pasada, bw (mm)
 Velocidad periférica de muela, Vs (m/s)
 Velocidad de avance, Vf (m/min)
 Velocidad periférica de pieza, Vw (m/min)

Las rectificadoras cilíndricas de última generación A las modernas

rectificadoras cilíndricas se les exige ser de ultra precisión, de concepción
flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excéntricas.

Las máquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o de alta

velocidad, incorporando los últimos adelantos mecánicos, eléctricos y de
software. (CNC)Se establecen nuevos estándares de precisión, velocidad y
flexibilidad garantizando una producción de alta fiabilidad y competitividad.

Estas máquinas incluyen bancada de granito natural, motores integrados en

ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y motores
lineales. El diseño incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de
preparación de máquina y de mantenimiento.

El concepto modular de la máquina permite la incorporación de sistemas de

carga automatizados y la concatenación de varias unidades en una célula

Rectificado cilíndrico exterior: Mecaniza superficies cilíndricas exteriores con

muelas planas de eje paralelo al cilindro, Pieza amarrada por los extremos
usando punto y perro de arrastre.

Rectificado cilíndrico interior: La muela gira sobre superficies interiores de

piezas cilíndricas.

 Altas velocidades de rotación de muela

 ¾ Muela trabajando en voladizo
 ¾ Dificultad de amarre de pieza y de suministro de fluido de corte
Rectificado de perfiles: Preparando previamente la muela que se va a utilizar se
puede rectificar cualquier perfil seleccionado

Rectificado sin centros: Acabado de superficies de revolución de gran esbeltez

 ¾ Minimización de tiempos de amarre y centrado de pieza

 ¾ Posibilidad de usar muelas de gran anchura sin deformar la pieza
 ¾ No hay errores de centrado: Alta precisión ¾ Facilidad de
automatización
 ¾ Empleado para: ¾ Piezas pequeñas (de revolución)
 ¾ Piezas de gran esbeltez (de revolución)
 ¾ Largas tiradas

Consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas

piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son
máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por
tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de
grandes series de la misma pieza.
La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora
cilíndrica de exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la
pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita
un contra taladro o un mecanismo de fijación en los extremos.
En lugar de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la platina de
soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la
platina regulable pequeña que se mueve lentamente.
La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de
soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el
centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los
puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Más, la platina
de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el
disco rectificador. El disco regulable está hecho de un material blando,
por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para
garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable.

RECTIFICADO FRONTAL: La muela gira sobre un husillo vertical,

trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo.
Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del material, aunque
algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión.

RECTIFICADO TANGENCIAL: La muela gira sobre un husillo horizontal,

trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular
y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies
planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras,
superficies planas, superficies empotradas y perfiles.

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que

eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de
acuerdo a su aplicación posterior.
Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción
de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de
un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para
ello es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de
silicio, carborundum o corindón y un aglutinante.

Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten

básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta
de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura.
La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a
girar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.
 El trabajo con esmeril es un proceso en el que se desprenden virutas o
rebabas mediante aplicación de aristas afiladas muy pequeñas de
partículas duras, que suelen ser de material sintético.
En muchos casos partículas abrasivas (esmeril) están aglomeradas
forma do ruedas de diferentes formas y tamaños.
En aquellas ocasiones en que estas ruedas, llamadas muelas, se utilizan
para producir dimensiones exactas superficies lisas, el proceso de
esmerilado se denomina rectificado.
Cuando el objetivo principal es la eliminación rápida de metal para
obtener una forma deseada o dimensiones aproximadas, el proceso se
denomina labrado abrasivo.
Si las finas partículas abrasivas se utilizan para producir superficies muy
lisas y mejorar la estructura metalúrgica de la superficie para una mejor
apariencia, proceso se denomina acabado.

CALCULOS DEL RECTIFICADO

El metal removido por unidad de tiempo será:

Zw= f*ap*vtransv

Donde:
 f: avance lateral por carrera de corte
 ap.: encaje axial
 vtransv.: velocidad transversal

El tiempo de mecanizado en el rectificado transversal está dado por:

Tm=bw/2*f*Nr
Donde:
Nr: frecuencia de alternación o vaivén
Bw: es el ancho de la pieza.
 • La frecuencia de alternación depende de la velocidad transversal y de
la carrera.

CALCULOS RECTIFICADO CILINDRICO

• En el rectificado cilíndrico transversal la cantidad máxima de metal
removido por unidad de tiempo está dada aprox. por:

Donde:

 f: avance por carrera de la mesa (generalmente pequeño comparado

con dw)
 dw: diámetro de la superficie de trabajo
 vtransv.: velocidad transversal

• El tiempo de mecanizado en el rectificado transversal está dado por:

Donde:

 ts: tiempo de extinción del chisporroteo

 at: espesor total de material a remover