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Actividad 1.
Presentación Inicial: Bases científicas.

Muestra: Pistón de motor de camioneta Ford F350

Como sabemos un motor de camioneta está compuesto por
una gran cantidad de piezas móviles, en nuestro caso en una
camioneta Ford F350 contiene 8 cilindros, lo que significa
que tiene 8 bujías que conducen la corriente eléctrica para
hacia la bobina para asi ponerlo en marcha, en estos cilindros
en encuentran ubicados los conocidos pistones que deben
considerarse de mucho importancia. Pero la pregunta más
importante es, ¿Qué es? Se trata de un elemento que se
mueve de forma alternativa dentro de un cilindro del bloque
del motor y comprime la mezcla de aire y combustible. Imagen 1.Pistón de hierro colado
Las funciones de los pistones es de que transforma la presión generada por
explosión/ combustión de la mezcla de aire-combustión sobre el cigüeñal, por medio
de esta interacción el fluido o el gas que hay en el interior del cilindro puede cambiar
de volumen y de presión dando lugar al movimiento.
Ahora bien, es de suma importancia conocer de que esta hecho o más bien su
composición química del pistón. En el caso, nuestra muestra, el pistón más utilizado
para este tipo de camionetas Ford son los pistones de hierro colado, ya que su
desgaste es menor y pueden utilizarse con menos holgura lo cual constituye un
detalle valioso en motores grandes.
Composición química de Hierro colado:
Elemento Porcentaje, %
Carbono (C) 2.60-3.75
Silicio (Si) 1.80-3.00
Manganeso (Mn) 0.60-0.95
Azufre (S) 0.07 Max
Fosforo (P) 0.12 Max
Tabla 1.
Para tener más conocimiento de este tipo de material es de suma importancia
conocer el proceso de extracción y fabricación del material. Los principales mineral
para extraer el hierro colado son la hematita, limonita, magnetita y siderita.
El proceso de fabricación inicia desde la trituración del mineral, que se realiza en
molinos de mandíbulas o de cono. Se clasifica en cribas, como sabemos los
pedazos grandes se separaron de los finos. Los pedazos grandes
aproximadamente de 30 a 100 mm se envían a la fusión para hacer un mineral libre

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de impurezas y se somete a calcinación que provoca una descomposición térmica,

o bien eliminar materia volátil, este proceso suele hacerse a temperaturas por
dejaba de su punto de fusión del material. Hay ocasiones en que el mineral contiene
restos de arcilla, arena etc.

Imagen 2. Trituración y cribado Imagen 3. Calcinación

De igual manera los minerales poseen propiedades magnéticas, por lo tanto se

separan en instalaciones especiales, como imanes eléctricos que separan las
partículas del mineral de hierro rechazando la ganga no magnética.
Una vez realizado ese proceso se somete a tostación para asi obtener pedazos
grandes, consiste en eliminar la humedad de los minerales y su transformación en
los óxidos correspondientes. Que consta de una trasportadora que se mueven por
una vía cerrada.

Imagen 4. Tostación
Por ultimo para tener el hierro colado se usan elevadas temperaturas de 1700° C,
en un horno especial llamada “alto horno”, que su objetivo principal es reducir el
mineral de hierro, separando todas las sustancias extrañas que acompañan al
metal, especialmente el oxígeno. Sin este procedimiento los minerales no podrían
ser trabajados y no tendrían una buena aplicación. Esto hace que el producto final
sea líquido, Los productos obtenidos en este proceso para el hierro colado son:
humos y gases residuales, escoria, fundición, hierro colado, Pero, ¿Cómo funciona
el horno? En la parte inferior del horno tiene aberturas llamadas toberas por donde

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fuerza el paso del aire que enciende el coque, cerca del fondo hay un orificio por
donde fluye el arrabio, cuando se vacía al alto horno, también por debajo de las
toberas hay otro agujero para retirar escoria, en la parte superior del horno contiene
respiratorias para que los gases escapen. Hay un par de tolvas redondas por la cual
se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Por ultimo ya obtenido el
arrabio líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para asi en nuestro
caso obtener el hierro colado solicitado.

Imagen 5. Alto horno

Por último es vertido directamente en moldes para producir piezas fundidas de

formas especiales, en nuestro caso un pistón de hierro colado de un motor de
camioneta Ford F350.

Figura 6. Molde para pistón de

hierro

Como sabemos el hierro colada tiene muchas aplicaciones ya que tiene muchos
usos y especialmente ventajas como: resistencia a la corrosión, absorción de
vibraciones, propiedades térmicas como retener y conducir el calor.
Además de la realización de pistones con hierro colado, este material tiene algunas
otras aplicaciones para diferentes tipos de industrias como:

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Hidráulica y neumática: En bloques y soportes de válvulas, tapas de cilindros,

pistones, rotores segmentos.
Industria del vidrio: Moldes, pines, punzones, cuellos, machos.
Máquinas y equipos: Poleas, acoples, rodillos, ejes, arandelas, tuercas,
engranajes.
Autopartes: tapas para cojinetes, distanciadores, émbolos para pistón, segmentos
de freno, anillos.
Bombas: cuerpos de bomba, rotores, paletas, retenedores.
Y otros tipos: protectores para termopar, placas de válvulas, matrices y moldes.
Ahora bien, para producir estos materiales durante su proceso en el alto horno,
durante este proceso se encuentran tres principales reactivos que trabajan en
conjunto para llevar a cabo las reacciones necesarias para la producción de hierro
colado.
Como ya sabemos y principalmente hemos estado hablando de este el mineral de
hierro (Óxido de Hierro Fe2O3), que como ya sabemos es sometido a reacciones de
reducción para obtener hierro metálico. El segundo es el coque que se obtiene al
procesar carbón, se utiliza como fuente de calor y de monóxido de carbono (CO)
que especialmente se encarga de reducir el óxido de hierro en el mineral, este
mismo actúa como reductor al reaccionar con el Óxido de hierro. Y por último se
utiliza la piedra caliza (carbonato de calcio CaCO3), se agrega como fudente para
ayudar a eliminar las impurezas del mineral de hierro. Al calentar la piedra caliza se
descompone en CaO y CO2. El Óxido de calcio reacciona con las impurezas
formando la escoria que se separa con el hierro fundido.
Para complementar la importancia de los reactivos utilizados para el hierro colado,
se presentan las reacciones formadas durante el proceso:
La primera se conoce como descomposición térmica o calcinación
CaCO3 =CaO + CO2
En el alto horno la piedra caliza se descompone a alta temperatura para formar el
óxido de calcio y luego reacciona con las impurezas presentes en el mineral de
hierro y otros componentes para formar escoria.
La segunda se trata de la reducción de mineral de hierro:
Fe2O3 + 3CO2 = 2Fe + 3CO2
Y por último se la formación del hierro colado.
Fe2O3 + 3C = 4Fe + 3CO2

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El hierro colado obtenido contiene de carbono y otras impurezas que le dan sus
propiedades únicas.
Ahora bien es de suma importancia conocer la digestión del hierro colado, pero
¿para qué? Como sabemos es un proceso en la se trata a una aleación de hierro
colado con ácidos u otros reactivos, el propósito es analizar la composición y las
propiedades de la aleación, identificar sus impurezas, pruebas de calidad que son
útiles para evaluar resistencia mecánica, dureza, tenacidad y control de procesos
para asi optimizar los procesos de fundición y la producción del hierro colado.
Para realizar la digestión acida de hierro colado, se utiliza Ácido clorhídrico HCl,
Este es capaz de disolver el hierro colado y solubilizar sus componentes metálicos.
Utilizamos este acido para la digestión según el propósito de análisis que se
realizara. El HCl reacciona con el hierro presente en la aleación y libera hidrogeno
y cloruros metálicos. Además que también se puede utilizar con el ácido nítrico
(HNO3), puede ser fuertemente exotérmico y genera gases tóxicos por lo que se
debe realizar en condiciones controladas, al igual que dependiendo el objetivo del
análisis, pueden emplearse diferentes concentraciones de él.
La posible reacción seria: Fe + 2HCl = FeCl2 +H2. Nota importante de esto que la
reacción real puede variar debido a la presencia de otros elementos en el hierro
colado, y como ya mencionamos en el análisis químico se utilizan estas reacciones
para disolver la aleación y obtener información sobre su composición y propiedades.
Y en el caso de ácido nítrico seria la reacción Fe +8HNO3 = Fe(NO3)3 + 3NO2
+4H2O.
Para que esta aleación tenga una buena utilización se le realizan diversos análisis
de calidad rutinarios con diversas técnicas y equipos especializados.
 Análisis químico: Se realiza mediante el espectrómetro de emisión óptica,
que mide la resistencia del material a la penetración. Al igual que su precio
va de los cientos a los miles de dólares aproximadamente.
 Pruebas de dureza: se realiza con la máquina de ensayo de dureza Brinell,
Rockwell, y lo que hace es medir la resistencia. Su precio va de los $50 a
$300 dólares.
 Análisis metalográfico: esto se logra mediante la preparación metalográfica
que permite examinar la microestructura del hierro para identificar fases. Se
realiza mediante equipos para cortar, pulir y atacar químicamente. El costo
va de 300 a 1000 dólares
 Pruebas de atracción y de impacto: para la de atracción se realiza
mediante una máquina de ensayo de atracción que hace que estire la
muestra hasta su ruptura para determinar propiedades metálicas como la
resistencia de atracción y la prueba de impacto, que se realiza por la máquina
de ensayo charpyn que evalúa su resistencia a la fractura. El costo va de 50
a 300 dólares aproximadamente.

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 Resistencia a la corrosión: Se realiza en cámaras de niebla salina, que

evalúan la resistencia a la corrosión. El costo es de 100 hasta 500 dólares.
 Prueba de desgaste: Se utilizan máquinas de abrasión o ensayos de
desgaste en seco y evalúan la resistencia al desgaste. El costo es
dependiendo el tipo de prueba.
 Análisis dimensional: se utilizan calibradores, micrómetros y máquinas de
medición de coordenadas. Verifican las dimensiones y tolerancias de las
piezas. Los costos varían según la complejidad del equipo que se utiliza.
Cada uno de estos es de suma importancia para la evaluación de las propiedades
y la calidad del material
Una parte importante del hierro colado en la realización de pistones es que no se
oxida, o se oxida a un ritmo muy lento, sin embargo al producir el hierro colado
puede tener impactos en el medio ambiente muy fuertes.
Sin embargo la utilización de residuos son un factor importante de causa de impacto
ambiental tales como:
 Arena proveniente de las operaciones de elaboración de moldes y machos.
 Embaces contaminados provenientes de la utilización de resina, catalizador
y pinturas refractarias.
 Residuos de rebabeo y limpieza de las piezas.
 Residuos de extractor de polvo.
 Residuos de escoria del proceso de fusión.
Ahora los impactos ambientales más fuertes al realizar hierro colado en nuestro
caso en la realización de un pistón de motor son: emisiones de gases de efecto
invernadero ya que en la implica liberación de CO2 esto contribuye al cambio
climático. Otro ejemplo es el consumo de energía que se utiliza para el proceso de
fundición lo que provoca grandes emisiones de gases contaminantes. Como ya lo
había dicha anteriormente la generación de residuos ya que llegan a contaminar
suelos y aguas. El consumo de recursos naturales influye desde la extracción del
mineral asi como el consumo de agua. Al igual que la contaminación del agua y el
aire, en las emisiones en la atmosfera y maneja inadecuado de subproductos por
aguas. Pérdida de biodiversidad. Y por último y no menos importante los riesgos de
accidentes en ya que en los procesos industriales pueden implicar riesgos laborales
y de seguridad.

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Bibliografía.
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