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PROCESOS SIDERÚRGICOS

¿QUÉ ES SIDERURGIA?
Es una técnica metalúrgica que se encarga de extraer , transformar y elaborar industrialmente
minerales como el hierro y el carbón de coque. En su mayoría es utilizada para la obtención de
productos que involucran las diferentes aleaciones con este material , como en el caso del
acero ( aleación de hierro y carbono).

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


1. MATERIA PRIMA

Pellets o Pellas :

Son Aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro mezclado con caliza,
combustibles sólidos,etc. los cuales son utilizados a altas temperaturas, para alimentación de
altos hornos y hornos de reducción directa. a los cuales se les quita el oxigeno que contiene
por dentro, para luego si realizar el proceso siderurgico.

MINERAL DE HIERRO : Es un mineral que contiene hierro (mena),Pocas veces se encuentra en


la naturaleza en estado de pureza, como por ejemplo en los meteoritos que lo contiene en un
90%.

Bajo el punto de vista industrial, solo los óxidos son aptos para la metalurgia.El hierro, se
encuentra unido a otros componentes, que no intervienen en el proceso siderúrgico,llamados
genéricamente “ganga” .

.
Oxidos:

Hematita: (Fe2O3), óxido férrico, contiene hasta un 70% de Fe. Se presenta en masas terrosas
de color rojo.
Magnetita: (Fe3O4), óxido magnético, 70% de Fe, se lo llama piedra imán.

Hidróxidos o Ahidridos

Limonita (Fe2O3.3H2O), óxido férrico hidratado con un 60% de Fe, masa terrosa de color
variable del amarillo.
Carbonatos

Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe, de color blanco.


Pirita (SFe2), disulfuro de Fe, no se utiliza en la producción del acero
Minerales de Hierro
Yacimientos de Hierro:

Se consideran yacimientos utilizables a aquellos en los cuales existe una mena que contiene,
en este caso, hierro en un porcentaje mayor a 25% y aprovechable a largo plazo (10 años como
mínimo).

Los yacimientos se clasifican, según la profundidad en la que se halla la mena, en:

• Poco profundo o a cielo abierto: son yacimientos que se encuentran a poca profundidad,
pocos metros del suelo.

• Profundos: son yacimientos que se encuentran a una profundidad mayor y se debe llegar a
ellos elaborando túneles y galerías, y mediante explosivos.

Carbón de Coque:

La hulla es un tipo de carbón mineral que contiene entre un 45 y un 85% de carbono. Es dura y
quebradiza,
de color negro y brillo mate o graso. Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy
útiles industrialmente; entonces queda el carbón de coque que es liviano y poroso

El Coque metalúrgico es obtenido en las plantas de coquización, con recuperación de


subproductos,a partir de una cuidadosa selección de carbones, El proceso de generación de
coque no es más que la introducción de carbón en un horno de la batería y dejarlo
coquizando(calentando / quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del
tamaño del horno).
PROCESO DE FABRICACIÓN DE ACERO 2
Proceso de Fabricación De Acero 1
COQUERÍA
La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia de oxígeno, para obtener
coque metalúrgico.

1. Comienza con el transporte del carbón desde la playa de minerales hasta los molinos, para
obtener la granulometría adecuada.

2. Los distintos tipos de carbón se almacenan en silos donde se mezclan para lograr el mix
(mezcla) requerido
3. El calentamiento en dichos Hornos es indirecto realizándose a través de quemadores
ubicados entre las paredes de refractarios que forman el cubículo del Horno.

4. Cuando se eleva la temperatura, a 350º C aproximadamente, el carbón pierde su estado


sólido para reblandecerse, formando una masa viscosa que permite la unión más íntima de sus
moléculas y la posterior solidificación

Producción de arrabio
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
El Alto Horno:
El Alto Horno es una instalación de eje vertical de, entre 30 hasta 80m. y sección circular de,
entre 10 y 20m. Está forrado con una plancha de acero en sus partes más expuestas al calor.
Posee una estructura metálica de sostén y debe estar construido sobre una base de hormigón
resistente.

El Alto Horno trabaja de forma continua durante varios años, y solo se apaga para realizar
mantenimientos. Para calentar un Alto Horno por primera vez se necesita grandes cantidades
de carbón y combustible.

Producción de Escoria:
La escoria producida en los Altos Hornos es un subproducto de la fundición de la mena, tiene
por finalidad proteger al hierro de la oxidación. Una vez enfriada, se utiliza en la industria del
cemento y como abono agroquímico. Sus atributos fundamentales son que tiene alto
contenido de azufre y contenido metálico.
Partes del Alto Horno:

1. Tragante.
2. Cuba.
3. Vientre.
4. Etalaje.
5. Crisol.
6. Piquera.
7. Bigotera.
8. Manga de tobera.
9. Tobera.
10. Anillo de viento.
11. Escape de gases.
12. Vagoneta.
13. Soporte metálico de sostén.
Tragante (1): es la parte en la que ingresa la materia prima.

Cuba (2): de forma de tronco de cono, su diámetro asciende de arriba hacia abajo. Su forma se
justifica por el aumento de volumen de las materias al reaccionar.

Vientre (3): es la parte de mayor diámetro, une a la cuba con el etalaje. En este sitio el hierro
empieza a fundirse.

Etalaje (4): de forma de tronco de cono inversa, su diámetro desciende de arriba hacia abajo.
Su forma permite que el hierro fundido se deslice sin depositarse en ningún lado. Colocado
aproximadamente a 3m. del piso. Aquí, además se vigilan las toberas (9) de aire, la marcha de
combustión, la colada de arrabio y de escoria.

Crisol (5): es la parte más baja del Alto Horno, es como un depósito de arrabio y escoria,
esperando a ser descargados por la piquera (6) y la bigotera (7), respectivamente.

Funciones del Coque en el Alto Horno


•1°Coque como combustible: Provee el calor necesario para la fusión de los óxidos de hierro y
fundentes.

•2°Coque como agente reductor: Permite generar el CO necesario para reducir indirectamente
el mineral.

•3°Carburante: Provee el C que esta presente en el Arrabio.

•4°Sostén de carga: Permite soportar la mayor parte del peso de la carga del Horno Alto.

SINTER

Se utiliza como portador de hierro en la carga del Alto Horno, es en parte un material
reciclado. Es un aglomerado de partículas que no cumplen con la granulometría adecuada para
el proceso en el cual se requieren(Finos) . La Sinterización es la operación por la cual los finos
de mineral de hierro, el fino de coque, y material de reciclo industrial, mediante un proceso de
fusión se transforman en un producto poroso, resistente y de alta concentración de hierro
REDUCCIÓN

Se llama de esta manera al proceso mediante el cual se extrae el exceso de oxígeno al metal.
Siempre que la temperatura involucrada en el proceso superela temperatura de fusión de
cualquiera de los componentes. El sector de Reducción integra todos los procesos destinados a
la producción del arrabio : Coquería, Sinterización y Alto Horno.
Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia,
existiendo principalmente dos métodos de separación:
Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que aquellas
que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras roca;Es
un proceso a partir del cual los momentos dipolares magnéticos de un material se alinean o
tienden a hacerlo

Separación por densidad: Se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una densidad
intermedia entre la ganga y el mineral de hierro.

5. Se realiza la descarga del coque, por medio de un pistón de descarga que atraviesa
longitudinalmente todo el volumen del Horno,a un vagón de apagado, sobre el cual se
descarga agua (33.300 lts./ min.) para enfriarlo.

6. El tiempo de apagado es de 60 segundos por vagón. La operación de secado se completa


con el calor residual.

7. el coque se destina a una planta de Cribado, donde se realiza una clasificación por tamaño,
para su posterior uso en el Alto Horno.
Ahora podriamos decir que Proceso Siderúrgico:

Se denomina de esta manera a la serie de pasos consecutivos que nos llevarán desde una
materia prima como el mineral de hierro y el carbón de coque, hasta un producto final como el
acero.