UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO # 4
TEMA:

“DIAGNÓSTICO DE LA PRODUCTIVIDAD”

ESTUDIANTE RESPONSABLE:
MENDOZA LOOR JHONNY JOSUÉ

DOCENTE:
ING. FLORES DE VÁLGAZ CEDEÑO LILIAN KAVIRIA

MATERIA:
INGENIERÍA DE MÉTODOS

PARALELO:
“A”

FECHA DE ENTRGA:
15/11/2021

PERÍODO ACADÉMICO:
OCTUBRE DEL 2021 -----FEBRERO DEL 2022

PORTOVIEJO- MANABÍ- ECUADOR

2021-2022
 Diagnóstico de la productividad

Introducción - Diagnóstico de la improductividad

¿Qué es hacer un diagnóstico del estado de la fabricación?

Se trata de tener un método e indicadores comunes que

Identificar cuál es el estado de la fábrica y analizar
puedan dar una visión cualitativa y cuantitativa del
las posibilidades de mejora que tiene.
estado de la improductividad de una fábrica.

Un índice de lo que debe ser un informe de

diagnóstico de la improductividad
Para ello en este capítulo se va a desarrollar:
Un sistema visual llamado «Los mapas del
despilfarro»

Informe y puntos del diagnóstico de la improductividad

La teoría de la medición del despilfarro es necesario crear una lista de puntos a desarrollar para
descubrir el despilfarro y plasmar los datos de manera sencilla y legible para el receptor, de forma
que se entienda perfectamente cuál es la improductividad, es decir, el despilfarro y, por tanto, cuánto
se puede mejorar y cómo, es decir, qué pasos hay que seguir.

Introducción y antecedentes

En este punto del informe se deberá informar acerca de los

antecedentes que motivan el estudio de diagnóstico en una
determinada fábrica

Antecedentes que motivan este diagnóstico. Datos de la empresa.

Los puntos mínimos que Secciones a estudio en el diagnóstico.

Datos del responsable de la empresa.
contendrá este apartado son:

Autor del diagnóstico. Breve presentación del autor

Proceso Tarea. Tarea de no valor Operación.

añadido.
Para la comprensión del
informe, el receptor deberá Despilfarro (según Toyota)
Operación de no valor añadido Tiempo estándar
tener claros algunos conceptos
que quedarán definidos en este
punto:
Introducción a la TMD, descripción
Cantidad mínima de tiempo necesaria.
de los distintos despilfarros.
 Muestreos y observaciones que se han realizado

En este apartado de la memoria se informará de los procesos y tareas

que se han observado y sobre las que se ha medido el diagnóstico.

Procesos observados. Tareas observadas. Turnos Información y listados facilitados por la empresa.
.

Entrevistas mantenidas para la obtención de información. Otra información de interés.

Diagnóstico de la improductividad: Situación actual

Se explica cómo proceder para calcular cada coeficiente de

despilfarro que se ha definido en la TMD y que son los que
miden la improductividad.

Diagnóstico de la improductividad por diseño del trabajo

Diagnóstico de la improductividad
del método de la tarea (CdM).

Para las tareas que se vayan a

observar, se calculará el tiempo
dedicado a operaciones de valor
añadido y el tiempo dedicado a
operaciones de no valor añadido.

El dato de CdM de la fila «Total» representa el valor medio

ponderado de despilfarro por método del total de tareas
muestreadas.

Diagnóstico de la improductividad del proceso (CdP)

El mapa de procesos de la empresa con

sus tiempos para cada tarea o, si no lo
tiene, visualizar el proceso desglosando
las distintas tareas, crear un mapa y
anotar el tiempo estimado de cada tarea.
Para cada proceso que va a ser objeto de
observación se calculará el CdP.

El dato de CAP de la fila «Total representa el valor medio

ponderado de despilfarro por proceso del total de
procesos muestreados.
 Cuantificación del despilfarro total por diseño en el trabajo (CdD)

Con los procesos en los que se hayan estudiado las tareas se puede
calcular el despilfarro total en el diseño del trabajo a partir de la
fórmula que ya conocemos, para cada proceso

∑Tiempos Estándar = CdD × CMTN

Diagnóstico de los fallos de gestión (Cg)

Los fallos de gestión pueden provocar despilfarros

por las siguientes causas:

Defectos de información. Desequilibrios de la carga de trabajo. Falta de materiales.

Averías de máquinas. Reprocesos.

En estos casos es muy difícil poder asignar a cada causa su valor exacto ya que se trata de una
acción de diagnóstico. Por ejemplo, un defecto de información puede provocar un cambio de utillaje
mal hecho que tenga que ser repetido

Diagnóstico del despilfarro por bajo desempeño

Tal y como se ha comentado anteriormente, el bajo desempeño

se da en muchas actividades e industrias y constituye un
importante componente del despilfarro.

Al apreciar la Actividad de varios puestos, podemos

deducir una Actividad Apreciada Media (AAM) y de esta
obtener el primer coeficiente Cact.

Recordando la fórmula de Cact.

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍
𝑪𝒂𝒄𝒕 = −𝟏
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓
 Si tenemos en cuenta que Tiempo Estándar - Actividad/100 x Tiempo
Empleado. Donde el Tiempo Empleado coincidiría con el tiempo A Control.

Entonces ∑𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝑬𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒂 𝑪𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅

Según esto: 𝟏𝟎𝟎

𝑪𝒂𝒄𝒕 = −𝟏
𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅

a que estamos tratando el diagnóstico y que apreciamos actividades de manera

media y aproximada (AAM), en el caso de un diagnóstico:

𝟏𝟎𝟎
𝑪𝒂𝒄𝒕 = −𝟏
𝑨𝑨𝑴

Cuantificación del despilfarro total en fabricación

De esta manera ya se obtiene un primer dato como coeficiente de despilfarro

en fabricación CdF = 1 + Cact + Cg. Es decir, se sabe cuánto se mayorarán
los tiempos estándar una vez acabada la fabricación.

Informe de la improductividad a partir de los distintos coeficientes obtenidos

A esta interpretación habrá que agregar una información de cuál es el porcentaje de

improductividad y, por tanto, de potencial de mejora:

Conociendo el CdM, el porcentaje de improductividad es (CdM-1) x

Porcentaje de improductividad
100. Esto dará una idea de la mejora que se puede obtener por medio
por diseño de la tarea: de una mejora de los métodos.

Conociendo el Cdp, el porcentaje de improductividad es (CdP-1) x

Porcentaje de improductividad 100. A partir de la mejora de procesos, se puede mejorar esta
por el diseño de los procesos: improductividad.

Porcentaje de improductividad Cgx100 representa este dato.

por fallos de gestión:

Porcentaje de improductividad Cactx100 representa este dato.

por bajo desempeño:

Porcentaje de improductividad total = {(CdDxCdF) -1) x 100 sobre la CMTN.

 Mapas del despilfarro y depósitos de mejora

Los mapas del despilfarro son una herramienta visual destinada a

exponer de manera más clara los despilfarros que existen. Los mapas
del despilfarro se plasman sobre los procesos que se han estudiado.

Solución de problemas: Propuesta de actuaciones para cada despilfarro

En este punto del informe se propondrán, para cada despilfarro, las posibles
soluciones para que los receptores tomen las decisiones que sean más convenientes
y prioritarias.

Plan de acción para llevar a cabo las distintas actuaciones

De todas las propuestas de mejora que surjan del informe, hay que
hacer un ejercicio de priorización. Para ello, se seguirán dos criterios:

el 20% de las soluciones resolverán el

1. Ley de Pareto:
80% de las cuantías de los problemas.

Se priorizarán las mejoras cuyo

2. Criterio del coste/beneficio.
coste/beneficio sea el menor.

Una vez hecha la lista de prioridades de mejora, a cada una de ellas se asignará:

Fecha de inicio y fin. Responsable Horas de dedicación del responsable. Presupuesto Otros recursos.
.

Estimación de las mejoras

A partir de lo visto en el apartado 3.3 del informe «Informe

de improductividad a partir de los distintos coeficientes de
despilfarro obtenidos», se obtendrá una estimación total de
las mejoras que se pueden obtener desde el diagnóstico.
 Mapas del despilfarro y depósitos de mejora

Como se ha comentado, hay dos grandes tipos de despilfarro: el de diseño del trabajo
y el que ocurre en fabricación. El primero es estático y dado un determinado diseño,
no cambia. El segundo cambia cada día en función de cómo se gestione la fabricación.
Por este motivo se harán tres tipos de mapas del despilfarro:

1. Mapa del despilfarro del diseño del trabajo.

2. Mapa del despilfarro de la gestión de la fabricación.

3. Mapa del despilfarro total.

Mapas del despilfarro del diseño del trabajo

Como se ha comentado los mapas se dibujarán sobre los procesos en dos posibles
versiones: proceso sobre el plano de planta o proceso sobre diagrama. En este
apartado se mostrarán las dos posibles presentaciones.

El mapa del despilfarro del diseño del trabajo tendrá esta información preliminar:

1. Empresa.

2. Autor del diagnóstico

3. Tipo de mapa.

4. Nombre del proceso en análisis.

5. Fecha.

6. Revisión.

información del despilfarro en proceso:

7. Motivo de la revisión.

8. Tiempo estándar total del proceso a estudio.

9. Tareas que no deberían existir tachadas sobre el mapa

10. Suma del tiempo estándar de las tareas de no valor añadido (que no deberían existir).

11. Suma del tiempo estándar de tareas de valor añadido.

12. Coeficiente por proceso CdP.

13. Depósito de mejora en proceso (se corresponde con la suma de tiempos estándar de tareas de no valor añadido).
 Información del despilfarro en método en cada tarea:

14. Nombre de la tarea

15. Tiempo estándar actual.

16. Suma del tiempo de las operaciones de no valor añadido.

17. Mejor tiempo estándar.

18. Coeficiente por método CdM.

19. Depósito de la mejora en método (se corresponde con la suma de tiempos de las operaciones de no valor añadido).

Información del despilfarro total por el diseño del trabajo:

20. Suma total de los tiempos estándar de todas las tareas.

21. Suma total de los mejores tiempos estándar CMTN.

22. Coeficiente por diseño en el trabajo CdD.

23. Depósito de mejora total

Ver a continuación un ejemplo de mapa del despilfarro de un proceso en sus dos posibles versiones.
 Mapas del despilfarro en fabricación

El despilfarro en fabricación es responsabilidad del

departamento de operaciones y sus mapas serán la
referencia de dicho departamento.

El mapa del despilfarro en fabricación tendrá esta información preliminar:

1. Empresa

2. Autor del diagnóstico.

3. Tipo de mapa.

4. Nombre del proceso en análisis.

5. Fecha del informe.

6. Período de estudio
 Información del despilfarro en tarea:

7. Nombre de la tarea.

8. Tiempo estándar

9. Tiempo empleado por fallos de gestión (tiempo de incidencias).

10. Tiempo empleado por bajo desempeño.

11. Coeficiente de desempeño Cact.

12. Coeficiente por fallos de gestión Cg y su desglose.

13. Coeficiente de despilfarro en fabricación CdF.

Información del despilfarro total en fabricación:

14. Suma total de los tiempos estándar de todas las tareas.

15. Suma total del tiempo empleado por fallos de gestión (tiempo de incidencias).

16. Suma total del tiempo empleado por bajo desempeño.

17. Coeficientes de despilfarro en fabricación de todas las tareas.

18. Depósito de mejora total en fabricación.

Mapas del despilfarro total

Si bien este mapa no puede ser una herramienta de actuación ya que mezcla
responsabilidades distintas, es muy conveniente tener la referencia de cuánto se puede
llegar a mejorar ya que este dato resultará motivador y puesto que está calculado y
justificado, resultará un dato creíble. El dato de despilfarro global cambiará la realidad y
el contexto de los responsables de la industria y su forma de ver las posibilidades de mejora.

Influencia de la productividad en los costes de producción

Los costes de producción son suma de estos tres grandes

componentes: materiales, manufactura (maquinaria y mano
de obra) y gastos generales.
Por tanto, se debe fijar algo que, aunque pueda parecer obvio, muchas veces no se tiene en cuenta
y que es el objetivo final del libro: Los costes crecen con la improductividad y la finalidad del
libro es la de enseñar a reducir los costes y plazos de fabricación.

Si se fija el tiempo estándar como referencia para el cálculo del coste estándar y se tiene
en cuenta esta fórmula:

Coste estándar de manufactura =∑ Tiempo estándar hombre x Coste hóra operario +

∑Tiempo estándar máquina i x Coste hora máquina i

Y Tiempo Real de Fabricación CdF x∑ Tiempos Estándar Se puede decir que:

Coste de Manufactura Real = CdF x Coste de Manufactura Estándar

El CdFo para la imputación de costes

Si se asume un CdF, es decir, un despilfarro en fabricación, se

puede convertir en el CdFo a partir del cual imputar los costes:

Coste Objetivo = CdFo x Costo Estándar

Siendo CdFo un objetivo de CdF para toda la fábrica o proceso.

Coste Objetivo i = CdFox Coste Estándar i

Proceso de solución de problemas

Dado el diagnóstico, ¿qué son problemas? En términos cuantitativos, y para lo

que se está tratando: unos coeficientes de despilfarro altos son problemas.

Soluciones a problemas de despilfarro en el método CdM

Soluciones a problemas de despilfarro en el proceso CdP

Proceso de solución de problemas del despilfarro por proceso

Soluciones a problemas por despilfarro en fabricación CdF

Proceso de solución de problemas del despilfarro en fabricación