Plastics Injection Molding

Parte 4
Moldeado científico
CAPÍTULO 21
Moldeo científico o inyección por
métodos avanzados
El término moldeo científico y algunos de sus métodos se desarrollaron en EE.UU. a

finales del siglo XX. El objetivo era desarrollar conceptos para comprender mejor la
inyección de termoplásticos aplicando la ciencia. De este modo, se podían establecer
procesos robustos con poca chatarra, mejor tiempo de ciclo y costes optimizados.
Hoy en día existen varios centros, empresas de consultoría y consultores profesionales
en Estados Unidos dedicados a la formación de personal técnico en estas metodologías.
En Europa, esta metodología y conceptos no se han extendido tanto como en EE.UU. y
no hay muchas instituciones que ofrezcan formación técnica basada en estos conceptos
de moldeo científico.
21.1 El conocimiento y la formación son

herramientas para el futuro
Las teorías actuales sobre el crecimiento económico se basan en la mejora del
conocimiento y el aprendizaje, que se consideran motores de la futura creación de valor
y, por tanto, de beneficios para la sociedad y las empresas. Esta mejora del conocimiento
y el aprendizaje se da a través de la formación.
Benjamin Franklin (1706-1790, estadista y científico estadounidense) dijo "Una
inversión en conocimiento paga los mejores intereses".
El objetivo de mejorar los conocimientos en el procesamiento de la inyección de
termoplásticos es mejorar y controlar todos nuestros procesos. De este modo,
dispondremos de procesos más robustos y consistentes para ofrecer mejores
prestaciones y menores costes para ser más competitivos en una competencia local e
internacional cada vez más fuerte.
21.2 El proceso
El proceso de inyección es muy complejo. Hay que tener en cuenta muchas variables
para definir y establecer procesos robustos y coherentes y para resolver los problemas
que puedan surgir durante la fabricación.
Durante la fabricación, muchas causas fundamentales pueden provocar incidentes y
pueden aparecer desviaciones. Estas desviaciones suelen tener diferentes causas raíz:
■ Problemas con el material (contaminación, presecado, rectificación, etc.)
■ Problemas de diseño de la pieza (grosor, nervios, nervios, ángulos de
desprendimiento, esquinas agudas, etc.)
■ Diseño del molde (posición y tamaño de las compuertas, pulido, ventilación,
refrigeración, etc.)
■ Problemas del proceso (parámetros, factor humano, embalaje, etc.)
■ Problemas de la máquina (inexactitud de la máquina, piezas mecánicas, periféricos
defectuosos, etc.)
■ Otras variables
263
Capítulo 21 - Moldeo científico o inyección por métodos avanzados
21.3 Algunos conceptos relacionados con el

moldeo científico
21.3.1 Procesador de moldeo
Los procesadores de moldeo son trabajadores formados para definir los procesos de
inyección, realizar la resolución de problemas, reparar la maquinaria, los equipos, los
procesos, etc.
21.3.2 Ciencia
El diccionario Merriam-Webster1 define la ciencia como el estado de saber:
conocimiento que se distingue de la ignorancia o el malentendido.
21.3.3 Inteligencia
La inteligencia es la capacidad de aprender hechos y habilidades y aplicarlos,
especialmente cuando están muy desarrollados. La inteligencia es la capacidad de
resolver problemas.
Si unimos la inteligencia, la ciencia y el procesador de moldeado, tenemos la definición
de técnico avanzado:
Un trabajador bien preparado que utiliza sus conocimientos de forma

consciente para definir procesos y resolver problemas.
Con la aplicación y comprensión de las herramientas del moldeo científico, se produce

un cambio cultural en la forma de hacer, desde el método empírico, de prueba y error,
al método científico, a la aplicación del estado del conocimiento en la fabricación diaria.
Método empírico Método científico
■ Basado en la experiencia ■
Basado en experimentos
■ Basado en la repetición ■
Los datos se analizan
■ No se analiza la recogida de ■
Conclusiones
información del proceso ■
Resumen, registro de información
Este cambio nos permite optimizar y controlar el proceso, además de parametrizar

procesos más robustos y, en muchos casos, entender por qué los procesos se han
desviado de la norma.
Un técnico avanzado conoce todo el proceso (molde, máquina, material y tecnología).
Este técnico avanzado analiza los problemas y determina lo ocurrido, actúa
conscientemente y verifica los resultados de cada cambio realizado en el proceso.
Esta metodología permite repetir el proceso varias veces tomando como referencia el
proceso cuando la pieza es correcta y tiene un rendimiento óptimo. Para ello es
1 https://www.merriam-webster.com/
264
21.4 Entradas de la máquina frente a salidas del pro
esencial obtener y registrar los parámetros y las condiciones del proceso. Cuanta más
información se registre, más posibilidades habrá de repetir el proceso en futuras -
ocasiones. Hay que tener en cuenta los resultados del proceso.
21.4 Entradas de la máquina frente a salidas del

proceso
Un procesador de moldeo "empírico" documenta los valores de entrada o los ajustes de
la máquina, como las temperaturas programadas, las presiones programadas, las tasas de
inyección programadas, los tiempos programados o los cierres programados.
Un técnico "avanzado" documenta los valores de salida. Estos valores son
independientes de la máquina.
Resultados del proceso:
■ Temperaturas reales medidas con

pirómetro
■ Tiempos reales, tiempos de inyección,
etc.
■ Presión real aplicada, valor máximo de
la presión de inyección, compactación,
etc.
■ Peso de las piezas
■ Otros datos (por ejemplo, medidas entre cavidades)
Resultados del proceso
- ■ Temperatura de fusión
Temperat ■ Temperatura de la cavidad
ura
■ Temperatura del refrigerante
(entrada y salida)
■ Deshumidificador por
temperatura del aire
Tiempo Tiempo de llenado real (el

momento más crítico del
proceso)
Tiempo de presión de
mantenimiento real
Tiempo real de dosificación
Tiempo de ciclo real
Tiempo de sellado de la
puerta
265
Presión ■ Presión de llenado en el punto de

conmutación
■ Presión de retención real
■ Presión trasera real
■ Delta P
■ Ratio de intensificación
Peso ■ Cavidades de peso

■ Peso obtenido en el punto de
conmutación
■ Peso final con puerta sellada
■ Peso del disparo
Medidas adicionales ■ para las caries

datos ■ Relleno equilibrado de las cavidades
■ Tn, fuerza de sujeción real

■ Fotos de defectos
■ Observaciones varias
Un técnico avanzado tiene en cuenta y calcula los siguientes resultados:

■ Tiempo de residencia del material en el tornillo
■ Velocidad periférica del tornillo
■ Ratio de intensificación
■ Relación (dosis vs. diámetro del tornillo)
■ Delta P
■ Flujo turbulento, número de Reynolds NR
266
21.5 Nuevas herramientas de proces
Figura 21.1 Esquema Delta P
Cuando el proceso está documentado, un técnico avanzado puede identificar

rápidamente lo que ha cambiado. Además, él o ella:
■ Conoce la historia del proceso, el molde, el material, etc.
■ Conoce las propiedades y características del material
■ Determina las causas físicas que modifican las condiciones del proceso adecuado
■ Actúa con conocimiento e inteligencia
■ Verifica el resultado de cada cambio de proceso realizado
Ante un problema, el típico técnico "empírico" consulta las guías técnicas para
determinar qué parámetro debe cambiar. En cambio, un técnico avanzado se pregunta
qué ha cambiado y cuál puede ser la causa física que ha provocado el problema.
Documentar todo el proceso y todos sus cambios es crucial para este tipo de metodología
de análisis.
21.5 Nuevas herramientas de procesamiento
Un técnico avanzado puede evaluar el proceso con las siguientes herramientas:

■ Método de la viscosidad relativa (reología en el molde)
■ Análisis de la junta de la compuerta
■ Ventana de proceso
■ Velocidad de inyección rendimiento de la máquina
■ Análisis de la pérdida de presión
■ Análisis del cizallamiento de la puerta
■ Delta P
■ Portabilidad entre máquinas
267
Velocidad (mm/s) 1/Tiempo de Tiempo de

llenado llenado (s) Presión máxima de
inyección (bar)
15 0.21 4.80 64.00
20 0.36 2.80 70.50
25 0.63 1.60 74.30
30 0.71 1.40 76.30
35 0.83 1.21 78.80
40 0.94 1.06 82.80
45 1.03 0.97 84.90
50 1.11 0.90 86.00
55 1.18 0.85 88.90
60 1.27 0.79 91.00
65 1.32 0.76 91.70
70 1.43 0.70 91.90
Estas herramientas se explican con detalle en las siguientes páginas. Además, se
Velocidad
de
cizallamient
o
Ventana de
proceso
Figura 21.2 Herramientas de moldeo por

inyección científica, curva de viscosidad
180250
Temperatura °C
y ventana de proceso
Peso
Gráfico de velocidad 20.5
de inyección
20
19.5
19
18.5
18
17.5
17
Figura 21.3 Herramientas de moldeo por
101 520253035 40
inyección científica: linealización de la
velocidad y cierre de la compuerta Tiempo de mantenimiento de la presión ajustado
Para aplicar estas herramientas, sólo es necesario dedicar un poco de tiempo a realizar
los experimentos que incluye esta metodología, normalmente durante la aprobación del
molde o del proceso o cuando se detecta alguna desviación. El tiempo invertido en el
desarrollo de estas pruebas y en el uso de la información que proporcionan es una buena
inversión para conseguir una mayor productividad.
268
21.6 Métodos avanzados - Herramientas de moldeo por inyección cient
incluyen hojas de cálculo para cada una de ellas. (Véase el capítulo 22.)
Moldeado científico
Aplicación de los conocimientos técnicos sobre el moldeo por
inyección de plásticos mediante el razonamiento y la
experimentación. ■
21.6 Métodos avanzados-Herramientas

científicas de moldeo por inyección
21.6.1 Análisis de viscosidad relativa o prueba reológica
en molde
Este método de ensayo nos permite ver el efecto de la velocidad de inyección en la
viscosidad del material, dado el comportamiento no newtoniano del plástico cuando se
aplica la velocidad de cizallamiento. Con este ensayo podemos ver el comportamiento
del conjunto material-molde-máquina desde el punto de vista del comportamiento de la
viscosidad del plástico. Podemos elegir la velocidad de inyección necesaria para
mantener la viscosidad lo más constante posible y para que el proceso pueda absorber y
autoadaptarse a las diferencias de viscosidad del plástico (diferentes lotes) o a la
diferente velocidad de inyección.
Para determinar el rango óptimo de velocidad de inyección, podemos realizar una prueba
de viscosidad relativa para obtener una curva de viscosidad.
El método se basa en la posibilidad de separar o desconectar las fases de llenado y
sujeción de la cavidad, y llevarlas a cabo de forma independiente.
La curva de viscosidad se crea con los datos obtenidos llenando el molde
aproximadamente al 95% a diferentes velocidades de inyección, dependiendo de las
características del material del molde y de la máquina de inyección. Así, en este ensayo,
se obtiene el valor real de la presión de inyección y el tiempo de llenado en cada
condición de ensayo para las diferentes velocidades de inyección.
Con estos valores es posible calcular los puntos que componen la gráfica de la viscosidad
en función de la velocidad de cizallamiento. Normalmente, el gráfico tiene forma de L.
La zona óptima de velocidad de inyección se encuentra en la zona más estable y plana
de la curva, cerca del "codo".
Al moldear en la zona más estable y plana de la curva, el proceso se verá menos afectado
por las variaciones de la viscosidad del plástico, la velocidad de inyección o la presión
de inyección,
i. Por ejemplo, ciertas variaciones en la velocidad de inyección y/o en la presión de
inyección no afectarán seriamente a la viscosidad del material y viceversa. El resultado
es un proceso muy consistente y repetitivo.
Haciendo esta prueba, podemos determinar la precisión de la máquina de inyección
utilizada. Además, en la hoja de cálculo "Rendimiento de la máquina de velocidad de
inyección", podemos determinar el nivel de cumplimiento de los índices de velocidad
de inyección programados en la máquina y si las velocidades de inyección están
correctamente calibradas. Con esta evaluación de la
269
nivel de cumplimiento de las velocidades de inyección programadas, podemos

determinar la precisión de nuestra máquina, dado que la velocidad de inyección es la
más crítica de todo el proceso.
Cálculos científicos de moldeo y portabilidad

Tabla 21.1 Estudio reológico en máquina
Velocidad Tiempo de Presión de llenado Velocidad real
llenado
requerida (mm/s) (bar) obtenida (mm/s)
(s)
1 5 4.4 782 5.00
2 10 2.25 766 9.78
3 15 1.51 782 14.57
4 20 1.15 814 19.13
5 25 0.93 853 23.66
6 30 0.79 884 27.85
7 40 0.61 974 36.07
8 50 0.5 1052 44.00
9 55 0.47 1089 46.81
10 60 0.45 1115 48.89
Vacío 35 1.6 13.75
Dosificación de la carrera55
Carrera del interruptor33
Carrera de dosificación neta 22 mm
Tabla 21.2 Prueba de viscosidad relativa (basada en la tabla 21.1)

Velocidad Tiempo Presión Velocidad Viscosidad Velocidad Porcentaje
requerida de de llenado de relativa P x obtenida obtenido
llenado cizallamient (%)
(mm/s) (bar) o T (mm/s)
(s) 1/t
llenado
1 5 4.4 782 0.23
(s-1 ) 3440.80 5.00 100.00
2 10 2.25 766 0.44 1723.50 9.78 97.78
3 15 1.51 782 0.66 1180.82 14.57 97.13
4 20 1.15 814 0.87 936.10 19.13 95.65
5 25 0.93 853 1.08 793.29 23.66 94.62
6 30 0.79 884 1.27 698.36 27.85 92.83
7 40 0.61 974 1.64 594.14 36.07 90.16
8 50 0.5 1052 2.00 526.00 44.00 88.00
9 55 0.47 1089 2.13 511.83 46.81 85.11

10 60 0.45 1115 2.22 501.75 48.89 81.48
270
Figura 21.4 Estudio de

linealización de la velocidad
de inyección
271
Curva de
viscosida
d relativa
Velocidad
Figura 21.5 Curva de viscosidad relativa de
cizallamient
o
Durante la inyección, el termoplástico está sometido a diversas tensiones de diferente
magnitud mientras se llenan las cavidades. Si debido a la tensión aplicada por la
velocidad de llenado, el valor de la viscosidad se encuentra en la pendiente vertical de
la curva, pequeñas fluctuaciones en la velocidad de inyección afectan en gran medida a
la viscosidad del material y viceversa. Sin embargo, aplicando la velocidad para obtener
los valores de viscosidad en la parte plana de la curva o zona newtoniana, tendremos un
proceso más robusto y estable.
Cómo proceder
Método de viscosidad relativa o reología en molde
1. Ajuste la temperatura de fusión en la máquina y compruebe que la temperatura de
fusión es la recomendada por el fabricante de la materia prima.
2. Configurar la máquina con la presión de mantenimiento y el tiempo de presión de
mantenimiento a cero.
3. Establezca un límite de presión de inyección alto para que no afecte y no limite el
proceso.
4. Establezca un tiempo de enfriamiento para garantizar que las piezas se
solidifiquen cuando se desmolden.
5. Busque el punto de conmutación mediante el llenado progresivo sistemático
(véase el capítulo 15).
6. Asegúrese de que el punto de conmutación es algo prematuro ya que en la prueba
a altas velocidades podría tener destellos y dañar el molde (podría ser el 95% del
volumen total, por ejemplo).
7. Ajuste la velocidad de inyección de prueba baja.
8. Proceder a un aumento regular de los intervalos de ajuste de la velocidad de
inyección, por lo que el objetivo se prueba y se lleva a cabo a 10 velocidades
diferentes entre la velocidad de inyección mínima y máxima de la máquina.
272
9. En cada ciclo a diferentes velocidades de inyección debemos tomar los datos -

correspondientes a la presión máxima de inyección y al tiempo de inyección
necesario para el llenado. Con estos datos, prepararemos la tabla para el cálculo de
la viscosidad relativa o reología en el molde.
10. Se recomienda hacer varios disparos inyectados en cada cambio de velocidad en el
rango probado.
11. Con los valores obtenidos e informados en la Tabla 21.3, podemos construir la
curva de reología en el molde (Figura 21.6).
Velocidad Figura 21.6 Curva de viscosidad

de
Tabla 21.3 Tabla de datos cizallamie
Velocidad 1/Tiempo de Tiempo de Presión
nto Velocidad de Viscosidad
llenado llenado cizallamiento relativa
(mm/s) máxima de
(1/s) (s) (s-1 )
inyección
(bar)
15 0.21 4.80 64.00 0.21 355

20 0.36 2.80 70.50 0.36 197
25 0.63 1.60 74.30 0.63 119
30 0.71 1.40 76.30 0.71 107
35 0.83 1.21 78.80 0.83 95
40 0.94 1.06 82.80 0.94 88
45 1.03 0.97 84.90 1.03 82
50 1.11 0.90 86.00 1.11 77
55 1.18 0.85 88.90 1.18 76
60 1.27 0.79 91.00 1.27 72
65 1.32 0.76 91.70 1.32 70

70 1.43 0.70 91.90 1.43 64
Trabajando con parámetros establecidos dentro de la zona óptima de trabajo, ciertos

cambios en la velocidad de inyección no afectarán a la viscosidad, obteniendo así un
proceso más robusto.
Puede haber ocasiones en las que la velocidad obtenida mediante el método de la
viscosidad relativa no sea aplicable en el proceso (por ejemplo, el llenado con un largo
recorrido de flujo o con grandes espesores y calidad óptica y estética).
21.6.2 Delta P: Método de determinación
273
Si fijamos el valor correcto de Delta P, el proceso puede absorber las diferencias en el

comportamiento de la viscosidad del material.
Observando la prueba anterior (reología en el molde), podemos ver la fuerte influencia
de la velocidad de inyección en los cambios de la viscosidad del material. Por lo tanto,
la velocidad de inyección debe estar muy bien controlada. La velocidad de inyección (y
el tiempo de llenado) es la más crítica de las variables del proceso, por lo que debemos
tener una tolerancia muy ajustada en este tiempo de llenado. Algunos expertos sitúan los
valores de tolerancia recomendados en el tiempo de llenado en ± 0,04 segundos, debido
a la gran influencia de la velocidad de inyección en la viscosidad del polímero
(adelgazamiento por cizallamiento). Para estas tolerancias, la máquina, y no el técnico,
debe regularse a sí misma para mantener ciclos constantes y piezas de calidad constante.
Para que la máquina se regule en este parámetro crítico, es obligatorio un ajuste correcto
de Delta P. Imagine el control de la velocidad de crucero de un coche: Cuando fijamos
la velocidad de crucero (por ejemplo, 100 km/h) y tenemos que subir una pendiente
pronunciada, el vehículo necesitará más potencia para mantener la velocidad fijada. Del
mismo modo, en un descenso pronunciado, el vehículo tendrá que ceder potencia porque
no es necesario ir a la velocidad fijada en el control de crucero.
Esta analogía puede aplicarse al proceso de inyección en la fase de llenado volumétrico
de las cavidades. Sin embargo, siempre tenemos el vehículo disponible al 100% de
potencia, mientras que en nuestra máquina de inyección podemos regular esta "potencia"
disponible, que es la presión de inyección objetivo o el límite de presión de inyección.
Además, si pusiéramos el límite de presión de inyección (equivalente a la potencia del
coche) al máximo y ocurriera que una o varias cavidades estuvieran cerradas, la máquina
de inyección podría utilizar toda la energía disponible (presión) para alcanzar los valores
de velocidad de inyección programados y llegar al punto de cambio a la fase de
retención. Esto provocaría daños en el molde y se producirían piezas en condiciones
inadecuadas, con malas dimensiones, etc.
Por el contrario, si programamos un límite de presión de inyección inferior al necesario
para obtener la velocidad de inyección requerida, impediremos que la presión disponible
de la máquina alcance la velocidad de inyección fijada, teniendo en este momento el
llamado "proceso de presión limitada".
En este último caso, reduciríamos la velocidad de inyección o la velocidad de llenado, y
se desaconseja encarecidamente inyectar las piezas mediante un proceso de presión
limitada. Este es un error común en algunas fábricas de inyección. Delta P es la
diferencia (en bares) entre la presión límite de inyección programada en la máquina y la
presión real de inyección necesaria para llenar las cavidades durante la fase de llenado
del molde. No debemos ajustar la presión de inyección al máximo permitido a menos
que sea necesario.
Un Delta P mal programado puede tener un valor inferior o superior al valor de ajuste
óptimo:
Si se programa Delta P con un valor inferior al óptimo, trabajaremos con un proceso de
presión limitada. La máquina no podrá autorregular la presión necesaria para alcanzar la
velocidad de inyección programada. Esta situación debe evitarse. Es uno de los peores
errores en el proceso de inyección. Cuando la presión requerida alcanza el límite
programado, la curva se aplana y el frente de flujo se ralentiza y pierde el control del
llenado de la cavidad.
Si Delta P es excesivamente alto y una cavidad está obstruida (por ejemplo, en los
274
moldes de varias cavidades), se producirán destellos excesivos y podemos incluso dañar

el molde, las líneas de separación, las correderas, etc.
Un valor adecuado de Delta P es de 15-30 bares hidráulicos o de 150-300 bares de
presión específica.
Para determinar el Delta P de una determinada máquina de inyección es necesario
utilizar un molde que requiera para el llenado de las cavidades una presión de inyección
superior al 60% del valor máximo disponible en la máquina.
Determinación de Delta P
Anteriormente:
Deberíamos poder ver y leer en cada ciclo el pico de presión máxima de inyección
durante el llenado en la primera fase de inyección antes de pasar a la fase de presión de
mantenimiento.
Debemos asegurarnos de que también podemos ver el valor del tiempo de inyección
desde el inicio de la inyección hasta alcanzar el punto de conmutación o el tiempo de
llenado.
Configuración de la máquina
1. El tipo de conmutación para mantener la fase debe programarse para conmutar por
carrera.
2. La tasa de velocidad de inyección de ajuste puede obtenerse a partir de una prueba
de viscosidad relativa o puede utilizarse la velocidad de inyección conocida de
funcionamiento del molde.
3. Asegúrese de que la fase de presión de retención es cero (la presión de retención es
cero y el tiempo de presión de retención también es cero).
4. Compruebe si la inyección de piezas cortas o incompletas puede causar problemas,
por ejemplo, por eyectores, deslizamientos, etc. En el caso de que pueda tener
problemas, calcule la cantidad de volumen de material necesaria para llenar el
porcentaje de cavidad solicitado. Verifique y controle que durante la etapa de
dosificación el material fundido no esté entrando en la cavidad debido a la
contrapresión durante esta etapa, lo que podría ocurrir con materiales de baja
fluidez. Si esto ocurre, retrasar la etapa de dosificación hasta que las compuertas
estén completamente selladas para evitar entradas erróneas de llenado de la
cavidad. En cada ciclo debemos conseguir piezas cortas y tener siempre un colchón
de material disponible.
5. Inyectar y comparar el valor de la presión pico de inyección en el momento de la
conmutación con el establecido como valor límite de la presión de inyección. La
presión pico de inyección real en el punto de conmutación puede ser:
a) Igual o similar al límite de presión de inyección establecido
b) Inferior al límite de presión de inyección establecido
En el caso a, anotamos en la tabla 21.4 el valor de la presión de inyección y el tiempo

de llenado y aumentamos gradualmente el límite de la presión de inyección en pasos de
10 bares hasta que el tiempo real de inyección es constante y deja de disminuir. Esta
repetibilidad del tiempo de inyección indica que la presión de inyección no está
limitando el proceso.
275
En el caso b (presión de inyección real inferior a la programada), estamos moldeando

sin una presión limitada. Debemos reducir el límite de presión de inyección programado
hasta que el tiempo de llenado real aumente. Justo en este momento estamos,
intencionalmente, trabajando con un proceso de presión de inyección limitada, para
determinar el valor de Delta P. Ahora, aumentaremos el límite de presión de inyección
en pasos de 10 bar hasta que el tiempo real de llenado de la inyección sea constante.
Estableceremos el límite de presión de inyección 150-300 (presión de inyección
específica) bares por encima del pico de presión de inyección real.
Tabla 21.4 Datos de Delta P

Ciclo Fijar el límite de la Tiempo de Delta P
llenado (s) Presión de
presión de
inyección - Pico
inyección (bar) real
(bar)
1 1100 2.4 1050 BAD

2 1200 2.2 1130 BAD
3 1300 1.9 1200 BAD

4 1400 1.85 1280 BAD
5 1500 1.7 1310 BAD
6 1600 1.65 1405 BAD
7 1700 1.6 1447 BAD
Repetición del tiempo
8 1800* 1.6 1450
de llenado*
9 1900 1.6 1451 OK
10 2000 1.6 1450
* Valor Delta P de 1900 o 1950
21.6.3 Ventana de proceso: Método de determinación

(para la fase de mantenimiento de la presión de
inyección)
El llenado de la cavidad con material plástico fundido se realiza en dos etapas claramente
diferenciadas. La primera etapa corresponde al llenado volumétrico de la cavidad. En
esta etapa se controla la velocidad de llenado de las cavidades y las temperaturas del
Figura 21.7 Presión de inyección,

delta P y límite de presión de
inyección
276
molde y de la masa fundida. La segunda etapa corresponde a la etapa de presión de

retención o compensación de la contracción volumétrica que se produce cuando el
material se enfría dentro del molde. En esta etapa controlaremos la presión de retención
y su tiempo de aplicación.
Esta segunda etapa determina el peso y las dimensiones de las piezas inyectadas. Si esta
presión de retención se aplica de forma insuficiente, obtendremos piezas incompletas,
marcas de hundimiento, dimensiones y peso inferiores, vacuolas, etc. Por el contrario,
si la etapa de presión de retención se aplica en exceso, podemos obtener piezas grandes,
destellos, tensiones internas, eyecciones complicadas, etc.
Para optimizar esta etapa de presión de retención podemos utilizar la metodología
llamada "ventana de proceso" o también "moldeo en diagrama", donde se determinará
el "área" en la que nuestro proceso (la máquina-molde-material y los parámetros)
producirá piezas aceptables. El objetivo es que el "área" de la ventana de proceso sea lo
más grande posible, así tendremos un proceso robusto y estable.
Figura 21.8 Ventana de

proceso
En la Figura 21.8 podemos ver que las piezas producidas fuera de los límites del área de
la ventana de proceso tienen destellos o piezas cortas dependiendo de la presión de la
etapa de presión de retención. Si la superación de los límites afecta a la temperatura de
la masa fundida, las piezas pueden presentar destellos de degradación, pérdida de
propiedades mecánicas o masa fundida no fundida y no homogénea y, por tanto, las
piezas serán inaceptables.
Si el proceso definido se sitúa lo más centrado posible en la ventana del proceso, será
mucho más robusto y consistente y absorberá las pequeñas variaciones que puedan
producirse durante la fabricación.
Cómo determinar la ventana de proceso

Configuración previa de la máquina:
1. Ajuste las temperaturas de procesamiento de la fusión al valor más bajo de las
recomendaciones del fabricante.
2. Ajustar la velocidad de inyección obtenida por la prueba de viscosidad en el molde.
3. Ajuste el tiempo de presión de mantenimiento y la presión de mantenimiento a cero.
4. Establezca un tiempo de enfriamiento ligeramente superior al necesario.
277
Se inicia el proceso de inyección:

■ Inicie y ajuste el punto de conmutación para mantener la etapa de presión al 95 o 98%
del llenado total de la cavidad.
■ Haga varios ciclos consecutivos para estabilizar el proceso.
■ Ajustar un tiempo de presión de mantenimiento mayor que el necesario para
garantizar la congelación de las compuertas.
■ Aumentar la presión de mantenimiento en intervalos de presión hasta obtener piezas
aceptables.
■ Esta presión y temperatura son los puntos del gráfico (Figura 21.8) "baja
temperatura, baja presión", vértice inferior izquierdo.
■ Aumentar los intervalos de presión de compactación y anotar cuando la presión es
excesiva (piezas con destellos o deformaciones, agarres del molde, etc.). Este punto
debe anotarse como "baja temperatura, alta presión" (vértice superior izquierdo).
■ Repita los dos pasos anteriores, pero con la temperatura de fusión al máximo de las
recomendaciones del fabricante del material.
■ Esta vez, los puntos encontrados son:
■ Alta temperatura, baja presión
■ Alta temperatura, alta presión
(En el vórtice inferior derecho y superior derecho).
■ Si combinamos estos cuatro puntos encontrados, se crea la ventana de proceso o
diagrama del área de moldeo.
■ Coloque los parámetros del proceso lo más centrado posible en el área definida.
El área de la ventana de proceso indica la cantidad de variabilidad que el proceso
definido puede absorber antes de empezar a inyectar o producir piezas defectuosas (es
decir, trabajar fuera del área de la ventana de proceso). Cuando la ventana de proceso
obtenida es estrecha (y, por tanto, poco robusta), es interesante definir acciones para
aumentar el área. Estas acciones vendrán determinadas por los defectos o problemas
encontrados durante esta prueba.
Así pues, con esta prueba no sólo podemos determinar el área de proceso de la ventana;
además, podemos saber fácilmente cuáles son las acciones de mejora que deben llevarse
a cabo para aumentar esta área.
21.6.4 Estudio del sello de la puerta

El paso abierto del material a través del paso de la compuerta estará disponible durante
un tiempo determinado y este tiempo variará según las condiciones de procesamiento
(temperatura de la masa fundida, temperatura del molde, etc.) y las dimensiones de la
compuerta.
Debemos conocer el tiempo que tardan las compuertas en congelarse para evitar un
tiempo de presión de retención excesivo y, por tanto, pérdidas de productividad. El
tiempo de sellado de las compuertas viene determinado por:
■ Caída de presión en la cavidad (se requiere una cavidad para el sensor)
■ Control de la evolución del peso de la pieza
278
Caída de presión en la cavidad:

Para determinar el tiempo óptimo de mantenimiento de la presión a través de este
sistema, si fijamos un tiempo corto de mantenimiento de la presión, la presión de la
cavidad caerá bruscamente cuando cese la presión hidráulica. Pero si el tiempo es lo
suficientemente largo, cuando quitamos la presión de inyección la presión de la cavidad
se mantiene y cae lentamente, indicando que la compuerta había sido sellada.
Control del peso de las piezas:
El tiempo óptimo es aquel en el que se ha alcanzado el peso máximo de las piezas
inyectadas. Al principio, aumentando el tiempo de presión de mantenimiento obtenemos
aumentos de peso, hasta que el peso deja de crecer a pesar de que el tiempo de presión
de mantenimiento aumenta. En ese momento podemos concluir que tenemos la
compuerta congelada y no contribuimos a poner más material en la cavidad para
compensar la pérdida de volumen durante la contracción. En este momento la gráfica
del peso se vuelve plana.
Configuración de la máquina:
1. Ajuste de la velocidad de inyección obtenida durante la prueba de viscosidad relativa.
2. Ajuste el tiempo de enfriamiento para garantizar que las piezas estén frías y sólidas
para su expulsión del molde.
3. Poner a cero el tiempo de mantenimiento de la presión y aumentar este valor, pesando
las piezas. No contemple los corredores cuando los pesos son controlados.
Ajuste el tiempo de presión de mantenimiento correcto controlando el peso de las
piezas inyectadas.
Un proceso de inyección con una presión de retención inferior al tiempo óptimo o un
proceso de inyección con una compuerta no sellada (es decir, abierta) significa tener un
proceso dependiente del tiempo. Según el tiempo de aplicación de la presión de
mantenimiento, obtendremos piezas con diferentes dimensiones, propiedades, pesos,
etc. En otras palabras, el proceso no será consistente y repetitivo.
Por el contrario, un tiempo de presión de mantenimiento excesivamente largo, una vez
sellada la compuerta, es un gasto de energía, un tiempo de ciclo excesivo, un despilfarro
que no podemos permitirnos. Como suelo decir en mis seminarios, cuando visito fábricas
me gusta ver grandes marcas de hundimiento en los corredores con piezas correctas. De
lo contrario, estamos fabricando "preciosas correderas" que nadie apreciará y nadie
pagará.
Tiempo de
Figura 21.9 Curva de estudio de la junta de la compuerta
mantenimiento de la
presión ajustado
279
Seleccione el tiempo de presión de retención con compuertas selladas. Este valor se

encuentra en la región plana de la curva de la Figura 21.9, justo después del codo, donde
los pesos son estables.
21.6.5 Método y análisis de la presión de inyección

Pérdidas en el sistema de llenado
Durante el llenado, el plástico en contacto con el molde comienza a enfriarse y a generar
una piel fría debido al sistema de refrigeración del molde. El espesor de esta piel aumenta
debido a este enfriamiento. Además, las capas límite del flujo en contacto con la piel
fría, en su avance durante el llenado, generan tensiones de cizallamiento, que a su vez
generan calor. Este pseudo-balance de enfriamiento y calor permite el llenado de grandes
cavidades y largos recorridos de flujo. Sin embargo, la presión necesaria para empujar
y hacer avanzar el frente de flujo a través de los canales de distribución, el bebedero, las
compuertas y las cavidades es cada vez mayor, lo que genera una inevitable pérdida de
presión en cada paso del recorrido del flujo.
La máquina de moldeo por inyección requerirá un determinado nivel de presión de
inyección para realizar la velocidad de inyección programada. Esta presión de inyección
total necesaria nunca debe superar la presión máxima programada o límite de presión de
inyección. Si se supera, se trataría de un proceso con presión limitada, situación que
debe evitarse porque es una situación fuera de control del proceso.
Para analizar la pérdida de presión generada por cada uno de los pasos del sistema de
recorrido de llenado, desde la punta del tornillo hasta la cavidad, es interesante realizar
el análisis de la pérdida de presión.
Es interesante aprovechar el desarrollo de la prueba de llenado progresivo para
determinar los tiempos de paso del flujo a través del bebedero, del canal principal, de
los canales secundarios o subrunners, de las compuertas, de las cavidades y, por
supuesto, de la presión necesaria para expulsar el material al aire a través de la boquilla
de la máquina.
Con estos datos, convenientemente tabulados, obtenemos los porcentajes de pérdida de
presión y las caídas de presión para cada paso del recorrido de llenado del material desde
la punta del tornillo hasta la cavidad. Este análisis nos permitirá tomar decisiones y
priorizarlas para reducir las pérdidas de presión en el sistema si es necesario.
Configuración de la máquina para comprobar las pérdidas de carga:
1. Ajuste el límite de presión de inyección al límite máximo permitido por la máquina
de inyección.
2. Ajuste el tiempo de presión de mantenimiento y la presión de mantenimiento a
cero.
3. Purgue el material o expulse el material a través de la boquilla al aire y registre la
presión real necesaria para hacerlo.
4. Realizar un llenado progresivo, como se describe en el capítulo 15: cambiando el
punto de conmutación, llenamos a través del bebedero y luego el corredor principal,
los sub-corredores, las puertas de la cavidad y, finalmente, las cavidades. Registre
la presión máxima para llenar cada etapa.
En el ejemplo de la figura 21.10, podemos ver que al final de la etapa de llenado tenemos
disponible, para un eventual reajuste de la presión, sólo el 1,8% de la presión total
disponible de la máquina. Estamos muy cerca de tener e iniciar un "proceso de presión
280
limitada". Para evitar este problema en el ejemplo, sería necesario mejorar y reducir la
caída de presión en el bebedero y los canales, que es del 38,5%.
281
Figura 21.10 Pérdida d

ejemplo de cálculo
Figura 21.11 Presión d

inyección necesaria
Se recomienda que la presión máxima total utilizada para llenar el sistema y las
cavidades sea el 90% de la presión máxima disponible en la máquina de inyección.
PRESIÓN DISPONIBLE
■ PÉRDIDA DE PRESIÓN
■ PÉRDIDA DE PRESIÓN
ACUMULADA
E INYECCIÓN INYECCIÓN
CORREDORESPRESIÓN PRESIÓN
DISPONIBLE PARA Figura 21.12 Ejemplo
RELLENAR LA CAVIDAD
MACHWE las pérdidas de presión
recorrido del flujo
21.6.6 Portabilidad de la máquina
282
Dedicamos tiempo y esfuerzo a la definición del proceso para producir buenas piezas.
Necesitamos que esta validación y definición del proceso vuelva a producir piezas
buenas con diferentes lotes de producción en serie en diferentes momentos. Estos nuevos
lotes podrían producirse en la misma máquina o en otras diferentes, o incluso en
instalaciones distintas.
Esperamos obtener piezas idénticas a las aprobadas en diferentes lotes en la misma
máquina e incluso en diferentes máquinas, pero esto no siempre ocurre. Cuando
cambiamos el molde y volvemos a iniciar la producción, hay múltiples variables que
pueden afectar a la correcta repetición del proceso. Hay que tener en cuenta dos cosas:
Una es que debemos registrar todas las salidas cuando el proceso era correcto y
aprobado. La otra es trasladar o convertir las entradas y salidas del proceso correcto en
cualquier máquina de características similares o diferentes. Esto se llama portabilidad.
■ Es esencial poder utilizar diferentes máquinas con distintas características para
fabricar el mismo molde y las mismas piezas.
■ También es esencial repetir un proceso correcto en la misma máquina más adelante,
para poder producir piezas idénticas en diferentes momentos, lotes, etc.
■ La dificultad para repetir el proceso en diferentes máquinas y tiempos se minimiza
utilizando una buena portabilidad. Para ello debemos:
■ Utilice siempre unidades específicas para cada magnitud o parámetro
■ Conocer perfectamente las características de nuestra maquinaria (diámetro del
tornillo, relación de intensificación, carrera de dosis máxima, fuerza de sujeción
Tn, Delta P, etc.)
Tabla 21.5 Unidades específicas

| Parámetro | Unidades
Volumen de inyección cm3
Velocidad de inyección cm3 /s

Tiempo de llenado s
Presión de inyección específica b
ar
Presión de retención específica b
ar
Cojín cm3
Punto de conmutación cm3
Presión de conmutación específica b
ar
Velocidad del tornillo periférico m/s
Presión trasera b
ar
Duración del ciclo s
Mantener el tiempo de presión s
Tiempo de enfriamiento s
Temperatura de fusión °C
Temperatura del molde °C
Si conocemos toda esta información, los parámetros y los resultados en las unidades
específicas correctas, podemos construir sistemas de conversión para que los mismos
parámetros y resultados del proceso correcto puedan reproducirse exactamente en
diferentes máquinas de inyección con diferentes características o en la misma máquina
pero en diferentes momentos.
283
CÁLCULOS DE MOLDEO CIENTÍFICO Y
PORTABILIDAD HOJA DE PARÁMETROS Poner los datos en las Por José R. Lerma
UNIVERSALES celdas verdes
NOMBRE DE LA PARTE |~ DENSIDAD |ABS FECHA [

NÚMERO DE MOLDE I0 .95
DEL
MATERIAL
^MÁQUINA A 150 TN 480 TN
MÁQUINA B
DIÁMETRO DEL TORNILLO 70 mm

mm DIÁMETRO DEL
TORNILLO
DOSIFICACIÓN 115 mm DOSIFICACIÓN DE 54,70 mm
LA VELOCIDAD
DOSIFICACIÓN DE 225,8cm3 DOSIFICACIÓN VOLUMÉTRICA 225,80 cm3
VOLUMEN
PESO 200 g PESO 200 g
CARRERA DE DOSIFICACIÓN MÁXIMA CARRERA DE DOSIFICACIÓN MÁXIMA

300 mm 500 mm
TIEMPO DE minutos
RESIDENCIA
RELACIÓN DOS./DIÁMETRO DEL TORNILLO
0,78diámetros
INJ. UTILIZACIÓN DE LA
UNIDAD
TIEMPO DE 45 sc
CICLO
TIEMPO DE sc
LLENADO
INJ. VELOCIDAD LINEAL 28,06 mm/s
REAL
INJ. VOLUMEN VELOCIDAD 107,99cm3/s
REAL
RATIO DE
INTENSIFICACIÓN
INJ. ESPECÍFICO PRESIÓN 1400 bar
HIDRÁULICO INJ. PRESIÓN 175 bar
PRESIÓN DE 12,5bar
FONDO
CARRERA DE LA CAVIDAD 56,12 mm
DE LLENADO
VOLUMEN DE LA CAVIDAD 216,0 cm3
DE LLENADO
RPM DE LOS 57,14 rpm
TORNILLOS
VELOCIDAD PERIFÉRICA DEL TORNILLO
0,21 m/s
TIEMPO DE 15
ENFRIAMIENTO
CONCEPTO DE HOJA DE
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS TRADUCIR EL PARÁMETRO ÓPTIMO DE UNA MÁQUINA PARÁMETROS UNIVERSALES
A OTRA MÁQUINA DE INYECCIÓN CON CARACTERÍSTICAS DIFERENTES EXPLICADO EN EL LIBRO
Y ASEGURAR EXACTAMENTE EL MISMO PROCESO INICIAL
- PODEMOS DEFINIR NUESTRA HOJA DE CÁLCULO DE PARÁMETROS UNIVERSALES
PARA LA CORRECTA PORTABILIDAD DE LOS PROCESOS DE INYECCIÓN ENTRE DIFERENTES
MÁQUINAS PONER LOS DATOS EN LAS
CELDAS VERDES
UNIDA
DES DATOS DE ENTRADA
__________ __________ 1 DIÁMETRO DE TORNILLO mm
2 DOSIFICACIÓN cm3
3 DOSIFICACIÓN mm
4 PESO g
5 DOSIFICACIÓN MÁXIMA mm
6 TIEMPO DE CICLO sc
7 TIEMPO DE LLENADO sc
8 PRESIÓN DE LLENADO bares
9 RATIO DE INTENSIFICACIÓN valor:1
10 CARRERA DE LA CAVIDAD DE LLENADO mm Figura 21.13 Ejemplo de hoja de
11 TORNILLO PERIFÉRICO DE RPM rpm
cálculo de portabilidad
21.6.7 Estudio de Balance de

Cavidades
Tabla 21.6 Tabla de estudio de equilibrio de cavidades
Alta velocidad Velocidad media Baja velocidad

Velocidad (mm/s) 60 30 20
Tiempo de inyección (s) 0.5 1 1.5
Peso medio de 10 inyecciones o Alta velocidad Velocidad media Baja velocidad

ciclos (g)
1 1.27 1.31 1.30
2 1.27 1.30 1.30
3 1.27 1.32 1.31
284
Tabla 21.6 Tabla de estudio de equilibrio de cavidades (continuación)

Alta velocidad Velocidad media Baja velocidad
4 1.30 1.30 1.30
5 1.28 1.30 1.30
6 1.31 1.31 1.30
7 1.32 1.30 1.30
8 1.30 1.30 1.30
Peso máximo (g) 1.32 1.32 1.31

Peso mínimo (g) 1.27 1.3 1.3
Rango (g) 0.05 0.02 0.01
Desequilibrado (%) 3.8 1.5 0.8
Cuando el material fundido entra en el molde y asciende por las cavidades, comienza a
enfriarse y a desplazarse a una determinada velocidad, con una temperatura decreciente
y una presión determinada. La calidad de la producción depende de la uniformidad de
estas variables en todas y cada una de las cavidades del molde. Todo esto significa que,
para llenar múltiples cavidades a igual presión, temperatura y velocidad de llenado, es
necesario hacer un correcto balance de cavidades (es decir, equilibrar el llenado). El
objetivo debe ser llegar al final de la etapa de llenado en las mismas condiciones en
diferentes cavidades para obtener un proceso consistente y piezas iguales.
Configuración de la máquina para determinar el equilibrio de las cavidades:
1. Ajuste la presión de mantenimiento y el tiempo de presión de mantenimiento a cero.
2. Ajustar el tiempo de enfriamiento para que nos aseguremos de la correcta liberación
y expulsión.
3. Fijar la velocidad de inyección obtenida a partir de una prueba de viscosidad relativa
o de reología en el molde.
4. Realice un llenado progresivo, como se describe en el capítulo 15: cambiando el
punto de cambio, llenamos a través del bebedero, el corredor principal, los sub-
corredores, las puertas de la cavidad y, finalmente, las cavidades.
Observando el llenado progresivo, con piezas cortas, podemos ver la situación real del
llenado equilibrado de las cavidades y hacer correcciones (normalmente corrigiendo las
piezas más llenas). Son aceptables desviaciones entre cavidades de hasta un 3%,
dependiendo del sector y de la aplicación final. Llenar y hacer pruebas con diferentes
velocidades de inyección, baja, media y alta. Calcule los promedios de 10 disparos de
inyección consecutivos; consulte la Tabla 21.6 para determinar las desviaciones.
Considerar el posible efecto espiral que se discute en el capítulo 20.
21.6.8 Estudio de la tensión de cizallamiento en las

compuertas
Muy a menudo, cuando se mecaniza un molde las compuertas suelen ser pequeñas, ya
que, si es necesario, es más fácil y barato aumentar el tamaño de la compuerta que
reducirlo. Por desgracia, a veces los moldeadores deciden adaptar el ajuste de los
parámetros de inyección al tamaño inadecuado de la compuerta. Esto hace que se
fabriquen piezas con una temperatura de fusión más alta que la recomendada y, lo que
es peor, que se fabriquen piezas con una tasa de cizallamiento más alta que la permitida
285
por el material utilizado.

Esto provocará una importante pérdida de propiedades del material, además de defectos
estéticos, vetas, grietas, marcas en la puerta, gases, poros internos, brillo, etc.
286
Para calcular las dimensiones correctas de las compuertas, teniendo en cuenta el

cizallamiento máximo permitido para el material utilizado y la velocidad de llenado, se
pueden utilizar las siguientes fórmulas. Las fórmulas nos dan la tasa de cizallamiento o
fricción generada al pasar un polímero fundido a través de una compuerta de sección
redonda o rectangular.
Puerta de sección Puerta de sección rectangular

redonda
4Q velocidad de cizallamiento = 6 x Q (longitud de la
tasa de cizallamiento - 3
3,142-r3 puerta x anchura de la puerta2 )
Q indica el caudal y r es el radio de la compuerta.

Aplicando estas fórmulas, no debemos superar los valores de rozamiento máximo por
cizalladura recomendados por el fabricante del material.
Cizalla máxima permitida (s-1 )

100,000
PP
PC 40,000
ABS 50,000
Grado de cromado ABS 30,000

PMMA 40,000
PES 50,000
PET 50,000
PBT 50,000
PA 12, PA 612 60,000

PA 66 60,000
AP 6 60,000
LDPE 40,000
HIPS 40,000
GPS 40,000
EVA 30,000
POM 40,000
PPO 35,000
PPS 50,000
PSU 50,000
PUR 40,000
PVC 20,000
SAN 40,000
SAN 40,000
287
Figura 21.14 Cálculo del cizallamiento con diferentes tiempos de llenado y secciones de compuertas
Cizalla s-1
Puert
a
Tiempo de inyección
288
21.6.9 BlankTemplates
21.6.9.1 Estudio del sello de la puerta, plantilla en blanco
Parte ..............................................................................................
Material ...........................................................................................
Temperatura de fusión ...................................................................
Temperatura del molde ...................................................................
Tiempo de
mantenimiento de la
presión
La puerta está sellada entre .................... y los .
Tiempo de
Peso
mantenimiento de la
1 presión
2
3
4
5
6
7
8
9
10
289
21.6.9.2 Reología en el molde, plantilla en blanco

Golpe de efecto mm
Punto de conexión mm
Carrera de inyección neta mm
290
CAPÍTULO 22
Uso de hojas de cálculo: Moldeado
avanzado y portabilidad de la máquina
22.1 Procesamiento de termoplásticos por

inyección - Manual avanzado
HERRAMIENTAS CIENTÍFICAS AVANZADAS DE MOLDEO POR INYECCIÓN

José R. Lerma
PORTABILIDAD DOSIFICACIÓN
COEFICIENTE DE INTENSIFICACIÓN SCIENTIFIC ESTUDIO DELTA P
MOLDEADO
TIEMPO/VELOCIDAD DE LLENADO ESTUDIO DE RENDIMIENTO DE LA

VELOCIDAD DE LA MÁQUINA
HOJA DE DATOS GENERALES DE PORTABILIDAD ESTUDIO DE REOLOGÍA EN EL

MOLDE
ESTUDIO DE LA
JUNTA DE LA
PUERTA
PROCESO VELOCIDAD DEL TORNILLO Ir a FUERZA DE APRIETE TEÓRICA

PERIFÉRICO
Ir a
ANÁLISIS Y
ATRAVESAR LA TEMPERATURA ÓPTIMA
OPTIMIZACIÓN TIEMPO DE RESIDENCIA
Ir a
TIEMPO DE SECADO MÚLTIPLE FLUJO TURBULENTO / REYNOLDS N.
CIZALLA EN PUERTAS
Ir a CIZALLAMIENTO EN PUERTAS RECTANGULARES
REDONDAS
Figura 22.1
Atención: Tenga cuidado si decide utilizar alguna de las siguientes recomendaciones.

El autor no asume ninguna responsabilidad por los incidentes o accidentes, los daños a
los equipos o a las personas, o los resultados desfavorables que puedan producirse.
291
Capítulo 22 - Uso de hojas de cálculo: Moldeado avanzado y portabilidad de la
máquina
CÁLCULOS CIENTÍFICOS DE MOLDEO Y
PORTABILIDAD
Poner los datos en las celdasPor
verdes
José R Lerma
DOSAGEDOSAGE
I MÃÇHNÊ [MÁQUINA B~I
DIÁMETRO DEL TORNILLO DENSIDAD DE FUSIÓN DIÁMETRO DEL TORNILLO

45 I mm |0 ,95|g/cm3 |70| mm
I 80 I g I 78,57 II 199,99 I g I 200 I g

i+ T
I52^95I mm de dosificación F 52||54 .7| mm de dosificación F54 .70| mm de dosificación
I 8421 I cm3 dosificación^82 ,7^||210 ,5!| cm3 dosificación^210*53~|cm3 dosificación
gramos/cm3
MATERIAL MELT
DENSIDAD
ABS 1.05 ACRILATO BUTADIENO ESTIRENO
DENSIDADES DE FUSIÓN
gramos/cm3
gramos/cm3
MATERIAL NOMBRE DENSIDAD DENSIDAD
DE FUSIÓN 23 °C
ABS ACRILATO BUTADIENO ESTIRENO 0.92 1.05
ABS PC ABS -POLICARBONATO 0.95 1.13
AP 6 POLIAMIDA 6 0.96 1.13
PA 66 POLIAMIDA 6-6 0.96 1.13
PA 66 GF 35 POLIAMIDA 6-6 - 30% DE FIBRA DE CLASE 1.15 1.41
REFORZADA
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA DOSIS NECESARIA CONOCIENDO EL DIÁMETRO DEL
TORNILLO , EL POLÍMERO UTILIZADO ,
VOLUMEN NECESARIO, Y/O PESO DE LA PIEZA PONER LOS
DATOS EN LAS CELDAS VERDES
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA DOSIS NECESARIA

EN DOS MÁQUINAS DIFERENTES CON DIÁMETROS DE TORNILLO DISTINTOS
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA 1 DIÁMETRO DE TORNILLO milímetros
2 DENSIDAD DE FUSIÓN g/ cm3
1 PESO DE 3 DISPAROS g
PONIENDO EL NOMBRE DEL POLÍMERO EN LA CELDA VERDE, LA DENSIDAD DE FUSIÓN SE OBTIENE DE
Figura 22.2 LA TABLA
CÁLCULOS CIENTÍFICOS DE MOLDEO Poner los datos en las celdas verdes
I
Por José R. Lerma
INTENSFCATONRATIO' ______________
Y PORTABILIDAD
MACHNE A I MÁQUINA DE RELACIÓN DE INTENSIFICACIÓN
(b) Presión específica _____Presión hidráulica
INTENSIFICACIÓN DE LA MÁQUINA (a) Presión I8 :1^
específica ______________ Presión hidráulica
I10 : 1I
PRESIÓN ______________
PRESIÓN HIDRÁULICA DE PRESIÓN HIDRÁULICA DE
INYECCIÓN 140 ]bar INYECCIÓN I151
PRESIÓN ESPECÍFICA DE .25 ~|bar
INYECCIÓN
CÁLCULOS DEL FACTOR DE INTENSIFICACIÓN Presión

I 1400 I bar
PRESIÓN ESPECÍFICA DE
INYECCIÓN _L
I 1210 ^bar
específica de inyección Presión hidráulica de inyección
1250
120 PRESIÓN HIDRÁULICA EQUIVALENTE
I. RATIOI 10.41666667 :1 1512.5specif , bares
Barras de 175 hilos CONCEPTO DE RELACIÓN DE INTENSIFICACIÓN
EXPLICADO EN EL LIBRO "PLASTICS INJECTION
MOULDING"
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA PRESIÓN
ESPECÍFICA SOBRE EL POLÍMERO FUNDIDO EN FUNCIÓN DE LA PRESIÓN
HIDRÁULICA Y DE LA RELACIÓN DE INTENSIFICACIÓN DE LA UNIDAD DE
INYECCIÓN
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS COMPARAR LA PRESIÓN EN DOS MÁQUINAS DIFERENTES
CON DIFERENTES RELACIONES DE INTENSIFICACIÓN PONER LOS DATOS EN LAS
CELDAS VERDES
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA ___ 1 RELACIÓN DE INTENSIFICACIÓN MÁQUINA 1 valor
I I2 RELACIÓN DE INTENSIFICACIÓN MÁQUINA 2 valor
3 PRESIÓN HIDRÁULICA bares
Figura 22.3
292
22.1 Procesamiento de termoplásticos por inyección - Manual avanzado
CÁLCULOS DE MOLDEO CIENTÍFICO Poner los datos en las

celdas verdes
Por José R. Lerma
Y PORTABILIDAD HOJA DE
PARÁMETROS
NOMBRE DE LA PARTE |~ UNIVERSALES
DENSIDAD |ABS FECHA [
NÚMERO DE MOLDE DEL I0 .95
MATERIAL
^MÁQUINA A 150 TN 480 TN
MÁQUINA B
DIÁMETRO DEL TORNILLO 70 mm

mm DIÁMETRO DEL
TORNILLO
DOSIFICACIÓN 115 mm DOSIFICACIÓN DE 54,70 mm
LA VELOCIDAD
DOSIFICACIÓN DE 225,8cm3 DOSIFICACIÓN VOLUMÉTRICA 225,80 cm3
VOLUMEN
PESO 200 g PESO 200 g
CARRERA DE DOSIFICACIÓN MÁXIMA

300 mm
CARRERA DE DOSIFICACIÓN MÁXIMA
500 mm
TIEMPO DE 2.61 minutos TIEMPO DE minutos
RESIDENCIA RESIDENCIA
RELACIÓN DOSIS/DIÁMETRO 2.30 diámetros RELACIÓN DOS/DIÁMETRO DEL TORNILLO
DEL TORNILLO 0,78diámetros
UTILIZACIÓN DE LA UNIDAD
INJ. UTILIZACIÓN DE UNIDADES 10. 9%
DE INYECCIÓN
TIEMPO DE 45 sc
TIEMPO DE CICLO 45sc
CICLO
TIEMPO DE sc
TIEMPO DE LLENADO 2sc
LLENADO
INJ. VELOCIDAD LINEAL 55 mm/s INJ. VELOCIDAD LINEAL REAL 28,06mm/s
REAL
INJ. VOLUMEN VELOCIDAD 107,99cm3 /s INJ. VOLUMEN VELOCIDAD REAL107,99cm3/s
REAL
COEFICIENTE DE 10 RATIO DE INTENSIFICACIÓN 8 |:1
INTENSIFICACIÓN
bar INJ. ESPECÍFICO PRESIÓN 1400bar
INJ. ESPECÍFICO PRESIÓN 1400
bar HIDRÁULICO INJ. PRESIÓN 175bar

HIDRÁULICO INJ. PRESIÓN 140
PRESIÓN DE 10 bar PRESIÓN DE FONDO 12,5bar

FONDO
mm CARRERA DE LA CAVIDAD DE LLENADO
CARRERA DE LA CAVIDAD 110
56,12mm
DE LLENADO
VOLUMEN DE LA CAVIDAD 216,0 cm3
VOLUMEN DE LA CAVIDAD DE LLENADO
DE LLENADO 216,0cm3
RPM DE LOS 80 rpm
TORNILLOS RPM DEL TORNILLO 57.14rpm
VELOCIDAD PERIFÉRICA DEL 0.21
TORNILLO VELOCIDAD PERIFÉRICA DEL TORNILLO 0,21
TIEMPO DE m/s
15
ENFRIAMIENTO
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS TRADUCIR TIEMPO
EL PARÁMETRO ÓPTIMO DE UNA
DE ENFRIAMIENTO 15sMÁQUINA CONCEPTO DE UNIVERSALIDAD
A OTRA MÁQUINA DE INYECCIÓN CON CARACTERÍSTICAS DIFERENTES HOJA DE PARÁMETROS EXPLICADA
Y ASEGURAR EXACTAMENTE EL MISMO PROCESO INICIAL EN
- PODEMOS DEFINIR NUESTRA HOJA DE CÁLCULO DE PARÁMETROS UNIVERSALES LIBRO
PARA LA CORRECTA PORTABILIDAD DE LOS PROCESOS DE INYECCIÓN ENTRE DIFERENTES
MÁQUINAS PONER LOS DATOS EN LAS CELDAS
VERDES
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA
__________ ___________ 1 DIÁMETRO DE TORNILLO mm
2 DOSIFICACIÓN cm3
3 DOSIFICACIÓN mm
4 PESO g
5 DOSIFICACIÓN MÁXIMA mm
6 TIEMPO DE CICLO sc
7 TIEMPO DE LLENADO sc
8 PRESIÓN DE LLENADO bares
9 RATIO DE INTENSIFICACIÓN valor:1
10 CARRERA DE LA CAVIDAD DE LLENADO mm
11 TORNILLO PERIFÉRICO DE RPM rpm
Figura 22.4
293
Capítulo 22 - Uso de hojas de cálculo: Moldeado avanzado y portabilidad de la máquina
CÁLCULOS CIENTÍFICOS DE MOLDEO Poner los datos en las

celdas verdes
Por José R. Lerma
TIEMPO DE
LLENADO Y PORTABILIDAD
I MANEA IMACHÍÑÉ B
DIÁMETRO DEL TORNILLO DIÁMETRO DEL
50 I mm TORNILLO
80~| mm
INJ. SPEED I 55|mm/s ■" |107 ,9^cm3/s
108|cm3/s 55,00 mm/s
VELOCIDAD
EQUIVALENTE
TIEMPO DE LLENADO FRENTE A LA DOSIFICACIÓN DE LA CARRERA NETA
I 120 ^~|mm I 72,65 ~^cm3 107,9*9 cm3/s
I 2.18 0s 0,67 "Hs

21,4*8 mm/s
CONVERSIÓN DEL PERFIL DE
VELOCIDAD
CONVERSIÓN DEL PERFIL DE VELOCIDAD DE INYECCIÓN (cambio de

posiciones de velocidad)
MÁQUINA DE DAMERO DE TORNILLO A [
50 20 ]mm 60 ]mm 80 ]mm 100|mm
MÁQUINA DAMERA DE TORNILLO B [

80 I7 .8125 ~|mm I 23.4375 ~| mm I 31.25 ~| mm I 39,0625 ~|mm
I 39,27 ~|cm3 I 117,81 ~|cm3 I 157,08 ~|cm3 I 196,35 ~|cm3
CONCEPTO DE PERFIL DE VELOCIDAD

- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR EL TIEMPO DE EXPLICADO EN EL LIBRO
LLENADO REAL EN FUNCIÓN DE LA VELOCIDAD DE INYECCIÓN
PROGRAMADA
- PODEMOS COMPARAR LA PONER LOS DATOS EN LAS CELDAS VERDES
VELOCIDAD DE INYECCIÓN
EN DOS MÁQUINAS DIFERENTES
CON DIFERENTES DIÁMETROS DE TORNILLO
Y OBTENER LA VELOCIDAD DE INYECCIÓN EQUIVALENTE
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CONVERTIR LAS UNIDADES DE VELOCIDAD, CM3/S, Y MM/S
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS HACER LA CONVERSIÓN DEL PERFIL DE INYECCIÓN DE VELOCIDAD (CAMBIAR LAS POSICIONES
DE VELOCIDAD) Y LA PORTABILIDAD ENTRE DOS MÁQUINAS DIFERENTES CON DIFERENTE DIÁMETRO DE TORNILLO
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA 1 MÁQUINA DE TORNILLO DE milímetros
DIÁMETRO 1 milímetros
2 DIÁMETRO DEL TORNILLO DE LA mm/s
MÁQUINA 2
3 VELOCIDAD DE INYECCIÓN cm3/s
4 DOSIFICACIÓN NETA O mm
VOLUMEN NETO DE cm3
Figura 22.5 DOSIFICACIÓN
CÁLCULOS CIENTÍFICOS DE MOLDEO Y PORTABILIDAD

Poner los datos en las celdasPor
verdes
José R. Lerma
VELOCIDAD DEL TORNILLO PERIFÉRICO
RECOMENDADO MACHÍÑÉ B
MAX. VELOCIDAD DEL TORNILLO PERIFÉRICO DIÁMETRO DEL
SCREW DIAM ETER (a)
I 105I mm TORNILLO (b) m/sI70Imm
64|rpm máx. 95|rpm máx.
I1^4I rpm real 171|rpm reales
I 0,63 "I m/s YO... YO

I0 ,63 ^m/s
RPM EQUIVALENTE
VELOCIDAD PERIFÉRICA MÁXIMA RECOMENDADA FECHA
MATERIAL VELOCIDAD m/s
PE 0.8
PP 0.7
PS 0.7
PA 0.5
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA VELOCIDAD PERIFÉRICA DEL TORNILLO CONCEPTO DE VELOCIDAD
PERIFÉRICA
EN RPM O METROS POR SEGUNDO EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DEL TORNILLO EXPLICADO EN EL LIBRO
- PODEMOS CALCULAR TAMBIÉN LA VELOCIDAD MÁXIMA DE GIRO APLICADA PARA CADA MATERIAL
- PODEMOS COMPARAR LA VELOCIDAD DEL TORNILLO PERIFÉRICO PARA DIFERENTES INYECCIONES PONER LOS DATOS EN LAS
CELDAS VERDES
MÁQUINAS CON DIFERENTES DIÁMETROS DE TORNILLO
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA __ 1 DIÁMETRO DEL TORNILLO MÁQUINA 1 milímetros
2 DIÁMETRO DEL TORNILLO DE LA MÁQUINA 2 milímetros
3 VELOCIDAD MÁXIMA RECOMM. VELOCIDAD PERIFÉRICA m/s
Figura 22.6 PONIENDO EL NOMBRE DEL POLÍMERO EN LA CELDA VERDE, LA VELOCIDAD MÁXIMA VELOCIDAD SE OBTIENE DE LA TABLA
294
CÁLCULOS CIENTÍFICOS DE MOLDEO Poner los datos en las celdasPor

verdes
José R. Lerma
Y PORTABILIDAD
TIEMPO DE PERMANENCIA Y RELACIÓN CARRERA DE DOSIFICACIÓN / DIÁMETRO DEL TORNILLO
I MÃÇHNÊ Ã~|
DIAMETRO DEL TORNILLO (a) DOSIFICACIÓN
MACHÍÑE B ""I
CICLO SCREW DIAM ETER(b) MÁXIMO HACER
MÁXIMA 45 s SAGE
55 I mm I200 70Im m I 350~| mm
DOSIFICACIÓN NETA (sin aspiración ni cojín) DOSIFICACIÓN NETA (sin aspiración ni cojín)
1021 mm 55 I mm
♦
▼
TIEMPO DE RESIDENCIA TIEMPO DE RESIDENCIA
3.2 I minutos 7,6I minutos
t ♦
RELACIÓN RELACION
1,9 diámetros I 0.8 Diámetros I
I 51,0|% de utilización de la unidad de inyección 15.7 |% de utilización de la unidad de inyección
MEJOR ENTRE EL 25% Y EL 65%.
TIEMPO DE PERMANENCIA MÁXIMO DATOS MATERIAL ACTAS TEMPERATUR
RECOMENDADOS A
PONIENDO EL NOMBRE DEL POLÍMERO EN LA CELDA GRffl^, ABS 5 a 6 -- 2 a 3 LA MÁXIMA.
RESIDENCIA TM SE OBTIENE DE LA TARI E
MATERIAL ACTAS
TEMPERATURA
ARS SAN 5 a 6 -- 2 a 3
265 -- 280
6 a 6 -- 2 a 3
PS HI 265 -- 280
5 -- 1 a 2
PC 260 -- 280
7 320
- ENDATOS
ESTA HOJA CONCEPTO DE TIEMPO DE PERMANENCIA
DE DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR EL TIEMPO DE RESIDENCIA REAL
DELENTRADA
MATERIAL EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DEL TORNILLO, LA CARRERA DE EXPLICADO EN LA TORRE
DOSIFICACIÓN,
I LA DOSIS MÁXIMA DISPONIBLE Y EL TIEMPO DE CICLO
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA UNIDAD DE INYECCIÓN PONER LOS DATOS EN LAS
% DE UTILIZACIÓN Y LA RELACIÓN DOSIS/DIÁMETRO
CELDAS VERDES
Figura 22.7
EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DEL TORNILLO Y DE LA CARRERA DE DOSIFICACIÓN
- PODEMOS COMPARAR EL TIEMPO DE PERMANENCIA CALCULADO CON DIFERENTES MÁQUINAS Y
DIFERENTES DIÁMETROS DE TORNILLO
UNIDADES
1 DIÁMETRO DEL TORNILLO milímetros
2 MAX. DOSIFICACION GRADO milímetros
3 TIEMPO DE CICLO segundos
4 CARRERA DE DOSIFICACIÓN NETA milímetros

celdas verdes
Por José R. Lerma
TIEMPO DE SECADO MÚLTIPLES
MÁQUINAS Y PORTABILIDAD
SECADORA. CAPACIDAD 300 litros
MATERIAL DE DENSIDAD 0.8 kg/litro
APARENTE
CAPACIDAD DE PESO DE LA 240 kilogramos Capacidad de la secadora de 300 kg TIEMPO DE SECADO RECOMENDADO
SECADORA 4 horas
TIEMPO DE CICLO 20 segundos ____ 30 segundos - 22 segundos ■( |
PESO DE LA PIEZA (1 18 gramos 20 gramos 30 gramos
CAVIDAD
PESO DEL)CORREDOR 15 gramos 0 gramos 20 gramos
NÚMERO DE CAVIDADES 4 cavidades 8 cavidades 2 cavidades
CONSUMO POR HORA 15.66 kg 15.66 kg 19.2 kg19 .2 13.1 kg13 .1
DISPAROS POR HORA 180 ciclos/hora 180 ciclos/hora 120 ciclos/hora 120 163.6 ciclos/hora 163,6
TIEMPO DE SECADO REAL 15.3256705 horas 12.5 horas15 .625 18.3 horas22 .9
MATERIAL DENSIDAD A MÁQUINA 1 MÁQUINA 2 MÁQUINA 3 TOTAL

GRANEL CONSUMO15 ,66Kg h 19.2 Kg h 13.1 Kg h 48.0
PETG 0.8 Kg/litro Kg h
MATERIAL DENSIDAD A GRANEL TIEMPO TOTAL DE SECADO EFECTIVO 5.0 HORAS

ABS 0.63
ABS/PC 0.65 PONIENDO EL NOMBRE DEL POLÍMERO EN LA CELDA VERDE, LA DENSIDAD APARENTE SE OBTIENE DE LA
TABLA PONER LOS DATOS EN LAS
CELDAS VERDES
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA CAPACIDAD DE SECADO DE LA ESTACIÓN
DE SECADO EN FUNCIÓN DE LA POTENCIA DE CONSUMO DE LA MÁQUINA
- PODEMOS VER SI SE HA ALCANZADO EL TIEMPO DE SECADO RECOMENDADO
UNIDADE
DATOS DE ENTRADA 1 CAPACIDAD EN LITROS S litros
2 CAPACIDAD EN KG kg
1 3 TIEMPO DE SECADO RECOMENDADO horas
4 CAUDAL l/minuto
5 TIEMPO DE CICLO s
g
6 PESOS POR CAVIDAD
g
7 CORREDOR W'OCHO
8 NÚMERO DE CAVIDADES u
9 DENSIDAD A GRANEL kg/l Figura 22.8
295

celdas verdes
Por José R. Lerm a
ESTUDIO DE LA TENSIÓN DE
Y PORTABILIDAD
CIZALLAMIENTO EN LAS COMPUERTAS I MATERIAL IABS|
CONFIGURACIÓN
REDONDAS DE DATOS
Tiempo mínimo 0.6sc
Tiempo de paso entre cálculos 0.1sc DATOS PARA EL CÁLCULO
Diámetro mínimo 1mm Velocidad máxima de 50000 s-1
cizallamiento
Peso de la pieza 6.32g
Diámetro de paso entre cálculos 0.1mm
Densidad del material 23 °C 0.9g/cm3
Densidad de fusión 0.765g/cm3
Cizalla máxima recomendada s- Volumen cc 8.26143791cc
1
PP 100,000
PC 40,000 Tiempo de llenado de la _______ 0.6 _______ 0.7 ______ 0.8 _______ 0.9 ________ 1 1.1
inyección (s) 140268.057 120229.763 105201.043 93512.0382 84160.8344 76509.8495
ABS 50,000
105385.468 90330.4008 79039.1007 70256.9784 63231.2806 57482.9823
ABS pl.grades 30,000 RONDA Puerta 1.1 81173.6443 69577.4094 60880.2332 54115.7629 48704.1866 44276.5333
PMMA 40,000 GATES Diámetro 1.2 63845.2696 54724.5168 47883.9522 42563.5131 38307.1618 34824.6925
PES 50,000 1.3 51118.0967 38338.5725 34078.7311 30670.858 27882.5982
PET 50,000 1.4 41560.9059 _________ 31170.6794 27707.2706 24936.5435 22669.585
PBT 50,000 1.5 35623.6336
PA 66 60,000 Máximo SHEAR 50000 50000 50000 50000 50000 50000
LDPE 40,000 Puerta Puerta
HIPS 40,000 Diámetro Sección
GPS 40,000 mm 1 0.7854mm2
EVA 30,000 mm 1.1 0.950334 mm2
mm2
POM 40,000 mm 1.2 1.130976 mm2
PPO 35,000 mm 1.3 1.327326 mm2
PPS 50,000 mm 1.4 1.539384 mm2
PSU 50,000 mm 1.5 1.76715
PUR 40,000
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR EL CIZALLAMIENTO EN UNA

COMPUERTA REDONDA EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE LLENADO, EL VOLUMEN DE
LA PIEZA, EL MATERIAL
DIÁMETRO DE LA PUERTA, Y SECCIÓN DE LA PUERTA
- PODEMOS DEFINIR EL CUADRO DE CELDAS DE CÁLCULO Y VER DIFERENTES
COMBINACIONES DE DIÁMETROS Y VALORES DE VELOCIDAD
Y ELEGIR EL MÁS INTERESANTE UNIDA
DATOS DE 1 PESO DE LA PARTE DES
gramos
ENTRADA 2 DENSIDAD DEL MATERIAL g/cm3
3 DIÁMETRO MÍNIMO DE LA PUERTA mm s-1
4 TASA DE CIZALLAMIENTO MÁXIMA
RECOMENDADA
5 TIEMPO MÍNIMO DE LLENADO s
Figura 22.9 6 PASO ENTRE CÁLCULOS valor PONER LOS DATOS EN LAS
CELDAS VERDES

Por José R. Lerma
Y PORTABILIDAD
FUERZA DE SUJECIÓN
CÁLCULO DE LA FUERZA DE APRIETE TEÓRICA
Parte de la zona frontal 200cm2
Longitud del material de la 200 mm
ruta de flujo 1.5 mm
Espesor medio
Presión de inyección del gráfico A 50000 Kp

Materiales de alta fluidez 500 Kn
PA -PP-PS-PE-PBT-PET ______________ ________ 50 Tn________
PPS-SBC-TPU_________ I 250 ~~|bar Fuerza de apriete calculada F
L
Presión de inyección del gráfico B 75000 Kp O
Materiales de fluidez media 750 Kn W
ABS-POM-ASA ____________ ________ 75 Tn________
SMMA- TPV ___________ I 375 ~|bar Fuerza de apriete calculada
P
A
Presión de inyección del gráfico C 100000 Kp T
Materiales de baja fluidez 1000 Kn H
ABS PC - PMMA - PPO -PSU ___________ _______ 100 Tn _______
SBC-PC I 500 ~~|bar Fuerza de apriete calculada
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR LA FUERZA TEÓRICA DE

APRIETE EN FUNCIÓN DE LA LONGITUD DEL RECORRIDO DEL FLUJO
T
ESPESOR Y VISCOSIDAD DEL MATERIAL
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA1ÁREA DELANTERA DE LAS PARTEScm2
DESDE 2 LONGITUD DEL CAMINO DE FLUJOmm

LA 3 ESPESOR MEDIOmm
GRÁFICO PRESIÓN DE INYECCIÓN
ESPECÍFICA
Figura 22.10 4 bar de presión PONER LOS DATOS EN LAS
CELDAS VERDES
296
Tiempo de
Traverse
Disparos dosificación
Temperatura
(s)
(°C)
200 8
210 7
215 6
4 220 5
230 4
236 4
243 5
250 6
257 7
10 264 8
Figura 22.11

celdas verdes
Por José R. Lerma
FLUJO
TURBULENTO YCÁLCULO
PORTABILIDAD
DEL NÚMERO DE REYNOLDS PARA EL SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN
SI EL NÚMERO DE REYNOLDS < 2300

FLUJO LAMINAR
Diámetro del tubo de 11.1252 SI NÚMERO DE REYNOLDS 2300 a 4000 CAUDAL DE
flujo
Temperatura del agua 37 TRANSICIÓN
SI EL NÚMERO DE REYNOLDS > 5000 FLUJO
Viscosidad TURBULENTO
0.69
cinemática
Flujo medido en el sistema 1.892706 litros/minuto
Caudal necesario para el flujo turbulento, NR= 1.808710541 litros/minuto
5000 Caudal medio real 0.0315451 litros/segundo
Número de Reynolds NR □ 5232.19708 Viscosidad cinemática del a diferentes temperaturas

PULGAD agua
MM
Tamaño AS
Diámetro del tubo ITubei Diámetro interior del tubo mm °F °C Viscosidad (centistokes)
del tubo.1/8 0.312 7.9248 32 0 1.79
.1/4 0.438 11.1252 40 4.5 1.54
.3/8 0.563 14.3002 50 10 1.31
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR EL NÚMERO DE REYNOLDS Y DEFINIR CONCEPTO DE FLUJO
EL DIÁMETRO ÓPTIMO DEL TUBO DE FLUJO, EL FLUJO, LA TEMPERATURA, ETC. TURBULENTO EXPLICADO EN EL
- PODEMOS CALCULAR SI EL SISTEMA DE FLUJO ES LAMINAR O TURBULENTO LIBRO
IUNIDADES PONER LOS DATOS EN LAS
DATOS DE CELDAS VERDES
ENTRADA 1 Diámetro del tubo de mm
flujo °C
2 Temperatura del Figura 22.12
l/minuto
agua
3 Flujo
297

celdas verdes
Por José R. Lerma
ESTUDIO DE LA TENSIÓN DE CIZALLAMIENTO EN
Y PORTABILIDAD
COMPUERTAS RECTANGULARES MATERIAL ABS pl. grade
PARÁMETROS DE LOS DATOS DE DATOS PARA EL CÁLCULO
CÁLCULO
Tiempo mínimo de llenado para los 0.6s Velocidad máxima de 30000 s-1
cálculos
Tiempo de paso entre cálculos 0.1s cizallamiento
Peso de la pieza 6.32g
Relación anchura/profundidad 2tiempo Material de densidad 0.9g/cm3
Profundidad de la puerta 1smm Densidad de fusión 0.765g/cm3
Paso entre la profundidad para los 0.1mm Volumen 8.26143791cc
cálculos
Dimensión de la puerta Tiempo de 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
llenado s
1 2 41307.1895 35406.1625 30980.3922 27538.1264 24784.3137 22531.1943
(RECTANGULAR 1.1 2.2 2.42 31034.7029 26601.1739 23276.0272 20689.8019 18620.8217 16928.0198
| GATES 1.2 2.4 2.88 23904.6236 20489.6774 17928.4677 15936.4157 14342.7741 13038.8856
1.3 2.6 3.38 18801.6338 16115.6861 14101.2254 12534.4226 11280.9803 10255.4366
1.4 2.8 3.92 15053.6405 12903.1204 11290.2304 10035.7603 9032.1843 8211.07664
1.5 3 4.5 12239.1673 10490.7148 9179.37545 8159.44485 7343.50036 6675.90942
profundi anchura zona
dad máximo SHEAR s-1 30000 30000 30000 30000 30000 30000
Q cm3/s 13.7690632 11.8020542 10.3267974 9.17937545 8.26143791 7.5103981
Cizalla máxima recomendada s-1

PP 100,000 4000
PC 40,000 0
3500
ABS 50,000
Revestimiento 0 2
30,000 3000
de ABS
PMMA 40,000 2.42
0
2500 2.88
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR EL ESFUERZO CORTANTE EN EL 0 3.38
ÁREA DE LA COMPUERTA RECTANGULAR EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE LLENADO DEL 2000
MATERIAL, LAS DIMENSIONES DE LA COMPUERTA 0 3.92
1500
- PODEMOS CONFIGURAR LA CAJA DE CÁLCULO DEL CIZALLAMIENTO CON DIFERENTES 4.5
0
COMBINACIONES DE VELOCIDAD Y DIMENSIONES Y ELEGIR LAS ÓPTIMAS 1000 máxima
0
UNIDA 500 SHEAR
DATOS DE 1 PESO DE LA PARTE DES
gramos 0
ENTRADA 2 DENSIDAD DEL MATERIAL g/cm3
3 TASA DE CIZALLAMIENTO s-1
0. 60.7 0.8 0. 911.1
MÁXIMA
mm
4 PUERTA PROFUNDA
5 TIEMPO DE LLENADO s
6 PASO ENTRE LOS DATOS value PONER LOS DATOS EN LAS
Figura 22.13 7 RELACIÓN ANCHURA/PROFUNDIDAD PUERTA times CELDAS VERDES
MAYOR VECES
CÁLCULOS CIENTÍFICOS DE MOLDEO Y Poner los datos en las Por José R.

celdas verdes Lerma
PORTABILIDAD
ESTUDIO DELTA
P
Límite Tiempo de
Disparo Inyección Pr. llenado Presión de Delta P
Progr. (bar) (s) inyección real
1200 1.5 1 1156 44
2 1300 11.39 1 1229 71
3 1400 11.38 ■ 1244 156
4 1500 1.24 ■ 1355 145
5 11600 1.25 I 1376 224
6 11700 1.22 ■ 1453 1247
7 11800 1.22 ■ 1467 1333 El tiempo
8 1900 1.22 ■ 1460 ■440 de llenado
9 2000 1.22 ■ 1465 1535 se repite
10 2100 1.22 ■ 1462 638
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR DELTA P

CON DIFERENTES PRESIONES DE INYECCIÓN Y ELEGIR EL CONCEPTO DE DELTA P
DATOS ÓPTIMOS EXPLICADO EN EL LIBRO
UNIDADES
DATOS IMPUTADOS PONER LOS DATOS EN LAS
__________ 1 LÍMITE DE PRESIÓN DE INYECCIÓN bar CELDAS VERDES
I~~2 TIEMPO DE LLENADO s
3 BARRA DE INSPECCIÓN REAL DE RELLENO
Figura 22.14
298

celdas55verdes
Por José R. Lerma
CURVAS DE PRESIÓN-VELOCIDADDOSIFICACIÓN
Y PORTABILIDAD
ESTUDIO DE RENDIMIENTO DE LA
CAMBIO DE POSICIÓN DEL PUNTO DE 33 mm
VELOCIDAD DE LA MÁQUINA FASE 2° LLENADO DE LA CARRERA 22
NETA
VELOCIDAD TIEMPO PRESIÓN DE INJ. REAL RENDIMIENTO DE LA
DE DE INYECCIÓN VELOCIDAD VELOCIDAD
INYECCIÓN
mm/s LLENAD bar RES.
mm/s %
s
______ 5 O 4.4 782 5,00fa 100,00 %
10 2.25 766 9,78 a 97,78
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS OBTENER EL NIVEL DE

RENDIMIENTO DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN O LA LINEALIDAD DE CONCEPTOS DE RENDIMIENTO DE PRESIÓN Y VELOCIDAD
LA VELOCIDAD EXPLICADOS EN EL LIBRO
PONER LOS DATOS EN LAS

ENTRA UNIDA CELDAS VERDES
DA 1 VELOCIDAD DE INYECCIÓN DES
DATOS PROGRAMADA mm/ss
2 TIEMPO DE LLENADO REAL
3 PRESIÓN DE INYECCIÓN REAL barra
4 DOSIFICACIÓN milímetros
5 FRASE DE CONMUTACIÓN FASE DE RETENCIÓN Figura 22.15
milímetros

Por José R. Lerma
Y PORTABILIDAD
ENSAYO DE VISCOSIDAD
RELATIVA REOLOGÍA EN EL
MOLDE
INYECCIÓN RELLENO INYECCIÓN SHEAR RELATIVO REAL INJ. VELOCIDA

VELOCIDAD TIEMPO PRESIÓN TARIFA VISCOSIDAD VELOCIDAD D
PERF.
mm/s s bar RES.mm/s %
4.4 782 0.23 3440.80 5.00 □ 100.00
10 2.25 766 0.44 1723.50 9.78 □ 97.78
15 1.51 782 0.66 1180.82 14.57 □ 97.13
20 1.15 814 0.87 936.10 19.13 □ 95.65
25 0.93 853 1.08 793.29 23.66 □ 94.62
30 0.79 884 1.27 698.36 27.85 □ 92.83
40 0.61 974 1.64 594.14 36.07 □ 90.16
50 0.5 1052 2.00 526.00 44.00 □ 88.00
55 0.47 1089 2.13 511.83 46.81 □ 85.11
60 0.45 1115 2.22 501.75 48.89 fl 81,48
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO OBTENEMOS LOS DATOS DE LA HOJA DE CÁLCULO DEL ESTUDIO DE VELOCIDAD DE LA MÁQUINA
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO CALCULAMOS LA VISCOSIDAD RELATIVA DEL MATERIAL CONCEPTO DE ESTUDIO DE REOLOGÍA EN EL
MOLDE
PARA ELEGIR LA VELOCIDAD DE INYECCIÓN DE PROCESAMIENTO MÁS ESTABLE EXPLICADA EN EL LIBRO
DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA VISCOSIDAD DEL POLÍMERO ______________________
UNIDADES PONER LOS DATOS EN LAS
DATOS DE ENTRADA CELDAS VERDES
I ~l
Figura 22.16
299
Mantener la
Dispara a presión
ESTUDIO DE LA JUNTA DE LA PUERTA
Tiempo (s) Peso (g)
1 2 12
2 4 18 20 -
3 6 20
4 8 22
~ 15
5 10 23 10
6 12 23
5 -
7 14 23
8 16 23
9 18 23
12345 67 89 10
10 20 23
Figura 22.17

celdas verdes Lerma
PORTABILIDAD
ESTUDIO DE LA VENTANA DE PROCESO
Temperatura Mínimo Presión

del proceso Presión máxima
18 400 600
0 25 350 550
0
Temperatura Presión
Mínimo
del proceso Presión máxima
18 300 900
0 25 200 800
0
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS DEFINIR EL PROCESO DE LA VENTANA Y

COMPARAR DOS MATERIALES DIFERENTES CONCEPTO DE ESTUDIO DE LA VENTANA
DE PROCESO EXPLICADO EN EL LIBRO
UNIDADES DATOS DE ENTRADA 1 PONER LOS DATOS EN LAS CELDAS

TEMPERATURA MÍNIMA °C VERDES
I~|2 PRESIÓN MÁXIMA DE INYECCIÓN bar
3 TEMPERATURA MÁXIMA °C
4 PRESIÓN MÁXIMA DE INYECCIÓNbar
Figura 22.18
300

celdas verdes Lerma
PORTABILIDAD
ESTUDIO DE EQUILIBRIO DE LA CAVIDAD
Velocidad de Velocidad de Velocidad de

llenado alta llenado media llenado baja
(mm/s) (mm/s) (mm/s)
Velocidad 2
Tiempo de e 0.1 0.2 0.4
inyección
Peso medio Velocidad de Velocidad de
gramos/cavid Velocidad de llenado media llenado lenta
ad llenado alta (mm/s) (mm/s)
(mm/s)
I 1.27 1.31 I 1.30
2 I 1.27 1.30 I 1.30
Peso máximo 1.32 1.32 1.31
Peso mínimo 1.27 1.3 1.3
Gama 0.05 0.02 0.01
0.8
En equilibrio %p 3,8|1 ,5
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS ANALIZAR EL NIVEL DE EQUILIBRIO DE LAS

CAVIDADES A TRES VELOCIDADES DIFERENTES Y, POR TANTO, LA INFLUENCIA DE CONCEPTO DE ESTUDIO DEL
LA VELOCIDAD EN EL LLENADO DE LA CAVIDAD DE EQUILIBRIO: EQUILIBRIO DE LA CAVIDAD EXPLICADO
EN EL LIBRO
DATOS DE ENTRADA
UNIDAD PONER LOS DATOS EN LAS CELDAS
ES VERDES
__________ __________ 1 VELOCIDAD BAJA
I~|2 VELOCIDAD MEDIA mm
3 ALTA VELOCIDAD mm
4 TIEMPO BAJO mm
5 TIEMPO MEDIO s
Figura 22.19
6 TIEMPO ALTO s

PORTABILIDAD celdas verdes Lerma
ESTUDIO DE HERMETICIDAD DE LA
PUNTA DEL TORNILLO
Peso del
Disparo disparo
■ 119.4 g
2 ■ 119.6 g
g
3 1119
Rango de la 118.50
mediana 9.60
Varianza| %
Máximo aceptable < 3%
- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS ANALIZAR LA HERMETICIDAD EFECTIVA DE CONCEPTO DE ESTUDIO DE

LA HERMETICIDAD DE LAS PUNTAS DE LOS
VÁLVULA ANTIRRETORNO DE PUNTA DE TORNILLO UNIDA TORNILLOS EXPLICADO EN EL LIBRO
DATOS DE DES PONER LOS DATOS EN LAS
ENTRADA CELDAS VERDES
1 Peso del
disparo Figura 22.20

ESTUDIO DE LAPORTABILIDAD
PRESIÓN celdas verdes Lerma
DE CAÍDA
FECH PRESIÓN MÁXIMA DE INYECCIÓN DE LA
A MÁQUINA^^700|bar
PRESIÓN DE EYECCIÓN DE 145 JBAR

PURGA
PRESIÓN DE INYECCIÓN DEL SISTEMA DE 800 ]BAR
BEBEDEROS Y CANALES
PRESIÓN DE INYECCIÓN DE 990 BAR
LA COMPUERTA
PRESIÓN DE INYECCIÓN PARA EL LLENADO DE LA CAVIDAD I1670 *"|BAR
|VALOR DE LA PRESIÓN DE CAÍDA CONCEPTO DE ESTUDIO DE LA PRESIÓN

BOQUILLA 145 8 .5 Distribución de la EXPLICADO EN EL LIBRO
DE CAÍDA
ESTRIBO Y CORREDOR
GATE
655 3 8.5 presión de inyección de
190 PONER LOS DATOS EN LAS CELDAS
CAVIDAD 11.2 gotas
VERDES
680
PRESIÓN TOTAL DISPONIBLE CAVIDAD 40.0
710
41.8
MARGEN DE PRESIÓN DIFERENCIAL| 30 1.8 Figura 22.21

- EN ESTA HOJA DE CÁLCULO PODEMOS CALCULAR EL % DE CAÍDA DE LA PRESIÓN DE
INYECCIÓN EN CADA PASO DEL RECORRIDO DEL FLUJO Y VER DÓNDE TENEMOS LA MÁXIMA
CAÍDA. PODEMOS HACER ACCIONES PARA MEJORAR LA PRESIÓN DE CAÍDA SI ES
NECESARIO
UNIDADES
DATOS DE ENTRADA1 PRESIONES DE INYECCIÓN DIFERENTES bares
YO-YO
301

Plastics Injection Molding

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Plastics Injection Molding

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Parte 4

El término moldeo científico y algunos de sus métodos se desarrollaron en EE.UU. a

21.1 El conocimiento y la formación son

21.3 Algunos conceptos relacionados con el

Un trabajador bien preparado que utiliza sus conocimientos de forma

Con la aplicación y comprensión de las herramientas del moldeo científico, se produce

Este cambio nos permite optimizar y controlar el proceso, además de parametrizar

21.4 Entradas de la máquina frente a salidas del

■ Temperaturas reales medidas con

Resultados del proceso

Tiempo Tiempo de llenado real (el

Presión ■ Presión de llenado en el punto de

Peso ■ Cavidades de peso

Medidas adicionales ■ para las caries

■ Tn, fuerza de sujeción real

Un técnico avanzado tiene en cuenta y calcula los siguientes resultados:

Figura 21.1 Esquema Delta P

Cuando el proceso está documentado, un técnico avanzado puede identificar

■ Conoce las propiedades y características del material

■ Actúa con conocimiento e inteligencia

■ Verifica el resultado de cada cambio de proceso realizado

21.5 Nuevas herramientas de procesamiento

Un técnico avanzado puede evaluar el proceso con las siguientes herramientas:

Velocidad (mm/s) 1/Tiempo de Tiempo de

15 0.21 4.80 64.00

20 0.36 2.80 70.50

25 0.63 1.60 74.30

30 0.71 1.40 76.30

35 0.83 1.21 78.80

40 0.94 1.06 82.80

45 1.03 0.97 84.90

50 1.11 0.90 86.00

55 1.18 0.85 88.90

60 1.27 0.79 91.00

65 1.32 0.76 91.70

70 1.43 0.70 91.90

Estas herramientas se explican con detalle en las siguientes páginas. Además, se

Figura 21.2 Herramientas de moldeo por

21.6 Métodos avanzados-Herramientas

nivel de cumplimiento de las velocidades de inyección programadas, podemos

Cálculos científicos de moldeo y portabilidad

10 60 0.45 1115 48.89

Vacío 35 1.6 13.75

Tabla 21.2 Prueba de viscosidad relativa (basada en la tabla 21.1)

9 55 0.47 1089 2.13 511.83 46.81 85.11

Figura 21.4 Estudio de

9. En cada ciclo a diferentes velocidades de inyección debemos tomar los datos -

Velocidad Figura 21.6 Curva de viscosidad

15 0.21 4.80 64.00 0.21 355

65 1.32 0.76 91.70 1.32 70

Trabajando con parámetros establecidos dentro de la zona óptima de trabajo, ciertos

Si fijamos el valor correcto de Delta P, el proceso puede absorber las diferencias en el

moldes de varias cavidades), se producirán destellos excesivos y podemos incluso dañar

En el caso a, anotamos en la tabla 21.4 el valor de la presión de inyección y el tiempo

En el caso b (presión de inyección real inferior a la programada), estamos moldeando

Tabla 21.4 Datos de Delta P

1 1100 2.4 1050 BAD

3 1300 1.9 1200 BAD

21.6.3 Ventana de proceso: Método de determinación

Figura 21.7 Presión de inyección,

molde y de la masa fundida. La segunda etapa corresponde a la etapa de presión de

Figura 21.8 Ventana de

Cómo determinar la ventana de proceso

Se inicia el proceso de inyección: