TEMA N° 2 – METALES FERROSOS Y NO FERROSOS ACEROS– OTROS METALES

METALES FERROSOS

Contienen hierro en su composición, son ampliamente utilizados gracias a sus buenas propiedades
mecánicas, facilidad de fabricación y a que su utilización resulta económica en general.

ACEROS

Los aceros son aleaciones1 que contienen hierro y carbono, este último en un porcentaje en peso de
hasta 2,0 %, y además pueden contener otros aleantes.
A efectos de su empleo y comercialización, se hizo necesario clasificarlos, ya sea en función de su
resistencia mecánica o sus componentes. Las normas más conocidas de clasificación de aceros son:
ISO (internacional), IRAM (Argentinas), DIN (Alemania), AISI/SAE/ASTM (EE UU), AFNOR (Francia),
JIS (Japón), y otras.
Nosotros vamos a analizar las normas SAE (Sociedad de Ingenieros en Automotores), que clasifican
a los aceros según su composición química, y que están unificadas con las normas AISI (Instituto
Americano del Hierro y del Acero), ambas de EE UU. Analizamos la norma SAE, por ser la más
empleada en nuestro medio, a nivel profesional y comercial.

Clasificación SAE

Asigna a cada acero un número de 4 (cuatro) dígitos, y en algunos casos 5 (cinco), y que a efectos
de la explicación los indicamos con letras X.

X X X X
1er. dígito:
Indica el componente principal de la aleación.
1-Acero al Carbono sencillos
2-Acero al Níquel
3-Acero al Cromo-Níquel
4-Acero al Molibdeno
5-Acero al Cromo
6-Acero al Cromo-Vanadio
7-Acero al Cromo-Tungsteno
8-Acero al Cromo-Níquel-Molibdeno
9-92-Acero al Silicio-Manganeso
9X-Acero al Cromo-Níquel-Molibdeno
2do. dígito:
Indica la presencia de otro/s componente/s
además del principal, cuyo/s % se obtiene de
la Tabla de Clasificación SAE.
Nota: En los 2XXX indica aprox. el % de Ni,
en los 7XXXX indica aprox. el % de V, y en
los 92XX indica aprox. el % de Si.

3er. y 4to. dígito:

Indican siempre el porcentaje de C en
centésimas.

1 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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A continuación analizamos los aceros clasificados por SAE:

1XXX Aceros al Carbono sencillos

10XX Aceros al C solamente
Son los aceros de mayor producción y uso. Si tienen contenidos bajos de C (0,10–0,20-0,30%) son
dúctiles2, maleables3, blandos, y perfectamente soldables. A medida que aumenta el contenido de C
aumenta la resistencia a los esfuerzos4 y la dureza5, pero disminuye la ductilidad y maleabilidad.
Cualquiera sea el contenido de C, se pueden soldar sin dificultad.

Con contenidos de C > 0.30% toman temple6. Para contenidos de C < 0.20% se pueden cementar7
con buenos resultados, aunque no son los aceros más adecuados para este tratamiento.

1010 Ac. con 0,10% C. Es el acero más fabricado en el mundo y se emplea para usos generales,
donde no se requiere demasiada resistencia mecánica (carpintería metálica, chapas de
electrodomésticos, carrocerías de vehículos, maquinaria en general, caños, tubos y perfiles
para usos generales, barras de acero para la construcción, tornillos y tuercas comunes, etc.).

1045 Ac. con 0,45% C. Es un acero de resistencia media, su porcentaje de C permite templarlo con
buenos resultados. Se emplea para la fabricación de piezas mecánicas de mediana
resistencia (árboles, ejes, engranajes, tornillos y tuercas de mayor resistencia (también se
fabrican en 1030), y herramientas forjadas8 (martillos, tenazas, etc.).

1060 / 1070 / 1080 Aceros utilizados para fabricación de arados y palas excavadoras, por su alta
dureza y resistencia a la abrasión, y también resortes de maquinarias. A efectos
de mejorar su dureza y templabilidad se les adiciona manganeso o también boro.

11XX Aceros al C con agregado de azufre

12XX Aceros al C con agregado de azufre y de fósforo
Estos dos tipos de aceros se denominan de “corte libre”, dado que en porcentajes muy específicos
el agregado de azufre y fósforo mejora la maquinabilidad de los aceros (en porcentajes mayores los
vuelve quebradizos). Se utilizan para fabricar piezas metálicas de gran producción y baja resistencia
mecánica (tornillos de carpintería, piezas de ensamble de tomacorrientes, piezas de
electrodomésticos, etc.).
13XX Aceros al C con agregado de manganeso
15XX Aceros al C con agregado de mayor porcentaje de manganeso
El agregado de manganeso mejora los resultados del temple de los aceros, y les confiere mayor
dureza. Se usan en piezas metálicas sometidas a elevado desgaste (agujas de cambio en vías de
ferrocarril, palas cargadoras, etc.)

2XXX Aceros al Níquel

El níquel mejora las propiedades del temple en los aceros, aumentando así la resistencia a los
esfuerzos y la dureza, y mejora el comportamiento del acero a altas temperaturas.
23XX El segundo dígito indica el porcentaje de Ni, entre 3,35 a 3,75%.

2 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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25XX El segundo dígito indica el porcentaje de Ni, entre 4,75 a 5,25%.

Son aceros utilizados para tratamientos de cementación y temple. Poseen muy buenas propiedades
mecánicas y se utilizan en piezas sometidas a esfuerzos medios y altos (componentes de
maquinarias, ruedas dentadas, ejes, etc.).

3XXX Aceros al Cromo-Níquel

31XX / 32XX / 33XX / 34XX

Son aceros con mejores características mecánicas por el agregado de cromo, que mejora el
templado, mejora la resistencia a impactos, aumenta la tenacidad8, y la resistencia a la corrosión.
Son utilizados también para tratamientos de cementación y temple, y se emplean en usos similares
a los aceros al níquel, los cuales han sido reemplazados en general por los cromo-níquel, dada la
mejoras que se obtienen utilizando ambos aleantes.
El segundo dígito indica el porcentaje de Cr y Ni, que se debe buscar en la tabla de clasificación.

3130 Acero al Cr-Ni, con porcentaje de Cr entre 0,55 a 0,75%, de Ni entre 1,10 a 1,40%, y 0,30
% de C.

4XXX Aceros al Molibdeno

40XX / 44XX Ac. al Mo solamente
41XX Ac. al Cr-Mo
43XX / 47XX Ac. al Cr-Ni-Mo
46XX / 48XX Ac. al Ni-Mo

El molibdeno refuerza las mejoras ya indicadas para el cromo y el níquel, y proporciona además una
gran resistencia a la tracción, y a la deformación por esfuerzos prolongados a altas temperaturas
(efecto Creep).
Los aceros Cr-Ni-Mo son los mejores a nivel general, poseen muy buenas propiedades mecánicas
para construir piezas sometidas a esfuerzos altos y muy altos, ya sean estáticos o dinámicos (como
en los esfuerzos dinámicos de Choque y Fatiga).
Con ellos se construyen piezas de aviones, de todo tipo de transportes terrestres, piezas de
maquinarias, piezas para líneas industriales, etc., sometidas a elevados esfuerzos tanto estáticos
como dinámicos. Además son muy utilizados en la fabricación de piezas por el método de forjado.

5XXX Aceros al Cromo

50XX / 51XX
50XXX / 51XXX / 52XXX
Ya dijimos que el cromo mejora las propiedades mecánicas en general de los aceros, y aumenta
notablemente la resistencia al desgaste y a la corrosión.
Se utiliza en la fabricación de componentes de distintos tipos de máquinas (engranajes, ejes, árboles,
cajas de dirección, bombas neumáticas e hidráulicas, etc.).

3 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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Uno de los aceros al cromo de mayor producción es el 52100 (1,65% Cr – 1,00% C), utilizado para
la construcción de rodamientos, y que mediante tratamiento de temple adquiere muy alta dureza.

6XXX Aceros al Cromo-Vanadio

61XX Acero con 0,15% de Vanadio y Cr variable entre 0,8 a 1,10% -

El vanadio mejora notablemente la tenacidad de los aceros al actuar sobre la estructura micrográfica
de los mismos, disminuyendo el tamaño de los granos. Aliado con cromo es un acero especialmente
indicado para fabricar por forjado en caliente, piezas que van a estar sometidas a elevados esfuerzos
mecánicos (bielas de motores de combustión interna, llaves de ajuste, barras de torsión, etc.)

7XXX Aceros al Cromo-Tungsteno (Wolframio)

713XX Aceros al Cr-W con 13% de W
716XX Aceros al Cr-W con 16% de W
72XX Aceros al Cr-W con 2% de W
El tungsteno o wolframio mejora muy significativamente la capacidad de los aceros para soportar
esfuerzos a elevadas temperaturas, manteniendo intactas la dureza y la resistencia al desgaste. Con
ellos se fabrican herramientas de corte para mecanizar todo tipo de materiales, incluso otros aceros
(mechas o brocas de agujerear, herramientas de tornos, fresadoras, etc.).

8XXX Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno

86XX / 87XX / 88XX
Tal como se indicó anteriormente, los aceros Cr-Ni-Mo son los mejores a nivel general, y poseen muy
buenas propiedades mecánicas para construir piezas sometidas a esfuerzos altos, ya sean estáticos
o dinámicos.
Por eso se fabrican con distintos porcentajes de sus componentes, a efectos de lograr aleaciones
más económicas respecto de las 43XX / 47XX, manteniendo o incluso mejorando sus prestaciones.

9XXX Aceros al Silicio-Manganeso o al Cromo-Níquel-Molibdeno

92XX Aceros al Silicio-Manganeso

92XX Aceros al Si-Mn con 1,80-2,20% de Si, y porcentajes variables de Mn

La combinación del silicio y el manganeso como aleantes, mejora las características elásticas
de los aceros, y su resistencia a la fatiga, por lo que se utilizan en la fabricación de resortes
de suspensión, o de muelles, ballestas o elásticos también para suspensiones de vehículos.

9XXX Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno (Excepto 92XX)

93XX / 94XX / 97XX / 98XX Aceros al Cr-Ni-Mo con las mismas consideraciones descriptas
para los 8XXX.

4 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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Referencias

1 Aleaciones: mezcla de dos o más elementos químicos, de los cuales al menos uno, el que
se encuentra en mayor proporción, debe ser un metal.

2 Ductilidad: Capacidad que tiene un material para estirarse sin romperse cuando está
sometido a esfuerzo de tracción, transformándose en una barra o un alambre.

3 Maleabilidad: Capacidad que posee un material para soportar deformación sin rotura
cuando está sometido a esfuerzo de compresión, transformándose en una chapa o una
lámina.

4 Resistencia a los Esfuerzos: Es la carga (fuerza) máxima por unidad de área (mm 2 ó cm2)
que puede soportar un material al ser estirado por tracción, o al estar sometido a otro tipo
de esfuerzo (compresión, flexión, torsión o corte).

5 Dureza: Es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado sobre su superficie, por

otro material.

6 Temple: tratamiento térmico que aumenta la resistencia y dureza del acero. Se realiza en
aceros con C > 0,30%. Después del temple, siempre se efectúa un tratamiento de revenido
para aliviar tensiones internas en el material.

7 Cementado: Tratamiento termoquímico que aumenta la dureza superficial, sin modificar

las características del núcleo de una pieza metálica. Se realiza en aceros con C < 0 ,20%.
Después del cementado, siempre se realizan los tratamientos de temple y revenido.

8 Forjado: proceso realizado generalmente en caliente que deforma el material mediante la

aplicación de fuerzas elevadas, utilizando matrices, para obtener piezas de una forma
determinada y de alta calidad. Después del forjado siempre se realiza el temple y revenido
del material.

9 Tenacidad: es una propiedad de los materiales que consiste en la capacidad de absorber

energía de deformación en grandes cantidades, antes de sufrir roturas, ya sea por impacto
o por deformación.

10 Estructura metalográfica: es la microestructura de las aleaciones metálicas, observable

solo mediante microscopio óptico o electrónico, y permite determinar la distribución y
características de los constituyentes, inclusiones o fases en las aleaciones metálicas.

5 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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ACEROS INOXIDABLES

Son aleaciones de hierro, carbono (en bajo porcentaje) y cromo, además de otros elementos,
especialmente níquel y manganeso. El cromo se agrega en un alto porcentaje, mayor al 10,5%, y es
el responsable de otorgar a estos aceros la característica de inoxidable.
El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una película de óxido de
cromo que impide que el oxígeno continúe penetrando en el material, evitando así la corrosión y
oxidación del acero.
Esta capa se llama capa pasiva, es muy fina e invisible, y está firmemente adherida al metal. Incluso
en el caso de que se rompa la capa pasiva, por daño mecánico o químico, la capa vuelve a formarse
por reacción del cromo con el oxígeno.

Con aproximadamente 11% de cromo, la capa protectora formada es suficiente para que un acero
inoxidable soporte un ambiente poco agresivo, pero si el acero se utiliza en ambientes muy agresivos,
con el tiempo acabará corroyéndose. En tales casos se utilizan porcentajes mayores de cromo.
Además de la resistencia a la corrosión, el agregado de cromo, níquel y manganeso les otorga a
estos aceros muy buenas propiedades mecánicas de resistencia a los esfuerzos, dureza y tenacidad,
que se ponen de manifiesto incluso a altas o bajas temperaturas de trabajo.
Los aceros inoxidables son clasificados por las normas AISI (y SAE) en función de sus aleantes, pero
generalmente se denominan según la estructura metalográfica10 que poseen, que puede ser:
Austenítica, Martensítica o Ferrítica, y les confiere distintas propiedades. Además de los tres
anteriores, existen los aceros inoxidables Dúplex, por lo que tenemos entonces cuatro tipos distintos
de aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables Dúplex se denominan así por tener en su estructura metalúrgica proporciones
similares de ferrita y austenita. Su resistencia a los esfuerzos mecánicos es superior a los otros
aceros inoxidables, y poseen una excelente tenacidad, siendo su resistencia a la corrosión muy
buena, aunque no alcanza los valores de los aceros Auteníticos.
En el cuadro de la página siguiente, resumimos los números AISI según los distintos componentes y
estructuras metalográficas. Se debe tener en cuenta que los aceros inoxidables Dúplex no están
clasificados por las normas AISI.

6 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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AISI N° COMPONENTES ESTRUCTURA

2XX Cromo – Níquel – Manganeso Austenítica

3XX Cromo – Níquel

4XX Cromo
Martensítica
5XX Cromo (menor porcentaje)

4XX Cromo Ferrítica

-Dúplex- Cromo – Níquel – Molibdeno Austenítica/Ferrítica

No clasificados

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS Los aceros inoxidables Austeníticos son los más
utilizados y conforman el mayor número de aleaciones disponibles. Sus características principales
son la excelente resistencia a la corrosión, y su modo de endurecer por trabajo en frío y no por
tratamiento térmico.
El AISI 304 contiene 18% de cromo y 8% de Níquel, por lo que también se conoce como acero
inoxidable 18/8. Es el más utilizado en la industria alimenticia, en máquinas de envasado y procesado
de alimentos, tanques de almacenamiento y transporte, tuberías, utensilios de cocina, etc.
Se utiliza el AISI 316 cuando se necesita un grado mayor de resistencia a la corrosión, como en
tanques de fermentación, procesos con cloro, o ácidos, etc.

7 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS Fueron los primeros aceros inoxidables y representan

una porción de la serie 400. Poseen una moderada resistencia a la corrosión, y pueden recibir
tratamiento térmico que eleva notablemente su resistencia mecánica y dureza.
Ej. 410, 414, 416, 420, 440
Se utilizan en cuchillería, discos de freno para vehículos, partes de bombas y turbinas a gas o a
vapor, tuercas y tornillos, equipos quirúrgicos, instrumentos médicos, etc.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS Estos aceros inoxidables también de la serie 400, se

destacan por su muy buena ductilidad, buena resistencia a la corrosión, y se endurecidos por trabajo
en frío, ya que no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Debido a su baja dureza, con
ellos se elaboran piezas fabricadas por procesos de formado en frío
El 430, con un 17% de cromo, es utilizado en piletas y muebles de cocina, tambores de lavadora e
interiores de lavavajillas, muebles metálicos, cubiertos, etc.
El 409 es utilizado en la fabricación de tubos de escape de automóviles y en máquinas industriales.

FUNDICIONES DE HIERRO

Denominamos así a las aleaciones de Fe y C, que también pueden contener otros aleantes, y que
poseen porcentajes de C entre 2,08 a 6,67, aunque comercialmente solo se elaboran fundiciones
con porcentajes de C entre 2,5 y 4,5% de C.
Las fundiciones de hierro podemos obtenerla desde el mineral de hierro y por primera vez en el Alto
Horno, ya que una parte del Arrabio se enfría en forma de lingotes y se destina para su
comercialización. Otro horno más pequeño y muy difundido para obtener esta fundición es el Horno
de Cubilote, en el que se utilizan rezagos de fundición (y también de acero), junto con carbón mineral
o vegetal, y fundentes. Debemos tener en cuenta que temperaturas de fusión de las fundiciones son
inferiores a las de los aceros, y en su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
La fundición es volcada en estado líquido en un molde con la forma de la pieza a obtener, que puede
ser metálico, de tierra compactada o de arena con agregado de aglutinantes. En el molde el
enfriamiento puede ser rápido (moldes de acero con refrigeración forzada por agua), moderado o
lento (moldes de tierra o arena).
Las piezas de fundición son en general más baratas que las de acero y su obtención es más sencilla
por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas que las
del acero.

Tipos de Fundiciones según su velocidad de Enfriamiento

Acorde con la velocidad de enfriamiento, las fundiciones se pueden clasificar según el color de la
superficie de fractura, para lo cual se debe romper la fundición ya enfriada.

8 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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TIPO DE ENFRIAMIENTO DENOMINACIÓN CARBONO

Enfriamiento rápido Fundición Blanca Combinado químicamente

Fe3C - Cementita

Enfriamiento moderado Fundición Atruchada -

Enfriamiento lento Fundición Gris Libre - Grafito

Fundiciones Blancas:
Son fundiciones frágiles pero extremadamente duras y con muy buena resistencia al desgaste. Son
muy difíciles de mecanizar con máquinas-herramientas, y solamente pueden trabajarse mediante
piedra de esmerilar.
En ellas el carbono se presenta combinado químicamente con el hierro, formando un carburo de
hierro muy duro denominado cementita, y se favorece su formación agregando manganeso a la
fundición en estado líquido.
Su aplicación se limita a componentes de gran dureza, como por ejemplo los cilindros de los trenes
de laminación de aceros, y las bolas o barras de los molinos de molienda de minerales.
Fundiciones Atruchadas:
Se caracterizan por estar compuestas de partes de fundición blanca combinada con partes de
fundición gris, que le confiere una particular coloración a su superficie de rotura. El carbono en este
tipo de fundiciones se encuentra en parte libre (Grafito) y en parte combinado químicamente
(Cementita). A los fines prácticos carecen de interés.
Fundiciones Grises:
Son las que más se fabrican, son menos duras y frágiles que las fundiciones blancas, y se pueden
mecanizar sin inconvenientes, y además en general son más fáciles de mecanizar que los aceros.
En ellas el carbono no se combina químicamente y aparece como grafito libre.
Se obtienen mediante un enfriamiento muy lento y agregando silicio, que contribuye a que el carbono
segregue como grafito.
Estructuras de las Fundiciones
El grafito presente en el interior de las fundiciones puede adoptar distintas formas, que permiten
clasificar a las fundiciones acorde a su estructura interna:
Laminar
Grafito Nodular o Esferoidal
Copos

Fundiciones Laminares
Se presenta en las fundiciones grises, en las cuales el grafito adopta la forma de láminas de grafito
dentro de una matriz que puede ser ferrítica (enfriamiento muy lento, mayor ductilidad) o perlítica
(enfriamiento medianamente lento, mayor dureza). Son láminas delgadas, de poco ancho y en
general de gran longitud, son frágiles y a lo largo de ellas se inician fisuras que originan roturas. Si
las láminas son más pequeñas y están distribuidas homogéneamente, son menos perjudiciales.

9 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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En general tienen buenas propiedades mecánicas, se mecanizan con facilidad y poseen la

característica de absorber vibraciones mecánicas. Se usan para fabricar block de motores de
combustión en vehículos pesados, tambores de freno, partes de máquinas herramientas (tornos,
taladradoras, etc.), salamandras, artículos ornamentales, etc.

Estructura metalográfica de fundición laminar - Gráfico ilustrativo (izq.) – Micrografía (der.)

Fundiciones nodulares – Fundiciones de alta resistencia

También se obtienen a partir de fundición gris, pero en ellas el grafito se presenta en forma de
esferas o nódulos, que se obtienen agregando sustancias llamadas nodulizantes, entre ellas cerio o
magnesio, a la fundición en estado líquido y antes de ser coladas en los moldes.
Estas fundiciones quedan constituidas por los nódulos de grafito rodeados de una matriz
generalmente ferrítica o perlítica. El grafito en nódulos mecánicamente tiene un mejor
comportamiento que el grafito laminar, aumentando notablemente la resistencia y tenacidad del
material, que se mejora aún más con el agregado de aleantes. Por eso se denominan también
fundiciones de alta resistencia.
Aplicaciones: cigüeñales, árboles de leva y otras piezas de motores de combustión interna, válvulas,
cañerías y cuerpos de bombas hidráulicas, etc.

Estructura metalográfica de fundición nodular - Gráfico ilustrativo (izq.) – Micrografía (der.)

Fundiciones maleables – Grafito en copos

El grafito en copos se obtiene en piezas hechas de fundición blanca que se someten a un proceso
de maleabilización, que les confiere excelentes propiedades mecánicas.

10 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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Para ello las piezas de fundición blanca se deben mantener durante aproximadamente 30 horas a
temperaturas entre 850-950ºC, entonces la cementita de la fundición blanca se transforma en grafito
y austenita, y luego del enfriamiento, se obtiene grafito en forma de copos, insertos en una matriz de
ferrita (enfriamiento muy lento, mayor ductilidad) o perlita (enfriamiento medianamente lento, mayor
dureza).
Las fundiciones maleables se emplean para la fabricación de piezas de distintas formas y que
requieran ductilidad y resistencia a elevados esfuerzos, incluso en sustitución del acero forjado.

Estructura metalográfica de fundición en copos - Gráfico ilustrativo (izq.) – Micrografía (der.)

Clasificación general de las fundiciones

11 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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METALES NO FERROSOS

No contienen hierro en su composición, o existe en pequeña proporción, tienen peso específico

menor que los metales ferrosos, su resistencia mecánica es menor pero se incrementa mediante
aleaciones, tienen muy buenas propiedades eléctricas, y en general son resistentes a la corrosión.
Sus procesos productivos normalmente son más dificultosos que en los metales ferrosos, por lo que
resultan ser económicamente más caros.
Entre los no ferrosos tenemos los metales preciosos tales como oro, plata y platino, y los de uso
industrial como cobre, aluminio, estaño, plomo, titanio, magnesio, y otros.

ALUMINIO (Al)
Es el metal más abundante en la corteza terrestre, y es el que más se utiliza después del acero.
Normalmente se emplea aleado con otros metales que mejoran sus propiedades. No es un metal
ferromagnético.

Entre sus características físicas se destacan las siguientes:

 Es un metal liviano, cuya densidad es un tercio de la densidad del acero.
 Tiene un punto de fusión bajo de 660 °C.
 Tiene muy buena conductividad eléctrica y térmica.
 Es resistente a la corrosión y a los productos químicos gracias a la capa de óxido de aluminio
(Al2O3) que se forma en su superficie.
 Se recicla el 100% del aluminio elaborado, y para ese proceso solamente se requiere el 5%
de la energía eléctrica necesaria para producirlo a partir del mineral.

Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:

 El aluminio puro es un metal blando y de baja resistencia a la tracción, pero aleado con otros
metales mejora notablemente sus propiedades mecánicas, superando en algunos casos al
acero.
 Es fácil mecanizarlo debido a su baja dureza, y es un material soldable.
 Es muy maleable, y permite la producción de láminas muy delgadas.
 Es dúctil, permitiendo la fabricación de cables eléctricos.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.

Los principales usos industriales de las aleaciones de aluminio son:

 Transporte: como material estructural en aviones, automóviles, trenes de alta velocidad,
tanques, superestructuras de buques, cuadros y piezas de motocicletas y bicicletas, etc.
 Embalaje de alimentos: papel de aluminio, latas para bebidas, etc.
 Carpintería metálica: puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
 Bienes de uso doméstico: utensilios de cocina, herramientas, etc.
 Transmisión eléctrica: Posee menor conductividad que el cobre, pero debido a su menor peso
específico, las líneas eléctricas resultan más livianas.
 Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no presenta
temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del material es mejor a bajas
temperaturas.

12 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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El aluminio se utiliza muy poco en estado puro, normalmente se usa aleado con otros metales
que mejoran sus propiedades. El aluminio puro se emplea mayormente para la fabricación de
espejos, tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores.

Aleaciones de Aluminio - CLASIFICACIÓN ALUMINIUM ASSOCIATION INC. – AAI -

Las aleaciones de aluminio se clasifican en series según el siguiente cuadro:

Serie Designación Aleante principal Observaciones

Serie 1000 1xxx 99 % al menos de aluminio Comercialmente puras

Serie 2000 2xxx Cobre (Cu) Endurecen por Tratamiento Térmico

Serie 3000 3xxx Manganeso (Mn) Endurecen por Trabajo en Frío

Serie 4000 4xxx Silicio (Si) Endurecen por Trabajo en Frío

Serie 5000 5xxx Magnesio (Mg) Endurecen por Trabajo en Frío

Serie 6000 6xxx Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Endurecen por Tratamiento Térmico

Serie 7000 7xxx Zinc (Zn) Endurecen por Tratamiento Térmico

Serie 8000 8xxx Otros elementos Endurecen por Tratamiento Térmico

1xxx Series - Puras

Las aleaciones de la serie 1xxx están compuestas de aluminio de 99% o más de pureza. Tiene
una excelente resistencia a la corrosión así como una alta conductividad térmica y eléctrica, y se
mecanizan fácilmente. Esta serie se usa comúnmente para líneas de transmisión eléctrica Ej.:
Aluminio 1350 para aplicaciones eléctricas, y 1100 para bandejas de envasado de alimentos.

2xxx Series – Tratable Térmicamente

En la serie 2xxx, el cobre se usa como el principal elemento de aleación y pueden también
endurecerse mediante tratamiento térmico. Poseen alta resistencia y muy buena tenacidad, pero
tienen baja resistencia a la corrosión, por lo que generalmente están pintadas o revestidas para
tales exposiciones. Ej.: Aleación 2024 que es utilizada en aviación.

Serie 3xxx – No Tratable Térmicamente

El manganeso es el principal elemento de aleación en esta serie, y pueden ser endurecidas por
trabajo de deformación en frío. Su resistencia a los esfuerzos es moderada, y se trabajan
mecánicamente con facilidad. Ej.: La aleación 3003 que se utiliza en utensilios de cocina, y la
conocida aleación 3004 que se utiliza en los cuerpos de las latas para bebidas.

13 ING. EDUARDO LANCELLOTTI

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Serie 4xxx – No Tratable Térmicamente

Las aleaciones de esta serie se combinan con silicio, y se endurecen por el trabajo en frío. La
aleación 4043 es una de las utilizadas para alambres de soldadura, incluso para soldar aleaciones
de la serie 6xxx, utilizadas en estructuras de automóviles y cuadros de bicicletas.

Serie 5xxx – No Tratable Térmicamente

Poseen magnesio, que es uno de los elementos de aleación más eficaces y utilizados para el
aluminio. Tienen muy buena resistencia a esfuerzos y a la corrosión. Debido a esto se utilizan en
navegación, y también para tanques de almacenamiento, y en construcciones civiles. Ej.: La
aleación 5005 para aplicaciones arquitectónicas, 5083 en aplicaciones marinas, y 5184 en el anillo
de apertura para latas de bebidas.

Serie 6xxx – Tratable Térmicamente

La serie 6xxx es tratable térmicamente, es dúctil, soldable, tiene una muy buena resistencia a los
esfuerzos, y excelente resistencia a la corrosión. Las aleaciones de esta serie contienen silicio y
magnesio, y son muy buenas para aplicaciones estructurales. La aleación 6063 se emplea en
carpintería de aluminio, y la 6061 en estructuras de autos, camiones y en cuadros de bicicletas.

Serie 7xxx – Tratable Térmicamente

El zinc es el principal agente de aleación para esta serie, y se agrega magnesio en una cantidad
menor para aumentar la resistencia mecánica. Las aleaciones más conocidas son 7050 y 7075,
que se utilizan en la industria aeronáutica, y la 7005 que se emplea (con mayor resistencia que la
6061) en la fabricación de cuadros de bicicletas.

8xxx Series - Tratable Térmicamente

La serie 8xxx (8006, 8111, 8079, 8500, etc.) se reserva para los elementos de aleación que no
sean los utilizadas para las series 2xxx a 7xxx. En ellas hierro y níquel se utilizan para aumentar
la resistencia sin pérdida significativa de la conductividad eléctrica, y por lo tanto son utilizados en
cables eléctricos para redes industriales y domiciliarias, como la 8017. Las aleaciones de
aluminio-litio 8090 y 8091, tiene muy alta resistencia y rigidez, y fueron desarrolladas para
aplicaciones aeroespaciales.

Metalurgia del Aluminio

La materia prima a partir de la cual se extrae el aluminio es la bauxita, que es un mineral rico en
aluminio, generalmente contiene entre un 20 y un 30 % del mismo en su masa.
En primer lugar, y mediante el proceso de Bayer, se obtiene desde la bauxita un óxido de aluminio
denominado alúmina (Al2O3), de color blanco brillante.
En segundo lugar y mediante el proceso Hall-Hérault, se produce la separación del aluminio y el
oxígeno que lo acompaña, aplicando el método de electrólisis, que se desarrolla en cubas con
electrodos de carbón, y donde finalmente se obtiene el aluminio metálico, con una pureza de entre
el 93 y el 99%. Este proceso requiere un gran consumo de energía eléctrica, lo cual incrementa
notablemente el precio del aluminio.
A continuación, de las cubas de electrólisis el aluminio pasa a hornos que funcionan con gas,
donde es purificado mediante la adición de fundentes o es aleado con otros metales, a efectos de
obtener materiales con propiedades específicas. Finalmente se vierte en moldes para hacer
lingotes, barras o chapas.

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 TEMA N° 2 – METALES FERROSOS Y NO FERROSOS ACEROS– OTROS METALES

COBRE (Cu)
Es el tercer metal más usado en el mundo, detrás del hierro y del aluminio. Es de color rojizo y
después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material
abundante en la naturaleza, tiene un precio accesible y se recicla indefinidamente.
Forma aleaciones que poseen aún mejores prestaciones mecánicas que el metal puro, y son
resistentes a la corrosión y fáciles de mecanizar, aunque disminuye la conductividad. Posee
excelente ductilidad y maleabilidad, que permite producir láminas e hilos muy delgados. Es blando
y admite procesos de fabricación por deformación como laminación o forja, y endurece por
tratamientos térmicos.
Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, con: Zn, Sn, Al, Ni, Cd, y otros elementos.
Según los fines a los que se destinan, se clasifican en aleaciones para forjar (deformación del
material en caliente) y en aleaciones para moldeo (se obtienen desde el metal líquido).

Latón → Cobre y Cinc (Cu + Zn)

Es una aleación con porcentaje máximo de zinc del 50%, y donde intervienen también otros
aleantes. Las características de los latones dependen de la proporción de elementos de aleación.
Algunos tipos de latón son maleables únicamente en frío, otros lo son en caliente, y algunos no lo
son a ninguna temperatura. Todos los tipos de latones se vuelven quebradizos cuando se
calientan a una temperatura próxima al punto de fusión.

El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir, y es maleable por lo
que puede laminarse en planchas finas. Tiene un color amarillo brillante, parecido al oro,
característica que es aprovechada en joyería, especialmente en bijuterie. Las aplicaciones de los
latones abarcan campos muy diversos, como armamento, tubos de condensadores y terminales
eléctricos. No es atacado por el agua salada, por lo que se usa también en accesorios de barcos
y en equipos marinos.
El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las aleaciones. Esta
característica convierte al latón en un material importante en la fabricación de envases para la
manipulación de compuestos inflamables, y en pararrayos.

Bronce → Cobre y Estaño (Cu + Sn)

El porcentaje de Estaño en estas aleaciones está limitado hasta el 30%. Hay muchos tipos de
bronces, los cuales en general contienen además otros elementos como Al, Be, Cr, o Si.
Son de color rojizo y las piezas fundidas de bronce son de mejor calidad que las de latón, pero
son más difíciles de mecanizar y más caras.

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 TEMA N° 2 – METALES FERROSOS Y NO FERROSOS ACEROS– OTROS METALES

El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor y en la fabricación de

válvulas, y tuberías de agua y vapor. Algunas aleaciones de bronce se usan en cojinetes de
fricción, y en aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la corrosión como rodetes de
turbinas o válvulas de bombas.

Alpaca (Cu-Ni-Zn)
Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel y cinc, tienen una buena
resistencia a la corrosión por lo que se utilizan ampliamente en la construcción naval y poseen
buenas cualidades mecánicas. También se emplean para elementos decorativos en bijouterie y
orfebrería.

Otras aleaciones de cobre con aplicaciones técnicas son las siguientes:

Cobre-cadmio (Cu-Cd): son aleaciones de cobre con un pequeño porcentaje de Cadmio y se
utilizan en líneas eléctricas aéreas sometidas a fuertes solicitaciones mecánicas como catenarias
y cables de contacto para trenes eléctricos.
Cobre-Aluminio (Cu-Al): también conocidas como bronces al aluminio, contienen al menos un 10%
de aluminio. Estas aleaciones son muy parecidas al oro y muy apreciadas para trabajos artísticos.
Tienen buenas propiedades mecánicas y una elevada resistencia a la corrosión.

Metalurgia del cobre

Antiguamente se explotaba el cobre que se encontraba en la naturaleza en estado "nativo",
formando vetas y sin combinar con otros elementos, por eso fue uno de los primeros metales en
ser utilizado por el ser humano. Actualmente los minerales de cobre se presentan formando
compuestos químicos acompañados de ganga (residuos), y se encuentran en la naturaleza como
minerales sulfurados o minerales oxidados.
Ambos procedimientos comienzan con la extracción del mineral y su trituración, luego en los
sulfuros de cobre prosigue con la molienda, piletas de flotación, hornos de fundición, y electro-
refinación. En los óxidos de cobre, luego de la extracción y trituración se continúa con el proceso
químico de lixiviación y posteriormente con la electro-obtención. En los dos casos se obtienen
cátodos de Cu con 99,99% de pureza.
La tecnología de obtención del cobre está muy bien desarrollada aunque es laboriosa debido a la
pobreza de la ley de los minerales (1% de pureza), dado que los yacimientos de cobre contienen
generalmente concentraciones muy bajas del metal. Debido a esto, la mayoría de las fases de
producción tienen por objeto la eliminación de impurezas.

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