Quimica Industrial Um Capitulo 5

UNIVERSIDAD DE MENDOZA - FACULTAD DE INGENIERÍA
CÁTEDRA: QUÍMICA INDUSTRIAL

CAPITULO 5
CAPITULO 5: INDUSTRIA PETROLERA

TEMA A: Hidrocarburos solidos líquidos y gaseosos: 5.A.1- Yacimientos:
exploración, prospección y explotación. 5.A.2- Extracción y refinación industrial. 5.A.3-
Subproductos. 5.A.4- Materias primas para la industria petroquímica.
DESARROLLO
TEMA A: Hidrocarburos sólidos líquidos y gaseosos:
Composición Química del petróleo

Genéricamente hablando, la palabra petróleo se emplea para designar los compuestos químicos
líquidos resultantes de la combinación del carbono (C) con el hidrógeno (H). En la industria del
petróleo, la palabra hidrocarburos abarca los cuatro estados, solido, semisólido, líquido y
gaseoso. Los crudos de petróleo y los gases naturales son mezclas de moléculas de
hidrocarburos (compuestos orgánicos de átomos de carbono e hidrógeno) que contienen de 1 a
60 átomos de carbono.
Contiene:
 Hidrocarburos saturados o parafinas.
 Hidrocarburos etilénicos u olefinas.
 Hidrocarburos acetilénicos.
 Hidrocarburos cíclicos ciclánicos.
 Hidrocarburos bencénicos o aromáticos.
 Compuestos oxigenados (derivados de hidrocarburos etilénicos, por oxidación y
polimerización)
 Compuestos sulfurados (tiofeno, etc.)
 Compuestos nitrogenados cíclicos (piridina, etc.)
Los hidrocarburos que tienen hasta 4 átomos de carbono suelen ser gases; si tienen entre 5 y19,
son generalmente líquidos, y cuanto tienen 20 o más, son sólidos. En el petróleo natural, además
de hidrocarburos, existen nitrógeno, azufre, oxígeno, colesterina, productos derivados de la
clorofila y de las heminas (porfirinas) y, como elementos, trazas, vanadio, níquel, cobalto y
molibdeno.
Como consecuencia de los compuestos orgánicos nombrados, el petróleo presenta polarización
rotatoria, lo cual revela claramente que se trata de un compuesto de origen orgánico, formado a
partir de restos animales y vegetales.
La composición química del petróleo es muy variable, hasta el punto de que los cuatro tipos
fundamentales de hidrocarburos: parafinas (hidrocarburos saturados), olefinas (hidrocarburos
insaturados), naftenos (hidrocarburos cíclicos saturados o cicloalcanos,), e hidrocarburos
aromáticos, no solamente son diferentes de un yacimiento a otro, sino también las diversas
sustancias que es preciso eliminar más o menos completamente: gas, azufre (que junto con el
sulfhídrico, mercaptanos y tioalcoholes pueden alcanzar un 3%), agua más o menos salada,
compuestos oxigenados y nitrogenados, indicios o vestigios de metales etc.
Hidrocarburos
Parafinas: Las moléculas de hidrocarburos de cadena saturada parafínica (alifáticos) del crudo
tienen como fórmula CnH2n+2, y pueden ser cadenas rectas (normales) o ramificadas (isómeros)
de átomos de carbono. Las moléculas de parafina de cadena normal, más ligeras, se encuentran
en los gases y en las ceras parafínicas. Las parafinas de cadena ramificada suelen encontrarse
en fracciones pesadas del crudo y tienen mayores índices de octano que las parafinas normales.
Aromáticos: Son compuestos de hidrocarburos de anillo insaturado (cíclicos). Los naftalenos son
compuestos aromáticos de doble anillo fusionado. Los aromáticos más complejos, los
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polinucleares (tres o más anillos aromáticos fusionados), se encuentran en fracciones pesadas

del crudo.
Naftenos: Son grupos de hidrocarburos de anillo saturado, de fórmula CnH2n, dispuestos en
forma de anillos cerrados (cíclicos), que se encuentran en todas las fracciones del crudo excepto
en las más ligeras. Predominan los naftenos de un solo anillo (parafinas monocíclicas) con 5 y 6
átomos de carbono, encontrándose los naftenos de dos anillos (parafinas dicíclicas) en los
componentes más pesados de la nafta.
No Hidrocarburos
Azufre y sus compuestos: El azufre está presente en el gas natural y el petróleo crudo en forma
de ácido sulfhídrico (H2S), formando compuestos (tioles, mercaptanos, sulfuros, polisulfuros, etc.)
o como azufre elemental. Cada gas y cada crudo tienen distintos tipos y cantidades de
compuestos de azufre, pero por lo general la proporción, estabilidad y complejidad de los
compuestos son mayores en las fracciones pesadas del crudo.
Los compuestos de azufre denominados mercaptanos, que tienen olores característicos,
detectables incluso a muy bajas concentraciones, se encuentran en el gas, en los crudos de
petróleo y en los destilados. Los más comunes son los metilmercaptanos y los etilmercaptanos.
Los mercaptanos se añaden con frecuencia al gas comercial (GNL y GPL) para odorizarlo con
miras a la detección de fugas.
Existe riesgo de exposición a niveles tóxicos de H2S cuando se realizan trabajos de perforación,
producción, transporte y procesado de petróleo y de gas natural.
La combustión de hidrocarburos de petróleo que contienen azufre produce compuestos
indeseables, como el ácido sulfúrico y el dióxido de azufre.
Compuestos de oxígeno: En los crudos de petróleo se encuentran compuestos de oxígeno, como
fenoles, cetonas y ácidos carboxílicos en cantidades variables.
Compuestos de nitrógeno: El nitrógeno se encuentra en las fracciones ligeras del crudo formando
parte de compuestos básicos, y con mayor frecuencia en las fracciones pesadas, en compuestos
no básicos que también pueden contener trazas metálicas.
Trazas metálicas: En los crudos de petróleo se encuentran con frecuencia cantidades muy
pequeñas de metales como cobre, níquel, hierro, arsénico y vanadio.
Sales inorgánicas: A menudo, los crudos de petróleo contienen sales inorgánicas, como el cloruro
sódico, el cloruro de magnesio y el cloruro cálcico, suspendidas en el crudo o disueltas en el
agua retenida (salmuera).
Dióxido de carbono: Puede proceder de la descomposición de bicarbonatos presentes en el
crudo o añadidos al mismo, o del vapor utilizado en el proceso de destilación.
Ácidos nafténicos: Algunos crudos de petróleo contienen ácidos nafténicos (orgánicos), que
pueden volverse corrosivos a temperaturas superiores a 232 °C cuando la acidez del crudo
supera cierto nivel.
Materiales radiactivos naturales: Los crudos de petróleo y los depósitos y lodos de perforación
contienen a menudo materiales radiactivos naturales (NORM) cuyos bajos niveles de
radiactividad pueden suponer un riesgo.
Densidad
Los grados API se utilizan para determinar el precio de un crudo determinado, dado que cuanto
mayor sea el valor en °API, mayor es la proporción de crudo utilizable, principalmente en
fracciones ligeras (nafta, nafta ligera, etc). Según la densidad, los crudos pueden ser clasificados
en:
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Según la clasificación precedente, los crudos argentinos Centenario, Tierra del Fuego, Campo
Duran Liviano, Campo Duran Pesado y Cerro Redondo, se ubican dentro del rango de los
denominados “Livianos” (°API>31,1), los restantes crudos usualmente procesados, pueden
clasificarse como “Medios” (°API 22,3-31,1). Si bien nuestro país posee yacimientos de crudos
considerados pesados o extra pesados (Llancanelo en Mendoza), si son alimentados a las
refinerías existentes, lo hacen como constituyentes de mezclas de diferentes crudos que en la
clasificación señalada pueden ser definidos como de características medias. Además de esta
magnitud es utilizada y determinada la densidad absoluta o masa de la unidad de volumen crudo.
5.A.1- Yacimientos: exploración, prospección y explotación.
Origen del petróleo
El petróleo se origina de una materia prima formada principalmente por detritos de organismos
vivos acuáticos, vegetales y animales, que vivían en los mares, las lagunas o las
desembocaduras de los ríos, o en las cercanías del mar. Se encuentra únicamente en los medios
de origen sedimentario. La materia orgánica se deposita y se va cubriendo por sedimentos; al
quedar cada vez a mayor profundidad, se transforma en hidrocarburos, proceso que, según las
recientes teorías, es una degradación producida por bacterias aerobias primero y anaerobias
después. Estas reacciones desprenden oxígeno, nitrógeno y azufre, que forman parte de los
compuestos volátiles de los hidrocarburos. El proceso comenzó hace muchos millones de años,
cuando surgieron los organismos vivos en grandes cantidades, y continúa hasta el presente. Una
vez formado el petróleo, éste fluye hacia arriba a través de la corteza terrestre. El petróleo queda
atrapado, formando un depósito. Sin embargo, una parte significativa brota en la superficie
terrestre o en el fondo del océano.
A medida que los sedimentos se hacen compactos por efectos de la presión, se forma la “roca
madre”. Posteriormente, por fenómenos de “migración”, el petróleo pasa a impregnar arenas o
rocas más porosas y más permeables (areniscas, calizas fisuradas, dolomías), llamadas “rocas
almacén”, y en las cuales el petróleo se concentra y permanece en ellas si encuentra alguna
trampa que impida la migración hasta la superficie donde se oxida y volatiliza, perdiendo todo
interés como fuente de energía.
Búsqueda del petróleo
La mayoría de los pozos petrolíferos se perforan con el método rotatorio. El crudo atrapado en
un yacimiento se encuentra bajo presión. La mayor parte del petróleo contiene una cantidad
significativa de gas natural en disolución, que se mantiene disuelto debido a las altas presiones
del depósito. Cuando el petróleo pasa a la zona de baja presión del pozo, el gas deja de estar
disuelto y empieza a expandirse. Esta expansión, junto con la dilución de la columna de petróleo
por el gas, menos denso, hace que el petróleo aflore a la superficie.
A medida que se continúa retirando líquido del yacimiento, la presión del mismo va disminuyendo
poco a poco, así como la cantidad de gas disuelto. Esto hace que la velocidad de flujo del líquido
hacia el pozo se haga menor y se libere menos gas. Cuando el petróleo ya no llega a la superficie
se hace necesario instalar una bomba en el pozo para continuar extrayendo el crudo.
Finalmente, la velocidad de flujo del petróleo se hace tan pequeña, y el costo de elevarlo hacia
la superficie aumenta tanto, que esto significa que se ha alcanzado el límite económico del pozo,
por lo que se abandona su explotación.
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Existencia de Petróleo
El petróleo se almacena en yacimientos. Los yacimientos son la región del subsuelo donde se
acumula y permanece el petróleo hasta su extracción y explotación comercial. Para que exista
un yacimiento de petróleo deben existir las siguientes condiciones y factores:
• Cuenca.
• Roca generadora.
• Migración.
• Reservorio.
• Sello.
• Trampa.
Cuenca sedimentaria.
Una cuenca sedimentaria es una cubeta rellena de sedimentos, únicas rocas donde se pueden
generar los hidrocarburos y donde en general se acumulan. El tamaño de estas cubetas puede
variar de decenas de miles de km2, mientras que el espesor es en general de miles de metros
(hasta 6.000 ó 7.000 metros).
Estas cubetas sedimentarias se encuentran rodeadas por zonas llamadas de basamento, es
decir formadas por rocas viejas y duras donde no se depositaron sedimentos y son, por
consiguiente, estériles. Ejemplos de cuencas en la Argentina son las del Golfo de San Jorge, la
Neuquina, la Cuyana, la del Noroeste y la Austral.
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Generación, expulsión y migración. Rocas generadoras.

Actualmente se acepta como verdadera la hipótesis de origen orgánico. Según ella, durante
millones de años las sustancias proceso durante el cual el petróleo y el gas pueden llegar a viajar
grandes distancias (hasta cientos de kilómetros) se llama "migración".
A medida que los sedimentos se hacen compactos por efectos de la presión, se forma la roca
madre. Posteriormente, por fenómenos de migración el petróleo pasa a impregnar arenas o rocas
más porosas y más permeables (areniscas, calizas fisuradas, dolomías), llamadas rocas
almacén y en las cuales el petróleo se concentra y permanece en ellas si encuentra alguna
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trampa que impida la migración hasta la superficie donde se oxida y volatiliza, perdiendo todo
interés como fuente de energía.
De este modo el petróleo llega a veces a la superficie de la tierra, formando manantiales como
los que se pueden ver en el sur de la provincia de Mendoza, y también en Neuquén, Salta y
Jujuy. Cuando el escape es de gas, en ocasiones se inflama dando origen a los llamados fuegos
perpetuos, venerados por algunos pueblos en la antigüedad. Otras veces, los hidrocarburos no
pueden alcanzar la superficie pues se encuentran con una barrera que les impide continuar. De
este modo empiezan a acumularse en un lugar bajo el suelo, dando origen a un yacimiento. La
barrera que impide que el hidrocarburo siga subiendo es, por lo general, un manto de roca
impermeable al que se denomina sello. El sello está compuesto por lo general de arcillas, pero
también pueden ser rocas impermeables de otra naturaleza, tales como mantos de sal, yeso o
incluso rocas volcánicas.
Reservorio.
No es cierta la idea generalizadora de que el petróleo se encuentra bajo la tierra en grandes
"cavernas" o "bolsones". En realidad, el petróleo se encuentra "embebido" en cierto tipo de rocas,
a las que se denomina reservorios. Un reservorio es una roca que tiene espacios vacíos dentro
de sí, denominados poros, que son capaces de contener petróleo o gas del mismo modo que
una esponja contiene agua.
Hay tres propiedades que describen un reservorio: su porosidad, su permeabilidad y su
saturación de hidrocarburos. La porosidad es el porcentaje de espacios vacíos (poros)
respecto del volumen total de roca, y da una medida de la capacidad de almacenamiento del
reservorio. La permeabilidad describe la facilidad con que un fluido dado puede moverse a través
del reservorio; esta propiedad controla el caudal que puede producir un pozo que extraiga
petróleo del mismo. Debido a ciertas propiedades de los fluidos y de las rocas reservorio, es
común que al menos una parte del espacio poral esté ocupado por agua. La saturación de
hidrocarburos expresa el porcentaje del espacio poral que está ocupado por petróleo o gas.
Si una roca reservorio se ubica por debajo de una roca sello, se dan condiciones ideales para la
formación de un yacimiento. El petróleo (o gas) no puede seguir subiendo debido a la presencia
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del sello, quedándose en el reservorio. Sin embargo, para formar un yacimiento se necesita algo
más.
Trampa
Para que se forme un yacimiento hace falta algo que permita que el petróleo se concentre en un
lugar, evitando el "derrame" hacia los costados. Este elemento es la trampa. Las Trampas
pueden estar dadas por rocas impermeables ubicadas a los lados del reservorio; un ejemplo de
esto es un cuerpo de arena (reservorio)
Totalmente rodeado de arcilla (sello y trampa): es la llamada trampa estratigráfica. La trampa
puede también ser producto de una deformación de las rocas: es posible que se forme un pliegue
de modo tal que hacia todos los costados tanto el reservorio como el sello vayan bajando
(formando una taza invertida), lo que evita que el petróleo migre hacia los lados. Esto que se
acaba de describir es una trampa estructural.
Se han descripto las condiciones necesarias para la existencia de un yacimiento. Se verá ahora
cuál es el camino para encontrarlo.
Trampa
estratigráfica
Producción del petróleo

El petróleo se encuentra por debajo de la superficie de la tierra, y se ubica mediante la
Exploración, incluyendo la perforación de pozos exploratorios que confirman si hay o no hay
petróleo en un lugar. Luego, el pozo exploratorio sirve de primer pozo de producción, luego de
hacerle varios arreglos para que pueda producir petróleo durante muchos años, sin contaminar
el agua y subsuelo, y de acuerdo con las autorizaciones que correspondan. En algunos casos,
hay suficiente presión interna como para que el petróleo salga solo del yacimiento. En otros
casos, hay que utilizar una bomba para sacarlo.
Yacimientos
Un campo petrolero puede incluir más de un yacimiento, es decir, más de una única acumulación
continua y delimitada de petróleo. De hecho, puede haber varios depósitos apilados uno encima
de otro, aislados por capas intermedias de esquistos y rocas impermeables. El tamaño de esos
depósitos varía desde unas pocas decenas de hectáreas hasta decenas de kilómetros
cuadrados, y su espesor va desde unos pocos metros hasta varios cientos o incluso más. La
mayoría del petróleo descubierto y explotado en el mundo se encuentra en unos pocos
yacimientos grandes.
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Exploración y prospección
La búsqueda de petróleo y gas natural requiere conocimientos de geografía, geología y geofísica.
El petróleo suele encontrarse en ciertos tipos de estructuras geológicas, como anticlinales,
trampas por falla y domos salinos, que se hallan bajo algunos terrenos y en muy distintos climas.
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Tras seleccionar una zona de interés, se llevan a cabo numerosos tipos diferentes de
prospecciones geofísicas y se realizan mediciones a fin de obtener una evaluación precisa de
las formaciones del subsuelo.
Esta tarea debe iniciarse por la búsqueda de una roca cuya formación se haya realizado en
medio propicio, dicha roca debe ser lo suficientemente porosa para almacenar una cantidad
rentable de líquido, el tercer requisito es la localización de las trampas que hayan permitido la
concentración de petróleo en puntos determinados de ella.
Sin embargo, los geólogos y geofísicos especializados en petróleo disponen de numerosos
medios para identificar zonas propicias para la perforación. Por ejemplo, la confección de mapas
de superficie de los afloramientos de lechos sedimentarios permite interpretar las características
geológicas del subsuelo, y esta información puede verse complementada por datos obtenidos
perforando la corteza y extrayendo testigos o muestras de las capas rocosas.
Por otra parte, las técnicas de prospección sísmica —que estudian de forma cada vez más
precisa la reflexión y refracción de las ondas de sonido propagadas a través de la Tierra— revelan
detalles de la estructura e interrelación de las distintas capas subterráneas. Pero, en último
término, la única forma de demostrar la existencia de petróleo en el subsuelo es perforando un
pozo. De hecho, casi todas las zonas petroleras del mundo fueron identificadas en un principio
por la presencia de filtraciones superficiales, y la mayoría de los yacimientos fueron descubiertos
por prospectores particulares que se basaban más en la intuición que en la ciencia.
Prospección
Métodos superficiales (geofísicos)
Son mediciones que se efectúan en la superficie de la tierra por medio de los estratos profundos.
Lo métodos superficiales tienden a localizar en la corteza terrestre estructuras aptas para servir
de trampas o receptáculos. No determinan la presencia de gases o petróleo.
+ Resistividad eléctrica
+ Análisis de suelos y sus hidrocarburos
+ Prospecciones fotogramétricas aéreas. Las fotografías tomadas con cámaras especiales desde
aeroplanos proporcionan vistas tridimensionales de la tierra, que se utilizan para determinar
formaciones geológicas en las que puede haber yacimientos de petróleo y gas natural
+ Gravimetría: Por medio de un instrumento especial llamado gravímetro se pueden registrar las
variaciones de la aceleración de la gravedad en distintos puntos de la corteza terrestre. Se
determina la aceleración de la gravedad (g) en puntos del terreno explorando lugares distantes
1000 o 5000 metros entre sí. Los valores obtenidos se ubican en un mapa y se unen los puntos
donde g es igual, obteniéndose líneas isogravimétricas que revelan la posible estructura
profunda. Así la existencia de curvas isogravimétricas cerradas señalan la existencia de un
anticlinal de extensión semejante al área que abarca esa curva. El valor g varía de acuerdo al
achatamiento terrestre, fuerza centrífuga, altitud y densidad de la corteza terrestre. Por eso el
gravímetro señala la presencia de masas densas de la corteza constituidas por anticlinales que
han sido levantados por plegamientos y se hallan más próximos a la superficie de la Tierra.
+ Magnetometría: El campo magnético terrestre varía con la latitud, pero también varía en forma
irregular debido a la diferente permeabilidad magnética de las distintas rocas de la corteza
terrestre. El magnetómetro es un instrumento de gran valor en la búsqueda de estructuras
rocosas para obtener una apreciación de la estructura y la conformación de la corteza terrestre.
+ Sismografía: Se aplica este método haciendo estallar cargas de dinamita en pozos de poca
profundidad, normalmente entre 10 y 30 pies, registrando las ondas reflejadas en las napas
profundas por medio de sismógrafos combinados con máquinas fotográficas. En la superficie se
cubre un área determinada con dichos aparatos de alta sensibilidad llamados también
"geófonos", los cuales van unidos entre sí por cables y conectados a una estación receptora. Las
ondas producidas por la explosión atraviesan las capas subterráneas y regresan a la superficie.
Los geófonos las captan y las envían a la estación receptora, donde mediante equipos especiales
de cómputo, se va dibujando el interior de la tierra. Se puede medir el tiempo transcurrido entre
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el momento de la explosión y la llegada de las ondas reflejadas, pudiéndose determinar así la

posición de los estratos y su profundidad, describiendo la ubicación de los anticlinales favorables
para la acumulación del petróleo. Toda la información obtenida a lo largo del proceso exploratorio
es objeto de interpretación en los centros geológicos y geofísicos de las empresas petroleras.
Allí es donde se establece qué áreas pueden contener mantos con depósitos de hidrocarburos,
cuál es su potencial contenido de hidrocarburos y dónde se deben perforar los pozos
exploratorios para confirmarlo. De aquí sale lo que se llama "prospectos" petroleros.
También se utilizan Camiones Vibros, para emitir ondas sísmicas.
Para determinar la estructura de las capas de roca subterráneas, este camión Vibro golpea el
suelo con una gran plancha montada entre las ruedas. Los golpes producen vibraciones sísmicas
de frecuencia determinada llamadas ondas de corte. Una red de medidores sísmicos
denominados geófonos mide el tiempo de llegada de las ondas. De acuerdo a las interferencias
leídas por los receptores se estiman las formaciones.
El producto final es una “imagen” del subsuelo. La adquisición de líneas sísmicas puede
realizarse con un grillado 2D, es decir en dos dimensiones, o con grillado 3D, en tres
dimensiones. La ventaja principal de la sísmica 3D radica en la enorme cantidad de información
que proporciona con respecto a la 2D, con la cual se reducen las incertidumbres con respecto a
la geometría y la posición de las capas en el subsuelo. La desventaja son los costos: el de un
kilómetro de sísmica 3D es superior al de un kilómetro lineal de sísmica 2D
-Métodos de exploración en profundidad (geoquímicos)

Para aplicar estos métodos se requiere la perforación de pozos profundos. Por este medio se
analizan las muestras del terreno a diferentes profundidades y se estudian las características de
los terrenos atravesados por medio de instrumentos especiales. Los métodos de exploración en
profundidad tienen por finalidad determinar la presencia de gas o de petróleo; son métodos
directos en la búsqueda del petróleo.
Perforación
Los pozos petrolíferos son perforados por rotación de una herramienta llamada trépano que se
asemeja a una gran broca, este método ha reemplazado casi completamente al de percusión.
En las explotaciones submarinas el método de perforación es el mismo, pero éste se instala en
grandes barcazas o en plataformas si los fondos no son muy profundos. En cualquier caso,
aunque es un proceso muy costoso, éste se ve enormemente encarecido cuando la explotación
es en el mar.
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Una vez la cabeza de perforación ha llegado al yacimiento, ésta se sustituye por una serie de
tuberías cuyo conjunto se denomina árbol de navidad; dicho sistema está provisto de compuertas
y válvulas que regulan el caudal de extracción. Una vez arriba se separa el petróleo del gas, el
cual es quemado casi siempre, pues no suele alcanzar grandes cantidades. Si la presión del
yacimiento es suficiente no hay ningún problema para hacerlo llegar a la superficie, en caso
contrario se recurre al uso de proyectiles o ácidos y en los casos más difíciles a las bombas
aspirantes; en estos casos no es rentable la recuperación de más de la mitad del yacimiento por
lo que queda sin aprovechar en los yacimientos abandonados.
Tipos de pozos
Pozos de exploración. Después del análisis de los datos geológicos y de las prospecciones
geofísicas se perforan pozos de exploración, en tierra firme o en el mar. Los pozos de este tipo
que se perforan en zonas donde no se había encontrado antes petróleo ni gas se denominan
pozos experimentales o de cateo. Los pozos donde se encuentra petróleo o gas reciben el
nombre de “pozos de descubrimiento”. Otros pozos de exploración, conocidos como “pozos de
delimitación” o “de valoración”, se perforan para determinar los límites de un yacimiento después
del descubrimiento, o para buscar nuevas formaciones que contengan petróleo o gas, situadas
cerca o debajo de las que ya se sabe que contienen el producto. A un pozo donde no se
encuentra petróleo ni gas, o sólo en cantidades demasiado escasas para una producción
económica, se le llama “pozo seco”.
Pozos de desarrollo. Después de un descubrimiento se determina de forma aproximada la
extensión del yacimiento mediante una serie de pozos de delimitación o de valoración. Acto
seguido se perforan pozos de desarrollo para producir gas y petróleo, cuyo número depende de
la definición esperada del nuevo yacimiento, tanto en tamaño como en productividad. Debido a
la incertidumbre acerca de la forma o el confinamiento de los yacimientos, algunos pozos de
desarrollo pueden resultar pozos secos. A veces, la perforación y la producción se realizan
simultáneamente.
Pozos de geopresión y geotérmicos. Son pozos que producen agua a una presión (7.000 psi) y
una temperatura (149 °C) extremadamente elevadas, la cual puede contener hidrocarburos. El
agua se convierte en una nube de vapor caliente y gases que se expande rápidamente al ser
liberada a la atmósfera debido a una fuga o una rotura.
Pozos mermados o casi agotados. Son los que producen menos de diez barriles de petróleo
diarios en un yacimiento.
Pozos de múltiples zonas. Cuando se descubren múltiples formaciones productivas al perforar
un solo pozo, puede introducirse una columna de tubos en un mismo pozo para cada una de las
formaciones. El petróleo y el gas de cada formación se dirigen a su respectiva tubería y se aíslan
de los demás mediante obturadores, que sellan los espacios anulares entre la columna de tubos
y el revestimiento. Son los denominados pozos “de múltiples zonas”.
Pozos de inyección. Bombean aire, agua, gas o productos químicos a los yacimientos de los
campos de producción, ya sea para mantener la presión o para desplazar el petróleo hacia pozos
de producción mediante fuerza hidráulica o un aumento de la presión.
Pozos de servicio. Son los que se utilizan para operaciones de pesca de tubos o accesorios y
operaciones con cable de acero, colocación de obturadores o tapones, o retirada y rehabilitación.
Asimismo, se perforan para la evacuación subterránea del agua salada que se separa del crudo
y el gas.
Plataformas Marinas: Las plataformas de perforación sirven de soporte a las torres de
perforación, los utensilios y el equipo para las operaciones en alta mar o en aguas interiores, y
las hay de distintos tipos, desde barcos y barcazas flotantes o sumergibles hasta plataformas
fijas sobre soportes de acero utilizadas en aguas poco profundas y plataformas armado, que se
utilizan en aguas profundas. Una vez completada la perforación, las plataformas marinas se usan
como soporte del equipo de producción. Las más grandes tienen capacidad para más de 250
operarios y demás personal de apoyo, para helipuertos y plantas de procesado, además de
capacidad de almacenamiento de petróleo crudo y condensado de gas. Por lo común, para la
perforación con plataforma flotante en aguas profundas, el equipo de la cabeza del pozo se baja
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hasta el fondo del océano y se conecta de forma estanca a la entubación o tubería de

revestimiento del pozo. La tecnología de fibra óptica permite controlar a distancia una plataforma
central grande y trabajar con plataformas satélite más pequeñas y plataformas submarinas. Las
instalaciones de producción de la plataforma grande procesan el crudo, el gas y el condensado
de las instalaciones satélite antes de su embarque en tierra. El tipo de plataforma utilizado en la
perforación submarina suele estar determinado por el tipo de pozo que se va a perforar (de
exploración o de producción) y por la profundidad del agua.
5.A.2- Extracción y refinación industrial. 5.A.3- Subproductos. 5.A.4- Materias primas para
la industria petroquímica.
Transporte
Normalmente los campos petrolíferos se encuentran en zonas alejadas de los lugares o centros
de consumo, de modo que la conducción del petróleo hasta las refinerías exige inversiones
considerables, tanto si se trata de oleoductos (pipe-lines), que van del pozo al puerto de destino
más próximo, como de buques cisterna, cuyas dimensiones son cada vez mayores: actualmente
se construyen superpetroleros de hasta un millón de toneladas de arqueo bruto. Los stocks
necesarios para compensar las irregularidades de la navegación están constituidos por depósitos
en los puertos de destino.
Refinación
Para obtener productos de características precisas y utilizar de la manera más rentable posible
las diversas fracciones presentes en el petróleo necesario efectuar una serie de operaciones de
tratamiento y transformación que, en conjunto, constituyen el proceso de refino o refinación de
petróleos crudos.
Primeramente, se realiza un análisis en laboratorio del petróleo a refinar puesto que no todos los
petróleos son iguales, ni de todos pueden extraerse las mismas sustancias. Después de estudiar
convenientemente los pasos a realizar, se inicia el proceso.
La operación fundamental es la destilación fraccionada continua, en la que el petróleo es
calentado a 360°C e introducido en unas columnas de platillos, donde se separan los productos
ligeros y los residuos. Esta operación sólo suministra productos en bruto, que deberán ser
mejorados para su comercialización.
La primera etapa en el refinado del petróleo crudo consiste en separarlo en partes, o fracciones,
según la masa molecular. El crudo se calienta en una caldera y se hace pasar a la columna de
fraccionamiento, en la que la temperatura disminuye con la altura. Las fracciones con mayor
masa molecular (empleadas para producir por ejemplo aceites lubricantes y ceras) sólo pueden
existir como vapor en la parte inferior de la columna, donde se extraen. Las fracciones más ligeras
(que darán lugar por ejemplo a combustible para aviones y gasolina) suben más arriba y son
extraídas allí. Todas las fracciones se someten a complejos tratamientos posteriores para
convertirlas en los productos finales deseados.
Los procesos primarios del refino del crudo, incluyen la desalación, el precalentamiento, la
destilación “flash”, la destilación atmosférica y la destilación a vacío.
Destilación simple
La destilación simple consiste en la separación de uno o varios componentes de una mezcla
líquida cuyos puntos de ebullición difieren entre sí en un rango suficientemente marcado, entre
25 y 150°C. El líquido a destilar se coloca en un matraz, para después, mediante la adición de
calor, impulsar la vaporización. Una vez establecido el equilibrio líquido-vapor, una pequeña
parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero el resto, en cambio, pasa por la
salida lateral, para posteriormente condensarse por efecto del enfriamiento ocasionado por agua
fría que circula por un tubo refrigerante que forma parte del equipo en esta operación. Al producto
se le conoce como destilado, mientras la porción que queda dentro del matraz se denomina
residuo. Con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento de los líquidos y ocasionar el posible
craqueo de compuestos de interés en la solución, es importante adicionar núcleos de ebullición,
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que son partículas físicas, inertes (generalmente perlas de vidrio), utilizadas para fomentar la
homogeneidad de la mezcla y mantener constante el ritmo de destilación.
Destilación fraccionada
La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado para separar mezclas de líquidos
mediante el calor, y con un amplio intercambio calórico y másico entre vapores y líquidos. Se
emplea principalmente cuando es necesario separar compuestos de sustancias con puntos de
ebullición distintos pero cercanos. La principal diferencia que tiene con la destilación simple es
el uso de una columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores
que ascienden y el líquido condensado que desciende, por la utilización de diferentes bandejas
o platos. Esto facilita el intercambio de calor entre los vapores y los líquidos. Ese intercambio de
calor provoca que los líquidos con menor punto de ebullición se conviertan en vapor y los vapores
de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al estado líquido. Un ejemplo importante es
la separación de agua, que hierve a 100 °C, y alcohol, que hierve a 78,5 °C. Si se hierve una
mezcla de estos dos líquidos, el vapor que sale es más rico en alcohol y más pobre en agua que
el líquido del que procede, pero no es alcohol puro. Con el fin de concentrar una disolución que
contenga un 10% de alcohol para conseguir una disolución que contenga un 50% de alcohol, el
destilado ha de volver a destilarse una o dos veces más, y si se desea alcohol industrial (95%)
son necesarias varias destilaciones. En el ejemplo anterior, si se consigue que una parte del
destilado vuelva del condensador y gotee por una larga columna a una serie de placas, y que al
mismo tiempo el vapor que se dirige al condensador burbujee en el líquido de esas placas, el
vapor y el líquido interaccionarán de forma que parte del agua del vapor se condensará y parte
del alcohol del líquido se evaporará. Así pues, la interacción en cada placa es equivalente a una
redestilación, y construyendo una columna con el suficiente número de placas, se puede obtener
alcohol de 95% en una única operación.
Destilación de vacío
Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por destilación, no pueden calentarse
ni siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales de ebullición (a una atmósfera de
presión), debido a que se descompondrían químicamente, o bien, otras sustancias con puntos
de ebullición muy elevados demandarían gran cantidad de energía para su destilación a la
presión ordinaria, se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. El cual
consiste en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a temperaturas bajas, ya
que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala la presión de operación.
En la unidad de vacío se obtienen solo tres tipos de productos:
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 Gas Oil Ligero de vacío (GOL).

 Gas Oil Pesado de vacío (GOP).
 Residuo de vacío.
Los dos primeros, GOL y GOP, se utilizan como alimentación a la unidad de Catalítico después
de desulfurarse en una unidad de hidrodesulfuración (HDS).
El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para alimentar a unidades de
Coque, donde se vuelven a producir más productos ligeros. Dependiendo de la naturaleza del
crudo el residuo de vacío puede ser materia prima para producir asfaltos
Destilación de arrastrado con vapor
Este tipo de destilación es utilizada en las refinerías para aumentar la concentración de las
fracciones extraídas de la torre de destilación. Se basa en evaporar la fracción más volátil a partir
de la adición de vapor en un contenedor para obtener mayor concentración de la fracción menos
volátil, que permanecerá en estado líquido. A partir de la Ley de Dalton, que establece que la
presión total en un recipiente o contenedor es directamente proporcional a la fracción molar de
un componente y a su presión parcial.
Pp = Xi· PT (3.2)
Donde,
Pp: presión parcial del componente
Xi: fracción molar del componente (moles componente/moles totales)
PT: presión total en el recipiente
Al añadir cierta cantidad de moles de vapor en el recipiente donde se encuentra la fracción en
estado líquido de la que se desea elevar su concentración (en el caso de la destilación del crudo
este elemento será un hidrocarburo), se disminuye la fracción molar de todos los componentes,
y con ello, su presión parcial. Al reducir la presión parcial de los componentes, este bajará su
temperatura de ebullición, de modo que las fracciones más volátiles evaporarán. La fracción que
permanece en estado líquido habrá aumentado su concentración al evaporar la fracción más
ligera.
Destilación flash
Este tipo de destilación, en las refinerías, se lleva a cabo antes de la entrada del crudo a la torre
de destilación atmosférica. Este tipo de destilación se basa en producir una caída de presión en
la mezcla, expansionándola, de esta forma las fracciones más volátiles pasan a estado gaseoso
y las fracciones más pesadas permanecen en estado líquido. Este tipo de destilación es más
efectiva cuanto mayor sea el salto de presión y cuanto mayor sea la temperatura de la mezcla.
Para producir la expansión se hace pasar la mezcla de fluidos de una presión elevada,
correspondiente a la presión de circulación a través de un sistema de tuberías, a una presión
menor, que es a la que se encuentra un recipiente donde se va a descargar la mezcla, de esta
forma se produce la expansión.
Desalado del crudo
Todos los crudos contienen apreciables cantidades de sales orgánicas e inorgánicas disueltas,
estas últimas suelen ser, principalmente, cloruro sódico y magnésico y su concentración suele
estar entorno 0,2 y 0,4Kg/m3. Es necesario reducir el contenido de sales al mínimo posible para
evitar los efectos perjudiciales que producen al depositarse en forma de incrustaciones en los
intercambiadores de calor y, al hidrolizarse, por efecto de las altas temperaturas, generando
ácido clorhídrico y provocando corrosión en los metales.
El desalado se realiza mediante extracción con agua. En una primera etapa se provoca la
formación de una emulsión, con el objeto de crear una gran superficie de interface para facilitar
el fenómeno de transferencia de la sal desde la fase orgánica a la acuosa; la segunda etapa
consiste en la separación de las fases por decantación. Debido a la elevada viscosidad de la fase
orgánica (fase continua), la decantación debe llevarse a cabo a temperaturas del orden de 120-
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150ºC y, en consecuencia, a presión suficiente para evitar la vaporización del agua y de los
hidrocarburos más volátiles. La ruptura de la emulsión se facilita mediante aditivos químicos,
entre los que figura mayoritariamente la sosa cáustica, que disminuyen la tensión superficial y
varían el pH.
La separación puede conseguirse por simple decantación en recipientes equipados con
deflectores dispuestos convenientemente para evitar las turbulencias y los caminos
preferenciales, saliendo el crudo desalado por la parte superior y el agua por la parte inferior,
después de un tiempo medio de permanencia de 40-60min.
Modernamente se suele acelerar la separación aplicando al decantador campos eléctricos de
elevado potencial (16-35kV). Para facilitar la transferencia de las sales desde el crudo al agua
conviene prolongar al máximo el contacto agua-crudo en las condiciones más turbulentas
posibles. Para ello se inyecta el agua al crudo (en una proporción del orden del 4%) a la salida
del tanque diario, iniciándose la formación de la emulsión en la bomba y continuando en los
intercambiadores de calor para, finalmente, completarla en una válvula de mezcla de diseño
especial dispuesta a la entrada del decantador, en la que se añade agua hasta un máximo de un
8% en volumen.
La eficacia del desalado, generalmente es superior al 90%, reduciendo el contenido de sales
hasta un 0,02-0,03Kg/m3. Esta concentración puede disminuirse disponiendo dos desaladores
en serie. Junto con las sales disueltas en el agua, el crudo también lleva en suspensión distintos
materiales sólidos tales como arcillas, arenas, óxido de hierro y azufre, que en gran parte pasan
también a la fase acuosa durante el desalado. No obstante, en muchos productos finales debe
reducirse la presencia de algunos de estos elementos al máximo, como es el caso del azufre en
los combustibles marinos. Ello obliga a tratar algunas fracciones del crudo posteriormente para
reducir la presencia de azufre al máximo posible.
Precalentamiento del crudo
A la salida de los decantadores una bomba impulsa el crudo desalado a través del tren de
intercambiadores de calor hasta el horno en el que se calienta hasta unos 360ºC, que es a la
temperatura a la que entra el crudo, aproximadamente, a la zona flash de la columna.
El aporte de calor en el horno se realiza mediante la combustión de fueloil en quemadores
convenientemente distribuidos en la cámara de combustión, de forma que las llamas no alcancen
a los tubos y que su radiación llegue lo más uniformemente posible a todos ellos.
Los quemadores de tiro forzado proporcionan unas llamas más cortas y calientes que los de tiro
natural. El calentamiento del crudo en el horno hasta temperaturas de 360ºC aproximadamente,
debe hacerse con tiempos de residencia cortos para evitar el craqueo de los hidrocarburos, y a
velocidades altas, para mejorar el coeficiente de transmisión de calor, evitando así el
recalentamiento de los tubos en la zona de salida.
El fenómeno del cracking en los hornos de crudo es muy perjudicial debido a la formación de
coque, que se produce principalmente a partir de los asfaltenos, a la vez que se rompen las
cadenas moleculares parafínicas, originando moléculas más pequeñas con un alto grado de
insaturación (alquenos). Este coque se genera y deposita preferentemente en las zonas más
calientes de los tubos, formando costras que dificultan la transmisión del calor. El recalentamiento
de los tubos del horno acelera el proceso de formación de coque y éste, a su vez, el del
recalentamiento de las paredes metálicas en contacto con los gases calientes de la cámara de
combustión, situación que obliga a interrumpir el funcionamiento antes de que se produzca el
fallo o rotura de los tubos, que sería de efectos desastrosos.
La presencia de vapor de agua en el crudo disminuye el peligro de la formación de grandes
costras de coque, ya que reacciona con él formando CO e hidrógeno. Se pueden conseguir
reducciones importantes en el consumo de fueloil en el horno optimizando la recuperación de
calor de los productos de la destilación y de los reflujos de cabeza y reflujos circulantes, mediante
una disposición adecuada del tren de intercambiadores, de forma que el crudo llegue al horno a
la mayor temperatura posible, a la vez que se reducen las necesidades de agua de refrigeración
y aire de enfriamiento, aunque siempre a costa de una mayor inversión económica inicial. Es por
ello que el sistema de calentamiento debe ser objeto de un estudio económico detallado.
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Debe tenerse en cuenta que los caudales y las temperaturas de las extracciones laterales, así
como los de los vapores de cabeza y los reflujos circulantes, dependen de la curva de destilación
del crudo utilizado, por lo que la disposición y el diseño de los intercambiadores de calor quedan
fijados en función de las características de un crudo o de una mezcla de crudos determinados.
En el caso de utilizar alimentaciones muy distintas, el sistema de intercambio de calor puede
quedar muy lejos del óptimo económico y, en la medida de lo posible, deberán introducirse las
modificaciones pertinentes. Un buen diseño del tren de intercambiadores debe proporcionar
suficiente flexibilidad para ajustar las condiciones de operación en función de las características
de cada alimentación.
Torre de destilación atmosférica - Topping
La torre de destilación atmosférica es el lugar donde se produce la destilación atmosférica del
crudo y se separan sus componentes en función de su volatilidad. Consiste en una columna de
hasta 70 metros de alto en la que en su interior se encuentran dispuestas a diferentes niveles
una serie de bandejas de las que se van a extraer las fracciones del petróleo condensadas. El
crudo, después de pasar por la zona de evaporación flash es separado en dos fracciones: la
líquida y la gaseosa. La fracción líquida permanece en el fondo de la torre, mientras que la
fracción gaseosa pasa a la columna de destilación atmosférica. A medida que la fracción gaseosa
va ascendiendo por la torre de destilación atmosférica a través de los orificios de las bandejas,
va perdiendo temperatura debido al gradiente negativo que tiene la torre a medida que aumenta
la altura. Al reducir la temperatura progresivamente, las fracciones gaseosas con menor
volatilidad, o lo que es lo mismo, con un punto de rocío mayor, van condensando en las distintas
bandejas, de tal forma que en las bandejas superiores permanecerán las fracciones más
volátiles, que han condensado a menor temperatura, y en las bandejas inferiores permanecerán
las fracciones menos volátiles, que han condensado a mayor temperatura.
Las bandejas de la torre de destilación disponen de unos orificios que permiten el paso de los
gases, dispuestos de tal forma que también permitan la residencia de los líquidos condensados,
a menos de que el nivel de líquido sobrepase una altura determinada, ocasión en la que el líquido
de exceso es dirigido hacia las bandejas inferiores a través de unos tubos de caída. Una vez allí
esta fracción líquida volverá a evaporar debido a que en un nivel inferior de la columna la
temperatura es más elevada, de esta forma la fracción que había caído a la bandeja inferior
volverá a la bandeja superior en forma de gas y condensará nuevamente. Esta columna de
fraccionamiento opera a presiones ligeramente superiores a la atmosférica, con unos perfiles de
presiones y temperaturas decrecientes en sentido ascendente.
La columna de fraccionamiento es generalmente de platos y dispone de una serie de
extracciones laterales por las que se puede separar parte de los líquidos presentes en unos
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determinados platos, cuya temperatura determina el punto final de ebullición (EBP) de esa
fracción. Las extracciones que se realizan de dichos platos no tienen una concentración del 100%
de la fracción deseada, sino que forman una mezcla junto con otros hidrocarburos.
Para aumentar la concentración de la fracción deseada se hace pasar esta mezcla de fluidos por
un “stripper” o “arrastrador de vapor”, situado fuera de la columna de fraccionamiento. La función
de este elemento es realizar una destilación de arrastrado con vapor con el fin de reducir la
presión parcial de los hidrocarburos, arrastrando consigo los componentes más volátiles de la
corriente extraída, que se reintroducen en la columna de fraccionamiento por encima del plato
de extracción.
Es de destacar la importancia que tiene el caudal de la extracción lateral para el buen
funcionamiento de la columna de fraccionamiento. Si se aumenta el caudal de la extracción
lateral se reduce el reflujo de líquido condensado al plato inferior de la columna. Al reducirse este
reflujo, éste no absorbe tanto calor a los vapores entrantes al plato de extracción procedentes de
bandejas inferiores, por lo que la temperatura en el plato de extracción aumentará. Si, por lo
contrario, se disminuye el caudal de la extracción lateral habrá más cantidad de reflujo que
absorberá calor de los vapores entrantes al plato de extracción y la temperatura de éste
disminuirá.
Las extracciones de la parte inferior, serán las de fracciones menos volátiles y las de la parte
superior serán las de fracciones más volátiles. Por la parte superior de la torre se extraerán los
cortes no condensables, que permanecerán en forma gaseosa. Estos se hacen pasar a través
de un condensador, denominado “condensador de cabeza”, que hará condensar las fracciones
más pesadas. Estas serán introducidas nuevamente en la torre de destilación. Como
particularidad de algunas columnas de fraccionamiento debe citarse la existencia de varios
reflujos intermedios, denominados reflujos circulantes, que consisten en extracciones de líquidos
de distintos platos que se enfrían y vuelven a introducirse en la columna algunos platos por
encima de la extracción.
Cracking catalítico (Destilería de Mendoza)

El cracking catalítico fluido promueve la rotura molecular selectiva de las facciones pasadas en
fracciones livianas, utilizando un catalizador fluidizado por medio de vapor (su efecto es el
disminuir la energía de activación de las reacciones de cracking).
Proceso
La carga de la unidad está compuesta por Gas Oíl Pesado (GOP) de Coque I y Coque II, GOP
de vacío y carga fría de tanque (intermedio oscuro). Además, puede recibir la corriente de
productos pesados y el remanente de catalizador arrastrado a la fraccionadora, que se evacua
con la corriente de Gas Oíl Decantado a Coque II. También se utiliza una corriente liviana de
nafta propia de la unidad o de intermedio liviano cuya función es de quench para el catalizador.
La alimentación al reactor se inyecta al raiser con vapor de media presión para su atomización y
mezcla íntima con el catalizador circulante. Los productos de los cracking procedentes del raiser
se separan en el reactor del catalizador para luego fluir en estado gaseoso a la fraccionadora,
en donde se obtienen gases, nafta, diésel oíl, gas oíl pesado y gas oíl decantado.
El catalizador agotado fluye hacia la zona de stripping del reactor donde entra en contacto con
vapor de agua, logrando despojar al catalizador de los hidrocarburos que pueda arrastrar.
Posteriormente este catalizador circula a través de la válvula deslizante por la línea de
transferencia hacia el regenerador, donde se produce la combustión del coque, producto de la
reacción de cracking, depositado sobre el catalizador. Es importante mantener un exceso de
oxígeno para asegurar un contenido bajo de carbón en el catalizador regenerado, lo que permite
una operación más estable (operación a combustión completa).
Los productos de la cabeza de la fraccionadora una vez parcialmente condensados se dirigen al
acumulador de cabeza en donde se separa en gases incondensables, hidrocarburos y agua. Los
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gases son aspirados por el compresor de la unidad, y en su segunda etapa reciben una corriente
líquida de LPG procedente de la unidad de Coque I y II, otra de nafta rica en C3 y C4 procedente
del fondo del absorbedor primario y además una de vapor procedente de la cabeza del stripper
de nafta. Todas estas corrientes son separadas en el separador de alta de la unidad, donde la
corriente líquida tiene como destino el stripper de nafta y posteriormente la debutanizadora; y la
corriente gaseosa fluye a través del absorbedor primario y secundario, el FG resultante antes de
ser enviado al anillo pasa por un equipo separador de gas ácido.
El C3 y C4 separados por la cabeza de la debutanizadora son tratados Luego ingresan a la
depropanizadora, donde la fracción de propano se separa por la cabeza y se envía a
Petroquímica Cuyo.
.
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TEMA B: Polímeros: 5.B.1- Clasificación de los polímeros 5.B.2- Polimerizaciones por

adición y por condensación. 5.B.3- Obtención de polímeros fundamentales: polietileno;
polipropileno; P.V.C.; teflón.
Definición de polímeros: (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento)
En la naturaleza existen moléculas enormes llamadas macromoléculas. Estas moléculas están
formadas por cientos de miles de átomos por lo que sus pesos moleculares son muy elevados.
Los polímeros son un tipo particular de macromolécula, que se caracteriza por tener una unidad
que se repite a lo largo de la molécula. Los polímeros se producen por la unión de cientos de
miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las
formas más diversas.
La longitud de la cadena del polímero viene determinada por el número de monómeros que se
repiten en la cadena. Esto se llama grado de polimerización (X), y su peso molecular viene dado
por el peso de la unidad constitucional repetitiva multiplicado por el grado de polimerización.
5.B.1- Clasificación de los polímeros
Los polímeros pueden clasificarse de diferentes maneras, y a su vez, esas clasificaciones,
pueden subdividirse en otras:
De acuerdo a su origen: Naturales y sintéticos
Los polímeros naturales son todos aquellos que provienen de los seres vivos, dentro de la
naturaleza podemos encontrar una gran diversidad de ellos. Las proteínas, los polisacáridos, los
ácidos nucleicos son todos polímeros naturales que cumplen funciones vitales en los organismos,
se les llama biopolímeros.
Otros ejemplos son la seda, el caucho, el algodón, la madera (celulosa), la quitina, etc.…
Los polímeros sintéticos son los que se obtienen por síntesis ya sea en una industria o en un
laboratorio, y están conformados a base de monómeros naturales, mientras que los polímeros
semisintéticos son resultado de la modificación de un monómero natural. El vidrio, la porcelana,
el nailon, el rayón, los adhesivos son ejemplos de polímeros sintéticos, mientras que la
nitrocelulosa o el caucho vulcanizado, lo son de polímeros semisintéticos.
De acuerdo al tipo de monómeros: Homopolímeros y copolimeros
Los homopolímeros son macromoléculas que están formadas por monómeros idénticos, la
celulosa y el caucho son homopolímeros naturales, mientras que el PVC y el polietileno son
sintéticos.
Los copolimeros están constituidos por 2 o más monómeros diferentes, como por ejemplo, la
seda como copolimero natural, y la baquelita como sintético.
Ahora bien, en los copolimeros encontramos una subclasificación, que depende de la forma en
que estén ordenados los monómeros:
Al azar: Es cuando los monómeros no presentan orden alguno, por tanto presentan un patrón
azaroso.
Alternado: Se observa un patrón de monómeros alternados.
En bloque: Son los que presentan un patrón alternado, pero bloques o “paquetes”.
Injertado: Es cuando se ve una cadena principal formada por un solo monómero, y contiene
ramificaciones formas por el otro monómero unidas a la cadena principal.
Según su forma: Lineales o Ramificados
Los monómeros al unirse pueden dar diferentes formas de polímeros, lo que influye en sus
propiedades, por ejemplo, el material blando y moldeable tiene una forma lineal con cadenas
unidas por interacciones (fuerzas) débiles, mientras que un polímero rígido y frágil tiene una
estructura ramificada, y así vemos muchas otras características.
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Los lineales se forman cuando el monómero que lo origina tiene 2 puntos de “ataque” (de unión),
de modo que la polimerización ocurre en una sola dirección, pero en ambos sentidos.
Los polímeros ramificados, se forman debido a que, a diferencia del lineal, estos tienen 3 o más
puntos de “ataque”, de tal forma que la polimerización ocurre en forma tridimensional, en las 3
direcciones del espacio. Dentro de los polímeros ramificados encontramos 3: los con forma de
estrella, de red y de dendritas.
En lo que a plásticos respecta, elastómeros termoplásticos y termoestables:
Antes de comenzar, un plástico, en resumidas cuentas, es un polímero principalmente sintético
que se puede moldear en algún momento de su elaboración, ante la aplicación de fuerzas
relativamente débiles a temperaturas moderadas; así encontramos plásticos como el caucho
(natural), el celuloide (semisintético) y todos los sintéticos, como el polietileno.
Elastómeros: están constituidos por moléculas que forman largas cadenas con poco
entrecruzamiento entre sí. Cuando se calientan, se ablandan sin descomposición y pueden ser
moldeados. También tienen la particularidad que pueden recuperar la forma si son deformados.
Los termoplásticos son materiales rígidos a temperatura ambiente, pero se vuelven blandos y
moldeables al elevar la temperatura, por lo que se pueden fundir y moldear varias veces, sin que
por ello cambie sus propiedades, esto los hace reciclables. Son termoplásticos debido a que sus
cadenas, sean lineales o ramificadas, no están unidas, o sea, presentan entre sus cadenas
“fuerzas” intermoleculares, que se debilitan con un aumento en la temperatura, provocándose el
reblandecimiento. Están presentes en el poliestireno, el polietileno; la seda, la lana, el algodón
(fibras naturales), el poliéster y la poliamida (fibras sintéticas). La mayoría de los termoplásticos
son polímeros de alto peso molecular.
Los termoestables o termofijos son materiales rígidos, frágiles y con cierta resistencia térmica.
Una vez que son moldeados no se pueden volver a cambiar en la que a forma respecta, porque
no se ablandan cuando se calientan, volviéndolos esto no reciclables. Son termoestables porque
sus cadenas están interconectadas por medio de ramificaciones que son más cortas que las
cadenas principales. La energía calórica es la principal responsable del entrecruzamiento que da
una forma permanente a este tipo de plásticos y es por esto que no pueden volver a procesarse.
Los encontramos en la baquelita, el PVC y el plexiglás.
Materias Primas
Las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis provienen de los
recursos naturales. Éstos se clasifican en renovables —los procedentes de los seres vivos— y
los no renovables, que son los recursos fósiles.
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5.B.2- Polimerizaciones por adición y por condensación

La polimerización es el proceso químico por el cual, mediante el calor, la luz o un catalizador, se
unen varias moléculas de un compuesto para formar una cadena de múltiples eslabones de
aquellas y obtener una macromolécula (polímero) todas las polimerizaciones tienen un detalle
en común: comienzan con moléculas pequeñas, que se van uniendo entre sí para formar
macromoléculas. Así, los procesos de polimerización persiguen la obtención de estructuras de
alto peso molecular partiendo de materiales de bajo peso molecular.
Se pueden clasificar en polimerización por adición y polimerización por condensación. En las
polimerizaciones de adición, todos los átomos de monómero se convierten en partes del
polímero. En las reacciones de condensación, algunos de los átomos del monómero no forman
parte del polímero, sino que son liberados como H2O, CO2, ROH, etc.
Polimerización por Adición (Poliadiciones)
Decimos que una polimerización es por adición, si la molécula entera de monómero pasa a
formar parte del polímero, por lo que no se forman subproductos, la unidad constitucional
repetitiva del polímero y el monómero presentan una estequiometria idéntica. Cuando se
polimeriza el etileno para obtener polietileno, cada átomo de la molécula de etileno se transforma
en parte del polímero. El monómero es adicionado al polímero en su totalidad. Podría decirse
que un polímero de adición acepta todas las partes del monómero. Se produce la activación del
monómero lo que permite la apertura de la estructura en dos puntos activos en los extremos del
monómero.
Las características más relevantes de la polimerización en cadena (adición), son las siguientes:
a) La polimerización transcurre mediante la adición continua de monómero a una cadena
en crecimiento, que contiene un extremo activado hasta el momento de su terminación.
b) La reacción transcurre sin pérdida de materia, por lo que la unidad constitucional
repetitiva del polímero y el monómero presentan una estequiometría idéntica.
c) En cualquier instante a lo largo de la polimerización, la mezcla de reacción tiene una
composición constituida por monómero y polímero de elevado peso molecular.
Polimerización por Condensación (Policondensaciones)

Por otro lado, llamamos polimerización por condensación, si parte de la molécula de monómero
se pierde cuando el monómero pasa a formar parte del polímero. Aparecen subproductos de la
reacción en forma de moléculas sencillas (HO o HCl, generalmente). Los polímeros resultantes
de las primeras se denominaron policondensados (por ejemplo, poliésteres, poliamidas, resinas
fenólicas, etc.) y los de las segundas poliaductos (por ejemplo, polietilenos, polibutadieno,
poliuretanos, etc.). En base a esta clasificación se estudiaron las cinéticas de las reacciones y
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los mecanismos de crecimiento de las moléculas a partir de los monómeros. Pero en un polímero
de condensación, algunos átomos del monómero no pasan a formar parte del polímero. En la
obtención del nylon 6,6 a partir de cloruro de adipoilo y hexametilen diamina, cada átomo de cloro
del cloruro de adipoilo juntamente con uno de los átomos de hidrógeno de la amina, son
expulsados como HCl gaseoso.
Debido a que ahora hay menos masa en el polímero que en los monómeros originales, decimos
que el polímero está condensado con respecto a los monómeros. El subproducto, ya sea HCl
gaseoso, agua o lo que fuere, se denomina condensado.
Las características generales de la polimerización en etapas (condensación) son las siguientes:
a) La polimerización transcurre mediante reacción entre grupos funcionales, usualmente de
distinta naturaleza, tales como hidroxilo (-OH), cloruros de acilo (-COCl), carboxilo (-COOH),
amina (-NH2), etc. y por lo general con eliminación de una molécula pequeña.
b) El grupo funcional resultante de la reacción de los grupos funcionales de los monómeros forma
parte de la cadena principal del polímero, repitiéndose ininterrumpidamente a lo largo de ella.
c) En cualquier instante a lo largo de la polimerización, la mezcla de reacción consiste en una
distribución continua de tamaños moleculares que comprende desde el mismo monómero hasta
polímero de elevado peso molecular.
Dependiendo del tipo de mecanismo, la evolución del peso molecular promedio del polímero que
se genera es claramente diferente. En la poliadición, las cadenas adquieren sus tamaños finales
desde el comienzo de la reacción, por lo que el peso molecular apenas varía con la conversión.
En la policondensación, las cadenas están continuamente creciendo por combinación de otras
más cortas, es decir, los primeros productos son los dímeros, después los trímeros, los
tetrámeros y finalmente después de una serie de pasos los polímeros, por lo que el peso
molecular crece exponencialmente con la conversión. Así, por ejemplo, en la polimerización en
cadena a cualquier tiempo de polimerización se encuentra polímero de alto peso molecular y
monómero, mientras que en la polimerización por etapas solo es posible encontrar polímero de
alto peso molecular cerca del final de la polimerización, cuando las conversiones son mayores
del 92%.
5.B.3- Obtención de polímeros fundamentales: polietileno; polipropileno; P.V.C.; teflón.
Polimerización de etileno (Adición)
La polimerización del etileno representa el segmento más grande de la industria petroquímica
con el polietileno ranqueado en el primer lugar como consumidor del etileno. El Etileno (99,9 %
de pureza), se obtiene separándolo del gas natural, por absorción o por enfriamiento a muy bajas
temperaturas en las plantas criogénicas y posterior destilación. Cuando se calienta la molécula
de etileno con oxígeno a alta presión, se obtiene un compuesto de elevado peso molecular
(alrededor de 20.000), que esencialmente es un alcano de cadena muy larga. Este compuesto
está formado por muchas unidades etilénicas, y se llama polietileno, lo conocemos como material
platico para embalajes.
nCH2 = CH2 O2 calor presión -CH2 - CH2- CH2 - CH2 - ó (- CH2 – CH2 -)n
Obtención del Polietileno
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Reactor: Los reactores de hidrotratamiento constan de un lecho fijo de catalizador en el cual se

produce la reacción deseada entre un hidrocarburo e hidrógeno. La reacción ocurre en fase
gaseosa la mezcla del etileno y el H2, penetra por los poros del catalizador, donde se produce la
reacción química consumiendo H2, que da como resultado el polietileno
Características del Polietileno de Baja Densidad (PEBD)
Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran versatilidad y se procesa de
diversas formas: inyección, soplado, extrusión y rotomoldeo.
Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y economía hacen que esté presente en una diversidad
de envases, sólo o en conjunto con otros materiales y en variadas aplicaciones
• Muy utilizados para productos flexibles. Es uno de los plásticos de mayor consumo.
• Polímero de adición altamente ramificado con una cristalinidad del 60 al 70%.
• Se produce también un polietileno lineal de baja densidad.
• Este es un copolímero del etileno y un copolímero alquílico ramificado.
• En general, los PE son materiales de bajo costo. Con excelentes propiedades
dieléctricas y resistencia química alta
Desventajas
• Dilatación térmica muy alta.
• Resistencia a la intemperie baja.
• Sujeto al agrietamiento por tensión
• Inflamable.
Usos y Aplicaciones
El etileno ocupa el segmento más importante de la industria petroquímica y es convertido en una
gran cantidad de productos finales e intermedios como plásticos, resinas, fibras y elastómeros
(todos ellos polímeros) y solventes, recubrimientos, plastificantes y anticongelantes.
• Bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques, panificación, congelados, industriales,
etc.
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• Películas para: Agro (recubrimiento de acequias), envasado automático de alimentos y

productos industriales (leche, agua, plásticos, etc.).
• Streech film, base para pañales descartables. Bolsas para suero, contenedores
herméticos domésticos.
• Tubos y pomos (cosméticos, medicamentos y alimentos), tuberías para riego.
Características del Polietileno de Alta Densidad (PEAD)

El polietileno de alta densidad es un termoplástico fabricado a partir del etileno (elaborado a partir
del etano, uno de los componentes del gas natural). Es muy versátil y se lo puede transformar
de diversas formas: Inyección, Soplado, Extrusión, o Rotomoldeo.
• Al igual que el PEBD, el PEAD es uno de los plásticos de mayor consumo volumétrico
en el mundo.
• Gran aplicación en envases soplados y piezas inyectadas que no tengan requerimientos
mecánicos importantes.
• Polímero de adición lineal, semicristalino.
• Por ser lineal es más rígido y resistente que el PEBD.
• El PEAD es producido con pesos moleculares entre 200.000 y 500.000, pero también
puede ser obtenido con pesos mucho mayores.
• Los PEAD con pesos en el rango de tres a seis millones, son conocidos como polietilenos
de ultra-alto peso molecular (UHMWPE).
• Debido a esto, los UHMWPE no fluyen, son termoestables.
Usos y Aplicaciones
• Envases para: detergentes, lavandina, aceite automotor, shampoo, lácteos.
• Bolsas para supermercados, bazar y menaje.
• Cajones para pescados, gaseosas y cervezas.
• Baldes para pintura, helados, aceites, tambores.
• Caños para gas, telefonía, agua potable.
• Minería.
• Drenaje y uso sanitario.
• Macetas.
• Bolsas tejidas.
Polimerización del cloruro de vinilo
La polimerización de etilenos sustituidos genera compuestos, cuya estructura presentan cadenas
largas de polipropileno, con sustituyentes unidos a intervalos más o menos regulares. Así el
cloruro de vinilo, se convierte en poli cloruro de vinilo (PVC).
La obtención de esta polimerización es el policloruro de vinilo
Peróxidos
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Este polímero se encuentra en la familia de los termoplásticos y tiene diversas utilidades, por
ejemplo, mangueras plásticas, cortinas de baño, revestimientos para metales y telas para
tapicería.
Características del PVC
• Se produce a partir de dos materias primas naturales: gas 43% y sal común (NaCl) 57%.
• Para su procesado es necesario fabricar compuestos con aditivos especiales, que
permiten obtener productos de variadas propiedades para un gran número de
aplicaciones.
• Se obtienen productos rígidos o totalmente flexibles (inyección - extrusión - soplado).
Usos y Aplicaciones
Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesa. Perfiles para marcos de ventanas,
puertas, caños para desagües domiciliarios y de redes, mangueras, blister para
medicamentos, pilas, juguetes, envolturas para golosinas, películas flexibles para envasado
(carnes, fiambres, verduras), film cobertura, cables, cuerina, papel vinílico (decoración),
catéteres, bolsas para sangre.
Polimerización del Polipropileno (PP)

El Polipropileno es un termoplástico que es obtenido por la polimerización del propileno,
subproducto gaseoso de la refinación del petróleo. Todo esto desarrollado en presencia de un
catalizador de Ziegler-Natta, bajo un cuidadoso control de temperatura y presión.
El polipropileno fabricado de manera industrial es un polímero lineal, cuya espina dorsal es una
cadena de hidrocarburos saturados. Cada dos átomos de carbono de esta cadena principal, se
encuentra ramificado un grupo metilo (CH3). Esto permite distinguir tres formas isómeras del
polipropileno:
Isotáctico: Todos los grupos de metilo hacia un lado de una cadena extendida.
Sindiotáctico: Con los grupos metilos alternados de uno y otro lado.
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Atáctico: Con los metilos distribuidos al azar.
El polipropileno atáctico es suave a elástico como si fuera caucho. Los polipropilenos isotácticos
y sindiotácticos son muy cristalinos, la regularidad de sus estructuras permite una distribución
muy ordenadas de las moléculas.
Varias ventajas lo confirman como material idóneo para muchas aplicaciones:
• Baja densidad
• Alta dureza y resistente a la abrasión
• Alta rigidez
• Buena resistencia al calor
• Excelente resistencia química
• Excelente versatilidad
Características del Polipropileno
• Los copolímeros se forman agregando etileno durante el proceso. El PP es un plástico
rígido de alta cristalinidad y elevado punto de fusión, excelente resistencia química y de
más baja densidad.
• Al adicionarle distintas cargas (talco, caucho, fibra de vidrio, etc.), se potencian sus
propiedades hasta transformarlo en un polímero de ingeniería.
• Es transformado en la industria por los procesos de inyección, soplado, extrusión y
termoformado.
Polimerización del Teflón

El teflón o politetrafluoroetileno (PTFE) es un polímero en el que se repite la unidad F2C-CF2
Características del Teflón

• Es un producto blanco que se obtiene por extrusión o por moldeo, sinterizando
posteriormente el producto en hornos de convección.
• El fabricado por moldeo es siempre superior en calidad y características al extruido.
• El TEFLON reúne tres características importantes que lo hacen casi único, y que son:
• Su alta temperatura de utilización 260°C.
• Su resistencia a casi todos los productos químicos.
• Su bajo coeficiente de rozamiento.
• Tiene el inconveniente de su baja resistencia a la comprensión, que en muchos casos lo
hace inservible por el excesivo tamaño de los casquillos y soportes;
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• Su densidad 2,4 es muy elevada lo que, unido a su precio, también elevado, lo hacen un
producto caro por volumen utilizado.
• Es un gran aislante eléctrico y sumamente flexible, no se altera por la acción de la luz y
es capaz de soportar temperaturas desde –270 °C (3 K) hasta 270 °C (543 K). Su
cualidad más conocida es la antiadherencia.
Usos y Aplicaciones
Uno de los primeros usos que se dio a este material fue en el Proyecto Manhattan como
recubrimiento de válvulas y como sellador en tubos que contenían hexafluoruro de uranio
(material altamente reactivo).
El PTFE tiene múltiples aplicaciones, aunque no se le dio salida en un principio (no se empezó
a vender hasta 1946). Algunas de ellas se citan a continuación:
• En revestimientos de aviones, cohetes y naves espaciales debido a las grandes
diferencias de temperatura que es capaz de soportar.
• En la industria se emplea en elementos articulados, ya que su capacidad antifricción
permite eliminar el uso de lubricantes como el Krytox.
• En medicina, aprovechando que no reacciona con sustancias o tejidos y es flexible y
antiadherente se utiliza para prótesis, creación de tejidos artificiales y vasos sanguíneos,
en incluso operaciones estéticas (body piercing).
• En electrónica, como revestimiento de cables o dieléctrico de condensadores por su gran
capacidad aislante y resistencia a la temperatura. Los condensadores con dieléctrico de
teflón se utilizan en equipos amplificadores de sonido de alta calidad. Son los que
producen menores distorsiones de audiofrecuencias. Un poco menos eficientes, les
siguen los de poliéster metalizado (MKP).
• En utensilios de cocina, como sartenes y ollas por su capacidad de rozamiento baja y
facilidad de limpieza.
• En pinturas y barnices.
• En estructuras y elementos sometidos a ambientes corrosivos, así como en mangueras
y conductos por los que circulan productos químicos.
• Como recubrimiento de balas perforantes. El Teflon no tiene efecto en la capacidad de
perforación del proyectil, sino que reduce el rozamiento con el interior del arma para
disminuir su desgaste.
• Como hilo para coser productos expuestos continuamente a los agentes atmosféricos o
químicos.
• En odontología como aislante, separador y mantenedor del espacio interproximal
durante procedimientos de estética o reconstrucciones con resinas compuestas o
composite.
• En los tacos de las sillas y en los ratones de ordenador, su bajo rozamiento lo hacen
ideal para deslizarlos sobre otras superficies.
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TEMA C: Materias primas para la industria petroquímica: 5.C.1- Etileno. 5.C.2-Propileno.

5.C.3- Acetileno.
LA PETROQUÍMICA comprende la elaboración de todos aquellos productos químicos que se
derivan de los hidrocarburos del petróleo y el gas natural. Por lo general el término no incluye los
hidrocarburos combustibles, lubricantes, ceras ni asfaltos.
Se ha señalado que cualquier sustancia orgánica sintética incluida en la lista de Beilstein puede
prepararse de una manera u otra a partir de metano. Sin embargo, en esta sección sólo se
estudiará un número relativamente pequeño de productos que pueden prepararse
económicamente y cuya utilidad justifica un volumen de producción alto.
Por lógica, la industria química se divide en dos secciones, una de ellas comprende la producción
y separación de las materias primas básicas ya mencionadas y la otra implica la conversión de
estas materias primas en numerosos productos químicos comerciales.
El gas natural y el gas de refinería contienen materiales alifáticos que se producen por la
descomposición térmica de las fracciones del petróleo. Los compuestos aromáticos se obtienen
por reformación catalítica y procesos de desalquilación; se purifican por extracción y destilación.
El gas natural, tal como se extrae del subsuelo, contiene un gran número de compuestos entre
los que se incluyen el hidrógeno, metano, etano, propano, butano, hidrocarburos pesados y
sulfuro de hidrógeno. El metano puede recuperarse por medio de un proceso de absorción (el
metano y el hidrógeno no se absorben) y los hidrocarburos remanentes se fraccionan para
obtener componentes puros. Puesto que el gas natural que sale de los pozos contiene humedad,
es necesario deshidratarlo para evitar la congelación de la columna de absorción que opera a –
20º C con una presión de unos 35 kg/cm2.
Los gases de refinería contienen, además de los materiales presentes en el gas natural, etileno,
propileno y butilenos. Por consiguiente, cuando es necesario producir etano o propano de alta
pureza, se requiere equipo de destilación adicional para separar el etileno del etano y el propileno
del propano. Para separar butileno de butano, el método más común es la destilación extractiva
con acetona como material de arrastre. El siguiente diagrama muestra los principales materiales
derivados del metano.
5.C.1- Etileno. 5.C.2-Propileno
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El etano forma parte del gas natural. Su uso en el sector petroquímico es exclusivamente para
elaborar etileno.
Se obtiene separándolo por absorción o por enfriamiento a muy bajas temperaturas en las
plantas criogénicas y posterior destilación. El contenido de etano en el gas natural varía para
cada yacimiento, por lo que su producción depende del volumen de gas natural procesado, su
contenido de etano y la tecnología empleada en su separación.
El etano y sus derivados son el primer lugar en producción en volumen. En base a su volumen y
al número de derivados, el etileno es uno de los miembros más importantes de la familia de
productos petroquímicos.
Los usos más comunes del etileno son los plásticos de polietileno, el óxido de etileno, el alcohol
etílico, el estireno, los compuestos etilénicos halogenados (cloruro de etilo, dicloroetano,
etcétera) y acetaldehído. Las materias primas para la fabricación de etileno son etano, propano,
butano y gas de refinería; en años recientes se ha incrementado el uso de naftas, queroseno y
gasóleo de desintegración a medida que se ha ido reduciendo la disponibilidad de los materiales
más ligeros, además de que se han vuelto más costosos. Otros materiales para la producción de
etileno son n -butano, que forma propileno y butileno como subproductos, y ciertas fracciones de
petróleo crudo. Estas últimas pueden usarse para producir compuestos aromáticos simultánea
mente con la fabricación de etileno.
En la fabricación de etileno y propileno a partir de etano y propano, las corrientes de alimentación
se mezclan con vapor para promover la obtención de rendimientos más altos de olefinas y
después se someten a una desintegración en hornos separados a temperaturas de 620-820 C.
Los efluentes combinados se lavan con agua y se enfrían a 40 C para condensar los polímeros
y los aromáticos. Después, las corrientes gaseosas se comprimen y, cuando se requiere un
producto libre de acetileno, se envían a una unidad de hidrogenación de acetileno. Los gases se
enfrían, se deshidratan y se vuelven a enfriar antes de entrar al proceso de separación.
El etileno y los productos ligeros se separan en un desetanizador y salen como corriente de
producto superior. La corriente inferior contiene propileno e hidrocarburos superiores. La
recuperación del etileno se logra enfriando la corriente superior a unos -125 C y tratando el líquido
condensado en un desmetanizador. El producto de fondos de esta unidad se circula a un
fraccionador y purificador de etileno. La recuperación del propileno se basa en el tratamiento del
producto de fondos del desetanizador en un despropanizador y separador de propano. Además
del proceso de destilación a bajas temperaturas que se acaba de describir, el etileno puede
purificarse en un sistema de absorción que opera a temperaturas cercanas a -20 C.
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CAPITULO 5
5.C.3- Acetileno.
Otro derivado del metano es el acetileno, este se prepara comercialmente en dos formas: a partir
de carburo de calcio o utilizando hidrocarburos. La selección del método depende principalmente
del hecho de que el acetileno no puede transportarse con facilidad, por lo que los grandes
consumidores deben de estar cerca del punto de origen. La planta de carburo, a su vez, debe
estar cercana a una fuente económica de energía eléctrica, puesto que cada kilogramo de
carburo requiere 3.3 kw-h de electricidad.
El acetileno ha sido desde hace muchos años una materia prima esencial en la industria química.
Los principales consumidores son los fabricantes de cloruro de vinilo, neopreno, acetato de vinilo,
ácido acrílico y sus ésteres y etileno clorado.
La demanda de acetileno ha disminuido debido a la competencia de materiales más económicos.
En la actualidad se prefiere el etileno como materia prima en lugar del acetileno para el cloruro
de vinilo y el acetato de vinilo; el propileno lo ha sustituido por completo en la fabricación de
acrilonitrilo y también está penetrando en la de acrilatos, y el neopreno se puede preparar en la
actualidad a partir de butadieno. El cianuro de hidrógeno, otro derivado del metano, se prepara
haciendo reaccionar una mezcla de aire, amoniaco y gas natural sobre un catalizador de platino.
El convertidor se opera a una temperatura de unos 985 C y se debe tener cuidado de reducir al
mínimo la descomposición del amoniaco y del metano, así como la oxidación del metano a
monóxido de carbono e hidrógeno. Los gases efluentes se enfrían, se lavan con ácido sulfúrico
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diluido y después se hacen pasar a través de una columna donde se absorbe el cianuro de
hidrógeno en agua. Aunque todas las plantas nuevas utilizan el método de metano-amoniaco, el
HCN también puede producirse a partir de gas de horno de coquificación, usando cianuros de
sodio y calcio, y por descomposición de formamida.
El advenimiento del proceso de propileno-amoniaco para el acrilonitrilo ha tenido aspectos muy
interesantes sobre este material. Hace más de 10 años, la fabricación de acrilonitrilo era uno de
los principales consumidores de HCN.
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Quimica Industrial Um Capitulo 5

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UNIVERSIDAD DE MENDOZA - FACULTAD DE INGENIERÍA

CÁTEDRA: QUÍMICA INDUSTRIAL

CAPITULO 5: INDUSTRIA PETROLERA

Composición Química del petróleo

polinucleares (tres o más anillos aromáticos fusionados), se encuentran en fracciones pesadas

Generación, expulsión y migración. Rocas generadoras.

Producción del petróleo

el momento de la explosión y la llegada de las ondas reflejadas, pudiéndose determinar así la

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hasta el fondo del océano y se conecta de forma estanca a la entubación o tubería de

En la unidad de vacío se obtienen solo tres tipos de productos:

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