Inspección de Obras 3 PDF

INSPECCIÓN DE OBRAS
Acero y sus componentes.

Componentes formadores del Acero
Propiedades del Acero
Métodos de Fabricación
Tipos de uniones en Campo
Soldaduras y Tipos de Soldadura
Normas y Códigos Relacionados
Que es el Acero?
El acero es una aleación Fe-C en la
que el carbono esta por debajo de
1.76% en peso.
Si el acero esta aleado con una
determinada cantidad de otro
elemento se clasifica en dos grupos
principales: los aceros “puros” y los
aleados.
Aceros estructurales, contenido de C
del 0.15% al 0.33% usos: estructuras
edificios, puentes, tuberías.
Otros aceros, contenido de C entre
0.34% y 0.65% resistencias elevadas,
usos: resortes, tornillos.
Tipos de Acero
1. Acero al Carbono: Es aquel que tiene entre 0,1 y
1,9% de carbono en su contenido y no se le añade
ningún otro material (otros metales).
2. Acero Aleado: Es aquel acero al que se le

añaden otros metales para mejorar sus
propiedades (vanadio, molibdeno, manganeso,
silicio, cobre).
Componentes del Acero
Variaciones en la composición del acero son
responsables de una gran variedad de grados del
acero y propiedades.
El hierro es el componente básico del acero.
Cuando el carbono, un elemento no metálico, es
añadido al hierro en cantidades relativamente
importantes, el resultado es una aleación
conocida como acero.
Ventajas del Acero como Elemento Estructural
• Presenta mayor relación de resistencia y rigidez por unidad de
volumen
• Es un material homogéneo y que mantiene uniformidad de las
propiedades mecánicas y físicas en el transcurso del tiempo
• Manejabilidad de los componentes estructurales en taller y
campo, ductilidad, resistencia a la fatiga y gran capacidad
de absorción de energía.
• Por su ligereza se obtiene un ahorro en la cimentación y por su
alta relación resistencia/peso se usa de manera intensiva en
edificios altos y estructuras de grandes claros
Otros componentes de los aceros que van a complementar las aleaciones comerciales
Manganeso (Mn) :
Elemento que se agrega en la fabricación para desgasificar el acero. Se combina con azufre para dar mayor facilidad de
maquinado. Aumenta la resistencia a la tracción, incrementa la dureza y la resistencia contra la abrasión y el desgaste.
Disminuye la tendencia a la inestabilidad y aumenta la facilidad de cemento.
Fósforo (P):
Aumenta la dureza y la facilidad de maquinado, sin embargo produce fragilidad y una tendencia a que sea quebradizo.
Azufre(S):
Aumenta la facilidad de maquinado en los aceros como el free-cuting y disminuye la facilidad de soldar y la tenacidad.
Silicio (Si):
Es desoxidante y desgasificante. Aumenta resistencia a la tracción, e incrementa la dureza y la permeabilidad magnética.
Cromo (Cr):
Aumenta la resistencia a la tracción, e incrementa la dureza y la tenacidad y da resistencia a la abrasión y al desgaste.
También produce resistencia a la corrosión y la oxidación (ac. Inox, cromo en 10.5% o más en peso).
Níquel (Ni):
Aumenta la resistencia a la tracción, e incrementa la dureza y la tenacidad conserva la dureza a temperaturas elevadas.
Molibdeno (Mo):
Aumenta la resistencia a la tracción, e incrementa la dureza y tenacidad, conserva la dureza a temperaturas elevadas.
Tungsteno (w):
Aumenta dureza y tenacidad, produce resistencia a altas temperaturas y mantenimiento a filo.
Vanadio.(v):
Aumenta la dureza, produce resistencia a los golpes, mantiene un gran fino e intensifica el efecto de otras aleaciones.
Cobalto (Co);
Mantiene la fuerza al rojo y aumenta la tenacidad e intensifica el efecto de otras eleaciones.
Titanio (Ti):
Debido a su resistencia y su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y como sustituto del aluminio.
En metalurgia, las eleaciones de titanio se usan como desoxidantes y como desnitrogenantes para eliminar oxigeno y
nitrógeno de los metales fundidos.
Aluminio(AL):
Tiene aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservación de energía. Tiene una elevada conductividad del
calor resistente a la corrosión del calor y puede prepararse una amplia gama de aleaciones recubridoras y aleaciones
forjadas que le den más fuerza al metal así como también resistencia a la corrosión o a las temperaturas elevadas
Especificaciones ASTM para distintos Aceros
ASTM A-36
Acero al carbón estructural.
Esta nomenclatura cubre las placas y barras en
acero al carbón de calidad estructural para los
usos de remachado, soldadura y empernado en
construcciones de puentes y edificios y para
algunos otros usos estructurales.
ASTM A-36
REQUERIMIENTOS MECANICOS.
Tensión Ksi (Mpa) 58-80(400-500)
Punto de cedencia min., ksi(Mpa) 36 (250 )C
Elongación en 8 pulg. min.% 20
Elongación en 2 pulg. min.% 23

ASTM A-572
Acero al carbón estructural rolado en caliente de
baja aleación con columbio y vanadio, ofrece
buen formabilidad para aplicaciones en
estructuras marinas, puentes, torres de transmisión
eléctrica, industria automotriz, postes de luminarias,
etc.
Se fabrica en grados 40, 50, 55, 60 y 65.
ASTM A-572
Requerimientos Mecánicos:
GRADO 50 GRADO 55 GRADO 60 GRADO 70
Fuerza tensión
65(450) 70(485) 75(520) 80(550)
Ksi (Mpa)
Punto de
cedencia, Ksi 50(345) 55(380) 60(415) 65(450)
(Mpa)
Elongación en 8
18 17 16 15
pulg. Min., %
Elongación en
21 20 18 17
2pulg. Min,%
ASTM A-570
Lámina de acero al carbón rolada en caliente de
uso estructural y está disponible en espesor mínimo
de 6mm.
Esta especificación cubre los siguientes grados
como son; el 30, 33,36, tipo I, 36 Tipo II, 40, 45,50 Y
55
ASTM A-514
Lámina de acero de alta resistencia estructural
aleada, con capacidad de soldabilidad, buena
tenacidad y alto esfuerzo de fluencia con
tratamiento térmico de temple y revenido.
Para construcción de puentes, estructuras de
grúas, máquinas agrícolas, equipos de
construcción y minería, torres de energía eólica.
ASTM A-529
Se usa con frecuencia en la construcción de edificios
altos, también es un grado de acero común en barras
y perfiles (ángulos, canales de calidad estructural). El
acero A-529 básico incluye grado 50 para perfiles de
los grupos 1 y 2 de la ASTM; placas hasta de una
pulgada de grueso y 12 pulgadas de ancho
(25x305mm) y barras hasta de 2y1/2 pulgadas de
grueso. Los esfuerzos Fy y Fu mínimos son 42 y 60ksi.
Aceros para Construcción
De acuerdo al contenido de acero se pueden
clasificar los diferentes productos de acero que se
encuentran a disposición comercialmente.
La variedad de aplicaciones en la construcción va
relacionada a las propiedades estructurales del
producto y estas a su vez tienen conexión directa
con el contenido de carbono en la mezcla de
fabricación.
Acero dulce: El porcentaje de carbono es de
0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-
55 kg/mm2 . Se puede soldar con una técnica
adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia
media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.
Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de
0,35%. Tiene una resistencia mecánica de 55-
62 kg/mm2. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-
245 HB. Aplicaciones: Ejes, elementos de
maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
tornillos, herrajes.
Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de
0,45%. Tiene una resistencia mecánica de 62-
70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2,
aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de
máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de
motores de explosión, transmisiones, etc.
Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%.
Tiene una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2,
y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua
y en aceite, alcanzando una resistencia de
100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
La forma mas común del acero para
construcción la constituyen los lingotes
laminados según perfiles estándar, tales como
doble T, UES, y diversas secciones huecas.
Ventajas; Buen rendimiento mecánico y

resistente, al ser fáciles de unir y combinar
entre sí, y el fabricarse según medidas
normalizadas para calculo estructural.
Perfiles de Acero Estructurales en A36 A50
Tipos de Uniones Estructurales en Elementos de Acero
Los elementos estructurales y no estructurales

comerciales, perfiles WF, H o I se pueden unir,
dependiendo de sus propiedades físicas y mecánicas:
• Remaches
• Pernos
• Soldaduras
• Conexiones ensambladas
• Adhesivos
Tipos de Uniones Estructurales en Elementos de
Acero
Remaches
Cilindros de acero dulce con extremo

semiesférico que se hace pasar por aberturas
en los elementos de acero. La unión se obtiene
fabricando un tope en el extremo libre
mediante un molde llamado butrola.
La deformación inflingida por la butrola se

obtiene a través de inserción de esfuerzos de
fluencia con calor y martillado mecánico. Esta
deformación genera uniones rígidas una vez
introducido el esfuerzo y llenada la abertura en
las láminas metálicas.
Acero
Pernos
Son cilindros de acero especial con un extremo

hexagonal o cuadrado más grueso, que se
denomina cabeza, y con hilos helicoidales en el
vástago, que se colocan mediante rotación
adentro de la abertura en el elemento
estructural hasta el punto de apriete.
Presentan varias especificaciones dependiendo

del espaciado en los hilos, del tamaño del
vástago, el díametro del mismo, la resistencia
del acero con que se fabricaron, etc.
Tipos de Uniones Estructurales en Elementos de Acero
Para conocer las características especiales como la dureza,
resistencia de torsión y resistencia de tensión con la que fue
fabricado uno tornillo o lote de tornillos es a través de las
marcas especiales que estos tienen, dichas marcas están
estandarizadas por las diferentes normas de los organismos
internacionales tales como la SAE, DIN, ISO, ASTM ; estas
marcas pueden ser líneas, letras o números.
Los tornillos cabeza hexagonal grado 2 suelen tener una o
dos marcas en la cabeza y en ocasiones carecer de
ellas; estos tornillos están fabricados de acero bajo
carbono, son de baja resistencia.
Los tornillos cabeza hexagonal grado 5 tienen tres lineas
radiales a 45° en la cabeza, están fabricados con acero de
medio carbono y es tratado térmicamente.
Los tornillos cabeza hexagonal grado 8 tienen seis lineas
radiales en la cabeza. están fabricados con acero de
medio carbono, aleados y tratados térmicamente.
Acero
La clasificación de los tornillos según su calidad

viene especificada normalmente por la norma
EN ISO 898-1, y establece las siguientes
calidades: 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9.
En cada una de las calidades el primer numero

representa la resistencia del tornillo a la
rotura, el segundo número quiere decir que
porcentaje del límite de rotura es el límite
elástico.
Acero
Conexiones Ensambladas
Las conexiones de este tipo suelen ser utilizadas

para uniones no estructurales. Se emplea
fricción entre partes y trabes únicamente; o se
complementan con tornillos autoperforantes
para aportar estabilidad en la unión.
Se suele emplear en uniones de techos, paredes

y cubiertas de cielo raso de láminas de pared
delgada de acero esmaltado o panel sándwich
con relleno de poliestireno.
Acero
Uniones con Adhesivos

Se utilizan recientemente en la unión de
elementos de acero, y más específicamente en
reparaciones y combinaciones estructurales con
concreto. Se ha potencializado el uso de
adhesivos sintéticos especialmente las resinas.
Es interesante su aplicación porque pueden
aportar rigidez en la unión o algún grado de
flexibilidad dependiendo de los requerimientos de
diseño.
Sin embargo su desventaja estriba en el hecho de
que son suceptibles al intemperismo, radiacones
ultravioletas y cambios de temperaturas.
Acero
Uniones Soldadas
Procedimiento mediante el cual se aplica energía

en forma de calor o presión para lograr una unión
sólida y permanente de elementos metálicos
dejándolos con continuidad apropiada para ser
considerados un solo elemento estructural.
1. Metal de Base
2. Cordón de soldadura
3. Fuente de Energía
4. Metal de Aporte
Acero
Uniones Soldadas
Unión de dos materiales, usualmente logrado a

través de un proceso de fusión en el cual las
piezas son soldadas derritiendo ambas y
agregando metal derretido para conseguir una
"pileta" (punto de soldadura) que, al enfriarse,
forma una unión fuerte
UNIONES SOLDADAS
TIPOS DE SOLDADURAS EN CONSTRUCCIÓN
De acuerdo al tipo de Material de Aportación:
Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero es

de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los metales que
unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma composición química
(soldadura por resistencia eléctrica, oxiacetilénica).
Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de

aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación (soldadura de chapas de cobre, soldadura de estaño, soldadura SMAW).
UNIONES SOLDADAS
De acuerdo a la Resistencia Final de la Unión:
Soldadura Blanda: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón

y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos. La soldadura
blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450°C. Altamente
utilizada para componentes electrónicos.
Soldadura Fuerte: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero
y fundición. La soldadura fuerte se da en procesos con temperaturas superiores a los
450°C, y en ella no se produce la fusión de los metales de base, únicamente la del
metal de aportación. Este tipo de unión es muy común en la industria y sirve para
unir la mayoría de los metales y aleaciones.
Ejemplos de soldadura blanda: Las uniones de material de aporte

de estaño y plomo para hojalatería de canales de techo.
Ejemplos de soldadura fuerte: Todas las soldaduras de resistencia

eléctrica por arco.
UNIONES SOLDADAS
Soldaduras de acuerdo al Proceso de

Fabricación:
Soldadura Oxiacetilénica: Es la forma más

difundida de soldadura por combustión. No es
necesario aporte de material. Este tipo de
soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del
material base o de diferente material y
también sin aporte de material.
Soldadura Oxiacetilénica
Componentes:
Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno:
El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante de un
equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas
hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.
Mezcla gaseosa de Oxígeno y Acetileno :
Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran
velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que
provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.
Reguladores de Gas:
Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la
producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno
generalmente.
Soldadura Oxiacetilénica
Función:
El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse logrando un
enlace homogéneo.
Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,
fundiciones y sus respectivas aleaciones.
Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo
de reparación, por lo cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones
domésticas.
No conviene su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la
temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta además más cara que
otras soldaduras por resistencia eléctrica.
El oxígeno y el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de
215 psi para el acetileno y de 2800 psi para el oxígeno.
UNIONES SOLDADAS
Soldaduras de acuerdo al Proceso de Fabricación:
Soldadura por Arco Eléctrico: Esta se realiza poniendo a
dos conductores en contacto y se los somete a una
diferencia de potencial, de esta manera se establece
entre ellos un flujo de corriente. Luego se los separa y se
provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los
rodea, consiguiendo de este modo el paso de corriente,
aunque los conductores no se hallan en contacto.
De esta manera se crea un arco eléctrico entre ellos por
transformación de la energía eléctrica en energía luminosa
y calórica. El calor producido por el arco es intenso y
focalizado, lo cual resulta ideal para efectuar la soldadura.
Se alcanzan así temperaturas de 3.500ºC.
Soldadura por Arco Eléctrico
Componentes:
Fuente de alimentación Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo
y la posición de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente
continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y
nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la
soldadura que se desea obtener.
Portaelectrodo Se conecta al cable de soldadura y conduce
la corriente de soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza
para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y alimentar
electrodo en el charco a medida que se consume. Los
portaelectrodos están disponibles en diversos tamaños y se clasifican
según su capacidad para transportar la corriente.
Pinza de masa Se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de
trabajo. Se puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al
portapieza. Como parte del circuito de soldadura, la pinza de masa
debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de
sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.
Cable del electrodo y cable de masa Se encargan de transmitir la
corriente desde la fuente de alimentación y deben ser suministrados
de tal manera que el flujo de corriente que permitan sea el máximo
permisible sin admitir pérdidas. El área de la sección transversal de
estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la
corriente de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto
mayor sea la longitud del cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de
reducir la resistencia y la caída de voltaje.
Proceso de Fabricación de Uniones:
1. Cebado del Arco: Consiste en encender el arco, y la acción física es chocar la punta del electrodo con el
metal base o pieza de trabajo. El cebado se puede hacer por golpe del electrodo o por raspado.
2. Inicio del cordón: Dirigiendo el electrodo al punto de inicio de la soldadura, tratando de que la distancia
entre el elctrodo y la pieza sea constante y cercana. La distancia recomendable entre la pieza y el electrodo
debe ser alrededor de un diámetro del electrodo.
3. Fijado del espaciamiento: Se refiere al cuidado del soldador en mantener la distancia del electrodo a la
pieza fija a medida que el electrodo se va consumiendo. En este proceso se deben mantener los cuidados
requeridos para cumplir con lo especificado en los planos de detalle de soldadura.
4. Avance del Electrodo: Mantener el electrodo fijo y uniforme para mantener la distribución de calor
adecudado. Se debe mantener una velocidad de pasada regular a lo largo de la línea de soldadura y
respetar el trazado especificado, ya que si se desplaza arbitrariamente se generarán poros con poca
penetración.
5. Reforzamiento del Cordón: Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones
paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre
los cordones.
6. Finalización del arco: No se debe interrumpir el arco de manera brusca pues puede producir defectos
en la unión. La recomendación es que al separar el electrodo se permita que haya un rellenado en el
punto de separación en que se genere más calor y depósito de recubrimiento.
Aplicaciones:
La construcción de edificios en secciones metálicas comerciales, y la soldadura “en campo” se

basan en gran medida en el proceso de Arco Eléctrico. Se utiliza principalmente para unir aceros,
tales como:
• aceros suaves de bajo carbono (herraduras, piezas de metal para verjas y adornos)
• aceros de baja aleación (aceros galvanizados, aceros anodizados, aceros A 514)
• aceros de alta resistencia (aceros A 50 y A 529)
• aceros templados y revenidos (para piezas de equipo pesado, ejes, placas, etc)
• aceros de alta aleación (aceros con porcentajes grandes de molibdeno, cobalto, etc para
herramientas y piezas resistentes al óxido y altos esfuerzos
• aceros inoxidables y diversas fundiciones (aceros al cromo-niquel)
El proceso de arco eléctrico también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y, en menor
grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.
Nomenclatura y Preparación de Soldadura por Arco Eléctrico:
Las normas referentes a los temas relacionados a la

soldadura de arco que se utilizan con más frecuencia
en nuestro medio son las ANSI/AWS 3.0 (Standard
Welding Terms and Definitions), que fue preparada por
el Comité de Definiciones y Símbolos de la AWS. En ella
se definen algunos términos relacionados a la
metodología usada en la soldadura de arco.
Nomenclatura y Preparación de Soldadura por

Arco Eléctrico:
Tipos de Juntas:
Unión o junta de tope: Este tipo de junta

se caracteriza porque los dos elementos
a unir se enfrentan directamente, pero
generalmente se conserva una
pequeña ranura. Su terminación, es
decir el perfil del elemento a soldar
puede ser recto, en V, en media V, en Y,
en media Y, en U ó en J. En este tipo de
junta es importante especificar la
separación de raíz, la profundidad de la
soldadura y el perfil de la ranura.
Nomenclatura y Preparación de
Soldadura por Arco Eléctrico:
Tipos de Juntas:
Unión o junta en orilla: Este tipo de

juntas se caracteriza porque la
unión de las piezas se realiza en
los bordes de las piezas, ya sea
sobre alguna pestaña o sobre
bordes alineados de las piezas.
Tipos de Juntas:
Unión o junta en ángulo: Este tipo

de juntas se caracteriza porque los
elementos a soldar forman un
ángulo y la unión soldada se realiza
en el vértice de dicho ángulo. El
punto de unión puede tener un
bisel que forme el ángulo de la
unión o ser un ángulo recto.
Nomenclatura y Preparación de Soldadura

por Arco Eléctrico:
Tipos de Juntas:
Unión o junta en T: Este tipo de juntas

se caracteriza porque los elementos a
soldar forman un perfil en T, ya sea en
su posición natural o invertida, es decir
las dos piezas forman un ángulo recto.
Este tipo de unión permite que el
proceso de soldado se realice a
ambos lados de la pieza,
garantizándose de esta forma una
unión muy resistente.
Tipos de Juntas:
Unión o junta en traslape: Este

tipo de junta se caracteriza
porque los dos elementos a unir
se traslapan es decir uno se
sobrepone sobre el otro. En las
siguientes imágenes se observan
algunos ejemplos típicos de
juntas en traslape.
Según la forma, la sección

transversal y otras características,
se pueden catalogar las uniones
en:
Ranuradas (Groove)
De Filete (Fillet)
De Tapón (Plug)
De Boton (Spot)
De Perno (Slot)
De Borde (Flange)
Según la geometría de los bordes

de las piezas a unir, las soldaduras
se pueden clasificar en
Escuadra (Square Groove weldl)
Sencillo (Single Bevel Groove weld)
En “V”(V Groove)
En “U”(U Groove)
En “J” (J Groove)
Abocinadas (Double V-Groove)
Componentes de una
soldadura de Filete:
Interfase
Pierna
Cara del Filete
Raíz
Garganta
Componentes de una
soldadura de Ranura o
Groove:
Corona
Interfase
Material de Base
Pasos del Relleno
Material de Aporte
Paso de Raíz
Posiciones de Aplicación:
Posición de Soldadura En Ranura En Filete

Plana 1G 1F
Horizontal 2G 2F
Vertical 3G 3F
Sobrecabeza 4G 4F
En tubo 5G 5F
En tubo a 45 grados 6G 6F
sin rotación
En tubo a 45 grados 6GR N.A.
con restricción
Simbología:
Electrodos:
El electrodo tiene como una de sus funciones conducir la energía
eléctrica para producir el arco; los electrodos que se emplean en la
soldadura por arco se pueden dividir en:
Electrodos Consumibles: Conducen energía y aportan metal a la
unión soldada, ejemplos de este tipo son los alambres continuos y los
electrodos recubiertos.
Electrodos no consumibles: Los que únicamente conducen la
energía eléctrica al arco, pero no proporcionan metal de aporte,
como los electrodos de tungsteno y grafito.
Electrodos Consumibles:
Soldadura SMAW
Es un proceso en el que el arco
se produce entre un electrodo
recubierto y el metal de base. El
gas de protección y los aleantes
se obtienen a partir del
recubrimiento del electrodo que
se funde con la corriente.
El metal de aporte lo pone el
núcleo del electrodo.
Soldadura SMAW componentes del Electrodo:
Nucleo Metálico: Tiene la función de conducir la

corriente eléctrica y aportar el metal para generar la
unión soldada.
Revestimiento: Genera una atmosfera inerte que
desplaza el aire y evita el contacto con el metal
fundido, generando CO2 y neutralizando la acción del
oxígeno desplazando el nitrógeno atmosférico.
Soldadura SMAW componentes del Electrodo:

Electrodos:
XX: Indica la resistencia máxima del metal de aporte que se está fundiendo en el
electrodo. Generalmente oscila de 60 a 120ksi
Y: Indica la posición para la que fue especificado el uso del electrodo.
• Si es 1: Ranuras y filetes en toda posición (plana, horizontal, vertical y
sobrecabeza).
• Si es 2: Ranuras y filetes en posición plana y filetes en posición plana y
horizontal.
• Si es 4: Soldar ranuras y filetes únicamente en la posición plana.
Z: El dígito puede ser de 1 al 8 e indica las características del recubrimiento y la
polaridad con la que se puede emplear el electrodo.
Requerimiento del Recubrimiento (soldadura SMAW)
Numero Z Recubrimiento Corriente Tipo Tipo de Polaridad
0 Sódico celulósico DC Electrodo Positivo

1 Potásico Celulósico AC y DC Electrodo Positivo
2 Rutilio Sodico AC y DC Electrodo negativo
3 Rutilio Potásico AC y DC Electrodo negativo
4 Rutilio con polvo de hierro AC y DC Electrodo negativo
5 Bajo hidrógeno sódico DC Electrodo Positivo

6 Bajo hidrógeno potásico AC y DC Electrodo Positivo
7 Oxido de Hierro sódico AC y DC Electrodo Positivo
8 Bajo hidrógeno con polvo de hierro AC y DC Electrodo Positivo
Diámetros comerciales de Electrodos (soldadura SMAW)
Diámetro Amperaje promedio (AMP) Mínimo Máximo recomendado
electrodo recomendado
1/8 125 100 150
5/32 160 130 190
3/16 150 190 225
1/4 250 200 300

Especificaciones normadas para electrodos(soldadura SMAW)
Especificaciones AWS Aplicación
A5.1 Electrodos de Acero al Carbono

A5.3 Electrodos de Aluminio y sus
aleaciones
A5.4 Electrodos de Acero Inoxidable
A5.5 Electrodos de Acero de baja

Aleación
A5.6 Electrodos de Cobre y sus aleaciones
A5.11 Electrodos de Niquel y sus aleaciones
A5.13 Electrodos sólidos para revestimentos

superficiales
A5.15 Electrodos de hierro colado
A5.21 Electrodos compuestos para
revestimientos superficiales
Soldadura Procedimientos de Calificación e Inspección
Todos los trabajos de soldadura necesitan de uno o más

procedimientos normados que definen cómo deben realizarse
las operaciones involucradas y todas las normativas sobre
equipos, partes de equipos, etc, en cuya fabricación,
construcción y montaje intervienen operaciones de soldadura.
Debido a estos requisitos y al número plural de variables que

influyen en las características de la unión soldada que viene
dada por la existencia de muchos procesos de soldadura
distintos, diversos materiales de base, variaciones en el espesor
de los metales, diferentes diseños de juntas, etc. El proceso de
verificación de soldadura requiere de una documentación
altamente especializada para ser llevado a cabo con los
estándares de calidad requeridas específicamente para la
seguridad humana y la funcionabilidad de equipos industriales.
INSPECCIÓN DE OBRAS EGP
En específico las variables de soldadura que influyen en los

procesos de Calificación e inspección son:
1. Requisitos de Calificación de Personal y Equipo
2. Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS)
3. Especificaciones Estándar de Procedimientos de Soldadura

REQUISITOS DE VERIFICACIÓN DE PERSONAL Y EQUIPO

Los fabricantes y contratistas se han dado cuenta de que la
calificación de procedimientos y soldadores genera ahorros
porque, cuando el personal y los métodos de fabricación han
sido probados, es menos probable que haya costos excesivos
causados por rechazos de uniones soldadas y, por
consiguiente, demoras en la entrega de los proyectos.
En el caso específico de inspectores nos debemos referir a la
norma AWS QC1: 2007
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
Documento preparado por un departamento técnico o de

ingeniería de la empresa para dar instrucciones precisas al
personal que ejecuta y al que inspecciona las uniones soldadas
y para un proyecto en específico donde se recojan todos los
requerimientos técnicos de diseños, planos y especificaciones y
se sinteticen en un documento verificado y controlado.
El propósito de una WPS es definir y documentar todos los

detalles que se deben tener en cuenta al soldar materiales o
partes específicas.
SU CONTENIDO DEBE ESTAR DE ACUERDO CON:

LOS REQUERIMIENTOS APLICABLES DE LOS ESTÁNDARES
DE LAS EXIGENCIAS DEL CONTRATO U ORDEN DE COMPRA
Y DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE INGENIERÍA

CONTENIDO DE UNA WPS
1.TODAS LAS VARIABLES ESENCIALES, RELATIVAS A CADA PROCESO
DE SOLDADURA UTILIZADO.
2. TODAS LAS VARIABLES NO ESENCIALES, RELATIVAS A CADA

PROCESO DE SOLDADURA UTILIZADO.
3. INFORMACIÓN ADICIONAL QUE SE CONSIDERE NECESARIA PARA

OBTENER LAS UNIONES SOLDADAS DESEADAS.

1.Identificación de la WPS, de la empresa y del responsable de la WPS.
2.Alcance.
3.Identificación de los metales base: Especificación, tipo y/o grado.
4.Proceso (s) de soldadura utilizado (s).
5.Diseño de la juntas, tolerancias y detalles.

6. Tipo, clasificación y composición de los metales de aporte y otros
materiales de soldadura. También se pueden incluir las condiciones de
almacenamiento de estos materiales.
7. Posiciones en las cuales es aplicable el procedimiento.
8. Precalentamiento y temperaturas entre capas.

9. Tipo y composición de los gases de protección, cuando sea aplicable.
10. Tipo de corriente eléctrica, polaridad y rangos de corriente para los
diferentes tipos y tamaños de electrodos o varillas utilizadas.
11. Voltaje y velocidad de avance del arco.

13. Otras características eléctricas (tipo de transferencia, velocidad de
alimentación del alambre, etc.).
14. Preparación de las juntas y limpieza de las superficies para la
aplicación.
15. Puntos de soldadura para armado y ensamble de las partes.
REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)
DOCUMENTO QUE VALIDA Y RESPALDA UNA WPS, EN EL CUAL SE
REGISTRAN:
1.LOS VALORES REALES DE LAS VARIABLES DEL PROCEDIMIENTO
DE SOLDADURA USADO PARA EJECUTAR UNA CALIFICACIÓN EN
UNA PROBETA SOLDADA
2.LOS VALORES DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS
Y ENSAYOS EFECTUADOS A LA MISMA.
REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)
DOCUMENTO QUE VALIDA Y RESPALDA UNA WPS, EN EL CUAL SE
REGISTRAN:
Aplicación de la inspección visual para verificación de la
soldadura de acuerdo al WPS.
• Inspección Visual
• Ultrasonidos
• Pruebas destructivas
TIPOS DE PRUEBAS DE SOLDADURA
La manera más sencilla de clasificar los test de soldadura es de acuerdo a su afectación

sobre la muestra. De acuerdo a este criterio tendremos entonces dos tipos de soldadura:
DESTRUCTIVAS: Las que para obtener los valores u objetivos buscados tienen a dañar el
material de prueba o especimen. Las pruebas que con más frecuencia se emplean en las
aplicaciones cuando el inspector está involucrado en el proceso son las mecánicas,
químicas y metalográficas, que requieren un número relativamente grande de pruebas
para lograr conseguir un comportamiento estadístico confiable.
TIPOS DE PRUEBAS DESTRUCTIVAS EN SOLDADURA
Pruebas mecánicas: Son aquellas que determinan propiedades mecánicas tales como la
resistencia, la tenacidad y la ductilidad. Estas pruebas involucran la deformación plástica o
permanente del espécimen probado e indican si éste es apropiado para un servicio
mecánico dado.
Las pruebas mecánicas que se realizan con más frecuencia son:
• Tensión
• Doblado
• Dureza
• Ductilidad
• Fatiga
• Termofluencia
Pruebas mecánicas
Tensión: Se emplean para determinar la resistencia de los materiales bajo esfuerzos de

tracción; también sirve para evaluar la ductilidad de los materiales. En esta prueba se
determinan la resistencia a la tensión, la fluecia, y la elongación, así como la reducción
de área.
En cuanto a normativas, el Código AWS D1.1. para Soldadura Estructural de Acero, en su

sección 4, “Calificación”, especifica las dimensiones de los especímenes y los criterios de
aceptación.
Pruebas mecánicas
Doblado: Evalua la ductilidad y sanidad (ausencia de defectos) de las juntas soldadas. Por lo
general se juzga la ductilidad verificando si el espécimen se fracturó o no bajo las condiciones
específicas de la prueba.
Consisten en doblar un espécimen bajo cargas aplicadas gradual y uniformemente, aunque
a veces también se aplican mediante impactos, indicando si el procedimiento de soldadura
propuesto (WPS) es capaz de producir juntas con los niveles de ductilidad especificados en
diseño y normas.
Los criterios de aceptación de la prueba se pueden acceder en:
• Código AWS D1.1.
• Sección No 9 del Codigo ASME
• Norma API 1104
Pruebas mecánicas
Doblado: La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformación, en particular a la
deformación permanente, a la depresión (indentation) o al rayado; puede considerarse como la
resistencia que ofrece un metal al ser penetrado.
Se emplean en la evaluación de metales de base, metal de soldadura depositado y zonas afectadas
térmicamente. Las mediciones de dureza pueden proporcionar información acerca de los cambios
metalúrgicos causados por las operaciones de soldadura.
Los métodos de dureza que se emplean en los metales son los siguientes:
Dureza Brinell
Vickers
Knoop
Rockwell
Pruebas mecánicas
Pruebas de Impacto: Los metales se comportan de manera dúctil o de manera frágil, esto
es, experimentan deformaciones plásticas relativamente elevada antes de fracturar o
fracturan con muy poca o ninguna deformación plástica. Con frecuencia los resultados
de las pruebas de tensión que pueden mostrar indicadores de ductilidad, no mantienen
el comportamiento dúctil en su vida de servicio.
De hecho los aceros con bajo carbono tienden a fallar de manera frágil en bajas
temperaturas y si presentan ranuras, fallas o por el tipo de aplicación de la carga.
En cuanto a la normativa que rige estas pruebas puede consultarse las normas ASTM A370
o AWS B 4.0
Pruebas mecánicas
Pruebas químicas: Se emplean con dos propósitos principales: determinar la composición

química de metales base y metales de soldadura depositada y para evaluar la
resistencia a la corrosión de las juntas soldadas.
Existe gran cantidad de métodos y técnicas sobre el análisis químico y la obtención de las
muestras representativas que han de someterse a análisis. La normas para realizar estas
actividades están referidas en las especificaciones de cada material y los volúmenes No.
03.05 y 03.06 de la sección No3 de ASTM.
Pruebas mecánicas
Pruebas metalográficas: Consisten en la obtención, preparación (mediante corte, desbaste y pulido y
ataque químico o electroquímico) y evaluación de muestras metálicas representativas de la estructura
que se desea examinar. El examen puede hacerse a simple vista a pocos aumentos y por medio de
microscopios ópticos o electrónicos y por difracción de rayos X. Se usa para determinar los siguientes
aspectos:
• Sanidad de las juntas
• Distribución de inclusiones no metálicas de la junta
• Número de pasos de soldadura
• Profundidad de penetración
• Extensión de la zona térmica afectada
• Estructura metalúrgica del metal de soldadura
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS: Conocidas también como END, son un campo de la ingeniería de rápido
desarrollo. Técnicas como la digitalización de imágenes, la radiografía por neutrones, el
elctromagnetismo, la termografía, o la emisión acústica, que eran relativamente desconocidas hace
poco, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la
vanguardia del mercado con sus productos. Las mismas no alteran en forma permanente ni importante
las propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material. Por ello no utilizan las piezas
que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los
materiales que las componen. Dentro de las más comunes podemos mencionar las siguientes:
• Inspección Visual
• Ensayo con líquidos penetrantes
• Ultrasonido Industrial
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS:
• Inspección Visual: La inspección visual se emplea

en cualquier etapa del proceso de producción y
muestra las discontinuidades más grandes y señala
otras que pueden detectarse de forma más precisa
por otros métodos. Puede detectar y ayudar en la
eliminación de discontinuidades que podrían
convertirse en defectos. La calidad de la inspección
visual depende en gran parte de la experiencia y
conocmiento del inspector, limitándose a la
detección de discontinuidades superficiales.
Cuando se emplean métodos de observación
directa como lupas y endoscopios sencillos la
calidad de la inspección dependerá de la agudeza
visual del Inspector.
Soldadura Procedimientos de Calificación e
Inspección
• Ensayos con Líquido Penetrante: Se utiliza para
detectar e indicar discontinuidades que
afloran a la superficie de los materiales
examinados. Consiste básicamente en aplicar
un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al
fenómeno de capilaridad. Luego de un tiempo
se remueve el exceso de penetrante y se
aplica un revelador, que absorbe el líquido
que ha penetrado en las cavidades de la
unión.
Soldadura Procedimientos de Calificación e
Inspección
• Ensayos con Ultrasonido industrial: Este sistema
de inspección permite detectar defectos de
una magnitud tal que ocasionarán un cambio
en el tono del sonido que emite el material
sujeto a prueba, permitiendo detectar
discontinuidades superficiales, subsuperficiales
e internas, dependiendo del tipo de
transductor utilizado y de las frecuencias que
se seleccionen dentro de un ámbito de 0.25
hasta 25 MHz.

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INSPECCIÓN DE OBRAS

Acero y sus componentes.

2. Acero Aleado: Es aquel acero al que se le

Tensión Ksi (Mpa) 58-80(400-500)

Punto de cedencia min., ksi(Mpa) 36 (250 )C

Elongación en 8 pulg. min.% 20

Elongación en 2 pulg. min.% 23

Ventajas; Buen rendimiento mecánico y

Los elementos estructurales y no estructurales

Cilindros de acero dulce con extremo

La deformación inflingida por la butrola se

Son cilindros de acero especial con un extremo

Presentan varias especificaciones dependiendo

La clasificación de los tornillos según su calidad

En cada una de las calidades el primer numero

Las conexiones de este tipo suelen ser utilizadas

Se suele emplear en uniones de techos, paredes

Uniones con Adhesivos

Procedimiento mediante el cual se aplica energía

Unión de dos materiales, usualmente logrado a

TIPOS DE SOLDADURAS EN CONSTRUCCIÓN

De acuerdo al tipo de Material de Aportación:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero es

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de

TIPOS DE SOLDADURAS EN CONSTRUCCIÓN

De acuerdo a la Resistencia Final de la Unión:

Soldadura Blanda: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón

Ejemplos de soldadura blanda: Las uniones de material de aporte

Ejemplos de soldadura fuerte: Todas las soldaduras de resistencia

TIPOS DE SOLDADURAS EN CONSTRUCCIÓN

Soldaduras de acuerdo al Proceso de

Soldadura Oxiacetilénica: Es la forma más

La construcción de edificios en secciones metálicas comerciales, y la soldadura “en campo” se

Nomenclatura y Preparación de Soldadura por Arco Eléctrico:

Las normas referentes a los temas relacionados a la

Nomenclatura y Preparación de Soldadura por

Unión o junta de tope: Este tipo de junta

Unión o junta en orilla: Este tipo de

Unión o junta en ángulo: Este tipo

Nomenclatura y Preparación de Soldadura

Unión o junta en T: Este tipo de juntas

Unión o junta en traslape: Este

Según la forma, la sección

Según la geometría de los bordes

Posición de Soldadura En Ranura En Filete

Nucleo Metálico: Tiene la función de conducir la

Soldadura SMAW componentes del Electrodo:

0 Sódico celulósico DC Electrodo Positivo

2 Rutilio Sodico AC y DC Electrodo negativo

3 Rutilio Potásico AC y DC Electrodo negativo

4 Rutilio con polvo de hierro AC y DC Electrodo negativo

5 Bajo hidrógeno sódico DC Electrodo Positivo

3/16 150 190 225

1/4 250 200 300

A5.1 Electrodos de Acero al Carbono

A5.5 Electrodos de Acero de baja

A5.11 Electrodos de Niquel y sus aleaciones

A5.13 Electrodos sólidos para revestimentos

Todos los trabajos de soldadura necesitan de uno o más

Debido a estos requisitos y al número plural de variables que

En específico las variables de soldadura que influyen en los

1. Requisitos de Calificación de Personal y Equipo