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Unidad 4
CALDERAS
La producción industrial de calor se efectúa a partir de uno combustibles, naturales
o artificiales, los cuales, sometidos a un proceso de combustión, nos facilitan la energía
calorífica que necesitamos para un determinado proceso (horno), o para su
transformación en energía mecánica mediante un fluido intermedio, que generalmente
es el vapor.
Los equipos en los que se suministra esta energía calorífica a un fluido intermedio
son las calderas. Una caldera es un aparato a presión, en donde el calor procedente de
una fuente de energía se transforma en utilizable, en forme de calorías, a través de un
medio de transporte en fase liquida o vapor.
CLASIFICACION
Espacio independiente
Es importante que las calderas tengan un espacio independiente del resto de las
instalaciones. Con ello se consigue una sectorización del riesgo y se dificulta el acceso
de las personas ajenas al funcionamiento de dichos equipos.
Se establece que las calderas de mayor peligrosidad, las clasificadas en las
categorías A y B, tengan un recinto propio, en donde solo podrán instalarse las
maquinas y los aparatos correspondientes a sus servicios, así como los elementos
productores o impulsores de los fluidos necesarios.
Las calderas de categoría C podrán estar situadas en cualquier sala de trabajo, pero
el espacio necesario para sus servicios de entretenimiento y mantenimiento, se
encontrara debidamente delimitado por una cerca metálica o cadena, con el fin de
impedir el acceso al personal ajeno al servicios de las mismas.
Puertas y salidas
Todas las salas de calderas deben tener unas salidas de fácil acceso. Las de
categoría C pueden tener una única salida, mientras que las de las restantes categorías
deben tener varias.
Ventilación
Es necesaria una correcta ventilación de la sala donde se hallen las calderas. Con la
llegada continua de aire, conseguimos uno de los integrantes de la combustión que
efectúa el quemador. Pero además, evitamos la formación de atmósferas peligrosas por
posibles acumulaciones de gases y/o humos.
Para facilitar esta ventilación, la sala de calderas deberá disponer en su parte
inferior de unas aberturas, cuya sección total vendrá dada por la formula:
S1 == Q/500
A 0,25 m2
B 0,25 m2
C 0,05 m2
Para realizar una correcta ventilación deben situarse en la parte superior de una de
las paredes o en el techo, y en posición opuesta a las aberturas de entrada de aire, unas
aberturas para la salida del mismo al exterior. De esta manera se consigue efectuar un
barrido de la sala.
La sección total de las aberturas de salida se obtendrá de la formula:
S2 = S1/2
V = 1,8m3/h x termia
Iluminación
ELEMENTOS DE SEGURIDAD
Hasta el momento, hemos descrito una serie de operaciones que se llevan a cabo
para garantizar la seguridad en una primera etapa, que es la de diseño y construcción.
No obstante, esta seguridad debe continuar garantizándose a través del normal
funcionamiento del aparato. Para ello, es preciso dotarlo de unos elementos de
regulación, control y seguridad, cuya misión sea, impedir sobre presiones peligrosas.
Estos elementos son fundamentalmente, los indicadores de presión, indicadores de
temperatura, indicadores de nivel de fluido, los reguladores de estas mismas variables y
los dispositivos de alivio de presión.
Presostatos
Un presostato es un dispositivo cuya función es detectar las variaciones de presión
en un fluido y transformarlas en una señal eléctrica que actúa sobre los contactos de un
microinterruptor.
El presostato esta constituido por un elemento sensible a la presión que esta en
contacto con el fluido, distinguiéndose tres tipos de elementos sensibles:
Fuelle.
Pistón.
Membrana.
Discos de ruptura
El prebombado.
El de combadura inversa (Fig. 2).
Estos discos son de diversos metales como son el aluminio, el monel, el iconel o el
acero inoxidable austenitico. Algunos de estos discos presentan un revestimiento que les
confiere una especial resistencia a la corrosión.
La desventaja que presentan los discos de ruptura es que no pueden volver a
utilizarse: su ruptura, a la vez que elimina una posible sobrepresion, hace que se
inutilice para una nueva actuación.
Por esta razón, los discos de ruptura no deben utilizarse si el fluido a presión
presenta características toxicas.
No obstante, los discos se utilizan para proteger recipientes con presiones de
diseño muy altas (en las que la capacidad de desahogo de las válvulas de seguridad
pudieran ser insuficiente).
Asimismo, otra ventaja que presentan estos discos, es que pueden utilizarse en
situaciones en las que las características del fluido, pueden hacer inoperantes a las
válvulas de seguridad ( viscosidad o riesgo de polimerización).
De esta manera se utilizan en la plantas de proceso para proteger los recipientes
contra variaciones en la presión y para separar a las válvulas de seguridad y desahogo
de los fluidos de proceso.
La elección e instalación de un disco de ruptura debe efectuarse siguiendo las
reglas especificas que para ello disponen los códigos de diseño.
El principal peligro que presentan las calderas son las explosiones. Estas podemos
clasificarlas en:
Alta temperatura
Una temperatura superior a la de diseño puede provocar una explosión por la rotura
de las partes de la caldera que están a presión, al ser superada la resistencia de estos
materiales.
Las causas que pueden dar lugar a esta alta temperatura son:
Falta de agua.
Alta temperatura del fluido.
Incrustaciones en el interior de las partes a presión.
Una vez detectada esta falta de agua mediante dos dispositivos independientes, se
solucionara el problema, primero entrara en funcionamiento el sistema de alimentación
del agua.
Si esta medida resultase insuficiente, el segundo dispositivo entraría en
funcionamiento, parando el sistema de aportación calorífica y poniendo en
funcionamiento una señal acústica.
En cualquier momento debe poderse conocer el nivel del agua, para ello
dispondremos de los correspondientes indicadores (dos para calderas A y B, uno para
calderas C).
Estos indicadores deben ser del tipo de caja con cristal de reflexión y deben llevar
marcados de manera visible los niveles (el nivel mínimo debe situarse unos 70 mm por
encima del punto mas elevado de la superficie de calefacción, el nivel medio del agua
estará situado, como mínimo, a 50 mm por encima del anterior).
En el caso de una alta temperatura del fluido, esta será indicada por el
correspondiente termómetro. Para evitar que esta temperatura adopte valores peligrosos,
entrara en funcionamiento un termostato el cual:
Perdida de espesor
Una disminución del espesor de las partes sometidas a presión provocará una
rotura de las mismas. Esta disminución puede ser causada por una corrosión y / o
erosión, la cual debe ser evaluada en el momento de diseñar el equipo.
A través de un adecuado mantenimiento de la caldera, se comprobara el espesor de
las partes a presión, procediendo a una reparación cuando se llegue a espesores
peligrosos.
Señalemos la necesidad de adecuar el agua de alimentación de la caldera, de
manera que se evite la corrosión efectuada por los gases en disolución.
Revisiones periódicas
La forma mas eficaz de controlar si el mantenimiento que se efectúa sobre una caldera
es el adecuado o no es efectuar una revisión periódica.
Esta revisión o inspección debe efectuarse anualmente, aprovechando los periodos
de paro de la misma (vacaciones, periodos de baja producción….) con el fin de
disminuir la incidencia sobre el normal funcionamiento de la empresa
MANTENIMIENTO DE CALDERAS
Incrustaciones
Unos de los problemas importantes con que nos encontramos en los generadores de
vapor son las incrustaciones que se forman en el lado agua de las calderas.
Estas incrustaciones se crean a partir de las sustancias en suspensión y disueltas
que lleva el agua.
Algunas de estas sustancias (el oxigeno, el anhídrido carbónico, etc.) producen la
corrosión del acero, problemática que veremos mas adelante.
Otras, como el bicarbonato calcico, se descomponen por el efecto de la
temperatura, precipitando en forma de carbonato o los sulfatos calcicos, que alcanzan la
concentración de saturación y precipitan. Este precipitado, con sus características
adherentes, se fija en las superficies de transmisión del calor de la caldera, dificultando
la misma.
Solo podemos aumentar la temperatura, forzando la combustión.
El calentamiento provocado por forzar las condiciones de combustión, provoca la
descarburizacion de la matriz de acero, diminuyendo su resistencia como consecuencia
de la menor característica mecánica de la ferrita respecto de la cementita.
Consecuencia de esta fragilizacion de la matriz metálica, es la fisuracion por falta
de características de ductilidad, pudiéndose llegar a la rotura de una parte sometida a
presión y, por consiguiente, a una explosión.
Así pues, para disponer de un correcto mantenimiento, es necesario disponer de un
adecuado tratamiento del agua de alimentación, cuyo objetivo principal será la
eliminación de la posibilidad de formación de incrustaciones.
Este tratamiento debe lograr eliminar todas las sustancias perjudiciales para el
normal funcionamiento del generador de vapor, consistiendo el tratamiento en la
eliminación de:
Según las características del agua y el uso a los que se destina, se utiliza un simple
aparato con lechos mezclados, que contienen a la vez las resinas aniónicas y cationicas
fuertes, o se utiliza una cadena de aparatos, que comprende una serie de
intercambiadores de cationes y de aniones, así como un desgasificador para eliminar el
CO2 y el O2, y un aparato de seguridad, de lechos mezclados, para eliminar las trazas de
cationes y aniones residuales.
4 H2O + 3 Fe - Fe3O4 + 4 H2
2 Na2SO3 + O2 - 2 Na2SO4
N2H4 + O2 - N2 + 2 H2O
Conductividad
El calor que produce un movimiento de las moléculas del agua, cuanto mayor es la
temperatura este movimiento es mas intenso y se afloja mas se asociación por lo tanto
se pueden intercambiar electrones entre átomos y moléculas mas fácilmente y en
consecuencia son mas fáciles las transformaciones materiales que dan lugar a la
corrosión.
Además al elevarse la temperatura aumenta la disociación de las sustancia disueltas
y la del agua misma, es decir, es mayor la ionizacion, con ello el agua se hace mejor
conductora para las corrientes eléctricas de corrosión.
Por lo tanto el sistema es mas corrosible cuanto mas conductora sea la solución
salina pues los puentes salinos (en particular los cloruros) tienen mayor migración
iónica, facilitando así la disolución del metal. En definitiva hay que mantener baja la
salinidad (menor conductividad).
Erosión
Los sólidos en suspensión son partículas de materia sólida tan pequeña que pueden ser
transportadas por el agua cuando circula a través de la caldera. Estos sólidos pueden ser:
Unas de las causas de averías y / o accidentes en los generadores de vapor son las
corrosiones que se producen en el lado de los humos.
Esta corrosión es debida a la composición del combustible que utilizamos.
Generalmente, dicho combustible es un producto derivado del proceso de refino del
petróleo (fuel-oil), lo que implica unas características químicas complejas y variables.
A pesar de estas diferencias entre las características químicas, el combustible estará
formado por carbono, hidrógeno, oxigeno y nitrógeno, así como, en menores
proporciones, por otros elementos como puede ser el azufre.
Este azufre es el causante primordial de la aparición de corrosiones en el la humos
de nuestra caldera, debido a un proceso de oxidación del mencionado elemento. En esta
oxidación, el azufre se transforma en SO 2, que a su vez pasa a SO 3, pudiéndose
condensar en forma de ácido sulfúrico, sobre superficies que tengan una temperatura
inferior al punto de rocío.
Así pues, nos interesara que los gases de la combustión no tengan nunca una
temperatura inferior a la del punto de rocío. Pero no solo los humos deben tener esta
temperatura, sino también las partes que entren en contacto con ellos antes de salir a la
atmósfera.
También nos interesa que la temperatura de la llama sea alta, para disminuir la
formación del SO3. En efecto, la velocidad de oxidación del SO2 a SO3 desciende
rápidamente a partir de los 800º C, lo que nos indica que en una combustión rápida, la
transformación será mínima.
Otros procedimientos para evitar los efectos del SO, se fundamentan en la
eliminación del mismo. Estos procedimientos pueden ser:
Otros elementos a eliminar en los humos de un generador de vapor son los óxidos
de nitrógeno, también por su carácter corrosivo.
En este caso, la producción de estos óxidos no depende del nitrógeno presente en la
composición del combustible, sino que es adoptado por el aire.
Los principales factores que intervienen en la formación del NO como componente
mayoritario de los óxidos de nitrógeno, son la temperatura de combustión, y la
proporción aire-combustible. Actuando sobre estos factores, disminuiremos la
posibilidad de formación de corrosiones.
Prueba Hidrostática
1. Comprobación de que las estructuras pueden resistir la carga del recipiente lleno
de agua.
2. Colocación de bridas ciegas o tapones roscados en todas las válvulas y grifos del
aparato (excepto la destinada a venteo de aire).
3. Llenado del recipiente con agua a temperatura ambiente, hasta su salida por el
venteo previsto (válvula o grifo situado en la parte mas alta del recipiente).
4. Aumento de la presión mediante una bomba accionada manualmente, la cual
debe estar provista de un manómetro contrastado, hasta la presión de diseño.
5. Aumento de la presión de manera lenta, hasta alcanzar la de la prueba,
manteniéndose en este valor un tiempo no superior a 30 minutos, determinando
la existencia de fugas o deformaciones (resultado incorrecto de la prueba).
Presión = 1,5 Presión máxima
de prueba de trabajo
Prueba Neumática
Ensayos no destructivos
Los métodos de inspección mediante sustancias penetrantes son útiles para revelar
grietas, poros, fugas y defectos similares que estén abiertos en la superficie de un
material sólido, metálico o no. En primer lugar, hay que limpiar la parte o pieza que ha
de inspeccionarse. Se aplica luego a la superficie una sustancia penetrante y a los pocos
minutos es absorbida por las zona defectuosas a la acción capilar. La sustancia
penetrante se elimina de la superficie, pero permanece en los defectos.
A continuación se aplica un desarrollador que actúa como un secante y devuelve de
nuevo la sustancia penetrante que se alojo en los defectos de la superficie y se examina
esta.
Según la sensibilidad del material, la sustancia penetrante se elimina con un lavado
con agua, detergente o emulsionante, seguido de un lavado con agua.
Pueden utilizarse sustancia penetrantes fluorescentes para poner de manifiesto
defectos bajo la luz ultravioleta (luz negra). Pueden también detectarse defectos cos
sustancias penetrantes coloreadas que contrasten con el blanco.
La mayoría de las sustancias penetrantes son compuestos orgánicos que pueden
causar dermatitis. Debe evitarse el contacto con la piel y observarse estrictamente la
higiene personal.
El equipo ultravioleta debe estar eficazmente protegido o usarse lentes filtradores
del color adecuado.
Ultrasonido
Radiografía
En radiografía se usan rayos X, rayos gamma o rayos beta. Los rayos X son
unidireccionales y sus longitudes de onda pueden variarse (dentro de ciertos limites)
para acomodarlos a las circunstancias. La radiografía gamma y beta difiere de la
radiografía con rayos X en que los rayos gamma y beta son multidireccionales y sus
longitudes de onda, al ser características de la fuente, no pueden regularse. Los rayos
gamma para radiografía suelen obtenerse de isótopos de cobalto 60, del cesio 137 y del
iridio 192.
Las fuentes puras importantes emisoras de rayos beta son el estroncio 90, el iridio
90, el tecnecio 99 y el promecio 147.
Las exposiciones hechas mediante rayos gamma suelen tardar mas en completarse
que las realizadas con rayos X. Además, en algunos casos, las exposiciones con rayos
gamma son inferiores en sensibilidad y contraste a las realizadas con rayos X.
La gammarradiografia, sin embrago, tiene varias ventajas. Debido a la naturaleza
de los isótopos, con frecuencia pueden hacerse varios ensayos simultáneamente,
siempre que el material ensayado pueda colocarse de un modo adecuado. Además, los
isótopos son independientes de la energía eléctrica, sus fuentes son portátiles y el
pequeño tamaño de las mismas permite obtener radiografías en lugares angostos.
Los emisores de rayos beta se encuentra en forma de fuentes herméticas y se usan
fundamentalmente para medir el espesor de la chapas metálicas.
Todas las fuentes de radiación ionizantes son potencialmente peligrosas. La fuentes
de rayos X y rayos gamma pueden producir también peligrosa radiación secundaria.
Además, las unidades de rayos X llevan aparejados peligros eléctricos de baja y alta
tensión.