CURSO DE

REFRIGERACIÓN Y
AIRE
ACONDICIONADO
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL
INSTITUTO ARGENTINO DE CAPACITACIÓN
TÉCNICA
MÓDULO I ONLINE EN VIVO
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LISTADO DE HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS BÁSICOS PARA LA

REPARACIÓN DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO Y REFRIGERACIÓN.

Equipo de soldadura: este equipo deberá proveer una llama distribuida de no menos de
1000C, para lograr esto, se debe combinar la combustión de gas licuado (propano – butano)
con oxigeno. Este equipo está compuesto por:
- Garrafa de gas licuado
- Válvula de seguridad intercalada en la línea de gas combustible para evitar retrocesos de
llama hacia la garrafa con consecuencias de suma gravedad, debiendo estar construida
conforme a las normas vigentes.
- Tubo de oxígeno. Debe verificarse que cumpla con todas las normas de seguridad que
reglamentan su fabricación (sello IRAM)
- Regulador de presión para el tubo de oxígeno con manómetros y válvula de sobrepresión
regulada a 10 Kg./cm.
- Juego de picos para diferentes caudales.
- Mangueras especiales para estos equipos e identificadas con los colores correspondientes
para combustible y oxígeno.
-
Llaves de servicio: Para accionar las válvulas de fluido refrigerante son necesarias estas
llaves que ajustan sobre los vástagos de sección cuadrada, permitiendo su movimiento
mediante un crique reversible.
Llaves ALLEN: (para tornillos de hexágono interior) estas llaves se utilizan para maniobrar
válvulas de servicio de este tipo (métricas y de pulgada)

Dispositivo para abrir válvulas de acceso directo (empujador): Se necesita este

dispositivo para accionar las válvulas de acceso directo, muy utilizadas por su bajo costo,
aunque en general, las mangueras de los analizadores, ya poseen en un extremo instalado uno.

Analizador: Juego de dos manómetros interconectados con válvulas para medir presiones y
poder, a través del mismo conectar una garrafa de refrigerante o una bomba de vacío.

Bomba de vacío: Debe lograr bajar la presión hasta 50 micrones en la columna de mercurio o
menores. El caudal mínimo recomendable es 3000 litros / hora. Existen bombas de vacío de una
o dos etapas, siendo estas últimas de mejores características. Al funcionar sin trampa previa de
contaminantes, estos se disuelven en el aceite, por lo que se recomienda su cambio periódico.

Cortadores de tubos: Debe estar preparado para poder cortar tubos dejando la mínima
rebaba posible, por lo que debe controlarse el correcto afilado del disco cortador. Existen de
diferentes medidas dependiendo del diámetro del tubo a cortar y del lugar disponible para
poder girar. Además algunos poseen una herramienta para poder retirar las rebabas
(escariador).

Pestañadora: Se utiliza para conformar un cono en el extremo de los tubos de cobre para
realizar conexiones Flare. Debe ser exclusiva para refrigeración, ya que las medidas utilizadas
no corresponden con otras aplicaciones.

Expansor de tubos: Se utiliza para poder insertar tubos entre ellos pudiendo así unirlos
mediante soldadura.

Pinza selladora: Se utiliza para poder sellar el circuito de refrigerante después de haber
efectuado una reparación.

Termómetro: es un instrumento fundamental para diagnosticar y ajustar sistemas. Se

recomienda que su error sea menor a 1,5 C y que permita una correcta fijación del sensor
sobre tuberías por lo que son muy adecuados los de termorresistencias o termocuplas.

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Pinza de medidas eléctricas: Esta pinza nos permite el diagnóstico de circuitos eléctricos de
corriente alternada. Se recomienda que sea apta para medir corrientes hasta 200 Amperes,
tensiones hasta 400 Volts y resistencias hasta 2000 Ohms.

Bomba a émbolo para agregado de aceite: Facilita el agregado de aceite a un circuito de

refrigerante sin correr el riesgo de contaminar el sistema.

Dobladora de tubos: Facilita las instalaciones de equipos, ya que disminuye el uso de

accesorios soldados, facilitando el armado de cañerías y disminuyendo la posibilidad de fugas
de refrigerante.

Detector de fugas electrónico: Permite la búsqueda de fugas principalmente en lugares de

difícil acceso para otros métodos, como ser equipos de aire acondicionado automotor.
Generalmente no se utilizan para otros circuitos por falsear indicaciones, cuando la punta de
prueba se encuentra saturada o sucia.

Recuperador de fluidos refrigerantes: Se utiliza para extraer el fluido de circuitos a ser

reparados, para luego de descontaminarlos a través de filtros especiales, poder reutilizarlos.
Esto es obligatorio en algunos países donde existen leyes que penalizan el venteo de estos
refrigerantes. Algunos modelos combinan estos recuperadores con instrumentos para
diagnostico y recipientes medidores de volumen para cargar circuitos.

Tubo de nitrógeno: Contiene el nitrógeno que se utiliza para presurizar un circuito de

refrigerante con el fin de detectar la falta de hermeticidad que provocaría fugas de fluido
refrigerante. Debe cumplir con todas las normas de seguridad y poseer certificación IRAM.

Regulador para tubo de nitrógeno: Permite regular la presión de salida del tubo para poder
así presurizar los diferentes tipos de equipos hasta un máximo de 13 Kgf/cm. Posee dos
manómetros para controlar la presión del tubo y la presión entregada. Además posee una
válvula de seguridad regulada a 14 Kgf/cm.

Multímetros (Tester): es un instrumento eléctrico que permite realizar mediciones como ser
tensión (continua y alterna) y corriente (contínua y alterna) además de resistencias. Es de suma
utilidad a la hora de realizar diagnósticos en circuitos electrónicos y circuitos eléctricos en
automotores.

Calibres para medir capilares: Es un juego de alambres de acero calibrados que permiten
medir el interior de los tubos capilares por el método pasa – no pasa.

Colocadora de conexiones en mangueras de automotor: Se utiliza para armar las

conexiones entre componentes en automotores indentando capuchones de hierro para poder
asegurar la hermeticidad del circuito.

Analizador para fluidos ecológicos: Estos analizadores utilizan un sistema especial de

acoples rápidos y válvulas que evitan el ingreso de contaminación a las mangueras, no siendo
necesario purgarlas en cada operación por lo que reciben el nombre de anti – contaminantes.
Deberá disponer también el reparador de equipos de herramientas manuales no específicas de
refrigeración como ser: pinzas, alicates, destornilladores, llaves ajustables, etc.

Elementos de seguridad: Además de las herramientas mencionadas el reparador deberá

disponer de los elementos de seguridad necesarios para efectuar cada reparación, como ser:
antiparras para protección de los ojos en el momento de realizar soldaduras, máscaras para
protección de la cara en tareas donde puedan salir despedidas partículas, protección a la
respiración, donde pueda existir aire contaminado, por ejemplo, con un porcentaje grande de
fluido refrigerante. Protección en las manos a la hora de maniobrar refrigerantes y válvulas y
demás protecciones necesarias para practicar un trabajo seguro.

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Introducción y primeras definiciones

Los sistemas de refrigeración por compresión funcionan provocando diferencias de presión y

temperatura en un fluido llamado refrigerante, el cual cambia de estado (liquido a gas)
recibiendo calor o (gas a liquido) entregando calor. Para poder estudiar estos fenómenos y
diagnosticar equipos de refrigeración es necesario estudiar estas magnitudes.

Calor: es una forma de energía que se trasmite de un cuerpo a otro. La principal fuente de
calor es el sol, pero podemos lograr esa energía a partir de la combustión, fricción, reacciones
químicas, electricidad o compresión de gases.
Podemos definir al calor como movimiento molecular, cuanto más enérgico es dicho
movimiento, mayor es la cantidad de calor de dicho cuerpo. Al quitarle calor disminuye ese
movimiento molecular hasta detenerse a los 273° bajo cero. Por lo tanto podemos afirmar que
en todo cuerpo que se encuentre a una temperatura superior a esa existe calor.

Frío: el frío, en sí, no existe. Se define como ausencia de calor. Por lo tanto vamos a definir
refrigeración como el proceso de retirar calor de los cuerpos o sustancias.

Calor sensible: es la cantidad de calor que agregada a un cuerpo logra un incremento de

temperatura sin provocar cambios de estado.

Calor latente: es la cantidad de calor que agregada a un cuerpo logra un cambio de estado
sin provocar variaciones en la temperatura

Calor específico: es la relación que existe entre el calor entregado a una sustancia y su
aumento de temperatura. Es la cantidad de calor necesaria para aumentar 1°C 1 gramo de la
sustancia considerada.
Agua 1,00
Manteca 0,64
Aire 0,23
Aluminio 0,22
Aceite 0,40

Kilocaloría: es la cantidad de calor necesaria para variar de 15,5°C a 16,5°C 1 Kg de agua

pura.

Temperatura: es la intensidad de calor. Es la que provoca espontáneamente el pasaje de

calor desde la zona de mayor temperatura hacia la de menor temperatura. El instrumento para
medirla es el termómetro, y las escalas más comunes son Celsius o Fahrenheit.

Grado Celsius o centígrado: es la centésima parte de la diferencia entre la temperatura de

fusión y la de ebullición del agua pura a presión atmosférica.

Grado Fahrenheit: en la escala Fahrenheit, la diferencia entre el punto de fusión del hielo y el
de ebullición del agua pura a presión atmosférica está dividido en 180 partes iguales.
La relación que hay entre las dos escalas es:
Centígrados = (Fahrenheit – 32°) % 1,8
Fahrenheit = (centígrados x 1,8) + 32°

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Ejemplo 1: Sistema que calefacciona un ambiente haciendo circular agua entre la caldera y la
serpentina dentro del ambiente.

CALDERA

65C

60C

CALOR
BOMBA AMBIENTE A 20C

CALOR

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Ejemplo 2: Sistema que refrigera un ambiente haciendo circular agua entre la máquina
enfriadora y la serpentina dentro del ambiente.

CALOR

5C

12C

CALOR

ENFRIADOR
BOMBA AMBIENTE A 25C

Esta máquina enfriadora extrae calor del agua y lo deposita en el aire exterior, necesitando ser
alimentada con energía como la que proviene de un motor eléctrico.

COMO SE TRANSMITE EL CALOR

El calor se transmite espontáneamente, independientemente de nuestra voluntad, desde la
zona de mayor temperatura a la de menor temperatura dependiendo de la diferencia de
temperatura. En los refrigeradores se trata de obstaculizar el ingreso de calor al recinto
refrigerado y la máquina frigorífica debe estar construida para retirar calor a través de
dispositivos que favorezcan su extracción. Por lo expuesto se deben entender los procesos de
transmisión de calor para obstaculizarlo o favorecerlo donde corresponda.

TRANSMISION POR CONDUCCION

Sucede cuando el calor se transmite a través de materiales sólidos o fluidos sin movimiento.
Depende de una característica propia de cada material llamada conductividad. Esta
característica nos dice que los materiales como el cobre o el aluminio son excelentes
conductores; en cambio las espumas de poliuretano, con la cual se construyen paredes de
cámaras y heladeras; y la lana de vidrio y el corcho usados antiguamente son pésimos
conductores, también llamados aislantes. Influyen en la transmisión por conducción: el
espesor del material que se interpone al paso del calor, la diferencia de temperaturas y la

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sección de pasaje de esa energía de un lado a otro. Esta característica nos dice que debo
utilizar grandes espesores donde se trata de obstaculizar el pasaje del calor, por ejemplo en las
paredes de las cámaras y pequeños espesores donde se trata de favorecerlo, por ejemplo en
evaporadores (aunque este no es el principal obstáculo).

TRANSMISION POR CONVECCION

Sucede cuando el calor se transmite desde una pared sólida a un fluido en movimiento o
viceversa. La pared más caliente que el fluido le aumenta su temperatura y, como le ocurre a
casi todos los fluidos, le provoca aumento de volumen, lo cual disminuye su peso específico y
asciende provocando una corriente ascendente llamada corriente convectiva. Como ejemplo
sentimos con la mano la corriente de aire ascendente en el condensador de una heladera. La
pared más fría que el fluido le disminuye su temperatura y le provoca una disminución del
volumen, lo cual aumenta su peso específico y desciende provocando una corriente
descendente llamada también corriente convectiva. Como ejemplo sentimos con la mano la
caída de aire frío en la parte inferior de la heladera al abrir la puerta. Estas corrientes
convectivas que se producen naturalmente determinan que se denomine a este proceso
convección natural. Estas corrientes son de baja velocidad pero sumamente importantes
para lograr la correcta transmisión de calor, por lo que, en evaporadores y condensadores no
hay que obstaculizarlas.
Cuando el fluido es movido por algún método ajeno al proceso descripto, como ser bombas o
forzadores, se logra una mejor transmisión de calor ya que se procesa mayor cantidad de fluido
en el mismo tiempo. A este proceso se lo denomina convección forzada. Como ejemplo
observamos las circulaciones de aire en evaporadores y condensadores de equipos de aire
acondicionado y de refrigeración comercial.
Los procesos de transmisión de calor por convección natural o forzada dependen de la
superficie de la pared, por lo cual, a los intercambiadores de calor (evaporadores y
condensadores) se los construye con aletas metálicas, lisas u onduladas o alambres soldados a
las cañerías de fluido refrigerante (para aumentar esa superficie de contacto). Además
dependen de la velocidad del fluido por acción natural o forzada y de las características
físicas de ese fluido: densidad, viscosidad, calor específico, etc.

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TRANSMISION POR RADIACION

Sucede cuando el calor se transmite a través de vacío o cuerpos transparentes. El cuerpo a
mayor temperatura irradia calor en todas direcciones y esta energía llega a la superficie de un
cuerpo a menor temperatura; el cual absorbe parte de esa energía provocándole, por ejemplo:
aumento de temperatura. Este proceso depende de la intensidad de la radiación que recibe
o emite una superficie, de la superficie y de las características de la superficie emisora o
receptora: colores y opacidad. Como ejemplo podemos citar que las superficies soleadas de
edificios, cámaras o heladeras se producen de colores claros y brillantes para obstaculizar el
ingreso de calor al recinto refrigerado y cuando queremos captar energía solar se utilizan
superficies negras y opacas.

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Presión: es la relación entre la fuerza y la superficie sobre la que ésta actúa. Si bien, la escala
más conocida por nosotros es la que ejerce una pesa de un 1 kg sobre la una superficie de
1cm2 por comodidad optamos por la escala inglesa PSI (es la fuerza que ejerce una pesa de
una libra sobre una superficie de una pulgada cuadrada)

Presión atmosférica: es la presión que ejerce la atmosfera, sobre todo el cuerpo que está
dentro de ella. A nivel del mar es de 1,033 kg/cm2

Vacío: es la presión considerada cuando su valor es menor que el de la presión atmosférica de

ese momento.

Presión manométrica: es el valor de presión medida por los manómetros, que miden el valor
de presión absoluta y descuentan el valor de presión atmosférica.

Presión absoluta: es el valor de presión real al que se encuentra sometido cualquier circuito.
Por cuestiones de simplicidad se obtiene sumando la presión manométrica a la presión
atmosférica de ese momento.

1Kgf / cm2 = 14,2 PSI y 1 PSI = 0,070 Kgf / cm2

En realidad se debería usar, como unidad de presión el Pa (Pascal)

1 Kgf / cm2 = 98.100 Pa y 1Pa = 0.0000102 Kgf / cm2

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Todo cuerpo ejerce su peso sobre el lugar donde se encuentra apoyado, es decir aplica

Una presión. En los sólidos la presión se manifiesta únicamente hacia abajo, en los líquidos en
cambio, hacia el fondo y los costados del recipiente que los contienen y en los gases, en todas
direcciones.

Ejemplo: en la cañería de descarga de un circuito de refrigerante R22 se miden 350 PSI, si

multiplicamos este valor por 0,070 obtenemos 24,5 Kgf / cm2.
Los instrumentos para medir presiones por encima del valor de presión atmosférica se
denominan manómetros, los que son capaces de medir presiones por debajo del valor de
presión atmosférica se denominan vacuómetros y los instrumentos capaces de combinar las dos
mediciones se denominan manovacuómetros.
Nuestro planeta está rodeado por una masa de aire que, al igual que cualquier otro cuerpo
ejerce presión sobre éste. Si se tomara una columna de 1 cm2 de base y, con una altura hasta
la capa atmosférica, esta columna tendría a nivel del mar un peso de 1,033 Kgf. Este valor se
considera como valor de presión atmosférica normal (1,033 Kgf. / cm2). Para medir el valor de
presión atmosférica se utiliza un instrumento llamado barómetro. El barómetro más antiguo es
el de Torricelli, construido con un tubo de vidrio cerrado en un extremo, lleno de mercurio y
sumergido el extremo inferior en un vaso con mercurio. El peso de la columna de mercurio se
equilibra con la fuerza provocada por la presión atmosférica que actúa sobre el mercurio
expuesto a ella, la presión medida depende de la altura de la columna líquida y del líquido
utilizado, en consecuencia el valor se expresa en milímetros en la columna de mercurio
siendo un valor normal en nuestro ambiente de 760 mm Hg.

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Si en un recipiente
cerrado, en una
cañería o un circuito
de refrigerante
aplicamos una
bomba de vacío que
retire el aire
contenido en el
interior, lograremos
un valor de presión
menor al de presión
atmosférica o vacío.
Ejemplo: para lograr el correcto funcionamiento de una heladera familiar debemos quitar el aire
y la humedad que éste contiene, mediante una bomba de vacío. Debiendo alcanzar un valor
inferior a 0,1 mm Hg. Es decir, que nuestra bomba de vacío deberá retirar desde los 760 mm
Hg hasta 0,1 mm Hg. Para poder medir estos valores de presión tan bajos se necesitan
instrumentos especiales como el vacuómetro de Mc Leod o el de Pirani.

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CAMBIOS DE ESTADO:
Normalmente, en la naturaleza, todas las sustancias pueden encontrarse en tres estados:
sólido, líquido y gaseoso. El estado sólido es el que menor contenido de calor posee.
Agregándole calor podemos aumentar su temperatura hasta llegar a la temperatura a la cual se
provoca la transformación de sólido a líquido llamada “fusión”. Para que toda la masa se
transforme en líquido es necesario agregar una cantidad de calor de cambio de estado
característica de cada sustancia, durante este proceso la temperatura permanece constante. Si
esa misma sustancia en estado líquido se le agrega calor, se provocará un aumento de su
temperatura hasta llegar a la temperatura de “evaporación”, donde nuevamente cambiará de
estado (de líquido a gas), manteniendo constante su valor de temperatura hasta que dicho
cambio de estado haya culminado. Extrayendo las mismas cantidades de calor se obtienen los
cambios de estado inversos a iguales temperaturas y presiones llamándose “condensación” el
pasaje de estado gaseoso a estado líquido y “solidificación” el cambio de estado donde la
sustancia pasa de estado líquido a estado sólido. Estos cambios de estado no solo dependen del
valor de temperatura correspondiente a esa sustancia sino también al valor de presión al que se
realice ese cambio de estado. Si ese cambio de estado se produjese a un valor superior de
presión, el valor de temperatura será también superior, hasta alcanzar un valor de temperatura
llamado “crítico” por encima del cual la sustancia siempre se encontrará en estado gaseoso
aunque la presión aumente. Asimismo disminuyendo el valor de presión se obtiene menor
temperatura de evaporación hasta un punto llamado “punto triple” donde, a partir de
determinadas presión y temperatura (por debajo de las mismas) la sustancia nunca se
encontrará en estado líquido y las transformaciones ocurrirán de sólido a gaseoso o de gaseoso
a sólido. Para que toda la masa se transforme, será necesario agregar una cantidad de calor
característica de cada sustancia y dependiente de la presión a la cual se esté desarrollando ese
proceso. Agregando calor a una sustancia en estado gaseoso se provocará un aumento de
temperatura.

CAMBIOS DE ESTADO:
Los fenómenos de cambio de estado son utilizados para lograr el correcto funcionamiento de
los equipos frigoríficos.
La transformación de líquido a gas (evaporación), nos permite extraer calor del interior de la
heladera. Para que este proceso se lleve a cabo, es necesario que esta transformación se
provoque a la temperatura adecuada de diseño (siempre menor que la del interior), la cual está
relacionada con determinada presión indicada en la tabla de “vapor saturado” de ese fluido.
La transformación de gas a líquido del fluido refrigerante (condensación), nos permite expulsar
el calor extraído del interior de la heladera. Para que este proceso se lleve a cabo, es necesario
que la transformación se provoque a la temperatura adecuada de diseño (siempre mayor que la
del exterior) la cual está relacionada con determinada presión indicada en la tabla de “vapor
saturado” de ese fluido.

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El fluido que entra al motocompresor por la cañería de succión se debe encontrar en estado
gaseoso, ya que de ingresar líquido el compresor se rompería por ser una propiedad de los
líquidos el no ser compresibles. Para asegurarnos que el fluido, dentro de esa cañería se
encuentra en ese estado, es necesario medir su temperatura y presión. Si su temperatura se
encuentra en un valor superior al indicado en la tabla de “vapor saturado” para esa presión,
estaremos seguros de que el fluido se encuentra en estado gaseoso, será un “gas
sobrecalentado” y el compresor no corre peligro alguno, por retorno de refrigerante en estado
líquido.
El fluido que sale del condensador por la cañería de líquido se debe encontrar en estado líquido
(si existieran burbujas de gas obstaculizarían el pasaje de líquido al evaporador y no se retiraría
la cantidad suficiente de calor). Para asegurarnos que el fluido dentro de esa cañería se
encuentre en estado líquido es necesario conocer su valor de temperatura y presión. Si su
temperatura es inferior a la indicada en la tabla de “vapor saturado” para esa presión, el fluido
se encontrará en estado líquido, será un líquido subenfriado. De esta manera todo el
refrigerante que entra al evaporador se dedicará a retirar el calor de los alimentos.

Ejemplo:
Una heladera familiar necesita poder funcionar correctamente en un ambiente de 35 ºC, en
consecuencia el condensador se encontrará a 54,4 ºC, logrando en el congelador (evaporador)
–17,7 ºC para poder extraer calor del interior que se encuentra a 3 ºC. La cañería de líquido se
encuentra a 50 ºC y la de succión a 20 ºC. El fluido utilizado como refrigerante es R134a.
¿Qué presión debe existir en el evaporador y en el condensador respectivamente y determinar
el sobrecalentamiento en la succión y el subenfriamiento del líquido?

20°C
-17,7°C 3°C

54,4°C 35°C

50°C

Respuestas:
Evaporador: 6,5 PSI
Condensador: 198,7 PSI
Sobrecalentamiento: 37,7 ºC
Subenfriamiento: 4,4 ºC

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Potencia: Es la capacidad que tiene una máquina de transformar energía. En el caso de un

equipo frigorífico es la capacidad que posee de extraer calor de la zona fría y entregarla en la
zona caliente.

En Argentina se usa la Kilocaloría / hora

En los países que respetan el Sistema Internacional se usa el Watt = 0,86 Kcal /h
Atención: La potencia eléctrica, mecánica, luminosa, etc., también se miden en Watt

En Estados Unidos se usa la Tonelada de refrigeración = 3024 Kcal / h

En Inglaterra se usó la BTU / hora = 0,2525 Kcal / h

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Los trabajos en tareas de mantenimiento en sistemas que utilizan refrigerantes requieren del
cumplimiento de medidas de seguridad generales a las que hay que adicionarles las medidas de
seguridad particulares, dependientes de cada fluido.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL

1. Antiparras de protección total para los ojos.
2. Guantes de goma.
3. Ropa que cubra la mayor parte posible del cuerpo.
4. Máscara en el caso de amoníaco.

SEGURIDAD PARA EFECTUAR REPARACIONES

1. Verificar la posición de las válvulas.
2. Disminuir la presión en la zona de trabajo recuperando el refrigerante.
3. Abrir lentamente el circuito cuidando que exista ventilación adecuada.
4. Controlar el grado de pérdidas de las válvulas.
5. Si es necesario soldar se debe ventilar el lugar y hacer circular por las cañerías un gas que no
reaccione químicamente bajo esas condiciones. Por ejemplo: Nitrógeno, Gas carbónico o argón.

SEGURIDAD DE MAQUINAS E INSTALACIONES

1. Se debe controlar que todos los recipientes a presión cumplan con las normas de fabricación
y de inspecciones periódicas.
2. Se debe controlar el correcto funcionamiento de las válvulas de sobrepresión y presostatos
de seguridad.
3. Se debe controlar el perfecto estado de las cañerías y sus fijaciones.
4. Se debe controlar que no existan vibraciones anormales.
5. Se debe controlar la ventilación adecuada de todos aquellos lugares donde es posible que se
produzcan escapes de fluido refrigerante considerando la cantidad y la peligrosidad del mismo.
6. Se debe controlar el perfecto funcionamiento de las alarmas por escape de refrigerante.

NORMAS DE SEGURIDAD
1. Instituto Argentino de Racionalización de materiales.
2. del municipio correspondiente.
3. normas extranjeras UL, ASTM y ASHRAE

EL COMPRESOR
Los circuitos de refrigeración utilizan un fluido que evoluciona entre dos fuentes térmicas al que
es necesario entregarle energía. Este trabajo lo realiza generalmente un compresor, el que
recibe energía por un eje y mediante distintos mecanismos internos provoca las variaciones de
presión por variación de volumen.
Existen varios mecanismos como ser: reciprocantes (a pistón), rotativos, a tornillos, scroll y
centrífugos.

RECIPROCANTES
Se caracterizan por provocar las variaciones de volumen mediante pistones que se mueven
dentro de cilindros por acción de un mecanismo biela-cigüeñal. Su construcción es de bajo
costo por la simplicidad del mecanizado y la facilidad de su montaje. Se utiliza en una amplia
gama de potencias. Posee bajo rendimiento por la existencia del espacio nocivo en la posición
de menor volumen. Los múltiples cilindros se disponen de varias formas pero se cuida que el
gas que ingresa a ellos se encuentre libre de líquido para evitar roturas.

ROTATIVOS
Poseen un rotor excéntrico movido por el eje y una planchuela que delimita dos cámaras que
varían su volumen al girar. Su construcción es de mayor costo pero se justifica en pequeños
equipos de aire acondicionado por ser silenciosos y de buen rendimiento.

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TORNILLOS
Están constituidos por dos cilindros unidos y dentro de cada uno de ellos giran dos tornillos, de
sección especial, hermanados para asegurar el sellado, formando cámaras que se desplazan
desde la lumbrera de baja presión a la de alta presión. Son muy silenciosos, de pequeño
tamaño y de alto rendimiento. Se usan en potencias superiores a 30 Kw
Existe una variante de los mismos denominados monotornillo, los cuales para formar las
cámaras, poseen dos ruedas satélites movidas por el tornillo.

SCROLL
Está formado por dos espirales, una fija y otra móvil cuyo contacto delimita cámaras de
volumen variable por el movimiento oscilatorio de la espiral móvil. Toman gas de la periferia y
lo trasladan al centro donde se encuentra la lumbrera de descarga. Son muy silenciosos, de alta
duración y su empleo crece en aplicaciones de aire acondicionado en potencias de 4 Kw o más.

CENTRIFUGOS
Son grandes máquinas que por acción de uno o más rotores aspiran gas por el centro y lo
descargan a mayor presión por la periferia. Pueden ser de una o más etapas dependiendo de la
presión que sea necesario obtener. Los más antiguos trabajan con fluidos de baja presión como
el refrigerante 11 y para obtener la temperatura de evaporación necesaria se operan con
presión de succión inferior a la atmosférica por lo que requieren continuos purgados de aire y
humedad. Se los emplea para aire acondicionado central en potencias superiores a 100 Kw

PROTECCIONES DE COMPRESORES
Para obtener la protección total de los mismos se instalan elementos de protección tales como
presostatos de alta y baja presión, presostatos diferenciales de aceite, calefactores de cárter,
válvulas contra retornos de líquido, control de temperatura de descarga y control de nivel de
aceite.

ROTATIVO
RECIPROCANTE

DE TORNILLO O ESPIRAL CENTRIFUGO

20
DE CARACOL
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MOTOCOMPRESORES
Los compresores movidos por motores externos, también llamados Abiertos, poseen pérdida de
fluido refrigerante por el sello del eje que transmite el movimiento. Esta pérdida es desestimada
en grandes máquinas en relación a la gran cantidad de fluido que contienen. Pero en pequeños
compresores esta pérdida puede afectar el normal funcionamiento del sistema. Para eliminar
por completo este problema se han desarrollado los motocompresores.
Los motocompresores son máquinas compuestas por un compresor y un motor eléctrico
encerrados en una estructura de acero de perfecta estanqueidad. El motor eléctrico utilizado no
debe poseer escobillas o dispositivo alguno que origine arcos o desprendimiento de residuos
contaminantes por lo tanto el tipo generalizado es el denominado Asincrónico a inducción.
Existen tres construcciones diferentes: Hermético, Hermético accesible y Hermético accesible
enfriado por aire.

HERMETICO (bocha)
El conjunto motor y compresor se instala dentro de una caja de acero estampado y soldada por
arco eléctrico. La cañería que ingresa gas a esta caja se denomina Succión. El gas a baja
temperatura refrigera el motor eléctrico y si por esta cañería llegara accidentalmente parte del
fluido en estado líquido, caería en el fondo de la caja, sin penetrar a los cilindros, ya que estos
aspiran gas desde la parte superior de la caja. Luego, el gas es comprimido y expulsado por
silenciadores adecuados y una cañería de menor sección llamada descarga.
La circulación de corriente eléctrica se realiza por medio de borneras aislantes que garantizan la
estanqueidad.
La lubricación del sistema mecánico se realiza con el aceite depositado en la parte inferior de la
caja por el sistema de salpicado. Pero, si existiera fluido refrigerante mezclado con el aceite, se
podrían originar deficiencias en la lubricación y otros daños, por lo que muchos fabricantes
instalan calefactores eléctricos.
En los modelos rotativos, el fluido ingresa a la zona de compresión luego de pasar por una
trampa de líquido externa y luego de ser comprimido es introducido en la caja que actúa como
separador de aceite. Debido a las altas presiones de descarga, la caja posee alta resistencia
mecánica.

HERMETICO ACCESIBLE O SEMIHERMETICO

Para facilitar la reparación de motocompresores se desarrolló este tipo que está formado por
un block de fundición de hierro en el que se mecanizan las cavidades para alojar todas las
partes. Luego se aplican las tapas mediante juntas con bulones que garantizan la hermeticidad
permiten su retiro para cambiar componentes dañados. El ingreso de gas a baja temperatura se
realiza de forma tal que resulten refrigerados el motor y la zona de compresión

COMPRESORES ABIERTOS
Este modelo permite el reemplazo del motor eléctrico sin pérdida de fluido ya que posee un
sello sobre el eje entre el compresor y el motor, el cual evita la contaminación del fluido en el
caso de quemarse el motor. La refrigeración del motor se efectúa por un aletado en la periferia
del mismo sometido al flujo de aire impulsado por el forzador exterior.

CARACTERISTICAS ADICIONALES
Lubricación por bomba de aceite, válvulas de alivio por sobrepresión, sensores de temperatura
de bobinajes e interruptores por sobre temperatura

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MOTOCOMPRESORES HERMÉTICOS
MOTOCOMPRESOR ALTERNATIVO MOTOCOMPRESOR ROTATIVO

MOTOCOMPRESOR SEMI-HERMÉTICO

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MOTORES ELECTRICOS UTILIZADOS EN MOTOCOMPRESORES:

para impulsar estos compresores son utilizados motores eléctricos. El mas difundido de todos
es el denominado asincrónico a inducción.

Estator

Eje

Estos motores eléctricos transforman energía eléctrica en energía mecánica logrando así el giro
de un eje que acoplado al compresor lo impulsa.

La velocidad de un campo rotante puede calcularse:

Vc= F (Hz) x 120 (seg)

N° de polos por cada fase

Si bien el rotor es atraído por el campo rotante, nunca este podrá alcanzar la velocidad del
campo rotante, la diferencia entre una y otra velocidad esta en el orden del 5% al 10%, esto se
conoce como resbalamiento o deslizamiento.

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De acuerdo al diseño de las bobinas y construcción estos pueden ser:

TRIFÁSICOS: son alimentados por tres conductores de fase. (L1, L2, L3) conectados a tres
bobinas que pueden conectarse en estrella o triangulo.

MONOFÁSICO: son motores diseñados para funcionar con una sola fase y neutro. (Se conecta
entre L1 y neutro, o L2 y neutro, o L3 y neutro).
La tensión entre fase y neutro para nuestro país es de 220 volt. Este par de conductores
alimentaran 2 bobinas.
Una bobina de trabajo que estará energizada todo el tiempo que motor este girando y otra que
puede ser energizada solo en el momento del arranque, o bien, quedar conectada a través de
un capacitor.

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Tipos de motores monofásicos:

Arranque a fase partida: Posee una bobina de trabajo y otra bobina que se solo se conecta
en el momento del arranque.

Arranque capacitivo: Posee una bobina de trabajo y otra bobina que se solo se conecta en el
momento del arranque en serie con un capacitor de alto valor.

Capacidad Permanente: Posee una bobina de trabajo y una bobina de arranque

permanentemente conectada a través de un capacitor de marcha.

Potencia Capacidad
[CV] [μF]
1/2 10
3/4 12
1 16
11/2 30

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Sistemas de arranque:

En los casos en los que es necesario desconectar a la bobina de arranque se debe utilizar algún
sistema que permita esta acción.
En refrigeración los sistemas más utilizados son:

Desconexión del bobinado de arranque por medio de un relé amperométrico:

En los compresores herméticos con que se equipan las heladeras domésticas se puede emplear
un relevador magnético de corriente para la desconexión del bobinado de arranque. El conjunto
formado por un motor monofásico de fase partida y un compresor alternativo monopistón se
aloja en una carcasa de acero soldada y llena por completo de aceite y gas, por lo que se utiliza
un dispositivo externo que "mide" la corriente en lugar de la velocidad, para detectar el fin del
proceso de arranque y desconectar el bobinado auxiliar.

En efecto se sabe que la corriente de arranque en estos pequeños motores es del orden de 5 a
6 veces la corriente nominal, y un relé en serie con el bobinado de trabajo es capaz de conectar
y desconectar el bobinado de arranque aprovechando este comportamiento del motor.

Funcionamiento:
El circuito anterior muestra un relé con su bobina conectada en serie con el bobinado de trabajo
del motor (este relé es externo a la unidad sellada) y un juego de contactos c - c, normalmente
abierto encargado de manejar la conexión y desconexión del bobinado de arranque. Cuando el
termostato de la heladera da la orden de arranque se aplica tensión solo al bobinado de trabajo
(recuerde que el relé es NA); en estas condiciones el bobinado de trabajo crea un campo
alterno que no es capaz de hacer arrancar al motor, pero si genera una gran corriente en el
rotor (que actúa como el secundario de un transformador en cortocircuito) y en el estator
(corriente de arranque). Esta corriente elevada produce el cierre del relé (recuerde que se
encuentra con su bobina de accionamiento en serie con el bobinado de trabajo) de modo tal
que se conecta el bobinado de arranque y comienza a producirse el campo giratorio por división
de fase. Cuando el motor se acerca a su velocidad de funcionamiento normal la corriente en el
bobinado de trabajo desciende a 1/5 de su valor inicial por disminución del deslizamiento y el
campo magnético en la bobina de accionamiento del relé no alcanza para retenerlo, con lo cual
se desconecta el devanado de auxiliar y finaliza el proceso de arranque.

Nota: Téngase en cuenta que el relé actúa contra la gravedad; por lo que siempre debe trabajar en
posición vertical.

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Desconexión del bobinado de arranque por medio de un PTC:

En los compresores herméticos con que se equipan las heladeras domésticas se puede emplear
un PTC (Coeficiente de Temperatura Positivo). Este dispositivo contiene una pastilla el su
interior que varía su resistencia con la temperatura (en forma positiva). En el momento del
arranque la pastilla debe estar "fria", y por lo tanto tener un valor bajo de resistencia, luego de
producido el arranque la pastilla adquiere una temperatura mayor y la resistencia necesaria
para limitar el paso de la corriente a la bobina de arranque. De esta manera la corriente
circulará en su gran mayoría por la bobina de trabajo.

Nota: Téngase en cuenta que el PTC permite el arranque solo si tiene baja resistencia, por lo que si el
motor se detuvo, se debe esperar a que el PTC vuelva a temperatura ambiente.

Desconexión del bobinado de arranque por medio de un relé voltimétrico:

La otra alternativa en los equipos de refrigeración y aire acondicionado es el empleo de los relés
de tensión (en motores de arranque capacitivo y doble capacidad). Estos relés reciben como
tensión de alimentación de su bobina la tensión resultante sobre el bobinado de arranque, que
en principio es una caída de tensión (se reparten los 220 V entre el capacitor y el bobinado) y
luego (una vez desconectado) es una tensión inducida por el campo rotórico. El contacto del
relé es NC y se encuentra en serie con el bobinado de arranque.

Funcionamiento:
En el momento de arranque el contacto NC permite la circulación de corriente por el bobinado
de arranque y el capacitor, generándose el campo giratorio necesario para el arranque del
motor. A medida que el motor se va acelerando aumenta el valor de tensión sobre el bobinado
de arranque (tensión en la bobina del relé); cuando el motor alcanza un 80 % de su velocidad
de trabajo la tensión es suficiente para energizar al relé. En estas condiciones el relé abre su
contacto NC y desconecta al devanado de arranque y el capacitor. El relé permanece en este
estado gracias a la tensión inducida en el devanado de arranque durante el funcionamiento del
motor.

Nota: La forma de distinguir entre un relé de arranque externo de corriente y uno de tensión,
es medir la resistencia de su bobina. La de los relés de tensión resultará, obviamente, mucho
más alta.

Una variante empleada por los fabricantes de pequeños motores (en general ventiladores de
techo) consiste en un circuito que permite dejar al capacitor en serie con uno u otro bobinado
para de esta manera hacer que adelante la corriente de un bobinado respecto del otro y
viceversa y esto permite la inversión de giro con una llave mucho más económica y sencilla
(inversora unipolar). En general estos motores se construyen con sus bobinados de igual
número de espiras y sección de alambre, y se tendrá una pequeña diferencia en la cupla

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motora producida por la máquina en ambos sentidos de marcha ya que cambia el ángulo de
desfase entre corrientes. Cuando el capacitor se conecta en serie con la bobina ubicada en la
parte superior de las ranuras estatóricas se obtiene mayor desfase entre corrientes y por lo
tanto mayor cupla motora que cuando se lo conecta en serie con el bobinado ubicado en la
parte inferior de las ranuras.

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L
(Línea) PE
(Puesta a Tierra)

N
(Neutro)

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¿COMO COMPROBAR EL FUNCIONAMIENTO DEL MOTOCOMPRESOR?

1. RESISTENCIA ELECTRICA DE LAS BOBINAS

Existen instrumentos llamados Óhmetros que permiten medir la resistencia de las bobinas pero
esta función se encuentra incorporada en todos los Multímetros o Testers como así también en
las Pinzas amperimétricas. Si bien el error de estos instrumentos puede ser enorme cuando se
miden resistencias bajas nos indican que las bobinas no se encuentran cortadas.

El valor de la resistencia eléctrica en un motor de corriente alternada depende del diseño de

cada fabricante. Las bobinas de arranque en motores monofásicos familiares tipo RSIR poseen
mayor resistencia que las de trabajo pero en otros sistemas no se puede usar esta regla. Las
derivaciones, en forzadores, que provocan distintas velocidades, poseen menor resistencia si se
utilizan en alta velocidad. Las bobinas de los motores trifásicos deben tener igual resistencia.

2. RIGIDEZ DIELECTRICA
Las bobinas deben encontrarse aisladas del núcleo (estator) por aislantes que sean capaces de
soportar 1500 Volt c a durante un minuto sin que aparezcan descargas que dañarían los
aislantes. Esta prueba se realiza con el equipo apropiado cuidando que no se acerquen
personas mientras se ejecuta.

En el sistema PTC la bobina de Arranque posee una resistencia parecida a la de trabajo. La alta
resistencia del circuito de arranque se obtiene por la suma de la resistencia de la bobina más la
resistencia del PTC.

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3. MEDICION DE LA RESISTENCIA DE AISLACION

Es importante evaluar el estado de los materiales aislantes mediante el instrumento apropiado,
llamado Megóhmetro o Meguer que realiza esta medición generando 500 Volt cc .Siendo que
los nuevos materiales resultan de mejores características que los antiguos, en particular por la
baja absorción de humedad los límites de aceptación establecidos son bajos fáciles de cumplir.
Se considera como aceptable si esa resistencia es superior a 220 000 Ohm y correcta si supera
1Millon de Ohms.

4. MEDICION DE CORRIENTE DE FUGA

Esta corriente se mide con un instrumento denominado Microamperímetro cuando el motor
se encuentra alimentado con su tensión nominal y se establece un máximo de 750
, 5W y un voltímetro, el cual debe
indicar menos de 7,5V.

5. MEDICION DE CORRIENTES
Con el motor conectado a tierra, se lo hace funcionar, con la carga mecánica normal y con el
capacitor especificado por el fabricante, si corresponde, y mediante un Amperímetro o pinza
amperimétricas se miden las corrientes en cada uno de los bobinajes y se las compara con los
valores indicados en su chapa de características o en el catálogo. En caso de no conocerse
estos valores se puede tomar como referencia que un motor monofásico a 220 Volt posee una
intensidad nominal de 7 Amper / HP y un motor trifásico a 380 Volt posee una intensidad
nominal de 1,6 Amper / HP, debiendo no diferenciarse en más de un 7 % entre sí.
En el caso de encontrarse grandes diferencias en los valores de intensidad de corriente se debe
a un exceso de carga mecánica o a la existencia de espiras en cortocircuito.

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6. PRUEBA DE EFICIENCIA VOLUMETRICA.

Un compresor para refrigeración doméstica fuera del circuito de refrigerante puede ser probado
con aire para determinar si la eficiencia en relación al volumen desplazado por el émbolo se
conserva aproximadamente como para permitir su reutilización. Para esto es necesario conectar
mediante una manguera la descarga del motocompresor a un recipiente apto para soportar
como mínimo el doble de la presión de prueba de ese motocompresor, debe ser un tubo
garantizado por el fabricante y poseer una válvula por sobrepresión, con una regulación
levemente superior de la presión de uso. Colocaremos en ese envase un manómetro.
Debemos hacer funcionar el compresor durante el tiempo indicado en la tabla de acuerdo a la
potencia y éste deberá llenar el tubo, como mínimo a la presión indicada en esa misma tabla.
Terminada esta prueba verificaremos el correcto cierre de la válvula de descarga reteniendo la
presión dentro del cilindro durante dos minutos.
Se recomienda ventear nitrógeno cerca de la toma de succión mientras el motocompresor
funciona para evitar de esta manera que ingrese una cantidad importante de oxígeno y
humedad en el aire a comprimir.
Dado que este procedimiento introduce contaminantes al motocompresor, no es recomendable
realizarlo en motocompresores nuevos.

Succión

Descarga

98 Kcal./ h 280 PSIg 2 minutos

136 Kcal./ h 340 PSIg 1 minuto
180 Kcal./ h 280 PSIg 1 minuto

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FORZADORES
Se deben controlar las corrientes con la hélice o rotor centrífugo instalado en su lugar
correspondiente , con las tapas que eviten pasajes de aire anormales y con el sentido de giro
correcto ya que cualquiera de estas alteraciones provocan carga mecánica anormal

MOTOCOMPRESORES
Se deben controlar las corrientes en funcionamiento con presiones normales de trabajo. Si el
compresor se encuentra instalado en el circuito de refrigerante es posible obtener la presión de
descarga normal para un día de máxima carga térmica dificultando la condensación y si se
encuentra en el banco de pruebas, durante la prueba de rendimiento volumétrico.

ELEMENTOS DE PROTECCION EN
INSTALACIONES ELECTRICAS
Interruptor Automático Termomagnético:

Los interruptores termomagnéticos son actualmente los elementos de maniobra y protección

más utilizados en las instalaciones de baja y media tensión (con características especiales). Son
capaces de detectar e interrumpir corrientes de sobrecarga y cortocircuito brindando una
operación más segura y practica para el usuario, que los fusibles. Se dividen en dos partes
principales: Parte térmica y Parte magnética.

La parte térmica se basa en la Ley de Joule, es decir, relaciona el valor de corriente que circula
por un conductor y el calor que esta genera sobre el mismo. También es utilizado el fenómeno
de dilatación de los materiales debido al calor. Juntando estos dos fenómenos físicos se
construyen los bimetales del interruptor, los cuales están fabricados de dos componentes con
coeficientes de dilatación diferentes. Una cinta de este bimetal se fija por un extremo y se
intercala en serie con el circuito a proteger.
Al circular una corriente mayor a la nominal o mayor al calibre del interruptor, la misma pasa
por los bimetales generando calor, y produciendo la curvatura del mismo hacia un lado (hacia el
lado del bimetal de menor coeficiente). De esta manera se logra que el movimiento de la lámina
destrabe un resorte en un mecanismo de disparo brusco, que termina en la apertura de un
juego de contactos.

La parte magnética relaciona la corriente que circula por una bobina y el campo magnético que
la misma genera. Dentro de una bobina se coloca un núcleo de hierro móvil capaz de destrabar
el mecanismo de disparo del interruptor. El movimiento del núcleo obedece a las reglas de
atracción y repulsión magnética, y el mecanismo esta regulado (cantidad de espiras) de modo
tal que para los valores de corriente normales o de sobrecarga leves el campo magnético sea
débil y no ocasione movimiento del núcleo móvil.
Cuando se produce un cortocircuito, la corriente se eleva hasta 25 veces la corriente nominal, lo
que genera un campo magnético muy fuerte, dicho campo magnético interactúa con el núcleo
movido haciéndolo salir disparado hacia el mecanismo de apertura del interruptor, actuando
mucho mas rápido que la parte térmica del mismo.
En conclusión, el interruptor solo tiene un mecanismo de apertura de contactos el cual puede
ser accionado de dos maneras diferentes. Los interruptores deben instalarse en ambientes con
temperaturas no mayores a 45º, ya que pueden producirse disparos del interruptor a menor
corriente de censado.

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Curvas de disparo del interruptor: Las curvas de disparo de un interruptor ya sea

termomagnético, diferencial o de los propios fusibles muestra la corriente de disparo del mismo
pero en veces de la corriente nominal.

Curva de disparo B: La corriente a partir de la cual se puede producir el disparo térmico

(20ms) es de 3In, entre 3In y 5In el disparo puede ser térmico o magnético y a partir de 5In el
disparo debe ser si o si magnético. Se utiliza para circuitos con cargas que no produzcan picos
de arranque como lámparas incandescentes y resistencias calefactores.

Curva de disparo C: La corriente a partir de la cual se puede producir el disparo térmico

(20ms) es de 5In, entre 5In y 10In el disparo puede ser térmico o magnético y a partir de 10In
el disparo debe ser si o si magnético. Se utiliza para circuitos de alumbrado y tomacorrientes en
instalaciones domiciliarias.

Curva de disparo D: La corriente a partir de la cual se puede producir el disparo térmico

(20ms) es de 10In, entre 10In y 20In el disparo puede ser térmico o magnético y a partir de
20In el disparo debe ser si o si magnético. Se utiliza para cargas que generan o presentan picos
transitorios de corriente como motores de inducción trifásicos y maquinas de soldadura.

Calibres comerciales: 2/6/10/16/20/25/32/40/50/63/80/100 y 125A.

Puesta a tierra de protección (de la instalación)

La función principal de la puesta a tierra de protección es la de derivar corrientes de fuga de la
instalación debidas a contactos indirectos o por las propias fallas de las cargas, a través de un
conductor, que recorrerá toda la instalación uniendo las masas metálicas de toda la misma y
finalizando en una jabalina enterrada en el suelo con el objetivo de derivar esas corrientes de
fuga a tierra.

Interruptor automático diferencial: Se utiliza para lograr la desconexión automática de la

alimentación en los circuitos en que se generan corrientes diferenciales y es un elemento
complementario a la puesta a tierra para la protección de las personas contra los contactos
indirectos, siendo su utilización de carácter obligatorio. Las corrientes diferenciales son fugas a

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tierra que se generan por fallas de aislación o contactos directos o indirectos y que retornan a
la fuente (transformador) por tierra en lugar de hacerlo por alguno de los conductores activos
de la instalación.

Un interruptor bipolar consta de un núcleo de material ferromagnético de forma anular sobre el

cual se practican tres bobinados. Dos de los bobinados son de pocas espiras y alambre de
sección considerable como para soportar la corriente nominal de la instalación ya que se
conectan en serie con la misma. Estos bobinados se realizan de forma tal que los flujos
magnéticos que genera la circulación de corriente por dichos bobinados sean opuestos y
constituyen el “primario” de un transformador. El tercer bobinado de menor sección transversal,
llamado bobina de desenganche, trabaja como el secundario de un transformador alimentado al
relé de desconexión del circuito.

En condiciones normales de funcionamiento la corriente que circula por la línea es la misma que
por el neutro, por lo tanto los flujos magnéticos generados en ambos bobinados son iguales y al
ser opuestos también, la suma de dichos flujos se cancela, por lo tanto no hay campo inductor
y por lo tanto no hay tensión inducida sobre la bobina de desenganche.
Si una persona tiene un contacto indirecto o directo en una instalación antirreglamentaria (sin
puesta a tierra), cierra el circuito a tierra produciendo una corriente de fuga, la corriente que va
por la línea ya no es la misma que retorna por el neutro, debido a que parte de esa corriente de
fuga se fue a tierra, entonces la suma de dichos flujos ya no se cancela porque son diferentes,
y se produce una tensión inducida sobre el tercer bobinado, alimentando así a la bobina de
desenganche que abre sus contactos normales cerrados produciendo así la activación del
mecanismo de desenganche.

En los interruptores diferenciales comerciales, destinados a la protección de las personas, esa

desconexión se efectúa para corrientes no mayores a 30mA y en un tiempo mínimo de 30ms.
Para la prueba de funcionamiento, los interruptores cuentan con un botón de test, que a través
de una resistencia produce una fuga a tierra de 30mA, produciendo así el disparo del
diferencial.

Calibres comerciales: 25/40/63/80A en las versiones bipolares y 25/40/63/80/100/125A en

las versiones tetrapolares.

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Conductores
La siguiente tabla permite conocer la intensidad de corriente admisible por conductores
unipolares de cobre aislados en PVC según norma IRAM 2183 para una temperatura ambiente
de 40ºC. Esta tabla es válida para conductores dispuestos en cañerías embutidas en
mampostería o a la vista y en sistemas de cable-canales a la vista o embutidos en el piso.

Ejemplo de selección del conductor: Supóngase que se deben elegir los conductores de
una línea trifásica sin neutro que alimenta a un equipo de aire acondicionado central. Se sabe
por los datos del equipo que la corriente máxima demandada es 17A y la instalación esta
realizada con caño metálico embutido en mampostería. La temperatura ambiente a considerar
es el valor normalizado de temperatura ambiente, es decir 40ºC.

Para realizar la elección del conductor y asegurar su correcta protección se debe cumplir:

Ip ≤ In ≤ Ic
Ip es la corriente de proyecto, que en este caso es 17A.
In es la corriente nominal del interruptor automático, que debe ser mayor o igual a Ip, y se
elige entre los calibres nominales. El valor resultante es 20A.

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Ic es la corriente admisible por el conductor a la temperatura de trabajo dada, Ic debe ser

mayor o igual a 20A, a 40ºC y con 3 conductores más PE en el mismo caño. Finalmente de la
tabla obtenemos que el conductor a emplear es 4mm², que tiene en la condiciones definidas
una Ic de 25A.
17A ≤ 20A ≤ 25A

IMPORTANTE: TODOS LOS MATERIALES EMPLEADOS EN

INSTALACIONES DEBEN CUMPLIR CON LAS EXIGENCIAS
ESTABLECIDAS EN LAS NORMAS IRAM Y UTILIZADOS SEGUN LO
REGLAMENTA LA ASOCIACION ELECTROTECNICA ARGENTINA

“TODOS LOS TRABAJOS EN EQUIPOS E INSTALACIONES DEBEN SER

EFECTUADOS POR PERSONAL CAPACITADO Y HABILITADO”

ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL

En las tareas de mantenimiento, inspección o diagnóstico de circuitos eléctricos de potencia con

corrientes de cortocircuito inferiores a 5000 Amperes y tensiones inferiores a 400 Volt se debe
utilizar como mínimo el siguiente equipo de protección personal:
1. Antiparras aislantes de total cobertura de los ojos.
2. Guantes de goma aislante probados a 5000 Volt y en buen estado.
3. Zapatos de suela aislante, secos y en buen estado.
4. Casco de plástico totalmente aislante.
5. Instrumentos de prueba y herramientas aisladas probados a 5000 Volt.

SEGURIDAD PARA EFECTUAR REPARACIONES

1. Interrumpir el suministro de energía desde el interruptor general retirando los fusibles,

trabando y precintando el accionamiento en la posición “Desconectado” e instalando el aviso de
“NO CONECTAR”.
2. Probar la falta de tensión en el lugar donde se debe trabajar.
3. Cortocircuitar y conectar a tierra los conductores que proveen energía en la zona donde se
debe trabajar.

SEGURIDAD DE MAQUINAS E INSTALACIONES

1. Controlar el correcto estado de la instalación de puesta a tierra.

2. Controlar el correcto funcionamiento del interruptor diferencial.
3. Controlar el correcto posicionamiento de las tapas de tableros y conexiones.
4. Controlar que todos los conductores se encuentren protegidos eléctrica y mecánicamente.

NORMAS DE SEGURIDAD

Se deben respetar en su totalidad las normas emitidas por:

1. Ente Regulador de la Energía Eléctrica.
2. Asociación Electrotécnica Argentina.
3. Instituto Argentino de racionalización de materiales.
4. del municipio correspondiente.

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