OEE - Overall Equipment Effectiveness (Eficacia Global del Equipo)

Es una herramienta de medición de la eficacia de la maquinaria industrial, internacionalmente reconocida, y

que se expresa como un porcentaje de tres parámetros:

Disponibilidad:

Es el tiempo que hemos utilizado el equipo pues debido a averías, faltas de material, cambios de referencia o
de herramientas, descansos, etc. no hemos sido capaces de estar produciendo durante todo el turno.

Disponibilidad = (Tiempo de Operación) / (Tiempo Planificado de Operación o de Carga)

Rendimiento:

Corresponde al tiempo que deberíamos haber utilizado el equipo para fabricar el número de piezas que
hemos fabricado (tanto piezas buenas como malas). No se corresponde con el tiempo de funcionamiento
debido a que éste no incluye las micro - paradas no detectadas o no reflejadas en el sistema de captación de
datos ni la posible velocidad reducida del equipo (ralentización del operario o de la máquina por no estar
trabajando en condiciones óptimas) o los posibles errores y redondeos en la introducción de datos…

En ocasiones, y esto no es más que una forma de decir lo mismo, se calcula el rendimiento como el cuociente
entre las piezas que debiera haber fabricado durante el tiempo de funcionamiento y las que realmente se han
hecho.

El Rendimiento considera a las Pérdidas en Velocidad, y se calcula así:

Rendimiento = (Tiempo de Ciclo Ideal) / (Tiempo de Operación / Total de Piezas)

El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo mínimo en el que su proceso se espera alcance

óptimas circunstancias. A veces se lo refiere como Tiempo de Ciclo de Diseño, Tiempo de Ciclo
Teórico o Capacidad Nominal. Como la Capacidad Real es el recíproco del Tiempo de Ciclo, el
Rendimiento puede también ser calculado así:

Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / (Capacidad Ideal)

Al Rendimiento se le fija un tope del 100%, para asegurarse que si se comete un error
al especificar el Tiempo de Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal el efecto sobre el OEE será limitado.
Calidad:

Medida como el cociente entre la Producción dentro de Especificaciones y la Producción Total Real. Por último
calculamos el ratio de calidad Q que es el porcentaje de piezas dentro de especificaciones, que hemos
fabricado y que en términos de tiempo se define como el Tiempo útil, que es el tiempo que deberíamos haber
utilizado el equipo para fabricar el número de piezas conformes que hemos fabricado.

Estos factores pueden englobar diferentes conceptos o/y recibir otras denominaciones en cada empresa. Una
manera fácil de entender este concepto es representarlo como el flujo de agua que circula por un acueducto.
Cada uno de los factores es como una grieta en un arco que deja perder parte del agua que circula. Así, cada
arco trabaja con la cantidad de agua que no se ha perdido en el arco anterior. La productividad queda
representada por la cantidad final de agua que podemos utilizar al final del trayecto.
Razones para utilizar OEE

 Porque las empresas realizan grandes inversiones en maquinaria y necesitan obtener el máximo
retorno de su inversión en el menor tiempo posible;

 Porque es fundamental disminuir las pérdidas productivas y conseguir que la empresa sea más
competitiva;

 Porque sólo lo que se mide, se puede gestionar y mejorar;

 Porque el OEE es una medida estándar que utilizan los principales fabricantes del mundo de los países
industrialmente avanzados;

 Porque el OEE se utiliza como medida en todos los sectores y permite compararnos con los mejores.

Ejemplo de cálculo del OEE

Vamos a calcular como ejemplo el OEE Real de una línea de producción, durante un turno de 8 horas, que
tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora.

A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del
75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado
168 piezas defectuosas (calidad del 96%):

Aunque cada parámetro individualmente no pueda parecer muy significativo, al calcular el OEE del 50% nos
damos cuenta que estamos consiguiendo sólo la mitad del resultado esperado, es decir, tenemos un margen
de mejora productiva de nuestra línea del 50%.
OEE y el efecto 1%

 Suponemos en nuestro ejemplo que una pieza tiene un precio de coste unitario de 5 euros.

 Como nuestra capacidad productiva es de 1.000 piezas la hora, un 1% de mejora de nuestro OEE
generará 50 euros de ahorro cada hora. Esto es 1.200 euros de ahorro cada 24 horas (3 turnos de 8
horas) y más de 300.000 euros de ahorro al año, trabajando 24 horas 5 días a la semana.

Imagine la mejora que puede conseguir su empresa si mejora su OEE un 10%, una cifra que la experiencia
demuestra alcanzable en tan sólo 3 meses de implementar un Sistema OEE.

Cómo mejorar con el OEE

Un valor OEE del 100% es en la práctica inalcanzable y nos va ayudar a que trabajemos sistemáticamente en la
mejora continua.

El OEE nos permite además comparar entre sí máquinas, células productivas, líneas de producción, turnos de
trabajo, plantas productivas e incluso nos permite compararnos respecto a las mejores de nuestro sector
industrial.
El OEE se puede clasificar según el nivel de excelencia, siendo en términos generales:

 0%   < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.

 65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.

 75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para avanzar hacia la World Class.

 85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en Valores World Class.

 95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores World Class.

Ejemplos de Cálculo del OEE

La tabla que sigue contiene datos hipotéticos de un turno para usarse en un cálculo completo del OEE,
empezando con el cálculo de los Factores del OEE, Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Tome nota que las
mismas unidades de medida son usadas consistentemente a través de los cálculos (en este caso, minutos y
piezas).

Concepto Datos
Duración del Turno 8 horas = 480 min.
Descansos Cortos 2 de 15 min. = 30 min.
Descansos
1 de 30 min. = 30 min.
Almuerzos
Paradas 47 minutos
Capacidad Ideal 60 piezas por minuto
Total de Piezas 19 271 piezas
Piezas Rechazadas 423 piezas

Tiempo Planificado de Operación:

[Duración del Turno – Descansos] = [480 - 60] = 420 minutos

Tiempo de Operación:
[Tiempo Planificado de Operación - Paradas] = [420 - 47] = 373 minutos

Piezas dentro de Especificaciones:

[Total de Piezas – Piezas de Rechazo] = [19 271 - 423] = 18 848 piezas
 Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación
  = (373 minutos) / (420 minutos)
= 0.8881 (88.81%)

Rendimiento    = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / (Capacidad Ideal)

  = (19 271 piezas / 373 minutos) / (60 piezas por minuto)
= 0.8611 (86.11%)

Calidad          = Piezas Dentro de Especificaciones / Total de Piezas                                

  = (18 848) / (19 271 piezas)
= 0.9780 (97.80%)

OEE                  = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad                              

  = 0.8881 x 0.8611 x 0.9780
= 0.7479 (74.79%)
 

La mejora en la OEE tiene un efecto obvio en la capacidad de una compañía de producir más con el uso de los
mismos recursos. Un ejemplo simple de un cálculo de la OEE sería una compañía hipotética que procesara un
producto alimenticio en un solo turno de 8 horas con dos periodos de descanso y un solo periodo para
alimentos en un año de trabajo de 230 días. El tiempo de inactividad incluye el tiempo invertido en
conversiones de producto, mantenimiento, periodos lentos posteriores a los descansos y paros de trabajo no
programados registrados. El precio mayorista del artículo es de $0.45 por unidad con una utilidad de $0.03 por
unidad.

Información de producción
Duración del turno: 8 horas de 60 minutos por hora 480 minutos
Descansos cortos: 2 descansos de 15 minutos cada uno 30 minutos
Periodo para alimentos: 1 de 45 minutos 45 minutos
Tiempo de inactividad 50 minutos
Velocidad ideal de producción 300ppm
Total de piezas producidas 84 324 piezas
Total de piezas rechazadas 821 piezas
Variables de apoyo  
Tiempo de producción planeado (Duración del turno – Descansos) 405 minutos
Tiempo operativo (Tiempo de producción planeado – Tiempo inactivo) 355 minutos
Piezas aceptables (Piezas totales – Piezas rechazadas) 83 503 piezas
 Resultados de la OEE  
Disponibilidad (Tiempo operativo / Tiempo de producción planeado) 87.7%
Rendimiento (Piezas totales / Tiempo operativo) / (Velocidad de
79.1%
procesamiento ideal)
Calidad (Piezas aceptables / Piezas totales) 99.0%

Disponibilidad = (Tiempo de Operación) /(Tiempo Planificado de Operación)

  = (355 minutos) / (405 minutos)
= 0.8765 (87.7%)

Rendimiento    = (Piezas totales / Tiempo operativo) / (Velocidad de procesamiento ideal)

  = (84 324 piezas / 355 minutos) / (300 piezas por minuto)
= 0.7917 (79.17%)

Calidad          = (Piezas Dentro de Especificaciones) / (Total de Piezas)                                

  = (83 503) / (84 324 piezas)
= 0.990 (99.00%)

OEE                  = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad                              

  = 0.8765 x 0.7917 x 0.990
= 0.6869 (68.7%)