21.

Trabajo Metálico de Láminas

Estas operaciones incluyen cortado y formado de láminas delgadas de metal. El espesor de las
láminas varía desde 1/64” a 1/4”, arriba de este valor se consideran placas o planchas.

Procesos de trabajo de lámina:

 Corte
 Doblado
 Troquelado
 Doblado y formado con rodillos

A. Operaciones de Corte
1. Cizallamiento: Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea
recta. Se ejecuta en una máquina llamada “cizalla”.
2. Punzonado: implica el corte de metal en un solo paso a lo largo de una línea cerrada,
para separar la pieza del material circundante. La parte que se corta es la pieza deseada.
3. Perforado: Es muy similar al punzonado, en este caso la pieza que se corta se desecha y
el material remanente es la parte deseada.
4. Corte en trozos: es una operación de corte en que las partes se separan de una tira de
lámina metálica cuando los lados opuestos de la parte en secuencia. Cada corte produce
una nueva parte. Los cortes no son necesariamente rectos y se evita el desperdicio.
5. Partido: es una operación que involucra el corte de una tira de lámina de metal por un
punzón con dos bordes de corte que coinciden con los lados opuestos de la parte. Puede
requerirse cuando los contornos de la parte tienen forma irregular que impiden su
empalme perfecto en la tira. Produce material de desperdicio.
6. Perforado múltiple: involucra la perforación simultánea de varios agujeros en una
lámina de metal. El patrón tiene generalmente propósitos decorativos, o para permitir el
paso de luz, gases o fluidos.
7. Muescado: es el corte de una porción del metal de un lado de la lámina o tira.
8. Semiuescado: recorta una porción del metal del interior de la lámina o tira. Aquí el metal
removido crea parte del contorno de la pieza.
9. Recorte: operación de corte que se realiza en una parte ya formada para remover exceso
de metal y fijar su tamaño.

10. Rasurado: operación de corte realizada con un claro muy pequeño destinado a obtener
dimensiones muy precisas y bordes lisos y rectos. Es una operación secundaria.
11. Punzonado fino: es una operación de cizallado que se usa para cortar partes con
tolerancias muy estrechas, y obtener bordes rectos y lisos de un solo paso.
 B. Doblado
Deformación del metal alrededor de un eje recto. El metal se deforma plásticamente, así que
el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron.

Los métodos más comunes de doblado son:

1. Doblado en V: La lámina se dobla entre un punzón y un dado en forma de V. los ángulos
fluctúan entre muy obtusos hasta muy agudos. Generalmente para operaciones de baja
producción y se realiza en una prensa de cortina.

2. Doblado de bordes: Involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se utiliza una
placa de presión que aplica fuerza de sujeción para sostener la base de la parte contra el dado,
mientras el punzón fuerza la parte en voladizo para doblarla sobre el borde del dado. Se limita a
ángulos de 90° o menores.

Otras operaciones de doblado:

1. Formado de bridas: el filo de una lámina de metal se dobla en un ángulo de 90° para
formar un borde. Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lámina
metálica. La brida puede ser recta, estirado o contraído.
2. Doblez: involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso
de doblado.
3. Engargolado o empate: es una operación relacionada en la cuál se ensamblan dos
bordes de láminas metálicas.
4. Rebordeado: los bordes de la parte se producen en forma de rizo o rollo. Esta operación
se realiza por seguridad, resistencia y estética.

Operaciones misceláneas de doblado:

1. Doblado en canal

2. Doblado en U
3. Doblado al aire
4. Doblado escalonado
5. Corrugado
6. Formado de tubos

C. Embutido o Troquelado
Es una operación de formado de láminas metálicas que se utiliza para hacer piezas de forma
de copa, caja y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina sobre la
cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.
Muchos productos requieren el troquelado de formas no cilíndricas, esta variedad incluyen
formas cuadradas, cajas rectangulares (lavabos), copas escalonadas, conos, y formas curvas
irregulares. Las etapas de la deformación del material en el embutido profundo son:

a. Elpunzónentraencontactoconeltrabajo
b. El doblado
 c. Enderezado
d. Fricción y compresión
e. Formafinaldelacopa

Otras operaciones de embutido o troquelado:

1. Reembutido

2. Embutido inverso
3. Embutido de formas no cilíndricas
4. Embutido sin sujetador.

D. Doblado y formado con rodillos

Por este método se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamiento y
recipientes a presión.
El formado con rodillos es un proceso continuo de doblado en el cual se utilizan rodillos
opuestos para producir secciones largas de material formado a partir de cintas o rollos de
lámina.

25. Operaciones de Maquinado y Máquinas-Herramientas

A. Torneado
Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla remueve
material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación. La herramienta se
desplaza linealmente y en dirección paralela al eje de rotación. El torneado se lleva a
cabo en una máquina-herramienta llamada “torno”. La herramienta de corte del torno es el buril.

Las operaciones que pueden realizarse en el torno son:

1. Careado (refrentado) = corte radial sobre el extremo del trabajo para crear una
superficie plana.
2. Torneado ahusado o cónico = la herramienta de corte avanza en cierto ángulo con el eje
de rotación de la pieza creando una forma cónica.
3. Torneado de contornos = la herramienta sigue un contorno diferente a la línea recta,
creando una forma contorneada.
4. Achaflanado = se corta un borde en ángulo en la esquina del cilindro para formar lo que
se conoce como “chaflán”.
5. Ranurado (tronzado)= la herramienta avanza radialmente dentro del trabajo, en algún
punto a lo largo de su longitud, para crear una ranura o cortar el material.

6. Roscado = la creación de roscas por una rotación y avance coordinados de la pieza de

trabajo y la herramienta de corte, respectivamente. Pueden ser externas o internas.
7. Perforado = la herramienta avanza paralela al eje de rotación sobre el diámetro interno
de un agujero existente.
8. Taladrado = se puede realizar avanzando una broca a lo largo del eje de la pieza.
9. Moleteado = es una operación que se utiliza para producir un rayado regular o un patrón
en la superficie de trabajo.
Partes del torno
El “cabezal” que contiene los elementos de transmisión (motor, bandas o engranajes) para hacer
girar el “husillo” que contiene la pieza de trabajo. Opuesta al cabezal esta la “contrapunta”, en el
cual se monta un centro para sostener el otro extremo del trabajo.
La herramienta de corte es montada sobre la “portaherramientas” que esta sobre el “carro
transversal” que se ensambla al “carro principal”, este corre sobre dos guías fabricadas con
precisión para lograr un alto grado de paralelismo con respecto al eje del husillo. Las guías se
construyen sobre la “bancada” que provee una armazón rígida para el torno. El carro principal se
desplaza por medio de un “tornillo de avance”, por tanto, al mover el carro principal, la
herramienta puede avanzar paralelamente al eje del trabajo, y al mover el carro transversal, la
herramienta puede avanzar radialmente dentro del trabajo.

El tamaño del torno se designa por dos variantes, el volteo y la distancia entre centros.
• El volteo es el diámetro máximo permisible de la pieza de trabajo que puede girar en el husillo,
y se determina como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo y la bancada.
Es importante hacer notar que el diámetro máximo real de la pieza que se puede colocar es más
pequeño, debido a que el carro principal corre sobre la guía.

• La distancia entre centros indica la distancia máxima de la pieza que puede ser montada entre
el cabezal y la contrapunta.

Según su configuración tenemos varios tipos de tornos, entre ellos tenemos:

• Torno de velocidad
• Torno revólver
• Torno de mandril
• Torno automático (CNC)

B. Taladrado
Es una operación de maquinado que se utiliza para crear agujeros redondos en una pieza de
trabajo, el taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria llamada
“broca”, éste avanza dentro de la pieza estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está
determinado por el diámetro de la broca. La operación de taladrado se realiza en un “Taladro
prensa”.

Las operaciones que pueden realizarse en el taladro son:

1. Escariado = agrandar ligeramente agujeros, mejora la tolerancia del diámetro y
suministrar un mejor acabado de superficie.

2. Roscado interno = se utiliza un “machuelo” para hacer roscas internas.

 3. Abocardado = agujero escalonado en el cual un diámetro mayor sigue un diámetro
menor. Se utiliza para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera
que no sobresalgan de la superficie.
4. Avellanado = operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene
forma cónica.
5. Centrado = en esta operación se taladra un agujero inicial para establecer con precisión
el lugar donde se taladrará el agujero. La herramienta se conoce como “broca de centro”.
6. Refrentado = es una operación para proporcionar una superficie plana en un área
determinada.

Los diferentes tipos de taladro son:

• Taladro prensa

• Taladro radial
• Taladro múltiple

C. Fresado
Es una operación de maquinado en el cual se hace pasar la pieza de trabajo frente a una
herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en ciertos casos especiales
la herramienta consta de un solo filo). El eje de rotación de la herramienta es perpendicular a la
dirección de avance, esta orientación es lo que distingue al fresado del taladrado.

Existen dos tipos básicos de operación de fresado, fresado periférico y frontal.

1. Fresado periférico = el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está
maquinando. Dentro de este tipo de fresado tenemos, fresado de placa o plano, ranurado
(corte), fresado lateral y fresado simultáneo. En este tipo de fresado hay dos direcciones
opuestas de rotación que puede tener la fresa con respecto al trabajo. Estas dos
direcciones distinguen dos formas de fresado, fresado ascendente (convencional) y
fresado descendente (escalonamiento). En el primero el movimiento de los dientes de la
fresa es opuesto a la dirección de avance y en el segundo el movimiento es en la misma
dirección. En el FA, el espesor de la viruta cortada comienza muy delgada y aumenta su
espesor, en el FD, cada viruta empieza gruesa y reduce su espesor. La longitud de la
viruta en el FD es menor, reduciendo el tiempo de trabajo por volumen de material
cortado, incrementando la vida útil de la herramienta. En el FA la fuerza de corte tiende a
levantar la pieza de trabajo y en el FD la fuerza es hacia abajo lo que tiende a mantener la
pieza sobre la mesa.

2. Fresado frontal Dentro de este tipo de fresado tenemos, fresado frontal, fresado parcial,
fresado terminal, fresado de contornos (perfiles), fresado de cavidades (pocket) y fresado
de superficies.

Tipos de fresas
• Fresas planas

• Fresas perfiladoras
 • Fresas frontales
• Fresa terminal

Diferentes tipos de fresadoras son:

• Fresadora horizontal

• Fresadora vertical
• Fresadora automática (CNC)
D. Cepillado
Es el maquinado de una superficie por el movimiento lineal de la herramienta de trabajo con
respecto a la pieza, este movimiento se obtiene al mover la herramienta de corte respecto de la
pieza. La máquina-herramienta para esta operación se llama “cepillo”. Se puede utilizar esta
operación para obtener otras superficies diferentes a las planas, siempre y cuando estas sean
rectas.

Las superficies que se realizan en un cepillo son:

• canal en V, ranuras, ranura en T, ranura cola de milano, engranajes rectos.

• La herramienta de corte del cepillo es el buril.

Partes del cepillo

El cepillo consta de un “ariete” donde se ubica el “porta herramienta”, el ariete se mueve con
respecto a la “columna” para proveer el movimiento de corte, y una “mesa de trabajo” donde se
sujeta la pieza.

El movimiento del ariete es reciprocante, donde la carrera hacia adelante es el movimiento de

corte. Al completar cada carrera, la mesa se desplaza lateralmente para hacer avanzar la parte.

E. Aserrado
Es el proceso en el cual se corta una hendidura angosta dentro de la pieza de trabajo por
medio de una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente espaciados. Se utiliza
normalmente para cortar una pieza en dos partes o cortar una parte no deseada. La máquina-
herramienta para esta operación se llama “sierra”.

Existen tres tipos básicos de aserrado:

1. Segueta = movimiento lineal reciprocante de una hoja de sierra contra el trabajo, el corte
se realiza solamente en el movimiento de avance. Esta operación puede efectuarse
manualmente o en forma mecanizada.

2. Sierra de banda = el movimiento lineal de una sierra en forma de banda flexible con
dientes en uno de sus bordes. Esta máquina contiene un mecanismo de transmisión con
poleas para mover continuamente la sierra de banda.
3. Sierra circular = una sierra circular giratoria para suministrar el movimiento continuo.

En las operaciones anteriores las hojas de sierra tienen ciertas características importantes que
son: forma de los dientes, espaciamiento y disposición de los dientes.
F. Maquinado no tradicional
Tipos de maquinado no tradicional:

a. Maquinado Ultrasónico (energía mecánica)

Proceso en el cual se dirigen a alta velocidad abrasivos contenidos en una pasta fluida
sobre un trabajo, mediante una herramienta vibratoria en amplitud baja (0.003 plg) y en
frecuencia alta (20,000 Hz).
b. Corte con chorro de agua y chorro abrasivo
El corte con chorro de agua utiliza una corriente fina de agua a alta presión y velocidad
dirigida hacia la superficie de trabajo. Para obtener una corriente fina de agua se utilizan
boquillas con aberturas pequeñas. Las boquillas están fabricadas de zafiro, rubí o
diamante. El corte con chorro de agua abrasiva es similar al anterior, pero se agregan
partículas abrasivas para mejorar el corte.
c. Maquinado electroquímico (energía eléctrica)
Se retira material de una pieza conductora de electricidad por medio de disolución
anódica, en el cual se obtiene la forma de la pieza a través de una herramienta formada
por electrodos, separados por un medio electrolítico que viaja con rapidez.
d. Maquinado por descarga eléctrica (energía térmica)
La forma de la superficie de trabajo acabada se produce mediante una herramienta
formada por electrodos. Ocurren chispas a través de una pequeña separación entre la
herramienta y la superficie de trabajo. Este proceso debe realizarse en presencia de un
fluido dieléctrico, el cual crea una trayectoria para cada descarga conforme se ioniza el
fluido en la separación. Las descargas se generan mediante un transformador de corriente
directa pulsante, conectado al trabajo y a la herramienta. La descarga ocurre en la
posición donde están más cerca las dos superficies. El fluido dieléctrico se ioniza en esta
región a fin de crear una trayectoria para la descarga. La región en la que ocurre la
descarga se calienta a altas temperaturas, de modo que se derrita repentinamente y se
remueva una pequeña parte de material. Una forma especial del EDM, es el maquinado
por descarga eléctrica con alambre, el cual utiliza un alambre de diámetro pequeño como
electrodo para cortar. La acción de corte se obtiene por descarga entre el alambre y la
pieza.
e. Corte con rayo LASER
Una forma especial del EDM, es el maquinado por descarga eléctrica con alambre, el cual
utiliza un alambre de diámetro pequeño como electrodo para cortar. La acción de corte se
obtiene por descarga entre el alambre y la pieza. La tecnología del Mecanizado Láser se
basa en la generación de un rayo láser de alta potencia que es dirigido contra la pieza
mediante un sistema de espejos de alta precisión. En la zona de incidencia del rayo se
consigue una elevada densidad de potencia que produce la volatilización del material. El
rayo láser erosiona el material en múltiples capas obteniendo, de este modo, la geometría
y profundidad requerida. El mecanizado por láser es un proceso no convencional que
permite obtener mecanizados de formas complejas y de pequeño tamaño. La gran ventaja
de esta tecnología es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales
independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones termo
resistentes, cerámicas hasta metal duro, silicio, etc.
En la mecanización por láser hay diferentes procesos, a saber:
• Grabación por láser

• Corte por láser

• Abrasión
• Templado (revenido)
• Quemado
• Espumado
• Viraje de color y blanqueamiento

26. Esmerilado y Otros Procesos Abrasivos

El esmerilado es el proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas están
contenidas en una “rueda de esmeril” que opera a velocidades superficiales muy altas. Por lo
general tienen forma de disco, balanceado con toda precisión para soportar altas velocidades de
rotación.

Estos dos elementos establecen los siguientes parámetros para determinar la elección de
una rueda de esmeril:
• Material abrasivo = alúmina, carburo de silicio, nitruro de boro, diamante.

• Tamaño de grano = el tamaño de los granos de abrasivos, entre más pequeños mejor
acabado, y entre más grandes mayores velocidades de remoción.
• Material aglutinante = vitrificados, silicato, hule, resina, laca y metálico.
• Estructura de la rueda = espaciamiento de los granos abrasivos.
• Grado de la rueda = resistencia del aglutinante para retener los granos

Las ruedas de esmeril vienen en diferentes formas y tamaños:

• rueda recta, escotada, disco abrasivo de corte, rueda cilíndrica, rueda de copa recta y
rueda de copa cónica.

• Algunos procesos de esmerilado son: superficial, cilíndrico (externo e interno).

Procesos Abrasivos relacionados:

1. Rectificado fino: es un proceso abrasivo ejecutado por un conjunto de barras abrasivas
pegadas. Se utiliza para acabado de perforaciones en máquinas de combustión interna, en
rodamientos, cilindros hidráulicos y cañones de pistones.

2. Lapeado: es un proceso abrasivo que se utiliza para producir acabados superficiales de

extrema precisión y tersura. Se utiliza para la producción de lentes, superficies metálicas
para rodamientos y calibradores.
 3. Superacabado: es un proceso abrasivo similar al rectificado. Pero este solo utiliza una
barra abrasiva, la cual se mueve por una acción oscilante y de compresión contra la
superficie que se trabaja. Se puede utilizar en superficies planas y cilíndricas externas.
4. Pulido:es un proceso abrasivo que se utiliza para remover arañazos y rebabas, también
para alisar superficies gruesas por medio de granos abrasivos pegados a una rueda de
pulido que gira a altas velocidades. Las ruedas de pulido están hechas de cuero, fieltro,
algodón y otras.
5. Abrillantado: es un proceso abrasivo similar al pulido pero su función es diferente. Se
utiliza para producir superficies atractivas de alto lustre.

29. Procesos de Soldadura

La soldadura es el proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto
de dos o más partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.

Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:

1. soldadura por fusión y
2. soldadura de estado sólido.

I. Soldadura por Fusión

Entre las dos, la primera es la de mayor importancia y se puede dividir en:
 Soldadura con arco eléctrico.

 Soldadura por resistencia.

 Soldadura con oxígeno y gas combustible.

Soldadura con arco eléctrico

La soldadura con arco eléctrico es un proceso de soldadura en el cual la unión de los metales se
obtiene por medio del calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. Un arco eléctrico
es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito.

A. Procesos de soldadura con arco eléctrico

1. Soldadura metálica con arco protegido = es un proceso de soldadura que utiliza un
electrodo consumible que consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con
material químico que proporcionan un fundente y protección. El metal de aporte utilizado
en la varilla debe ser compatible con el metal base. El calor del arco funde el
recubrimiento y proporciona una atmósfera protectora y escoria para la soldadura.

2. Soldadura metálica con arco eléctrico y gas = es un proceso en el cual el electrodo es

un alambre metálico desnudo consumible y la protección se obtiene inundando el arco
con un gas. Este gas puede ser argón, helio o bióxido de carbono. Este proceso es muy
conocido por sus siglas en inglés MIG (metal inert gas) ya que una de sus primeras
aplicaciones era la soldadura de aluminio con gas argón.
3. Soldadura con arco sumergido = es un proceso que utiliza electrodo de alambre
desnudo consumible y la protección del arco mediante una capa de fundente granular.
4. Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas = es un proceso en que se utiliza un
electrodo de tungsteno no consumible y gas inerte como protección, conocido por sus
 siglas en ingles TIG (tungsten inert gas). El proceso puede realizarse con o sin material
de aporte. Cuando se utiliza material de aporte, éste se agrega desde una varilla separada
que se funde con el calor del arco eléctrico. Sus aplicaciones más comunes son el
aluminio y acero inoxidable y cuando se requiere una soldadura de alta calidad.
5. Soldadura con arco de plasma = es una forma especial de la soldadura TIG en la cual se
dirige un arco de plasma controlado al área de soldadura. Un plasma es un gas
supercalentado eléctricamente, los gases utilizados pueden ser nitrógeno, argón con
hidrógeno o una mezcla de todos. Se alcanzan temperaturas de 28,000 C, suficientes para
fundir cualquier metal conocido.Este proceso también es utilizado como un proceso de
corte de metales.
6. Soldadura con núcleo fundente: proceso en el cual el electrodo es un tubo consumible
contínuo que contiene un fundente y otros ingredientes en su núcleo. Entre estos
ingredientes están los desoxidantes y otros elementos de aleaciones. Se utiliza
principalmente para soldar aceros y aceros inoxidables.
7. Soldadura electrogaseosa: proceso con arco eléctrico que utiliza un electrodo
consumible contínuo, ya sea de alambre con núcleo fundente o alambre desnudo con
gases protectores que se proporcionan en forma externa y zapatas de moldeado para
contener el metal fundido. Se aplica principalmente a soldadura empalmada en vertical.
Las principales aplicaciones son aceros de bajo carbono, al medio carbono, ciertos aceros
inoxidables, en construcción de tanques y de embarcaciones

B. Soldadura por resistencia

Es un grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y
presión para obtener una unión. El calor se genera mediante resistencia eléctrica al flujo
de corriente en la unión que se va a soldar.

Procesos de soldadura por resistencia

1. Soldadura de puntos = es un proceso en el cual se obtiene la fusión en una posición de
las superficies empalmantes de una unión superpuesta, mediante electrodos opuestos en
forma de varilla. El proceso se utiliza para unir láminas metálicas de 3mm de espesor o
menos, en una serie de puntos donde no se requiere ensamble hermético.

2. Soldadura por resistencia con rodillos = es un proceso en el cual los electrodos en

forma de varilla se reemplazan por rodillos giratorios, y se realiza una serie de soldadura
de puntos sobrepuestos a lo largo de la unión. Este proceso a diferencia del anterior
produce soldaduras herméticas. Dado que la operación se ejecuta en forma continua, las
partes deben estar a lo largo de una línea recta o uniformemente curva, ya que las
esquinas agudas e irregulares son difíciles de manejar
3. Soldadura por proyección = es un proceso de soldadura en el cual las partes se unen en
uno o más puntos de contacto relativamente pequeños, estos puntos pueden ser
proyecciones, grabados o intersecciones localizadas en las partes. Una variable de este
proceso es la “soldadura de alambre transversal” que se utiliza para formar partes de
alambre soldados como ser mallas, carros para supermercado y parrillas para estufa.

C. Soldadura con oxígeno y gas combustible

 Es el término que se utiliza para describir el grupo de operaciones de soldadura por
fusión durante los cuales se queman diferentes combustibles gaseosos mezclados con
oxígeno. Este proceso es utilizado no solo en la unión de partes sino también en el corte
de planchas o placas.

Procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible

• Soldadura con oxiacetileno = es el proceso más importante de este grupo, el cual realiza
la soldadura mediante una flama de alta temperatura a partir de la combustión de oxígeno
y acetileno (C2H2). En ocasiones se agrega un metal de aporte y se aplica presión en las
partes a unir. Este proceso también es utilizado para el corte de piezas, y se denomina
“corte con flama”.

• Otros procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible únicamente se diferencian

del oxiacetileno por el gas combustible que se utiliza, estos pueden ser: hidrógeno,
propileno, propano y gas natural.

D. Otros procesos de soldadura por fusión

1. Soldadura con haz de electrones: el calentamiento para el proceso se proporciona
mediante una corriente muy concentrada de electrones de alta intensidad que chocan con
la superficie del trabajo.

2. Soldadura con rayo laser: la coalescencia se obtiene mediante la energía de un haz

luminoso coherente altamente concentrado y enfocado en la unión que se va a soldar.
Normalmente se ejecuta con gases protectores como el helio, el argón, nitrógeno y
dióxido de carbono para evitar la oxidación,
3. Soldadura con electroescoria: la coalescencia se obtiene mediante la escoria fundida
caliente y altamente conductiva, que actúa sobre las partes base y el metal de aporte.
4. Soldadura con termita: la termita es una mezcla de polvos de aluminio y óxido de
hierro que produce una reacción exotérmica cuando se enciende. La coalescencia se
produce mediante el metal fundido supercalentado de la reacción de la termita. Se utiliza
para la unión de rieles de ferrocarril.

I. Soldadura de Estado Sólido

Las coalescencias de las partes se realiza por medio de:

 Presión solamente
 Calor y presión

Procesos de Soldadura de estado sólido:

 1. Soldadura por forja: es un proceso en el cuál los componentes que se van a unir se
calientan a altas temperaturas de trabajo y después se forjan juntos por medio de un
martillo u otro medio.

2. Soldadura en frío: se realiza aplicando alta presión entre superficies de contacto limpias
a temperatura ambiente.Se aplica en la fabricación de conexiones eléctricas.
3. Soldadura con rodillos: se aplica presión suficiente para producir la coalescencia
mediante rodillos, ya sea con o sin la aplicación externa de calor.
4. Soldadura en caliente por presión: la coalescencia ocurre por medio de la aplicación de
calor y presión suficientes para producir una deformación considerable en los metales
base. Por lo general esta operación se realiza en una cámara de vacío o en la presencia de
un medio protector.
5. Soldadura por difusión: la coalescencia ocurre por medio de la aplicación de calor y
presión, por lo general en una atmósfera controlada, el tiempo suficiente para que ocurra
la difusión y la coalescencia.
6. Soldadura explosiva: en este proceso se produce una rápida coalescencia de dos
superficies metálicas mediante la energía de un explosivo detonado.
7. Soldadura por fricción: la coalescencia mediante una combinación de fricción y
presión la fricción se introduce mediante el frotamiento mecánico entre las dos
superficies, generalmente por la frotación de una parte con la otra, afin de elevar la
temperatura en la interfase de unión hasta un rango de trabajo caliente para los metales
involucrados.
8. Soldadura ultrasónica: en este proceso se integran dos componentes bajo fuerzas de
sujeción modestas y se aplican intensas presiones oscilatorias de frecuencia ultrasónica a
la interfase para producir la coalescencia.

Posiciones en soldadura:
POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en
posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta para abajo,
depositando el material en ese sentido.
POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está
colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende
horizontalmente.
POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la
soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y
perpendicular al eje de la soldadura.
POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza
del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo
apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel

Tipos de uniones en soldadura

Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes y se definen de la siguiente forma:
 Unión empalmada

 Unión de esquina
 Unión superpuesta
  Unión en T
 Unión de bordes

Existen además diferentes tipos de soldadura para las uniones anteriores:

1. Soldadura de filete = sirve para rellenar los bordes de las placas creadas mediante -
uniones de: borde, esquinas,obrepuestas o traslape y ,en T.

2. Soldadura con ranura = generalmente requiere de una mayor preparación de las

superficies para facilitar la penetración de la soldadura. Se moldean los extremos de las
partes en forma de ranura, estas ranuras pueden ser: ranura cuadrada, bisel, en V, en U y
en J, en lados sencillos y dobles.
3. Soldadura con insertos y soldadura ranurada = se utiliza para unir placas utilizando
uno o más huecos o ranuras en la parte superior que se rellenan con metal para fundir las
partes.

Tipos de biseles en soldadura:

• Sin bisel

• En V
• En J
• En U
• En V doble
• En media V
• En U doble

31. Ensamble Mecánico

Método de sujeción para sostener juntas en forma mecánica dos o más partes. Estosmétodos se
dividen en dos partes, los que “permiten desensamble” y los que “crean una unión permanente”.

Dentro de los ensambles mecánicos están:

• Sujetadores roscados

• Remaches
• Ajuste por interferencia

A. Sujetadores Roscados
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia entre
ambos que con frecuencia se confunde. El tornillo es un sujetador que por lo general se
utiliza en un orificio roscado ciego o pasado. El perno es un sujetador que se inserta a través
de un orificio pasado y se sujeta con una tuerca en el lado opuesto. Una tuerca es un
sujetador con rosca interna que coincide con la rosca del perno.

Hay disponibles varios tipos de cabezas en tornillos y pernos:

 • Cabeza plana

• Cabeza cilíndrica
• Cabeza de gota
• Cabeza hexagonal
• Cabeza Phillips
• Cabeza Allen
• Cabeza Cuadrada

Los tipos de acuerda a la función que desempeñan incluyen:

• tornillos para máquina,

• tornillos de cabeza cuadrada,

• tornillos prisioneros, y
• tornillos autorroscantes (goloso).

Existen otros tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado como:

• pernos sin cabeza (espárrago),

• nserto con tornillo de rosca (taco metálico), y

• arandelas (plana, de presión, de seguridad).

B. El Remache
Es una punta con cabeza y sin rosca que se utiliza para unir dos o más partes, la punta pasa a
través de los orificios y se forma una segunda cabeza en el extremo opuesto por martilleo o
presión. Se utilizan para formar uniones permanentes en forma mecánica a menos que una de
las cabezas se rompa.

Los tipos de remaches existentes son:

• sólido,

• tubular,
• semitubular,
• bifurcado, y
• de compresión.

C. El Ajuste por Interferencia

Se basa en la interferencia mecánica de dos partes que se van a unir. Los métodos incluyen:
 agarre automático

 ajuste con prensa

 chavetas
 anillos de retención
 puntillado
 engrapado