Manual Operación Camión Fábrica E-Blast

Manual Operación
Camión Fábrica
Sistema Enaex E-Blast
dff
Gerencia de Soporte Operacional

ENAEX SERVICIOS S.A.
NOVIEMBRE / 2021
VERSIÓN 1
Contenido
1 Especificaciones técnicas .....................................................................................6
1.1 Sistema hidráulico ..........................................................................................6
1.1.1 Descripción breve del sistema hidráulico .................................................6
1.1.2 Listado de componentes del sistema hidráulico .......................................6
1.1.3 PTO ...........................................................................................................7
1.1.4 Bomba hidráulica ......................................................................................8
1.1.5 Cuadro de válvulas..................................................................................11
1.1.6 Estanque hidráulico ................................................................................13
1.1.7 Filtros ......................................................................................................14
1.2 Sistema de transferencia de Nitrato de Amonio ..........................................16
1.2.1 Descripción breve del sistema de transferencia (Tornillos) ....................16
1.2.2 Listado de componentes del sistema de tornillos ...................................17
1.3 Sistema de Emulsión ....................................................................................21
1.3.1 Descripción breve del sistema de emulsión ............................................21
1.3.2 Listado de componentes del sistema de emulsión .................................22
1.4 Sistema de petróleo diésel ...........................................................................24
1
1.4.1 Descripción breve del sistema de petróleo diésel ..................................24
1.4.2 Listado de componentes del sistema de petróleo ..................................25
1.5 Sistema de bombeo de producto .................................................................27
1.5.1 Descripción breve del sistema bombeo de producto .............................27
1.5.2 Listado de componentes del sistema bomba de producto .....................28
1.6 Sistema de agua ...........................................................................................33
1.6.1 Descripción breve del sistema de agua...................................................33
1.6.2 Listado de componentes del sistema de bomba de agua .......................34
1.7 Sistema de gasificación ................................................................................37
1.7.1 Descripción breve del sistema de gasificación ........................................37
1.7.2 Listado de componentes del sistema bombeo de gasificantes ...............38
1.8 Sistema neumático ......................................................................................39
1.8.1 Descripción breve del sistema neumático ..............................................39
1.8.2 Listado de componentes del sistema neumático ....................................39
1.9 Sistema de control .......................................................................................43
1.9.1 Descripción breve del sistema de control ...............................................43
1.9.2 Joystick ...................................................................................................44
1.9.3 Joystick virtual ........................................................................................46
1.9.4 Utilidad en el sistema .............................................................................48
1.9.5 Estructura de pantalla ............................................................................51

2
1.9.6 Ingreso de parámetros ...........................................................................53
1.9.7 Modos de operación ...............................................................................54
1.9.8 Seguridad................................................................................................56
1.9.9 Pantalla calibración ................................................................................70
1.9.10 Calibración de componente .................................................................72
1.9.11 Pantalla sistema ...................................................................................75
1.9.12 Fábrica .................................................................................................78
1.9.13 Formulas ..............................................................................................80
1.9.14 Stock ....................................................................................................85
1.9.15 Modos operación .................................................................................86
1.9.16 Parámetros ..........................................................................................89
1.9.17 Ajuste alarmas .....................................................................................90
1.9.18 Retardos...............................................................................................93
1.9.19 Densidades específicas ........................................................................94
1.9.20 Factores calibración .............................................................................95
1.9.21 Pantalla cargar .....................................................................................96
1.9.22 Descripción de los procesos calibración y fabricación .......................109
1.9.23 Proceso de fabricación .......................................................................110
1.9.24 Fabricación bombeable ......................................................................113

3
1.9.25 Alarmas ..............................................................................................116
1.10 Sistema de calibración .............................................................................122
1.10.1 Descripción breve del sistema de calibración ....................................122
1.10.2 Calibración de componentes .............................................................123
1.10.3 Procedimiento de calibración ............................................................125
1.11 Sistemas de seguridad .............................................................................129
1.11.1 Descripción breve de los sistemas de seguridad ................................129
1.11.2 Sistemas de seguridad vial y desplazamiento ....................................129
1.11.3 Sistemas de seguridad mecánicos ......................................................130
1.11.4 Sistemas de seguridad electrónicos ...................................................133
2 MANTENIMIENTO............................................................................................135
2.1 Inspecciones preventivas y correctivas ......................................................135
2.1.1 Chasis....................................................................................................135
2.1.2 Equipo fábrica .......................................................................................138
3 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (HSE) ...............................................142
3.1 Peligros y riesgos de seguridad y medidas de control ................................142
3.1.1 Transito con el camión fábrica ..............................................................143
3.1.2 Operación del camión fábrica ...............................................................144
3.1.3 Mantenimiento del camión fábrica ......................................................146
3.2 Aspectos e impactos de medio ambiente y medidas de control ................149

4
3.2.1 Operación y mantenimiento del camión fábrica ..................................149
3.3 Hojas de datos de seguridad (HDS) ............................................................150
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1 Especificaciones técnicas
1.1 Sistema hidráulico
1.1.1 Descripción breve del sistema hidráulico
El sistema hidráulico del equipo fabrica está compuesto por una serie de elementos que tienen
como principal función transmitir y proporcionar la energía suficiente a los motores
hidráulicos, distribuidos en distintos puntos del equipo. Estos elementos, transforman la
energía hidráulica en energía cinética para el accionamiento de bombas y tornillos sinfín, los
cuales dosifican las distintas materias primas que se requieren para la fabricación in situ de los
productos explosivos que el camión es capaz de fabricar.
Los principales elementos de este sistema comprenden: PTO, bomba hidráulica, estanque
hidráulico, cuadro de válvulas proporcionales, motores hidráulicos, fluido hidráulico, filtros,
fitting, mangueras y cañerías.
El funcionamiento, en términos simples, consiste en tomar desde el PTO la energía requerida

por la bomba hidráulica, para que esta realiza el movimiento del aceite desde el estanque al
cuadro de válvulas y de este a la vez, distribuya a los distintos motores, recorriendo un circuito
cerrado, produciendo la recirculación del flujo hidráulico y por ende la rotación de los
motores, así como también el accionamiento de sistemas de giro y levante del brazo o el giro
del carrete en el caso de un camión con bombeo.
1.1.2 Listado de componentes del sistema hidráulico

N Nombre del componente Marca Modelo
1 PTO Hydrocar P86Z3
2 Bomba Hidráulica Hydro Leduc TXV150 SH
3 Cuadro de válvulas Danfoss PVG 32
4 Estanque Hidráulico
Desarrollo Enaex
Presurizado
5 Filtros
6
1.1.3 PTO
Las siglas PTO vienen del inglés Power Take Off y significa Toma de Fuerza. La Toma de Fuerza
es un elemento que permite conectar el motor o la transmisión, a algún sistema de
movimiento. Por ejemplo, correas, bombas, elevadores, etc.
En otras palabras, un PTO es un sistema mecánico compuesto de engranajes que se conecta a

la transmisión de un camión, para luego, transmitir la fuerza del motor a otro elemento
secundario al camión.
La conexión entre el motor y el PTO puede ser directa o, a través de un cardán.
Funcionamiento
Dependiendo de la relación entre engranajes, un PTO puede tener una relación positiva o
negativa:
 Negativa: El PTO entrega menor velocidad al elemento secundario, que la velocidad del
motor del camión.
 Positiva: El PTO entrega mayor velocidad al elemento secundario, que la velocidad del
motor del camión.
Este dato es relevante para saber la velocidad a la que debe estar el motor del camión, para
obtener la velocidad necesaria en el elemento secundario. Por ejemplo, se tiene un camión a
7
1000 RPM y un PTO con relación 1.5 conectados a ventilador. ¿A qué velocidad girará el
ventilador?
1500 RPM
1000 RPM 1.5
Consideraciones
El mecanismo con el que el PTO se conecta a la caja de transmisión, es a

través de una electroválvula neumática. Por lo que es muy importante que el
camión tenga una presión mínima de aire en sus acumuladores. Si no existe
presión neumática suficiente (7 bares), el PTO no se acoplará a la transmisión,
pudiéndose dañar.
Advertencias y precauciones
El camión NO puede avanzar si tiene el PTO conectado. En este caso, puede dañar gravemente
la caja de cambio
1.1.4 Bomba hidráulica

La bomba hidráulica es un elemento mecánico capaz de transformar el giro del PTO, en un
flujo de aceite hidráulico. Es decir, transforman energía mecánica en energía hidráulica.
La cantidad de flujo hidráulico (caudal) está determinado por la capacidad de la bomba

(centímetros cúbicos) y la velocidad con la que gira. El caudal se mide en GPM o Galones Por
8
Minuto. El caudal entregado por la bomba siempre debe ser igual o mayor al caudal requerido
por el sistema (consumo de motores, cilindros, etc.)
Funcionamiento
La bomba hidráulica TXV 150 puede generar hasta 150 centímetros cúbicos por vuelta en su
eje.
Por ejemplo, sí se tiene:
 Camión fábrica a 1000 RPM
 PTO relación 1,5
 Bomba 150 cc
9
¿Cuántos GPM puede generar la bomba hidráulica TXV 150?
1000*1,5*150=22500 cc o 59.4 GPM
Esto quiere decir que, a 1000 RPM del camión, la bomba entregará hasta 59.4 GPM. Esto, solo
si el sistema requiere esa cantidad de flujo, de lo contrario, generará el requerido.
Consideraciones
El comportamiento anormal de la bomba hidráulica se puede identificar de la siguiente

forma:
 Al conectar PTO, el camión se detiene. Esto ocurre porque la bomba opone demasiada
resistencia, lo que frena el motor del camión.
 Presión de pilotaje superior a lo normal del camión (400-500 psi).
 Al accionar cualquier componente, la presión sube hasta 3000 psi y luego baja de forma
muy lenta e incluso, nunca baja.
Estos 3 problemas, se relacionan al mal funcionamiento del Load Sense de la bomba.
Al ser una bomba de caudal variable, la bomba necesita detectar o sensar la cantidad de GPM
que necesita el sistema. Esto se hace a través de la unidad “Load Sense”. Si el sistema Load
Sense no funciona bien, la bomba no podrá regular bien el flujo, lo que afectará las presiones e
incluso, puede afectar al motor del camión.
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El mal funcionamiento del Load Sense, puede ocurrir debido a impurezas que
hayan tapado su filtro. Generalmente esto ocurre cuando caen impurezas al
estanque hidráulico o el propio desgaste de las piezas mecánicas se acumula.
A veces, es posible limpiar el filtro con aire o limpiador de contactos. Sin

embargo, a veces los residuos se adhieren al filtro y en ese caso, solo se puede reemplazar el
filtro.
Estos filtros se encuentran en el gobernador de la bomba hidráulica, en la parte inferior del

camión.
1.1.5 Cuadro de válvulas

Un cuadro de válvulas es un conjunto de válvulas que regulan el caudal de flujo hidráulico que
pasa a través de ellas, permitiendo así, controlar distintos sistemas hidráulicos.
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Funcionamiento
Los equipos actuales, utilizan un sistema de válvulas proporcionales, esto quiere decir, que su
regulación de flujo es directamente proporcional al movimiento mecánico que se haga en la
palanca de mando. Si subes la palanca ¼ de su recorrido o 25%, la cantidad de flujo será de un
25% del máximo.
Un equipo Quadra tiene dos cuadros de válvulas. Uno que controla los componentes
necesarios en la fabricación de producto vaciable y otro, que controla los componentes
necesarios para bombear producto.
Consideraciones
En cada cuerpo hay un manómetro, el que permite conocer la presión hidráulica del sistema.
Cuando el equipo está en reposo, se tiene presión de pilotaje, la que está entre 400 y 500 psi.
12
El límite de operación de la bomba hidráulica está configurado en 3000 psi, un valor crítico que
produce una recirculación de aceite. Cuando este valor se alcanza, es porque existe algún
problema mecánico en el sistema que debe ser corregido.
SIEMPRE se debe chequear que no haya filtraciones en el cuadro de válvulas,

y que las presiones estén dentro de los rangos permitidos.
1.1.6 Estanque hidráulico

Los equipos se encuentran equipados con un estanque hidráulico presurizado a 5 psi.
El propósito es evitar la cavitación de la bomba hidráulica en operaciones en altura geográfica,

ya que la presión “empuja” al aceite hidráulico hacia la bomba. Si la faena no está en gran
altura, puede que el presurizado no aporte a la operación.
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Funcionamiento
El estanque de aceite hidráulico almacena el aceite necesario para la operación del camión. Si
el nivel es bajo, se producirá una operación deficiente y se puede dañar la bomba hidráulica.
También es importante saber que, al recircular reiteradas veces el aceite, se puede calentar a
grandes temperaturas, por eso es necesario tener un sistema de disipación de calor o
enfriador hidráulico.
Consideraciones
Mantenga el aceite hidráulico hasta el nivel máximo que indique el equipo. Si

se llena completamente el estanque hidráulico, la presión del estanque
puede aumentar considerablemente al subir la temperatura del aceite
hidráulico
Antes de manipular el estanque hidráulico o realizar trabajos hidráulicos (por ejemplo cambio
de motores), SIEMPRE despresurize el estanque y asegúrese que el indicador de presión del
estanque marque cero psi.
1.1.7 Filtros
Los filtros hidráulicos son esenciales para mantener el sistema hidráulico sano, ya que, con el
tiempo, se producen virutas, restos metálicos e incluso, puede caer mugre del ambiente. Para
evitar que estas impurezas afecten los distintos componentes, se incorporan 2 filtros a la línea
hidráulica
Filtro alta presión
El filtro de alta presión se ubica después de la bomba hidráulica y antes de los cuadros de
válvulas. Este filtro tiene un indicador de saturación en su parte inferior, cuando el filtro está
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saturado, se hace un bypass de filtro y este deja de filtrar. Es importante chequear el
indicador, ya que no hay otra forma de saber si el filtro está funcionando o no.
Filtro baja presión
Este filtro está en el retorno del sistema hidráulico hacia el estanque. En él no hay presión y su
función es filtrar las pequeñas impurezas que se van generando con el desgaste de material.
Este filtro se debe cambiar de acuerdo con el plan de mantenimiento.
Consideraciones
Es importante revisar los filtros en cada vez que la pauta de mantenimiento lo indica y así,
cuidar todo el sistema hidráulico del camión.
NUNCA manipular los filtros con el sistema en funcionamiento. SIEMPRE revise

el estado del indicador de saturación del filtro.
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1.2 Sistema de transferencia de Nitrato de Amonio
1.2.1 Descripción breve del sistema de transferencia (Tornillos)
El sistema de transferencia de nitrato de amonio (tornillos de nitrato) es el encargado de
transportar esta materia prima desde los estanques, hacia el tornillo de descarga para ser
mezclado con el petróleo y la emulsión, en el caso que así lo requiera la fórmula. Al ser un
producto granulado, el nitrato de amonio no puede ser transportado por bombas, por lo que
se debe recurrir a tornillos sin fin para ser integrado en un producto.
El transporte hacia la descarga se hace a través de tres tornillos. El tornillo principal, es el

encargado de mover el nitrato de amonio desde la parte inferior del estanque hacia el tornillo
vertical, el cual sube el nitrato hacia el tornillo de descarga. Para evitar que el nitrato de
amonio se compacte hasta que no permita el desplazamiento del material, es necesario que el
tornillo principal, vertical y descarga estén sincronizados, de tal forma que el conjunto
vertical/descarga giren a una velocidad mayor que el gusano central.
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1.2.2 Listado de componentes del sistema de tornillos
N Nombre del componente

1 Tornillo central
2 Tornillo Vertical
3 Tornillo Descarga
1.2.2.1 Tornillo Nitrato de Amonio

El Tornillo sinfín central (de nitrato de amonio) o principal, recorre en longitud los estanques
de nitrato de amonio y está ubicado bajo de los estanques y al centro de la fabrica
Funcionamiento
Un motor hidráulico conectado en un extremo del tornillo sinfín produce la rotación de

este, provocando que el nitrato de amonio se mueva a través de los álabes del tornillo hacia el
tornillo vertical.
17
1.2.2.2 Tornillo vertical
El tornillo principal se conecta al tornillo vertical, a través de una pieza de transferencia, el
tornillo se encarga de subir el material hasta el tornillo de descarga. La velocidad del tornillo
vertical debe ser mayor al tornillo principal.
El tornillo vertical también es accionado a través de un motor hidráulico y cuenta con un

seguro de corte para resguardar la integridad del equipo.
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1.2.2.3 Tornillo descarga
Finalmente, el nitrato de amonio llega al tornillo de descarga, donde otro tornillo sinfín mezcla
el nitrato, petróleo y matriz, para ser descargada finalmente hacia el pozo o buzón de
bombeo. Este tornillo debe girar lo suficientemente rápido para poder transportar las materias
primas que llegan a él y evitar el truncamiento.
Consideraciones
La manera en que el sin fin transporta el material puede afectar adversamente la calidad del
producto. Los sinfines que operan sobrecargados pueden triturar / moler el Nitrato de
Amonio, aumentando su densidad. También, con el tiempo y elementos externos, se produce
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un desgaste (reducción del diámetro) o daños (alabes torcidos) y pueden afectar la calidad del
producto o la cantidad de producto descargado.
Un tornillo que está sobrecargado tiene tendencia a atascarse.
Este Camión Fabrica está equipado con sistemas de Auger, o tornillos Sinfín,
que presentan un riesgo de atrapamiento mecánico.
Estos elementos están indicados con adhesivos de advertencia.
NUNCA abra las escotillas de inspección con el camión en funcionamiento. asegúrese de haber
liberado toda la presión hidráulica antes de manipular los tornillos. existe un gran peligro de
atrapamiento que puede cortar sus extremidades.
Augúrese de no utilizar vestimentas que provoquen atrapamientos en los componentes

móviles del camión fabrica (sinfín, motores hidráulicos, acoples mecánicos).
Los tornillos sinfín están provistos de un eje de corte de aluminio, instalado como seguro para
evitar daños mayores al sinfín, en caso de corte de este elemento, debe ser reemplazado por
uno de idénticas características.
El tubo externo del tornillo de descarga cuenta con un tensor para evitar que esta pieza se
pandee y genere roce al girar el sinfín, este tensor debe ser periódicamente revisado para
asegurar que siempre este tensionado.
Hay que considerar que estos elementos del camión, el conjunto de tornillos central, vertical y
de descarga, están en permanente movimiento y por ende debe asegurarse el paralelismo de
las piezas a través del mantenimiento preventivo, específicamente de los rodamientos de
descanso a fin de controlar y evitar los roces entre los sinfines y sus respectivos tubos y por
ende controlar que no se generen puntos de calor en los sistemas.
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1.3 Sistema de Emulsión
1.3.1 Descripción breve del sistema de emulsión
El sistema de emulsión se encarga de bombear la matriz desde los estanques hacia el brazo de
descarga, donde se mezcla con el ANFO para crear un producto del tipo blendex. La cantidad
de emulsión bombeada dependerá de la fórmula que se esté fabricando, pudiendo ir desde un
30% hasta un 70% del total del producto.
Si bien el sistema de inyección de emulsión no tiene una gran complejidad, es importante

realizar los procedimientos establecidos para prolongar la vida útil de la bomba.
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1
3
5
6
21
1.3.2 Listado de componentes del sistema de emulsión

1 Bomba de Engranajes 3”
2 Motor Hidráulico 104-3628
3 Válvula Neumática Estanque A
4 Válvula Neumática Estanque B
5 Disco de Ruptura 100 psi
6 Inyección de Aire Limpieza
7 Inyección Gasificante N17
1.3.2.1 Bomba de Engranajes 3”

La emulsión es inyectada a través de una bomba de engranajes de 3 pulgadas. La emulsión
entra por gravedad hacia los engranajes, los que impulsan la matriz hacia una manguera que
se conecta al brazo de descarga.
NO opere la bomba en vacío, ya que acelerará el desgaste de los engranajes,

disminuyendo considerablemente el rendimiento y vida útil del componente,
además de presentar un riesgo alto de deflagración de los restos de emulsión
al interior de la bomba al generar calor.
22
1.3.2.2 Motor hidráulico
El motor hidráulico es el encargado de mover los engranajes de la bomba. La velocidad del
motor es controlada a través del cuadro de válvulas y directamente proporcional a la velocidad
de bombeo de la emulsión.
1.3.2.3 Válvula neumática

Las válvulas neumáticas permiten bloquear el paso de emulsión hacia la bomba cuando el
equipo no está siendo utilizado o se están realizando trabajos de mantenimiento. Estas
válvulas están normalmente cerradas y se abren solo cuando existe la presión neumática
suficiente.
1.3.2.4 Disco de ruptura

La bomba de engranajes está diseñada para trabajar con presiones menores a 100 psi. Por este
motivo, se instala un disco de grafito que se rompe cuando la presión es mayor a la permitida
por la bomba y así proteger el sistema. Por lo general, cuando existen obstrucciones en la línea
de emulsión, la presión aumenta, rompiendo el sello.
Si el disco se rompe, debe ser reemplazado por uno de las mismas

características. NUNCA reemplace el disco por cartón, plástico y otro
elemento, ya que pondrá en riesgo el equipo y seguridad.
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1.3.2.5 Inyección de aire limpieza
Para evitar la cristalización de la emulsión en la manguera y la formación de
obstrucciones en ella, es importante SIEMPRE realizar una limpieza de la
manguera al finalizar la jornada. La limpieza se realiza inyectando aire a alta
presión desde el sistema de control. Es importante que las válvulas
neumáticas estén cerradas al momento de inyectar aire, para así evitar que el aire se vaya
hacia los estanques.
1.3.2.6 Inyección gasificante N17

Cuando el producto a fabricar es del tipo bombeable gasificado, la emulsión es mezcla en la
bomba con gasificante N17.
La emulsión es un producto explosivo. SIEMPRE es importante tomar todas

las consideraciones necesarias y evitar las desviaciones que puedan afectar la
seguridad del equipo y de las personas cercanas a él. Si detecta una situación
anormal, notifique inmediatamente al supervisor de turno.
1.4 Sistema de petróleo diésel

1.4.1 Descripción breve del sistema de petróleo diésel
Para fabricar el ANFO se debe mezclar Nitrato de Amonio con Petróleo o mezcla
aceite/petróleo, en una proporción de 94% Nitrato y 6% petróleo. Esta mezcla de produce en
el tornillo de descarga y el petróleo es llevado hasta ahí a través de una bomba.
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2
1
4
1.4.2 Listado de componentes del sistema de petróleo

N° Nombre del componente
1 Bomba Viking HL4195
2 Motor Hidráulico 101-1700-009
3 Filtro Y
4 Filtro Raccor
1.4.2.1 Bomba Viking HL4195

Esta bomba toma el petróleo desde el estanque y lo inyecta en el brazo de descarga
25
La bomba tiene un manómetro que indica la presión interna. La presión de alivio de la bomba
de petróleo debe ser ajustada a 100 psi, esto significa, que cuando la presión aumente por
sobre este nivel, la bomba no seguirá inyectado más petróleo. La presión aumenta cuando
existen obstrucciones en la línea o los filtros están saturados.
NO opere la bomba en vacío, ya que acelerará el desgaste de los engranajes,

disminuyendo considerablemente el rendimiento y vida útil del componente
además de afectar directamente la calidad del producto explosivo que se está
fabricando.

transferencia del bombeo del petróleo.
1.4.2.3 Filtro Y
El Filtro Y es simplemente una maya cuya función es retener la mayor cantidad de partículas e
impurezas que pueda tener el petróleo. Cuando la calidad del petróleo es deficiente, se debe
limpiar el filtro diariamente.
1.4.2.4 Filtro Raccor

Existe un segundo filtro para asegurar que se retenga la mayor cantidad de impurezas y así,
cuidar la inyección de petróleo
SIEMPRE asegúrese que los filtros de la bomba están limpios, al igual que los
inyectores. Una bomba o inyectores tapados no alertará al sistema de
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control, pero si disminuirá la inyección y, por consiguiente, se fabricará un producto
defectuoso y aumentará el peligro de la generación de gases nitrosos (humos rojos).
Asegúrese SIEMPRE que no existan fugas de petróleo, ya que los vapores en contacto con
superficies calientes pueden ser fuentes de ignición de incendios.
1.5 Sistema de bombeo de producto

1.5.1 Descripción breve del sistema bombeo de producto
Cuando las condiciones de carguío así lo requieren, el producto fabricado debe bombearse a
través de una manguera hacia el pozo. De esta forma, el producto se carga desde abajo hacia
arriba, manteniendo las cualidades específicas del producto. Generalmente, esta acción se
realiza cuando existe agua en la perforación.
Es indispensable entender todo este capítulo para comprender los riesgos que existen al
utilizar esta bomba.
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2
5
6
1.5.2 Listado de componentes del sistema bomba de producto

1 Bomba Netzsch NM090SY02S14V
2 Motor Hidráulico 104-3498 CHAR LYNN
3 Sensores
4 Válvula neumática
5 Anillo de Agua / Inyección Aire
6 Disco de Ruptura
1.5.2.1 Bomba Netzsch NM090SY02S14V

La bomba de producto, bomba de cavidad progresiva o BCP, es una bomba de desplazamiento
positivo compuesta por un rotor metálico móvil y una sección estacionaria (estator) que está
recubierto internamente por elastómero de forma de doble hélice. Al accionarse la bomba, el
movimiento entre el rotor y el estator crea cavidades progresivas donde se desplaza el fluido.
28
Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir manejar
volúmenes de gas, sólidos en suspensión y agua.
El bombeo de agentes explosivos con una bomba de cavidad progresiva es un riesgo potencial.
Nadie está autorizado para operar este tipo de bomba sin haber sido entrenado para
comprender y reconocer todos los riesgos potenciales.

de bombeo de producto, siendo entre 1% y 2% de su velocidad.
1.5.2.3 Sensores
La bomba de producto tiene 3 sensores fundamentales. Si bien estos sensores no tienen
relación directa con la velocidad de la bomba, son extremadamente importantes para permitir
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una operación segura, ya que la no supervisión de esta bomba puede traer consecuencias
graves.
2
3
1 - Sensor de temperatura IFM TA2333: Monitorea la temperatura del producto que sale del
estator de la bomba. Un aumento de la temperatura puede indicar que existen roces internos
dentro de la bomba, lo que es una situación extremadamente grave.
2 - Sensor de presión IFM PM1703: Monitorea la presión del producto al interior de la bomba.
La presión es la resistencia que opone el producto a la bomba y su valor siempre debe ser
inferior a 175 psi. Si la presión aumenta, puede ser debido a producto seco o que existe alguna
obstrucción en la línea.
3 - Sensor de caudal IFM SA5010: Su función es monitorear el caudal de producto bombeado

por la bomba. Cuando el caudal de la bomba disminuye, es posible que la bomba esté
funcionando en seco, existe alguna obstrucción o que se el disco de ruptura de 200 psi haya
reventado por un aumento brusco en la presión interna.
30
1.5.2.4 Válvula neumática
Esta válvula se utiliza cuando se ha terminado el carguío de producto y se requiere limpiar la
manguera de bombeo utilizando aire, ya que, al cerrarla, evita que el aire se devuelva hacia el
interior de la bomba y el tacho.
La válvula es normalmente abierta, por lo que se cierra solo al inyectarle aire. De esta forma,
se evita que, por descuidos, se opere la bomba con la válvula cerrada.
1.5.2.5 Anillo de agua

El anillo de agua es una pieza que permite inyectar agua a alta presión en la manguera de
descarga. El agua forma un “anillo” que disminuye el roce entre el producto bombeado y la
manguera.
La mala regulación de la cantidad de agua inyectada afectará la presión de la bomba,

provocando una falla que detendrá el bombeo.
Si en algún momento comienza a aumentar la presión de bombeo, es posible aumentar la

inyección de agua presionando el botón 4 del joystick.
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La condición más importante que puede inducir a una explosión/detonación

en una bomba de cavidad progresiva es:
- Dead head (Bombeo con descarga cerrada)

- Dry run (Bombeo en seco)
- Introducción de explosivo en espacios confinados, donde se puede generar calor, como
en las articulaciones de bombas de cavidad progresiva.
BOMBEO CON DESCARGA CERRADA (DEAD HEAD)
Se produce cuando:
 La descarga de la bomba está bloqueada.

 Hay una gran fuga interna debido a desgaste.
 Insuficiente torque disponible.
 Válvula de descarga cerrada
Bajo estas condiciones, la bomba seguirá funcionando sin el producto contenido en las
cavidades. El total de la energía de movimiento es convertida en calor, el que es absorbido por
el producto, el rotor y el estator.
32
Cuando la temperatura de descomposición espontánea es alcanzada se puede iniciar la
generación de gases. Si los gases generados no pueden ser eficazmente ventilados, se puede
producir un evento de deflagración y/o detonación.
BOMBEO EN SECO (DRY RUN)
Esta condición se produce cuando:
 Cuando el contenedor de succión está vacío y la bomba sigue funcionando.

 Cuando ocurre un bloqueo en la línea de succión.
 Burbuja de aire en la succión.
 Succión insuficiente debido a exceso de desgaste
El Bombeo en Seco genera calor por la fricción y por el trabajo debido a la deformación del
elastómero del estator. No hay producto disponible para llevarse el calor generado, por lo que
debe ser absorbido por el rotor/estator. Cuando la temperatura aumenta, el estator se dilata
hacia “adentro”. Esta situación hace que la generación de calor aumente.
1.6 Sistema de agua

1.6.1 Descripción breve del sistema de agua
Para ayuda a la bomba de cavidad progresiva a desplazar el producto desde el tacho a través
de la manguera del carrete, se inyecta agua en forma de anillo, lo que disminuye la fricción
33
entre la manguera y el producto. El agua inyectada al anillo es bombeada por la bomba de
agua.
3
1
6
1.6.2 Listado de componentes del sistema de bomba de agua

1 Bomba Agua Hawk NMT2120
3 Regulador de presión
4 Flujómetro IFM SM6004
5 Inyección Aire Limpieza
6 Filtro
34
1.6.2.1 Bomba agua Hawk NMT2120
La bomba HAWK NMT2120 es una bombea usada típicamente para máquinas hidro lavadoras,
por lo que funciona a muy altas presiones. Es una bomba de libre mantenimiento, sin
embargo, es necesario chequear que el nivel de aceite en su interior esté dentro de los
márgenes.

de bombeo de producto, siendo entre 1% y 2% de su velocidad.
1.6.2.3 Regulador de presión

Al ser una bomba de alta presión, es necesario regular la presión con la que se inyecta en el
anillo de agua.
Esto se realiza ajustando la válvula de presión del regulador y contrastando el valor en el

manómetro de la bomba. El valor de presión mostrado en el manómetro debe ser de 130 psi.
35
1.6.2.4 Flujómetro IFM SM6004
El flujo del agua es medido a través de un sensor electromagnético de flujo. Este flujómetro no
necesita calibración, ya que le entrega directamente al sistema de control la cantidad de flujo
que circula por él.
El sensor de flujo puede operar en bajas temperaturas, sin embargo, es

sensible al congelamiento del líquido en su interior. Por esto es importante
SIEMPRE botar el líquido en las mangueras al terminar el carguío y evitar su
congelamiento durante la noche.
1.6.2.5 Inyección aire limpieza

Para evitar problemas de corrosión y congelamiento de las líneas, es importante siempre botar
el líquido de cada manguera, cerrando la válvula a la salida del estanque y activando los
inyectores de aire desde la pantalla del sistema de control.
1.6.2.6 Filtro
El filtro de malla se encarga de retener impurezas que pueden venir desde los estanques de
agua y que pueden afectar la vida útil del componente.
36
1.7 Sistema de gasificación
1.7.1 Descripción breve del sistema de gasificación
Existen fórmulas con una densidad especial, para lograrlo, se debe inyectar gasificantes al
producto a bombear.
Existen dos gasificantes en un camión Quadra. El Ácido Acético L4, el que se inyecta en la línea
de emulsión y el Nitrito de Sodio N17, el que se inyecta en la bomba de producto.
Al juntar los dos gasificantes, se produce una reacción química en el producto y se forman
burbujas que cambian la densidad.
3
1
4
5
37
1.7.2 Listado de componentes del sistema bombeo de gasificantes
1 Bomba Procon 1620 103E050R31BA
3 Filtro
4 Flujómetro IFM SM6004
5 Inyección Aire Limpieza
1.7.2.1 Bomba Procon 1620 103E050R31BA

La bomba de paletas PROCON se encarga de bombear los gasificantes. Son bombas pequeñas
de bajo caudal, ya que los productos gasificados de bombean a baja velocidad (350 kg/min).

de bombeo de la emulsión
1.7.2.3 Filtro
gasificantes y que pueden afectar la vida útil del componente.
38
1.7.2.4 Flujómetro IFM SM6004
El flujo de los gasificantes es medido a través de un sensor electromagnético de flujo. Este
flujómetro no necesita calibración, ya que le entrega directamente al sistema de control la
cantidad de flujo que circula por él.
El sensor de flujo puede operar en bajas temperaturas, sin embargo, es

sensible al congelamiento del líquido en su interior. Por esto es importante
SIEMPRE botar el líquido en las mangueras al terminar el carguío y evitar su
congelamiento durante la noche.
1.7.2.5 Inyección aire limpieza

Para evitar problemas de corrosión y congelamiento de las líneas, es importante siempre botar
el líquido de cada manguera, cerrando la válvula a la salida del estanque y activando los
inyectores de aire desde la pantalla del sistema de control.
1.8 Sistema neumático

1.8.1 Descripción breve del sistema neumático
En un camión fábrica, se utiliza la energía neumática para accionar elementos como válvulas
o activar las líneas de limpieza. El aire neumático viene desde los acumuladores del chasís
hacia el cuadro de válvulas neumático y desde ahí, se activan las distintas válvulas a través de
señales enviadas por el sistema de control.
1.8.2 Listado de componentes del sistema neumático

1 Válvula de seguridad
2 Regulador de presión
3 Actuador neumático
39
4 Líneas de soplado
5 Filtros
1.8.2.1 Válvula de seguridad

Su función es permitir el aire desde los acumuladores del chasís hacia los acumuladores de la
fábrica, pero solo, si la presión neumática dentro de los acumuladores del chasís es mayor a 70
psi. De esta forma, también se asegura un suministro mínimo para las funciones de seguridad,
como el sistema de frenos del chasis.
1.8.2.2 Regulador de presión

Su función es entregar una presión adecuada para el funcionamiento de los distintos
actuadores neumáticos. El valor del indicador de presión debe ser de 120 psi. Además, el
regulador tiene un lubricador que pulveriza aceite en el aire a presión, sin embargo, esta
función no se utiliza.
40
1.8.2.3 Actuador neumático
Un actuador neumático permite cerrar o abrir una válvula desde el sistema de control. Con el
tiempo, puede acumular polvo o partículas en su mecanismo interno y no actuar de forma
adecuada, por eso es importante la revisión y mantenimiento de estas válvulas.
1.8.2.4 Líneas de soplado
41
Las líneas de soplado se utilizan para inyectar aire a alta presión y así, expulsar el material que
pueda estar dentro de una manguera. Realizar la limpieza con aire es muy importante para
evitar que el material se solidifique dentro de la manguera y pueda dejarla inutilizable.
Siempre antes de una inyección de aire, debe haber una válvula check. Estas válvulas solo
dejan pasar el aire hacia la inyección y no dejan que el material pueda devolverse hacia el
sistema neumático. Con el tiempo, estas válvulas pueden taparse con residuos y no actuar. Por
eso es importante su revisión y mantenimiento.
1.8.2.5 Filtro
agua y que pueden afectar la vida útil del componente.
Es importante aplicar SIEMPRE, después de cada jornada de producción, el

soplado con aire de las líneas para evitar que queden restos de materiales
explosivos en los sistemas del camión fábrica.
42
1.9 Sistema de control
1.9.1 Descripción breve del sistema de control
El sistema de control del camión fábrica es el encargado de controlar, monitorear,

registrar y transmitir la información de carguío.
Dentro de sus funciones principales está el fabricar un producto explosivo según la

receta ingresada, para esto, el sistema controla válvulas hidráulicas y corrige su
actuación según la lectura que le entrega los distintos sensores.
Otra función importante, es el monitorear las variables de seguridad y activar las

distintas alarmas que ayudan a proteger el equipo y por, sobre todo, la seguridad y
la vida de todas las personas.
43
1.9.2 Joystick
El Joystick de mando, ubicado en el gabinete donde se encuentra la pantalla HMI,

facilita la interacción del mantenedor/operador con el sistema de control,
logrando realizar operaciones de forma manual tales como movimiento del brazo
de descarga, movimiento del carrete de manguera, entre otros. El Joystick de
mando también permite el ajuste proporcional de un determinado componente en
una prueba manual o la activación, parada o cancelación de un proceso de carga o
calibración mediante sus tres principales botones.
El equipo cuenta con dos tipos de Joystick:
 Joystick físico, para la operación local del sistema
 Joystick virtual, para la operación remota del sistema
El funcionamiento es idéntico para ambos casos. El Joystick físico se puede

visualizar en la Figura 1.
Figura 1: Joystick del sistema de control
44
Si el sistema se encuentra en la pantalla de Carga, el movimiento proporcional de
los ejes puede permitir el posicionamiento del brazo de descarga hacia el pozo a
cargar, o el movimiento del brazo de la manguera de descarga y carrete del
sistema bombeable, según la activación de este estado. Además, puede activar de
forma directa o inversa un determinado componente para realizar su prueba de
funcionamiento o destrabar el componente.
Botón Hombre Muerto: Botón color negro ubicado en la parte posterior del
Joystick. Su función consiste en validar la presencia del mantenedor ante cualquier
mando manual. Si no se mantiene presionado el botón Hombre Muerto, entonces
cualquier operación realizada por el Joystick queda deshabilitada.
Botón Iniciar: Botón color verde ubicado en la parte superior del Joystick. Su
función consiste en iniciar los procesos de calibración y fabricación. Si el botón
Iniciar es presionado durante 3 segundos, el sistema reinicia los totalizadores de
descarga de los componentes y la formula.
Botón Parar: Botón color rojo ubicado en la parte superior del Joystick. Su función
consiste en detener cualquier proceso que se esté ejecutando en el momento
(calibración, fabricación, llenado, etc.) y no requiere del botón Hombre Muerto
para funcionar. Si el botón Parar se presiona por más de 5 segundos, reinicia los
contadores de calibración/fabricación en la fórmula.
Botón Azul: botón ubicado en la parte superior del Joystick. Si la formula se

relaciona con el uso de la bomba de cavidad progresiva BCP, o bomba de
45
producto, el botón azul del joystick permite la activación completa de la bomba de
agua, lo que generaría un flujo adicional de lubricación en el anillo de agua,
permitiendo disminuir la presión del sistema de bomba.
Botón Basculante: botón ubicado en la parte superior del Joystick. El botón

basculante se utiliza en el modo de fabricación y permite seleccionar el
componente al cual se le quiere modificar su Rate o Set Point de forma
momentánea, mientras hay un proceso de carga activo.
1.9.3 Joystick virtual
El Joystick virtual fue integrado al sistema HMI para reemplazar al Joystick físico,
por si ocurriese alguna desconexión de este último. El Joystick virtual se puede
considerar un Joystick de “respaldo”, pues cumple con las mismas funciones del
Joystick físico, y de los botones que lo componen, lo que permite continuar con la
operación de la fábrica.
El Joystick virtual es manejado por el mantenedor/operador desde el panel HMI,

controlando la partida/parada de los procesos de fabricación y calibración. En el
caso que se esté fabricando una formula asociada a un producto bombeable, el
joystick permite la inyección de agua para evitar posible sobrepresión en el
sistema.
46
a) Ubicación del Joystick Virtual. b) Movimiento del Joystick Virtual alrededor de la pantalla
47
1.9.3.1 Activación
Para la activación de Joystick de respaldo es necesario que el sistema cumpla con
los siguientes modos y condiciones:
1. Modo de Operación Automático y Local.
2. Alguna de las pestañas como “brazo”, “carrete” o “rate” debe estar abierta
Luego de cumplirse las condiciones mencionadas, el joystick virtual se mantiene

activo hasta que el operador lo desactive. La ubicación del Joystick Virtual en la
pantalla HMI puede ser cambiada si el mantenedor/operador mantiene
presionado el símbolo de 4 flechas (ver esquina superior derecha de la ¡Error! No
se encuentra el origen de la referencia.(b)) y arrastra toda la interfaz del joystick.
Si el sistema se encuentra en modo remoto o manual, el control del Joystick de

respaldo no se habilita, permitiendo operar desde el Joystick de la Sala de control.
1.9.4 Utilidad en el sistema
1.9.4.1 Pantalla de fabricación

Sí durante la fabricación ocurre falla de comunicación con el Joystick físico,
aparecerá una alarma y se activará un “Pop-Up” del Joystick Virtual o de respaldo
en la pantalla de fabricación, como lo muestra la siguiente figura:
48
Figura 2: Joystick Virtual de Fabricación Vaciable
En relación con los botones del Joystick Virtual:
 Botón Rojo: Detiene el proceso de fabricación. Si se presiona por más de 5

segundos, reinicia el contador de fabricación del producto.
 Botón Verde: Permite el inicio del proceso de fabricación.
 Botón Azul: Si la formula se relaciona con el uso de la bomba de cavidad

progresiva o bomba de producto, el botón azul del Joystick permite la
activación completa de la bomba de agua, lo que generaría un flujo adicional
de lubricación en el anillo de agua, permitiendo disminuir la presión del
sistema de bomba.
1.9.4.2 Pantalla calibración componentes

El Joystick Virtual o de respaldo permite iniciar, finalizar y reiniciar el proceso de
calibración de los componentes: Nitrato, Emulsión, Petróleo, Agua, Gasificante
49
N17, Gasificante L4 y Bomba de Producto. Además de aumentar o disminuir las
actuaciones proporcionales de las bombas hidráulicas.
Figura 3: Pantalla de Calibración de Componentes
 Botón Rojo: Botón Parar. Detiene el proceso de calibración del componente

seleccionado. Si se presiona por más de 5 segundos, reinicia el contador de
kilos pesados del componente.
 Botón Verde: Permite el inicio del proceso de calibración.
 Barra de Desplazamiento: Control que permite aumentar o disminuir

proporcionalmente la velocidad de los motores de los componentes. En el
caso de la pantalla de calibración aumenta o disminuye la velocidad del
componente seleccionado para calibrar.
50
1.9.5 Estructura de pantalla
La interfaz visual cuenta con un HMI CR1201 con pantalla táctil LED de 1024x768
pixeles más un teclado en los lados laterales, en donde el mantenedor/operador
tiene acceso a configurar las cargas, editar parámetros y visualizar estados del
proceso. Su descripción se presenta en la Figura 4.
Figura 4: HMI CR-1201 y descripción pantalla táctil.
51
La pantalla principal está dividida en 3 secciones:
 Parte Superior: En la sección superior se visualizan la Fecha del reloj del

sistema (esquina superior izquierda), el Nombre de la pantalla actual (centro)
y el Usuario Actual (esquina superior derecha). Debajo del Nombre de
pantalla actual se encuentran los Banners de Alarma y Mensajes, donde se
visualizan los eventos de alarma y los mensajes de apoyo al mantenedor
respectivamente.
 Parte Central: En la sección central se visualizan los detalles de las distintas

pantallas de operación del sistema de control.
 Parte Inferior: En la sección inferior se visualizan el modo de operación

Auto/Manual (esquina inferior izquierda), el modo de operación
Local/Remoto (esquina inferior derecha) y los tres botones de acceso rápido:
Volver, Inicio y Alarmas (centro).
Dentro de la pantalla de proceso existen dos tipos de visualización de variables,

visualizadas en un recuadro verde y en un recuadro azul, tal como lo muestra la
Figura 5.
52
Figura 5: Ejemplo de campos
Los parámetros que están sobre un cuadro azul son parámetros modificables por
el mantenedor/operador, ya sea de forma directa (valor fijado por pantalla) o
mediante el Joystick.
Si el parámetro está sobre un cuadro verde, es una variable no modificable que

muestra la realimentación de algún sensor o valor de sistema.
1.9.6 Ingreso de parámetros
Cuando un campo permite modificar su valor (recuadro azul), basta con tocar
sobre el en la pantalla táctil, para que se muestre la ventana de ingreso de
parámetros, como muestra la Figura 6.
53
Figura 6: Ventana de ingreso de parámetros
Si un cuadro azul se muestra junto con flechas, quiere decir que el parámetro es
modificable utilizando solamente el Joystick. Ver Figura 7.
Figura 7: Parámetro modificable por Joystick
1.9.7 Modos de operación
Los modos de operación permiten al Sistema de Control identificar en qué

condiciones se quiere operar la fábrica. Los modos de operación son Remoto/Local
y Manual/Automático, las combinaciones de estos modos deben activar o
desactivar distintos procesos y sistemas.
54
Figura 8: Visualización Modo de Operación
1.9.7.1 Modo remoto/local

El modo de operación remoto/local permite al sistema de control habilitar la operación desde un lugar remoto y el
modo local desde la cabina del equipo. El único equipo capaz de realizar una operación tele comandada es el Mine-
iTruck, mientras que los equipos P20T Auger, P20T Quadra y P20T Quadra Ex realizan solamente una operación local.
1.9.7.2 Modo manual

El modo manual es un modo de operación que permite utilizar los componentes
de forma individual. El objetivo principal de este modo es poder realizar
comisionamiento de los componentes, como consecuencia de esto, los
componentes se activarán solamente mientras se está visualizando la pantalla de
operación manual. Si el operador abandona la pantalla, el componente se
desactivará. Para generar los comandos manuales a los dispositivos se podrá
utilizar sólo el joystick físico.
55
Los componentes que el mantenedor/operador puede manipular en modo manual
son:
Tabla 1: Componentes operados en Modo Manual
Tornillos Bombas Elementos Discretos Limpieza
Auger Nitrato Petróleo Luces Sistema Limpieza
Auger
Emulsión Válvulas Estanques
Vertical/Descarga
Gasificantes
Producto BCP
Agua
Carrete / Brazo
Auxiliar 1
Producto BCP Ex
1.9.7.3 Modo automático

La activación del modo de operación automático implica que los componentes
funcionan de forma realimentada, o lazo cerrado, por el sistema de control y así
asegurar un funcionamiento óptimo y seguro. El sistema de control de lazo cerrado
utiliza el algoritmo de control PID, sistemas de seguridad, enclavamientos y lógicas
de actuación. Si un componente se activa bajo el modo automático, y se encuentra
deshabilitado en la configuración de parametrización, entonces el proceso
asociado al lazo de control fallará o no se podrá activar.
1.9.8 Seguridad
A continuación, se menciona aspectos de seguridad claves en la fabricación de

explosivos en el camión fábrica.
56
1.9.8.1 Sistema de protección de bombas
La bomba de cavidad progresiva “BCP” trabaja en condiciones críticas de seguridad
en cuanto a presión, por lo que incorporan un sistema de seguridad compuesto de
una válvula solenoide alojada en el sistema de control, por el cual se actúa de
forma instantánea privando el paso de aceite hidráulico a la bomba si los valores
en presión, flujo o temperatura sobrepasan algún valor crítico. Este sistema se
compone de sensores de flujo, presión y temperatura para determinar el grado de
peligro que enfrenta la bomba, con lo cual se puede accionar el sistema de
seguridad PumpSafe. Los valores críticos de estas variables pueden ser
modificadas por el mantenedor/operador autorizado, pudiendo establecer valores
máximos y mínimos en variables de presión, flujo y temperatura. El desajuste de
estos valores tendrá como consecuencia daños en las bombas y peligros de
seguridad.
Si ocurre algún fallo en alguna de las bombas, mientras se esté fabricando algún
explosivo, además de detenerse la fabricación se activará un aviso de alarma como
el de la Figura 9. Es necesario detener y reconocer el error en la pantalla de
alarmas para poder reanudar la fábrica. Para mayores detalles, revisar la
descripción en la sección Pantalla Cargar/Fabricación/Eventos de Alarmas.
57
Figura 9: Aviso Falla de Bomba de Producto
1.9.8.2 Pantalla ingreso usuario

La pantalla de Ingreso de Usuario de la
permite el ingreso del operador al sistema de control. Presionando sobre el ícono

de Login Usuario aparecerá el recuadro de Ingrese Usuario (ver Figura 11(a)). Si
selecciona los espacios en vacío, aparecerá un cuadro de diálogos para ingresar los
datos de Usuario y Clave (ver Figura 11(b)). Si el operador ingresó correctamente
los datos, tendrá acceso a la pantalla de inicio al presionar sobre la marca de
verificación verde de la Figura 11 (c).
58
a) b)
c)
a) Solicitud de Usuario b) Ingreso de Nombre y Clave mediante teclado c) Ingreso

exitoso
59
1.9.8.3 Pantalla inicio
La pantalla de Inicio, presente en la Figura 10, es la pantalla principal del sistema
de control. En esta pantalla se puede acceder al “Control Manual” de
componentes, a la operación “Cargar” para la fabricación de explosivos, al sistema
de “Calibración” y al apartado de “Sistema” del equipo.
Figura 10: Pantalla Inicio
60
1.9.8.4 Pantalla control manual
La Figura 13 indica como ingresar a la pantalla de Control Manual desde la pantalla
Inicio. Para que los componentes respondan al control manual, el modo de
operación del sistema debe ser MANUAL. Si el modo de operación es
AUTOMÁTICO, se podrá acceder a la pantalla de control manual de algún
componente, pero no permitirá su funcionamiento.
61
Figura 11: Árbol Pantallas Control Manual
La pantalla de Control Manual, presente en la Figura 12, le permite al operador

maniobrar cada uno de los componentes de forma manual. En esta pantalla se
encuentran los Tornillos/Augers de Nitrato y de Descarga, las 6 bombas para la
inyección de materiales, componentes discretos como luces y válvulas, y por
último los sistemas de limpieza de materiales. No todos los componentes que se
accionan de forma manual se hallan en los cuatro camiones fábricas del sistema
62
de control, la aparición de uno o más de ellos dependerá del camión fábrica
seleccionado en la configuración de parámetros.
Acceso: Inicio ► Control Manual
Figura 12: Pantalla Control Manual
1.9.8.4.1 Tornillos
En la Figura 13 se visualizan las pantallas del control manual de los Tornillos de
Nitrato y de los tornillos de Descarga y Vertical. El recuadro verde muestra los
parámetros no modificables por el sistema y que, en este caso, indica los valores
de la fábrica (por ejemplo, presión hidráulica). Por otro lado, el recuadro azul
muestra la frecuencia con la que gira el tornillo y el flujo del material.
63
La modificación del valor de frecuencia del componente es mediante el Joystick.
Cada eje del Joystick operará el componente desde su valor mínimo hasta su valor
máximo (0-100%).
Acceso: Inicio ► Control Manual ► Tornillos
a) b)
Figura 13:
Control Manual de Tornillos/Augers. a) Auger de Nitrato. b) Augers de Descarga y
Vertical
La forma en cómo se debe manipular el Joystick en el control manual de los

tornillos se indica en la Tabla 2.
Tabla 2. Parámetros de control manual
Variable Método de ingreso Descripción
Frecuencia Tornillo Joystick Eje Y + Velocidad

Vertical Hombre Muerto Componente Eje Y
Frecuencia Tornillo Joystick Eje X + Velocidad

Horizontal Hombre Muerto Componente Eje X
64
1.9.8.4.2 Bombas
En la Figura 14 se indica el control manual de las bombas de un solo eje (Petróleo,
Emulsión, Producto BCP, Agua y de las bombas de gasificantes de dos ejes. En este
apartado se agregan además el control manual del Carrete HSA de dos ejes, y el
control manual de un Elemento Auxiliar de un eje. En el recuadro de Componente
se visualiza, en tiempo real, la frecuencia con la que gira la bomba y el flujo del
material transportado.
Mediante el manejo manual del Joystick, y presionando el botón Hombre Muerto,

se podrá variar el valor de frecuencia dentro del recuadro de Componente.
65
Acceso: Inicio ► Control Manual ► Bombas
a) b) c)
d) e) f)
g) h)
Figura 14: Control Manual de Bombas. a) Bomba de Petróleo. b) Bomba de Emulsión. c) Bomba de Gasificantes. d) Bomba
Producto BCP. e) Bomba de Agua. f) Carrete HSA. g) Elemento Auxiliar 1. h) Bomba Producto BCP Energex.
1.9.8.4.3 Componentes discretos

El control manual de componentes discretos se visualiza en la Figura 15. Dicha
figura muestra 3 componentes que trabajan bajo una lógica de dos estados, basta
con solo presionar la opción deseada para cambiar el estado del componente.
Luces/Iluminaria: las luces pueden estar encendidas o apagadas.
66
Válvulas de Estanques: las válvulas pueden estar abiertas o cerradas. Existen 7
válvulas en total que pueden ser manipuladas por separado: Petróleo, Emulsión
Línea 1, Emulsión Línea 2, Gas L-4, Gas N-17, Agua y Producto Energex.
Acceso: Inicio ► Control Manual ► Discretas
a) b)
c)
Figura 15: Control Manual de Componentes Discretos. a) Luces. b) Válvulas de Estanques. c) Antena Telecomando
1.9.8.4.4 Limpieza
Se incluyen programas de limpieza para algunos componentes, mediante la
inyección de aire y agua. Para mayores detalles, ver la Figura 16 y la descripción de
la Tabla 3.
67
Acceso: Inicio ► Control Manual ► Limpieza
Figura 16: Pantalla Sistema de Seguridad
Tabla 3: Sistema de Limpieza.
BCP Pantalla Táctil Activa la fórmula de limpieza de la PPmp.
Activa la fórmula de limpieza de la bomba de

Emulsión Pantalla Táctil
emulsión.
Activa la fórmula de limpieza de la manguera del

Hose Reel Pantalla Táctil
carrete descarga.
Activa la fórmula de limpieza de la línea de

Gasificante L-4 Pantalla Táctil
Gasificante A.
Activa la fórmula de limpieza de la línea de

Gasificante N-17 Pantalla Táctil
Gasificante B.
68
Agua Pantalla Táctil Activa la fórmula de limpieza de la línea de Agua
BCP Valv. Bloqueo Pantalla Táctil Activa la válvula de bloqueo de la línea de Producto.
69
1.9.9 Pantalla calibración
La Figura 17 indica como ingresar a la pantalla de Calibración desde la pantalla

Inicio. La pantalla Calibración muestra el listado de componentes disponibles para
realizar un proceso de calibración, como se observa en la
Figura 18. El proceso debe ser hecho con el sistema de control en Modo
AUTOMÁTICO.
Acceso: Inicio ► Calibración
70
INICIO
Calibración
AUTO
CALIBRACIÓN
AUTO
COMPONENTE
Figura 17: Árbol Pantallas Calibración
71
AUTO
Figura 18: Pantalla Calibración - Selección Componente
1.9.10 Calibración de componente
72
Debido a factores ambientales, tales como temperatura, humedad y presión, se
produce un desgaste que puede afectar la medición del flujo calculado por el
sistema de control. Para poder compensar estas variaciones se debe realizar
periódicamente un ajuste al factor de calibración de componente. La pantalla de
calibración, presente en la Figura 19, muestra el ajuste del Factor de Calibración
del Nitrato de Amonio.
Acceso: Inicio ► Calibración ► Nitrato
Figura 19: Calibración Nitrato de Amonio
Los cuatro recuadros de la Figura 19 presentan información importante

correspondiente al proceso de calibración:
73
 Valores Fábrica: Entrega valores relevantes del componente que está siendo
calibrado.
 Velocidad Calibración: Permite modificar la velocidad del componente para

realizar la calibración, como porcentaje de la velocidad máxima.
 Carga: Información sobre los kilogramos cargados y calculados por el sistema

de control. El correcto ingreso de los parámetros de este cuadro es esencial
para un correcto cálculo del factor de calibración.
 Factor de Calibración: Permite visualizar el factor de calibración actual y el

nuevo factor, luego de utilizar el botón Calcular. Si usted está conforme con
el nuevo valor obtenido, el botón Aceptar guardará el nuevo factor de
calibración.
La Tabla 4 indica como ingresar los parámetros de calibración de la Figura 19:

Tabla 4: Calibración de componentes
Método de
Variable Descripción
ingreso
Velocidad de descarga,
Máxima Pantalla Táctil respecto a la máxima del
componente.
Corresponden a los
kilogramos que
Kg Pesados Pantalla Táctil
efectivamente se cargaron.
Usualmente se obtienen
74
desde una balanza externa al
camión.
Kilogramos que se desea que

Kg Deseados Pantalla Táctil el sistema descargue del
componente.
Kilogramos que el sistema

Kg Calculados Pantalla Táctil
cree que descargó.
Botón que calcula el nuevo

Calcular Pantalla Táctil
factor de calibración.
Botón que guarda el nuevo

Aceptar Pantalla Táctil
factor de calibración.
Joystick Botón
Iniciar Se inicia la descarga de los
Verde + Hombre
Calibración kilogramos deseados.
Muerto
1.9.11 Pantalla sistema
La Figura 20 indica como ingresar a la pantalla de Sistema desde la pantalla Inicio.

A partir de esta pantalla se puede acceder a ciertas funcionalidades del camión
fábrica, como el proceso de fabricación, selección del camión fábrica, estado de las
75
comunicaciones, edición de fórmulas, stock de materiales y selección de modos de
operación.
La configuración de parámetros de componentes se logra en esta parte del sistema

de control, como se verá más adelante.
INGRESO USUARIO
INICIO
Sistema
SISTEMA
FABRICA PARAMETROS ESTADO COMUNICACIONES FORMULAS STOCK MODOS OPERACION
REPORTE COMPONENTES AJUSTE ALARMAS USUARIOS RETARDOS FACTORES CALIBRACIÓN PARAMETROS PID DENSIDADES ESPECÍFICAS ADMINISTRADOR
CONFIGURACION I/O
- COMPONENTES 1
- COMPONENTES 2
- COMPONENTES 3 Configuración
- COMPONENTES 4
- ENTRADAS ANALOGAS
- ENTRADAS DIGITALES
de
- SALIDAS DIGITALES 1
- SALIDAS DIGITALES 2 Parámetros
Figura 20: Árbol de Pantalla de Sistemas
Una imagen más detalla de la pantalla de Sistema y de sus seis secciones se halla
en la Figura 21.
76
Acceso: Inicio ► Sistema
Figura 21: Pantalla Sistema
77
1.9.12 Fábrica
En esta sección se puede acceder a configuraciones propias de la fábrica, como se

observa en la Figura 22.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Fábrica
Figura 22: Pantalla Modos de Fabricación
Modo Fabricación: El modo de fabricación es la manera en que el sistema de

control actuará sobre los componentes para mantener la consigna en la fórmula.
Se puede realizar de dos formas:
 Modo NORMAL: En este modo el sistema de control buscará que todos los
componentes de la fórmula lleguen al Set Point indicado en su fórmula, es
decir, independiente del estado de los otros componentes.
 Modo SEGUIMIENTO: En este modo el sistema de control hará que todos los
componentes de la fórmula sigan al componente nitrato, aumentando y
disminuyendo en la misma razón, pero manteniendo su proporción en la
fórmula.
78
Reportes: Muestra los Kilogramos acumulados durante el turno (columna “Día”) y
los Kilogramos acumulados desde la última vez que se hizo un reinicio (columna
“Histórico”) de los seis materiales involucrados en la fabricación. Ver la Figura 23
para mayores detalles.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Fábrica ► Componentes
Figura 23: Pantalla Reporte de Componentes
Restaurar: Permite cargar los valores fijados originalmente en el sistema de

control, tales como retardos, PID, alarmas, fórmulas, etc. Borrar TODOS los
cambios hechos en el sistema de control.
El método de ingreso y la descripción de las opciones disponibles en la pantalla

Fábrica se detalla en la Tabla 5.
79
Tabla 5: Secciones de Pantalla Fábrica
Método
Parámetro Opción de Descripción
ingreso
Pantalla Desactiva el sistema de
Normal
Modo Táctil seguimiento de lazo.
Fabricación Pantalla Activa el sistema de
Seguimiento
Táctil seguimiento de lazo.
Entrega reporte de
Pantalla
Reportes Componentes componentes en Kg, Diario e
Táctil
Histórico
Formulas Por Pantalla Restaura las fórmulas definidas
Defecto Táctil originalmente.
Restaurar Restaura todos los parámetros
Pantalla
Valores PLC configurables a sus valores
Táctil
originales.
1.9.13 Formulas
La Figura 24 visualiza la pantalla que permite editar una fórmula en específico,

modificando el Set Point o consigna de todos los componentes involucrados en su
proceso de fabricación.
80
Acceso: Inicio ► Sistema ► Fórmulas
Figura 24: Pantalla Edición Fórmula
La selección de la fórmula se realiza en la parte superior de la pantalla. En el

recuadro de Identificación se muestra el número de identificación ID de la formula
seleccionada.
El recuadro Producto permite seleccionar si el producto tendrá una descarga

vaciable o bombeable. El parámetro de Velocidad permite ingresar la velocidad
con la que se desea fabricar el producto. La velocidad está referenciada al
componente que tenga mayor aporte en la fórmula (Nitrato o Emulsión).
El método de ingreso de los SP es mediante el porcentaje de aporte a la fórmula,

es de decir, del 100% de producto fabricado entre Nitrato, Petróleo, Emulsión,
Gasificante L-4, Gasificante N-17 y Agua.
81
La Consigna de Operación o Set Point fija el flujo de componente que debe mover
la bomba. El sistema de ingreso de fórmula utiliza fórmulas por porcentaje para
luego ser convertido de forma interna por el sistema de control en un SP de flujo.
La conversión se logra calculando un tiempo de referencia eligiendo el
componente con mayor volumen en la fórmula (suele ser el Nitrato o la Emulsión),
luego, se debe lograr que el resto de los componentes descarguen en el mismo
tiempo de referencia.
Es importante que los SP no sobrepasen el máximo permitido para cada

componente. Si se llegase a sobrepasar alguno de estos valores, el sistema de
control emitirá un evento de alarma cuando se intente fabricar una fórmula
incorrecta.
La Tabla 6 muestra el rango y la descripción de los parámetros involucrados en la

pantalla Fórmulas.
Tabla 6: Edición de formula
Sección Parámetro Rango Descripción
Número que le da el SC a la
ID 01-12 fórmula dentro de la base de
Identificación datos
Nombre que utiliza el operador

Nombre N/D
para identificar la fórmula
Vaciable / Permite diferenciar si la fórmula

Producto Tipo
Bombeable que se está editando es del
82
tiempo vaciable o bombeable
La densidad de la fórmula es
utilizada para calcular los kilos a
Densidad 0 - 10
cargar en la calculadora de
pozos.
Velocidad a la que el SC cargará

Velocidad 0 - 100
la fórmula.
Porcentaje de Nitrato de
Amonio que contendrá la
AN 0 - 100
fórmula, respecto al 100% del
anfo pesado.
Porcentaje de petróleo que

FO 0 - 100 contendrá la fórmula, respecto
Set Points al 100% del anfo pesado.
Porcentaje de emulsión que

EMUL 0 - 100 contendrá la fórmula, respecto
al 100% del anfo pesado.
Porcentaje de Gasificante A,
GAS A 0 - 100 respecto a la velocidad de la
bomba de producto.
83
Porcentaje de Gasificante B,
GAS B 0 - 100 respecto a la velocidad de la
bomba de producto.
Porcentaje de Agua, respecto a

AGUA 0 - 100 la velocidad de la bomba de
producto.
Factor que permite aumentar o

DESC 0 - 100 disminuir la velocidad del brazo
de descarga.

PPmp 0 - 100 disminuir la velocidad la bomba
Factores
de producto.

disminuir la velocidad de la
HSA 0 – 100
retracción del carrete en modo
automático.
84
1.9.14 Stock
En la pantalla Stock, presente en la Figura 25, se indica el estado de los tanques de

la fábrica. Si bien el campo Actual es editable por el mantenedor/operador al
momento de cargar los tanques, el sistema descontará automáticamente lo
descargado del componente, al valor inicial.
Los campos Actual y Mín., afectan directamente la operación del sistema, ya que,
si un valor actual es menor que el valor mínimo del tanque, entonces se generará
una alarma y la detención del proceso de fabricación.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Stock
Figura 25: Pantalla Stock
El método de ingreso, y la descripción de los parámetros de la pantalla Stock, se

encuentran en la Tabla 7.
85
Tabla 7: Pantalla Stock
Método de
ingreso
Máx. Pantalla Táctil Máxima capacidad del estaque.
Actual Pantalla Táctil Contenido actual de tanque.
Mínimo contenido del tanque para

Mín. Pantalla Táctil
un proceso de fabricación.
1.9.15 Modos operación
La pantalla Selección Modos Operación, presente en la Figura 26: Pantalla Modos

Operación, permite cambiar los modos de operación del camión fábrica, como es
señalado en la Tabla 8.
Un modo de operación manual permite la manipulación de los componentes

directamente con el Joystick, mientras que un modo de operación automático
deshabilita el uso del Joystick y realiza los procesos de calibración y fabricación de
forma preestablecida.
86
Acceso: Inicio ► Sistema ► Modos Operación
Figura 26: Pantalla Modos Operación

Tabla 8: Modos de Operación
Método de
ingreso
Modo de operación camión fábrica

Manual Pantalla Táctil MANUAL. Permite la utilización de la
pantalla Control Manual.
Modo de operación camión fábrica

AUTOMÁTICO. Permite la
Automático Pantalla Táctil
calibración y fabricación de
producto.
Local Pantalla Táctil Modo de operación camión
87
Telecomando LOCAL. Permite la
operación desde el camión fábrica.
Modo de operación camión

Remoto Pantalla Táctil Telecomando REMOTO. Permite la
operación desde la sala de control.
88
1.9.16 Parámetros
En esta pantalla, presente en la Figura 27, se accede a los ajustes de parámetros

del sistema de control, es decir, a los ajustes que afectan directamente a la
fabricación:
 Ajuste de Alarmas
 Usuarios
 Retardos
 Factores de Calibración
 Parámetros PID
 Densidades Específicas
 Administrador
89
Acceso: Inicio ► Sistema ► Parámetros
Figura 27: Pantalla Parámetros
1.9.17 Ajuste alarmas
La Figura 28 muestra los ajustes de las alarmas que afectan al proceso bombeable
y, en específico, a la bomba de producto BCP.
Las alarmas tienen como objetivo resguardar a la bomba de producto, ya que, si

trabaja fuera de sus rangos de operaciones, puede sufrir graves daños. Los
principales factores que afectan la bomba de producto son la presión, la
temperatura y el flujo mínimo de la mezcla. La descripción de cada parámetro está
descrita en la Tabla 9.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Parámetros ► Ajustes Alarmas
90
Figura 28: Pantalla Ajustes Alarmas
Tabla 9: Ajuste de Alarmas
Sección Parámetro Método de ingreso Descripción
Corresponde a la mínima presión

Mínimo Pantalla Táctil que puede tener la bomba
mientras está en funcionamiento.
Presión BCP
Mezcla
Máxima presión que puede tener
Máximo Pantalla Táctil la bomba antes de generar una
alarma.
91
Mínima temperatura que puede
Mínimo Pantalla Táctil tener la bomba antes de generar
una alarma.
Temperatura BCP
Mezcla
Máxima temperatura que puede
Máximo Pantalla Táctil tener la bomba antes de generar
una alarma.
Nivel de flujo mínimo con el que

Flujo BCP Mezcla Mínimo Pantalla Táctil puede operar la bomba, del 100%
de su capacidad.
Tiempo por el que se debe

Temporizadores Tiempo detener la fabricación de
Pantalla Táctil
BCP Mezcla Vaciado producto, una vez que el tacho se
ha llenado.
92
1.9.18 Retardos
La pantalla de retardos ajusta el tiempo que debe pasar para activar los
componentes en el proceso de fabricación de una fórmula, una vez iniciada la
fabricación. Para mayores detalles ver la Figura 29 y la Tabla 10.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Parámetros ► Retardos
Figura 29: Pantalla Retardos
Tabla 10: Retardos
Variable Método de Descripción

ingreso
Retardo del componente en

Tiempo Pantalla Táctil
la fabricación.
93
1.9.19 Densidades específicas
La Figura 30 muestra la pantalla Densidades Específicas, la que permite modificar

la densidad que tiene cada componente del sistema de control. Tener la densidad
exacta del componente es esencial para calcular su flujo y, por ende, obtener un
producto de buena calidad.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Parámetros ► Densidades Específicas
Figura 30: Pantalla Densidades Específicas
Tabla 11: Densidades Específicas
Densidad Densidad del

Pantalla Táctil
Componente componente en
94
1.9.20 Factores calibración
La pantalla de la Figura 31 permite modificar los parámetros del factor de

calibración de cada componente. El factor de calibración ajusta la razón de
transformación desde la señal de pulsos del sensor, a una cantidad medible de
flujo de cada uno de los componentes. En total hay 8 componentes de medición
de flujo, como se logra ver en la Figura 31.
Acceso: Inicio ► Sistema ► Parámetros ► Factor Calibración
Figura 31: Pantalla Factor Calibración
Tabla 12: Factores de Calibración
Método de
ingreso
95
Factor de conversación de
Componente Pantalla Táctil
kg/pulsos
1.9.21 Pantalla cargar
La pantalla de fabricación está diseñada para mostrar al mantenedor/operador

toda la información relevante de la fábrica, siempre y cuando se necesite verla.
1.9.21.1 Pre-fabricación
Antes de iniciar con la fabricación del producto, es necesario especificar los datos
de tronadura, que es la información que permite crear el registro del carguío, y la
fórmula que se empleará. En la Figura 32 se muestra la pantalla Pre-Fabricación,
en donde el mantenedor/operador deberá seleccionar, en el recuadro Datos
Tronadura, el número de la mina, el sector y la fase, además del tipo de tronadura,
mientras que en el recuadro Selección Fórmulas se debe elegir 1 de las 12
fórmulas registradas en el sistema de fórmulas. Una vez se hallan elegido los
parámetros de prefabricación, se debe presionar el botón Cargar para entrar en la
pantalla de Fabricación. Para mayores detalles ver la Figura 32 y la Tabla 13.
96
Acceso: Inicio ► Cargar ► Pre-Fabricación
Figura 32: Pantalla Pre-Fabricación
Tabla 13: Pre-Fabricación
Método de
ingreso
Pantalla Mina en la que está trabajando el
Mina
Táctil camión.
Datos de Tronadura
Pantalla Sector dentro de la mina donde se

Sector
Táctil encuentra el pozo.
Pantalla
Fase
Táctil
Pantalla Selecciona si la tronadura es Primaria
Tipo Tronadura
Táctil o Secundaria.
97
Pantalla
Banco
Táctil
Pantalla
Malla
Táctil
Pantalla Nombre de la fórmula a cargar.
Nombre
Táctil
Tipo de Carga que se empleará en la
(No
fórmula.
Selección Fórmula
editable en
Tipo Carga El tipo de carga debe estar
esta
previamente seleccionada en
pantalla)
Sistema/Fórmulas/Pestaña_Producto.
(No Característica del camión asignado.

Tipo de editable en El tipo de camión debe estar
Camión/Número esta previamente seleccionado en
pantalla) Sistema/Parámetros/Administrador.
98
1.9.21.2 Fabricación
Existen dos tipos de pantalla de fabricación: Pantalla para Fabricación Vaciable y
Pantalla para Fabricación bombeable (ver Figura 33). La selección de estas
pantallas depende del tipo de carga que tenga la fórmula seleccionada (lado
derecho del recuadro Selección Formula de la Figura 32), la cual puede ser
modificable desde la pantalla Edición Fórmula de la Figura 24.
Acceso: Inicio ► Cargar ► Pre-Fabricación ► Fabricación
Figura 33: Pantallas de Fabricación
99
1.9.21.2.1 Parámetros de carguío
Este recuadro, ubicado en la esquina superior izquierda de cualquiera de las
pantallas de la Figura 33, entrega información relacionada a la fórmula que se
cargará. Es importante que el operador verifique que el Producto mostrado en
este recuadro sea el que seleccionó en la pantalla de Pre-Fabricación.
Figura 34: Recuadro Parámetros de Carguío
El parámetro Carga permite al operador modificar la fabricación del producto,

dependiendo si es una primera carga (Llenado), una carga completa (Normal) o
una carga final (Limpieza).
 Llenado: La carga con llenado, tiene como función llenar los Augers cuando
estos se encuentran vacíos. Este proceso permite contabilizar de mejor
manera la cantidad del producto fabricado. El sistema no permitirá realizar
una nueva carga con llenado, mientras no se haya ejecutado antes una carga
del tipo limpieza.
 Normal: Se realiza una carga completa, es decir, se fabrica la totalidad de los

Kilos Carga.
 Limpieza: Su función es descargar el remanente de material en los Augers, y

con eso, vaciarlos cuando ya no se realizarán nuevas cargas. El proceso de
100
fabricación se detiene antes de completar los Kilos Carga, y solo continua la
descarga hasta vaciar los Augers horizontal y vertical.
1.9.21.2.2 Datos pozo

Este recuadro, ubicado en la esquina superior derecha de cualquiera de las
pantallas de la Figura 33, entrega la información relacionada al pozo que se quiere
cargar. En ella se debe especificar las características que tiene el pozo, luego, el
sistema calculará de forma automática la cantidad de kilos que debe fabricar. La
calculadora también permite obtener el alto del Taco que debe tener el pozo, para
una cantidad especificada de Kilos Carga.
Figura 35: Recuadro Datos de Pozo
1.9.21.2.3 Diagrama proceso

La Figura 36 toma como ejemplo el proceso que ocurre cuando se ha seleccionado
una fórmula con Carga Bombeable. La Fabricación Primaria aparece tanto en
cargas vaciables como bombeables, mientras que la Fabricación Secundaría sólo
aparece en cargas bombeables, lo cual se puede notar en las pantallas de la Figura
33.
101
Fabricación
Fabricación
Secundaria
Primaria
Figura 36: Diagrama de Proceso - Fabricación Primaria y Secundaria
Una cualidad que tiene la Pantalla de Fabricación es que posee recuadros tipo Pop-
Up en la pantalla, los cuales pueden mostrar y cambiar el tipo de información de
un componente tocando por encima de sus nombres. Los Pop-Up de los materiales
de fabricación pueden cambiar, dependiendo del tipo de producto que se esté
descargando:
o Velocidad en unidad de porcentaje o Porcentaje (%) de Stock

(%).
o Velocidad Másica (Kg/min)
o Set Point (SP) en kg/min según la
formula seleccionada.
o Kg Cargados.
Figura 37: Pestañas o Pop-Up Material de la Pantalla Fabricación
102
1.9.21.2.4 Carrete
Pestaña solamente disponible para Cargas Bombeable. Al abrir el Pop-Up Carrete
permite la manipulación tanto del carrete de la manguera de descarga, como del
brazo encargado de extender la manguera fuera del camión.
Figura 38: Pop-Up Pestaña Carrete
El movimiento de estos componentes es realizado por los ejes X e Y del Joystick,

solo cuando el Pop-Up está abierto.
El eje X es el encargado de extender o retraer el brazo de la manguera.
El eje Y se encarga de extender o retraer la manguera enrollada en el carrete.
1.9.21.2.5 Rates
Pestaña disponible tanto para Cargas Vaciables y Bombeables. Por medio del Pop-
Up Rates es posible manipular la tasa de descarga de la formula en general o de
cada componente por separado (sólo si el sistema se encuentra fabricando).
103
Figura 39: Pop-Up Pestaña Rates
Se debe abrir el Pop-Up Rates, posteriormente todos los componentes aparecerán

enmarcados en un recuadro verde. El recuadro señala la incorporación de este
componente a la modificación de su tasa de descarga. Mediante el uso de las
teclas basculantes arriba o abajo es posible navegar entre los componentes
activos, de izquierda a derecha.
 Si todos los componentes están activos, el Rate se modifica por medio del eje
X del Joystick.
 Si se escoge incrementar o disminuir el Rate de forma individual, se debe

hacer uso del eje Y el Joystick.
1.9.21.2.6 Brazo
Pestaña disponible tanto para Cargas Vaciables y Bombeables. El Pop-Up Brazo
permite controlar con el Joystick el brazo de descarga para ser ubicado en la
posición deseada. La velocidad del brazo es dada por el operador al mover el
Joystick en el sentido deseado y la fuerza utilizada.
104
Figura 40: Pop-Up Pestaña Brazo
En la Pantalla de Fabricación existe también un diagrama del proceso, donde se

puede visualizar el flujo instantáneo que tienen los componentes mientras se está
cargando. El color que tenga cada componente indicará su estado, según la
105
Tabla 14.
106
Tabla 14: Indicadores de estados de componentes
Color Descripción
El componente no tiene problemas y está funcionando dentro

Verde de los rangos de la fórmula. La tolerancia aceptada es del 10%
de su Set Point.
Problema crítico, el componente no está funcionando o existe

Rojo
algún problema con su sensor.
El componente es parte de la fórmula, pero aún no está

Gris
activado dentro de la fabricación.
Blanco El componente no es parte de la fórmula.
El componente está funcionando, pero el sensor indica que su

Amarillo
flojo está fuera del rango de tolerancia (10%).
En la Figura 41, al costado izquierdo de cada componente existe un indicador para

ver el estado de la válvula del estanque correspondiente. Si el indicador está en
verde, significa que se le ha dado a la válvula el comando de apertura, por el
contrario, si el indicador se encuentra en rojo entonces se le ha dado el comando
de cierre. Las válvulas abren de forma automática al ingresar en la pantalla de
fabricación, y se cierran al cambiar de pantalla o tras 10 minutos de inactividad.
107
Figura 41: Indicador Estado de Válvula
También es posible visualizar, en el diagrama de proceso, el estado de los tornillos

o del proceso bombeable. Mientras los tornillos o la bomba de producto estén
funcionando, el color de ellos variará de forma intermitente en el diagrama. Si el
proceso es bombeable, en el diagrama se podrá ver el estado del tacho de
acumulación para la bomba de producto, según la descripción de la Tabla 15.
Tabla 15: Estados tacho de comulación.
Figura Estado
Tacho de acumulación no lleno.

Fabricación funcionando.
Tacho de acumulación lleno.

Fabricación detenida.
1.9.21.2.7 Finalizar carga

Un proceso de carga finaliza de forma automática cuando los Kg Descargados en el
pozo sean iguales a los Kilos Carga solicitados al sistema, pudiendo:
 Finalizar la descarga y guardar el pozo: Mantener apretado por 3 segundos

el Botón Rojo del Joystick.
 Continuar descarga: Botón Verde del Joystick + Hombre Muerto
Durante la fabricación, el sistema calcula de forma automática el porcentaje de

dosificación real por componente. Según la formula seleccionada, el operador
108
puede comparar si el sistema está entregando el porcentaje requerido por cada
componente (ver Figura 37).
1.9.21.3 Eventos de alarmas

En la pantalla de Alarmas es posible visualizar todas las alarmas que se encuentran
activas en el sistema, o que lo han estado en el pasado. Para entrar en esta
pantalla sólo basta con presionar el ícono de campana de color naranja/blanco en
la parte inferior de la pantalla de Fabricación.
Figura 42: Ingreso Pantalla Alarmas
La pantalla de Alarmas puede mostrar los eventos de alarmas actuales, históricos y

por falla de la Bomba BCP (ver botones en la parte inferior de la Figura 43). Si
existe una falla en la bomba, como el de la Figura 9, se puede reconocer y eliminar
pulsando sobre el botón Reconocer Fallas BCP’s (esquina inferior derecha de la
Figura 43).
109
Figura 43: Pantalla de Alarmas
1.9.22 Descripción de los procesos calibración y fabricación
En este capítulo se detallan los pasos que debe realizar el operador para un
correcto funcionamiento en los procesos de Calibración y Fabricación
Vaciable/Bombeable.
110
1.9.23 Proceso de fabricación
1.9.23.1 Fabricación vaciable

Realice los pasos que se muestran a continuación para una adecuada fabricación
con carga vaciable.
Acceso: Inicio ► Cargar
1) Seleccione la formula mediante el recuadro

“Selección Fórmula”, en donde se listan las fórmulas
anteriormente editadas y guardadas. Verifique que
el Tipo de Carga sea Vaciable.
2) Luego de seleccionar la formula a operar, se ingresa

al proceso de Fabricación mediante la pulsación del
botón “Cargar”.
111
3) Presione el parámetro “Kilos Carga” e ingrese los
kilos a cargar (al modificar directamente los Kilos de
Carga, el sistema calculará el Taco y los demás
parámetros necesarios para obtener los kilos
deseados). La cantidad de producto a descargar será
calculada según los datos del pozo.
4) Antes de iniciar con la fabricación, asegúrese de que

el sensor del Guardmaster y de la Posición Vaciables
estén activados. Verifique que el sistema se
encuentre censando los materiales de Nitrato (AN),
Petróleo (FO) y Emulsión (EMUL).
5) El proceso de carga se inicia por medio de la

pulsación del botón Verde (1 vez) + Hombre Muerto
del Joystick (mantener presionado).
112
6) Una vez iniciado el proceso de carga, se puede
monitorear el estado del componente por medio de
la realimentación de este y de una escala de
colores, que resumen el comportamiento de este
ante variaciones del SP.
7) El tipo de carga es modificable según las siguientes

opciones:
- Llenado: Se inicia el proceso de llenado de los

Augers cuando no se ha hecho una carga previa.
Luego se ejecuta una carga completa.
- Normal: Se realiza una carga total de los Kilos

Carga.
- Vaciado: El proceso de fabricación se detiene

antes de completar Kilos Carga y solo continua
la descarga, hasta vaciar los Augers.
8) El proceso finaliza de forma automática cuando los

kg descargados en el pozo son iguales a los Kilos
Carga solicitados al sistema, pudiendo:
- Finalizar la descarga y guardar el pozo.
- Continuar con la formula seleccionada, añadiendo

más producto al pozo.
9) Si presiona el botón rojo durante 3 segundos +

Hombre Muerto del Joystick, el cuadro verde
“Descargado Pozo” se vacía y su contador se
113
convierte en 0.
1.9.24 Fabricación bombeable
La selección de un proceso Bombeable es la misma que un vaciable. Sin embargo,

la formula seleccionada corresponde a una carga del tipo bombeable que fue
previamente definida por el operador
Luego, cuando la fórmula es cargada, se puede proceder con los ajustes del
proceso bombeable.
1. Seleccione la formula mediante el recuadro

“Selección Fórmula”, en donde se listan las fórmulas
anteriormente editadas y guardadas. Verifique que
el Tipo de Carga sea Bombeable, y que el Tipo de
Camión permita hacer fabricación bombeable.
2. Luego de seleccionar la formula a operar, se ingresa

al proceso de Fabricación mediante la pulsación del
botón “Cargar”.
114
3. A diferencia de una fórmula vaciable, cuando se
ejecuta un proceso de fabricación bombeable, se
habilita un diagrama y funciones especiales que
permiten el monitoreo del proceso completo.
4. Abrir el pop-up Carrete, permite la manipulación

tanto del carrete de la manguera de descarga del
camión como del brazo encargado de extender la
manguera fuera del camión. El movimiento de estos
componentes es realizado por los ejes X e Y del
Joystick solo cuando el pop-up está abierto.
- El Eje X es el encargado de extender o retraer el

brazo de la manguera.
- El Eje Y se encarga de extender o retraer la

manguera enrollada en el carrete.
5. Por medio de la pestaña Rates es posible manipular

la tasa de descarga de la formula en general o de
cada componente por separado. Solo si el sistema
se encuentra fabricando.
6. Se debe abrir el pop up Rates, luego todos los

componentes aparecerán enmarcados en un
recuadro verde. El recuadro señala la incorporación
de este componente a la modificación de su tasa de
descarga. Mediante el uso de las teclas basculantes
arriba o abajo es posible navegar entre los
115
componentes activos.
- Si todos los componentes están activos, el Rate es

modificado por medio del eje X del joystick.
- Si se escoge incrementar o disminuir el Rate de

forma individual, se debe hacer uso del eje Y el
Joystick.
7. Presione el parámetro “Kilos Carga” e ingrese los

kilos a cargar.
8. Antes de iniciar con la fabricación, asegúrese de que

el sensor de la Posición Bombeable esté activado.
Verifique que el sistema se encuentre censando los
materiales de Nitrato (AN), Petróleo (FO), Emulsión
(EMUL), Gas A (L-4), Gas B (N-17), Agua y Producto
(BCP).
9. Luego de extendido el brazo y bajada la manguera

hacia el interior del pozo, proceda a iniciar la carga
del producto bombeable pulsando el botón verde (1
vez) + hombre muerto del joystick (mantener
presionado).
10. El proceso indicará con color el estado los

componentes que participan de la formula y que
mantiene un comportamiento de acuerdo con el SP
definido.
11. Una vez alcanzada la carga definida, el sistema

finaliza la carga. El operador podrá continuar con la
fabricación o finalizar la carga, reiniciando los
contadores, para cambiar de pozo. Para ello,
presione el botón rojo durante 3 segundos +
Hombre Muerto del Joystick
116
1.9.25 Alarmas
A continuación, en la Tabla 16 se detallan las advertencias y alarmas del sistema de

control.
Tabla 16: Listado de alarmas
ID Texto Alarma Descripción
C1 Falla Comunicación El Joystick en la cabina del camión tiene problemas de comunicación. Revise el
1
Joystick CF 0 cableado.
C2 Falla Comunicación El Joystick externo del camión (opcional) tiene problemas de comunicación.
2
Joystick CF 1 Revise el cableado.
C3 Falla Comunicación El Joystick de la sala de control tiene problemas de comunicación. Revise el

3
Joystick SC 0 cableado.
C4 Monitoreo Falla Grupo

4 Existe falla de comunicación con el módulo de salidas VBB0.
VBB0

5 Existe falla de comunicación con el módulo de salidas VBB1.
VBB1
6 C6 Monitoreo Falla Grupo Existe falla de comunicación con el módulo de salidas VBB2.
117
VBB2

7 Existe falla de comunicación con el módulo de entradas VBB3.
VBB3

VBB4

VBB5
El sensor 0 conectado al módulo de entradas CR 0 está desconectado o está en

11 C11 Falla Wire Break CR 0
falla.

falla.

falla.

falla.
C15 Parada de Emergencia Se activó la parada de emergencia desde la sala de control. Solo es posible
15
Activada – Remota desactivarla desde la misma sala de control.
C16 Parada de Emergencia Se activó la parada de emergencia de forma local, mediante el botón All Stop.
16
Activada – Local Tire el botón para desactivarla.
C17 Falla Comunicación CR

17 Falla en la comunicación con el módulo de entrada CR1
1
V20 Sin Guardmaster En

20 No se ha detectado la manga en el brazo de descarga.
Posición
V21 Válvula del Tanque de Se ha detectado que la válvula del tanque de emulsión está abierta, sin
21 Emulsión Abierta Sin Un embargo, el PTO está apagado y no se está fabricando. La válvula debe estar
Proceso de Carga. cerrada para que el camión se pueda mover.
V22 Paro del Proceso

Por algún motivo, la válvula del tanque de emulsión no está abierta o se ha
22 debido al cierre de la
cerrado de forma anormal.
Válvula del Tanque de
118
Emulsión
V23 Carga sobre Auger La velocidad del brazo de descarga está sobre su límite. Se debe revisar
23
Descarga Excedida configuración del programa.
F24 Porcentaje de El sistema de protección de la bomba de descarga ha detectado un producto

24
Emulsión Menor a ANFO demasiado seco para ser bombeado. Revise la fórmula cargada.
F25 SP_AN Sobre Limite de El Set Point del componente Nitrato está sobre su límite. Se debe revisar la
25
Descarga fórmula.
F26 SP_FO Sobre Limite de El Set Point del componente Petróleo está sobre su límite. Se debe revisar la
26
Descarga fórmula.
F27 SP_EMUL Sobre Limite El Set Point del componente Emulsión está sobre su límite. Se debe revisar la
27
de Descarga fórmula.
F28 SP_GASA Sobre Limite El Set Point del componente Gas A está sobre su límite. Se debe revisar la
28
F29 SP_GASB Sobre Limite El Set Point del componente Gas B está sobre su límite. Se debe revisar la
29
F30 SP_WATER Sobre El Set Point del componente Agua está sobre su límite. Se debe revisar la
30
Limite de Descarga fórmula.
F31 SP_AUX1 Sobre Limite El Set Point del componente Auxiliar está sobre su límite. Se debe revisar la
31
F32 SP_PPMP Sobre Limite El Set Point de la bomba de producto está sobre su límite. Se debe revisar la
32
F33 Limite AN Excedido en

La velocidad del Auger Vertical está sobre su límite. Se debe revisar
33 el componente AUGER
configuración del programa.
VERTICAL
F34 Limite Capacidad

La suma de los componentes en el brazo de descarga está por sobre su límite
34 Fabricación en la Suma de
máximo.
Componentes
119
P35 Bomba Matriz
La bomba del tanque Matriz está encendida y no se está transportando
35 Corriendo en Vacío -
material. Detenga el proceso
DETENER PROCESO.
F36 No se puede volver a

No es posible volver a cargar una fórmula con llenado, hasta que se utilice la
36 cargar una fórmula con
función de limpieza.
llenado
F37 Error SP Velocidad de

37 No se ha ingresado la velocidad de operación o tiene un valor no válido.
Fabricación
F38 Error Validación La velocidad de fabricación ingresada en la fórmula o los SP producen que algún
38
Fórmula componente escape de sus rangos de operación válidos.
F39 Falla Comunicación Existe una falla de comunicación entre la pantalla y el PLC del camión. Revise el
39
HMI Local-PLC Local cableado.
F40 Falla Comunicación Existe una falla de comunicación entre la pantalla de la sala de control y el PLC.
40
con HMI Sala de Control Revise el cableado.
F41 Mínimo de Capacidad

41 El tanque del componente Nitrato ha llegado al mínimo. Revise el Stock.
del Estanque AN

42 El tanque del componente Petróleo ha llegado al mínimo. Revise el Stock.
del Estanque Petróleo

43 El tanque del componente Emulsión ha llegado al mínimo. Revise el Stock.
del Estanque EMULSIÓN

44 El tanque del componente Gas A ha llegado al mínimo. Revise el Stock.
del Estanque GASA

46 El tanque del componente Gas B ha llegado al mínimo. Revise el Stock.
del Estanque GASB

47 El tanque del componente Agua ha llegado al mínimo. Revise el Stock.
del Estanque Agua
F48 Presión Hidráulica La presión la Unidad Hidráulica Principal está sobre el límite máximo
48
Nivel Alto establecido.
50 P50 Paro de la Bomba Algunos de los sensores del sistema de seguridad de la bomba de producto
120
PPMP por Desconexión de están desconectados.
Alguno de los Sensores
PumpSafe
P51 Paro de la Bomba

51 La presión la bomba de producto está sobre el límite máximo establecido.
PPMP por Alta Presión
P52 Paro de la Bomba Se ha detectado flujo en la bomba de producto, pero la bomba no debiese estar
52
PPMP por Flujo en Fuga funcionando.

53 El flujo de la bomba de producto está bajo el límite mínimo establecido.
PPMP por Bajo Flujo

54 PPMP por Presión Baja La presión la bomba de producto está bajo el límite mínimo establecido.
Anormal

La válvula del tanque de emulsión no se ha abierto o se ha cerrado de forma
55 PPMP por Válvula TK
inesperada.
Emulsión Cerrada
P56 Alarma de
56 Temperatura Baja en la La temperatura de la bomba de producto está bajo el nivel establecido.
Bomba PPMP

PPMP por Alta La temperatura de la bomba de producto está sobre el nivel máximo
57
Temperatura en el establecido.
Producto
P60 Detención de
Fabricación Por Falla de La fabricación se ha detenido porque se ha producido una falla de
60
Comunicación con HMI comunicación entre el PLC local y la HMI Local.
Local
P61 Brazo de Descarga No se puede fabricar porque el brazo no se encuentra en la posición de

61
Fuera de Posición Home descanso necesaria.
121
P62 Válvulas de Emulsión
62 No existe al menos una válvula de emulsión abierta.
Cerradas
P63 Brazo de Descarga

El Brazo de Descarga no se encuentra en la Posición Bombeable. Revisar Brazo o
63 Fuera de Posición
Sensor del sector
Bombeable

Algunos de los sensores del sistema de seguridad de la bomba BCP Energex
64 BCPEx por Desconexión de
están desconectados.
Algún Sensor PumpSafe

65 La presión la bomba BCP Energex está sobre el límite máximo establecido.
BCPEx por Alta Presión
P66 Paro de la Bomba Se ha detectado flujo en la bomba BCP Energex, pero la bomba no debiese estar
66
BCPEx por Flujo en Fuga funcionando.

67 El flujo de la bomba BCP Energex está bajo el límite mínimo establecido.
BCPEx por Bajo Flujo

68 BCPEx por Presión Baja La presión la bomba BCP Energex está bajo el límite mínimo establecido.
Anormal
P70 Alarma de
70 Temperatura Baja en la La temperatura de la bomba BCP Energex está bajo el nivel establecido.
Bomba BCPEx

La temperatura de la bomba BCP Energex está sobre el nivel máximo
71 BCPEx por Alta
establecido.
Temperatura
122
1.10 Sistema de calibración
1.10.1 Descripción breve del sistema de calibración
La calibración de equipos fábrica es calcular un factor de conversión entre vueltas

de motor y la cantidad de material desplazado.
El sistema de control tiene un asistente que permite realizar la calibración en de

forma sencilla y en pocos pasos. La forma de acceder a la pantalla es la siguiente:
123
1.10.2 Calibración de componentes
Debido a factores ambientales, tales como temperatura, humedad y presión, se

produce un desgaste que puede afectar la medición del flujo calculado por el
sistema de control. Para poder compensar estas variaciones se debe realizar
periódicamente un ajuste al factor de calibración de componente.
124
Acceso: Inicio ► Calibración ► Nitrato
 Valores Fábrica: Entrega valores relevantes del componente que está siendo
calibrado.
 Velocidad Calibración: Permite modificar la velocidad del componente para

realizar la calibración, como porcentaje de la velocidad máxima.
 Carga: Información sobre los kilogramos cargados y calculados por el sistema

de control. El correcto ingreso de los parámetros de este cuadro es esencial
para un correcto cálculo del factor de calibración.
 Factor de Calibración: Permite visualizar el factor de calibración actual y el

nuevo factor, luego de utilizar el botón Calcular. Si usted está conforme con
125
el nuevo valor obtenido, el botón Aceptar guardará el nuevo factor de
calibración.
Método de
ingreso
Velocidad de descarga, respecto a la
Máxima Pantalla Táctil
máxima del componente.
Corresponden a los kilogramos que
efectivamente se cargaron.
Kg Pesados Pantalla Táctil
Usualmente se obtienen desde una
balanza externa al camión.
Kilogramos que se desea que el
Kg Deseados Pantalla Táctil
sistema descargue del componente.
Kilogramos que el sistema cree que
Kg Calculados Pantalla Táctil
descargó.
Botón que calcula el nuevo factor de
Calcular Pantalla Táctil
calibración.
Botón que guarda el nuevo factor de
Aceptar Pantalla Táctil
calibración.
Joystick Botón
Iniciar Se inicia la descarga de los
Verde + Hombre
Calibración kilogramos deseados.
Muerto
1.10.3 Procedimiento de calibración
Realice los pasos que se muestran a continuación para una adecuada calibración
de componentes:
126
Acceso: Inicio ► Calibración
1. Seleccioneel componente que

desea calibrar.
2. Verifique que haya valores en los

parámetros de “Valores Fábrica”.
Además, verifique que el Sensor
del Guardmaster esté
activado.
3. Ajuste el parámetro de
“Velocidad Calibración” a un valor
deseado, por ejemplo, 85% en la
casilla “Máxima”.
127
4. Ingrese los Kilogramos que desea
comparar en la casilla “Kg
Deseados”.
5. Se parte el proceso de calibración

pulsando el botón Verde (1 vez) +
Hombre Muerto del Joystick
(mantener presionado durante
todo este paso). Observe como los
Kilogramos Calculados irán
aumentando.
6. Una vez alcanzada la

masa calculada que se desea
calibrar, finalice el proceso de
descarga del producto pulsando el
botón Rojo (1 vez) + Hombre
Muerto del Joystick.
128
7. Mediante una Balanza o
Romana, ingrese el verdadero valor
de los Kilogramos pesados en la
casilla “Kg Pesados”.
8. Calcule el nuevo factor de

calibración pulsando el botón
“Calcular”. Observe como en la
casilla “Nuevo” existe ahora otro
valor.
9. Una vez calculado el factor de

calibración se guarda el nuevo
valor presionando el botón
“Aceptar”.
10. En el recuadro de verificación,

presione la opción verde para
aceptar el nuevo factor.
11. Observe ahora como el factor
129
actual corresponde al último factor
que ha aceptado.
1.11 Sistemas de seguridad

1.11.1 Descripción breve de los sistemas de seguridad
El camión fábrica cuenta con sistemas de seguridad vial, mecánicos y electrónicos

con el propósito de asegurar la integridad y la vida de las personas en el tránsito y,
además, en los procesos de fabricación y carguío explosivos.
1.11.2 Sistemas de seguridad vial y desplazamiento
a) Cinturones de seguridad de tres puntas.
b) Bocina.
c) Limpiaparabrisas.
d) Parabrisas inastillable y lámina protectora contra impacto.
e) Apoya cabezas en todos los asientos.
f) Seguro para tuercas de neumáticos.
g) Frenos ABS.
h) Air bags frontales.
130
i) Botiquín de primeros auxilios.
j) (01) Extintor PQS de cabina.
k) (02) Extintor PQS para equipo fábrica de 10 Kg.
l) (02) Triángulos reflectantes.
m)(02) Cuñas.
n) Sistema de monitoreo GPS.
o) Chaleco reflectante.
p) Velocidad crucero.
q) Neumáticos con banda de rodado cuyo dibujo tenga a lo menos 3 [mm] de

profundidad (espesor).
r) Plataforma de transito superior.
s) Cables de vida.
1.11.3 Sistemas de seguridad mecánicos
Los sistemas de seguridad mecánicos corresponden a válvulas, sellos o

accionamientos que se activan de forma automática cuando alguna variable física
sale de control. Las variables pueden ser temperatura, presión, flujo, entre otras.
1.11.3.1 Disco de ruptura bomba de cavidad progresiva BCP

La bomba de producto contiene un sistema de seguridad contra las alzas de
presiones, el cual consiste en un disco de grafito hecho para romperse cuando la
presión al interior de la bomba aumenta por sobre los 200 psi. La alta presión en la
131
bomba de cavidad progresiva puede causar grandes daños e incluso, provocar la
explosión de la bomba.
Si la presión interna de la bomba supera los 200 psi, se romperá el sello, desviando
el flujo de la bomba hacia fuera y así, aliviar la presión.
1.11.3.2 Disco de ruptura bomba de engranaje para emulsión

Para proteger la vida útil de la bomba de emulsión, también existe un disco de
ruptura que desvía el flujo si es que existe un alza de presión. En el caso de esta
bomba, el disco es de 100 psi.
132
Si la presión interna de la bomba supera los 100 psi, se romperá el sello, desviando
el flujo de la bomba hacia fuera y así, aliviar la presión.
1.11.3.3 Alivio de presión bomba de petróleo

La bomba tiene un manómetro que indica la presión interna dentro de la bomba.
La presión de alivio de la bomba de petróleo debe ser ajustada a 100 psi, esto
significa, que cuando la presión aumente por sobre este nivel, la bomba no seguirá
inyectado más petróleo. La presión aumenta cuando existen obstrucciones en la
línea o los filtros están saturados.
1.11.3.4 Riesgo de atrapamiento en tornillos sinfín

Este camión fabrica está equipado con sistemas de Auger, o tornillos Sinfín, que
presentan un riesgo de atrapamiento mecánico. Estos elementos están indicados
con adhesivos de advertencia.
133
NUNCA abra las escotillas de inspección con el camión en funcionamiento.
Asegúrese SIEMPRE de haber liberado toda la presión hidráulica antes de

manipular los tornillos dado que existe un peligro de atrapamiento que puede
cortar sus extremidades.
Augúrese de no utilizar vestimentas que provoquen

atrapamientos en los componentes móviles del camión
fabrica (sinfín, motores hidráulicos, acoples mecánicos).
1.11.4 Sistemas de seguridad electrónicos
1.11.4.1 Sensores electrónicos bomba de cavidad progresiva BCP

La bomba de producto tiene 3 sensores fundamentales. Si bien estos sensores no
tienen relación directa con la velocidad de la bomba, son extremadamente
importantes para permitir una operación segura, ya que la no supervisión de esta
bomba puede traer consecuencias graves.
134
1
2
3
1 Sensor de temperatura IFM TA2333: Monitorea la temperatura del producto

que sale del estator de la bomba. Un aumento de la temperatura puede indicar
que existen roces internos dentro de la bomba, lo que es una situación
extremadamente grave.
2 Sensor de presión IFM PM1703: Monitorea la presión del producto al interior de

la bomba. La presión es la resistencia que opone el producto a la bomba y su
valor siempre debe ser inferior a 175 psi. Si la presión aumenta, puede ser
debido a producto seco o que existe alguna obstrucción en la línea.
3 Sensor de caudal IFM SA5010: Su función es monitorear el caudal de producto

bombeado por la bomba. Cuando el caudal de la bomba disminuye, es posible
que la bomba esté funcionando en seco, existe alguna obstrucción o que se el
135
disco de ruptura de 200 psi haya reventado por un aumento brusco en la
presión interna.
2 MANTENIMIENTO
2.1 Inspecciones preventivas y correctivas
Con finalidad de asegurar la calidad y la confiabilidad de los camiones fábrica se
debe emplear un programa de inspección preventiva y correctiva. Cada 225 horas
de operación se les realizará una inspección para asegurarse de mantener los
estándares de calidad esperados.
Una apropiada operación y procedimientos de los camiones sumado a realizar

correctamente el programa de mantenimiento llevará como consecuencia una
larga vida útil y funcionamiento confiable de la flota, esperando estar libre de
fallas.
El chasis y los componentes de fábrica están diseñados para entregarnos largos

periodos de servicio seguro y confiable. Siempre y cuando sean sometidos a
condiciones de operación apropiadas y siguiendo las pautas de mantención
recomendadas.
Para tener un orden, se separará en chasis y equipo fábrica. Con sus respectivas
inspecciones. Se recuerda que cada 225 horas según el programa de
mantenimiento se deben realizar las acciones correspondientes.
2.1.1 Chasis
Ítem Frecuencia Responsable

Revisión general de Operador
Diariamente
niveles. camión fábrica
136
Cada
450 horas o 900 horas.
(Tomando en
Cambio aceite motor Mantenimiento
consideración el
funcionamiento y
desgaste del equipo)
Cada 225 horas.
Cambio filtros motor. Obligatoria a Mantenimiento
las 450 horas.
Cambio filtros. Cada 225 horas. Mantenimiento
Cambio filtros petróleo
Cada 225 horas. Mantenimiento
primario y secundario.
Cambio aceite caja de
cambio.
Revisión nivel de aceite
diferenciales.
Cambio aceite
diferenciales.
Cambio de aceite caja
dirección.
Revisión niveles de
Operador
aceite cubeta ruedas Diariamente.
camión fábrica
delanteras.
Cambio aceite cubetas
ruedas delanteras.
Cambio de agua
anticongelante.
Cambio de filtro de
agua (anticongelante).
Limpiar tapón
magnético caja de Cada 500 horas. Mantenimiento
cambio.
137
Engrase completo
máquina (chasis).
Revisión de estado de
Soporte de Cardan.
Verificar cinturón de
seguridad conductor y Cada 225 horas. Mantenimiento
copiloto.
Revisión tensado
correas, alternador
Operador
dirección hidráulica, Diariamente.
camión fábrica
aire acondicionado,
etc.
Revisión presión de aire Operador
Diariamente.
de neumáticos. camión fábrica
Revisión tuercas
neumáticos.
Revisión estado de Operador
Diariamente.
neumáticos. camión fábrica
Revisión sistema de
frenos de servicio.
Verificar la efectividad
del freno de Cada 225 horas. Mantenimiento
estacionamiento.
Verificar
funcionamiento
manómetro indicador Cada 225 horas. Mantenimiento
de presión de aire,
sistema de frenos.
Drenar humedad
condensada en interior Operador
Diariamente.
de estanques camión fábrica
acumuladores de aire.
Purgado de agua del Operador
Diariamente.
filtro de petróleo. camión fábrica
138
Revisar niples y
conexiones de
mangueras en válvulas y
cámara de frenos.
Revisión válvulas de
purga, sistema de
estanques
acumuladores de aire.
Revisión integridad de
barra de dirección.
Revisar rotulas de
sistema de dirección.
Revisión sistema de Operador
Diariamente.
luces. camión fábrica
transmisión.
Verificar el
funcionamiento de Cada 500 horas. Mantenimiento
embrague.
Cada 225 horas.
Obligatoria a las 1000 Mantenimiento
suspensión.
horas.
Verificar
Operador
funcionamiento de Diariamente.
camión fábrica
freno motor.
Verificar el
funcionamiento de todo
el instrumento de
panel.
2.1.2 Equipo fábrica
Ítem Frecuencia Responsable
139
Inspección de mecanismo de
Operador
fijación entre unidad fábrica y Diariamente.
camión fábrica
chasis.
Revisar machones de Cada 225
Mantenimiento
acoplamiento. horas.
Limpiar y revisar sensores de Cada 225
Mantenimiento
velocidad de Auger. horas.
Engrasar y revisar cadenas de Cada 225
Mantenimiento
rotación brazo de descarga. horas.
Engrasar anillos de
Cada 225
articulación Auger vertical / Mantenimiento
horas.
Brazo de descargar superior.
Engrasar eje pivote en brazo Cada 225
Mantenimiento
lateral. horas.
Lubricar todas las cremalleras en Cada 225
Mantenimiento
compuertas de N.A horas.
Lubricar todas las válvulas
Cada 500
direccionales de accionamiento Mantenimiento
horas.
manual.
Revisar totalizadores de Cada 500
Mantenimiento
petróleo. horas.
Revisar filtro respiradero de Cada 1000
Mantenimiento
petróleo. horas.
Revisar filtro malla bomba de Cada 225
Mantenimiento
petróleo. horas.
Revisión de las crucetas en
Cada 225
cardán de accionamiento de Mantenimiento
horas.
bomba hidráulica.
Revisar mangueras de aspiración Cada 225
Mantenimiento
bombas hidráulicas. horas.
Verificar flujo y presión de Cada 500
Mantenimiento
bombas hidráulicas. horas.
Verificar el nivel de aceite Operador
Diariamente.
hidráulico. camión fábrica
140
Verificar el manómetro de
Cada 500
saturación en filtros Mantenimiento
horas.
hidráulicos.
Cada 500
Cambiar filtro hidráulico. Mantenimiento
horas.
Inspección general de los bancos
Cada 500
de válvulas para verificar Mantenimiento
horas.
mecanismos de accionamiento.
Verificar funcionamientos de los
Operador
manómetros indicadores de Diariamente.
camión fábrica
presión.
Revisión conexiones de aire en Cada 225
Mantenimiento
P.T.O horas.
Revisar las conexiones eléctricas Cada 500
Mantenimiento
de las electroválvulas. horas.
Revisar el sistema eléctrico
general de unidad fabrica, evitar Cada 225
Mantenimiento
cables y conexiones eléctricas horas.
expuestas.
Verificar el funcionamiento de Cada 225
Mantenimiento
los vibradores neumáticos. horas.
Verificar el funcionamiento del Cada 225
Mantenimiento
filtro lubricador de línea. horas.
Revisar pernos de fijación P.T.O
Cada 225
para evitar filtraciones de aceite Mantenimiento
horas.
desde la caja de cambios.
Revisar y lubricar rodamientos Cada 225
Mantenimiento
de Auger. horas.
Mantenimiento bomba Cada 1000
Mantenimiento
emulsión. horas.
Mantenimiento bomba Cada 1000
Mantenimiento
hidráulica. horas.
141
Inspección de los dispositivos de Operador
Diariamente.
seguridad bomba CP. camión fábrica
Mantenimiento bomba de Cada 1000
Mantenimiento
agua. horas.
Mantenimiento bomba de Cada 1000
Mantenimiento
petróleo. horas.
Reapretar pernos soporte de Obligatorio a
Mantenimiento
estanques. las 500 horas.
Verificar el funcionamiento de
Operador
para de emergencia instalado en Diariamente.
camión fábrica
el sistema de control.
Verificar el funcionamiento de
Operador
los pulsadores parada /partida Diariamente.
camión fábrica
en sistema de control
Verificar el funcionamiento de Operador
Diariamente.
Joystick. camión fábrica
Verificar el funcionamiento de Obligatoria
válvula de check instalada en 500 horas y Mantenimiento
línea de inyección de petróleo. 1000 horas.
Verificar el funcionamiento
Cada 225
de flujómetro inyección gasifica Mantenimiento
horas.
nte.
Controlar que las protecciones
de los ejes en movimiento se Operador
Diariamente.
encuentren en buenas camión fábrica
condiciones.
Controlar que el mecanismo de
bloqueo de las escotillas de Operador
Diariamente.
inspección se encuentre en camión fábrica
buenas condiciones.
Verificar que las escotillas de
inspección de los Auger no Operador
Diariamente.
presenten filtraciones en camión fábrica
materias primas.
142
Verificar el funcionamiento del
Cada 225
sistema de bloqueo de escotillas Mantenimiento
horas.
de inspección.
Verificar las condiciones de
Operador
funcionamiento de baranda de Diariamente.
camión fábrica
protección superior.
Verificar el estado pasarela Operador
Diariamente.
superior. camión fábrica
Verificar funcionamiento del
mecanismo de venteo Cada 500
Mantenimiento
automático en estanque de horas.
emulsión.
Verificar el nivel de carga y Cada 225
Mantenimiento
vigencia de los extintores. horas.
Verificar el cierre de las
Cada 500
escotillas superiores en los Mantenimiento
horas.
estanques de NA.
Verificar el cierre hermético de
Cada 500
las escotillas en los estanques de Mantenimiento
horas.
emulsión.
Lubricar junta rotatoria de Cada 500
Mantenimiento
carrete de manguera. horas.
Verificar funcionamiento de Cada 225
Mantenimiento
focos faeneros unidad fábrica. horas.
Verificar funcionamiento
Operador
pantalla LCD y cámara de Diariamente.
camión fábrica
retroceso.
Verificar los ajustes de Cada 500
Mantenimiento
sensibilidad sonda de nivel. horas.
143
3 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (HSE)
3.1 Peligros y riesgos de seguridad y medidas de control
La identificación de los peligros, riesgos y medidas de control no se limita al
contenido que esté establecido en este documento dado que los distintos
escenarios donde se opere y/o se realice mantenimiento en el camión fábrica
puede agregar nuevos peligros, riesgos y medidas de control, los cuales deben
estar identificados en las matrices de riesgo de cada planta y/o taller, además, en
los procedimientos de trabajo y/o análisis de seguridad del trabajo previo a la
ejecución de la actividad.
3.1.1 Transito con el camión fábrica
Peligros Riesgos Medidas de Prevención
Desplazamiento Caída de mismo
- Al caminar, tener atención a las irregularidades del
peatonal al entorno nivel por terreno
piso.
del camión fábrica irregular
Desplazamiento - Al subir o bajar de la cabina y escaleras del
peatonal al subir o equipo, siempre ocupar los tres puntos de apoyo.
Caída de distinto
bajar de la cabina y/o
nivel
estructura del camión - Utilizar los sistemas de protección contra caídas
fábrica (líneas de vida y/o barandas) cuando corresponda.
- Ocupar el cinturón de seguridad.
- Sólo podrá conducir el camión aquel chofer que

cuente con su licencia, examen ocupacional y
permisos para conducir camiones que cargan
explosivos al día, que no haya cometido
violaciones de tránsito, y tenga cabal
conocimiento de los reglamentos vigentes para el
transporte de explosivos, incluyendo las reglas
Tránsito vehicular con
Colisión internas de la mina.
el camión fábrica
- Sólo podrá conducir el camión aquel chofer que

esté autorizado por el supervisor de
Enaex responsable del camión fábrica.
- Diariamente, para la operación de los camiones

fábrica, se asignará a cada uno sectores de
trabajo donde por lo menos debe haber una fila
entre los equipos.
144
- Al interior de la mina se respetará la velocidad
máxima establecida por el reglamento de la
compañía minera para este tipo de camión. En
cualquier caso, no excederá la velocidad segura
para las condiciones del terreno, la establecida por
normas gubernamentales, y jamás excederá los 60
Km/hora, incluso fuera de la mina.
- Cuando el chofer operador se desplace en

pendientes positivas (bajando) deberá usar
alternadamente los sistemas de freno (frenos del
motor y frenos de servicio).
- No transportar en el camión personas, equipos,

herramientas o elementos ajenos a la operación
del camión fábrica.
- No dejar el camión sin antes cerrar con llave tanto

la cabina como los accesos o compuertas a los
depósitos de químicos en los tanques. Una vez el
camión estacionado, aplicar el cortacorriente.
3.1.2 Operación del camión fábrica

- Al transitar con el camión, asegurar con personal en piso que los
trayectos por donde el camión se trasladará estarán libres y sin
Tránsito vehicular
Iniciación no presencia de detonadores o boosters.
con el camión fábrica
controlada de
en área de carguío de
explosivos - Solicitar apoyo y orientación en piso cuando se realicen
explosivos
maniobras de retroceso y/o remolque en el interior del banco.
- No fume, no encienda fuego, ni porte elementos que puedan

generar chispas y/o calor.
- No porte elementos que puedan generar descargas eléctricas.
- Use mangueras para producto con resistencia conductiva, que

Operación del camión permitan descargar corrientes estáticas.
Ignición
fábrica
- Asegurarse que no existan fugas del sistema hidráulico y que el
aceite no entre en contacto superficies calientes del equipo.
- Asegurarse que las escotillas del camión tengan las rejillas de

protección para evitar la caída de objetos extraños en los estanques
de almacenamiento y posteriormente entren en contacto en los
145
augers y/u obstruyan las bombas.
- Mantener los extintores de fuego al día, los cuales deben ser

ocupados SOLAMENTE en casos de principios de incendio. En caso
de que el fuego llegue a la carga, se debe abandonar el área,
reportar el incidente y aislar el área en un radio de, por lo
menos, 500 metros del camión.
- Ante la proximidad de una tormenta eléctrica, detenga su trabajo y

retírese del área de tronadura, alejándose al menos 500 metros.
- Verificar que las cadenas de cable a tierra de los camiones

fábrica estén en perfecto estado y siempre en contacto con el piso.
- Al final del día, mantenga el camión limpio de producto que queda

en el overhead, limpie la manguera de producto para
evitar derrames por sus extremos.
- Atención con los tendidos eléctricos al transitar y estacionar el

camión.
- No se autoriza el ingreso al área de trabajo de personal bajo efecto

de alcohol y drogas. Será el supervisor inmediato quien tomará la
decisión de negar el ingreso, o solicitar la remoción de quien estime
no estar en condiciones de desempeñarse con todas sus facultades.
Operación del camión - Sólo se acepta en el área de trabajo personal

Errores humanos
fábrica debidamente autorizado y capacitado, tanto en sus competencias
técnicas, como en los reglamentos que rigen sus tareas.
- Los supervisores deben evaluar el estatus de la relación de

necesidades versus inventario de capacidades. De esta evaluación,
se podrá establecer reentrenamientos para suplir las carencias.
Operación del Contacto con - Portar y conocer las Hojas de Datos de Seguridad (HDS) de los
sistema de control sustancias productos manipulados y cumplir con todas las orientaciones en tal
del camión fábrica químicas documento.
Operación del Dosificación y - NO exceda la presión, velocidad o temperatura nominal de los
sistema de control mezcla incorrecta equipos, ni cambie los parámetros originales del sistema de trabajo
del camión fábrica de producto sin autorización de su supervisor directo.
- NO exceda la presión, velocidad o temperatura nominal de los
equipos, ni cambie los parámetros originales del sistema de trabajo
sin autorización de su supervisor directo.
Operación - En el manómetro de la consola, verifique que la presión del sistema

Aumento de
del sistema hidráulico hidráulico este dentro de los rangos normales de operación.
temperatura
del camión fábrica
- Lave al menos los equipos una vez a la semana, o más
frecuentemente si es necesario, para mantenerlos limpios y soplar
para evitar tapar el radiador del enfriador del aceite hidráulico.
146
- Verifique que las válvulas actuadoras no se estén sobrecalentando
porque su solenoide falló.
- NO exceda la presión, velocidad o temperatura nominal de los

equipos, ni cambie los parámetros originales del sistema de trabajo
sin autorización de su supervisor directo.
- En el manómetro de la consola, verifique que la presión del sistema

hidráulico este dentro de los rangos normales de operación.
Operación del Aumento de
sistema hidráulico del presión del
- Antes de operar el sistema, asegure que no existan objetos que
camión fábrica sistema hidráulico
obstruyan el movimiento de partes del equipo, o los flujos de
líquidos. Verifique que las válvulas estén en la posición correcta.
- Antes de operar el sistema, asegure que todas las tuberías estén

conectadas, completamente firmes y sin fugas.
- La bomba de cavidad progresiva debe contar con sensor de

temperatura, presión, flujo y disco de ruptura.
- En el caso de reemplazar el disco de ruptura, asegurar la instalación

de uno con la especificación original.
Operación de la
Aumento de - Asegurar el correcto funcionamiento de los dispositivos de
bomba de cavidad
temperatura y seguridad de la bomba con los limites operacionales adecuados.
progresiva
presión
- NUNCA inhabilitar cualquier dispositivo de seguridad de la bomba
de cavidad progresiva.
- Asegurar que haya manómetros o sensores de presión junto a las

conexiones de succión y descarga de las bombas para controlar las
presiones.
- La bomba de engranaje debe contar con disco de ruptura.
- En el caso de reemplazar el disco de ruptura, asegurar la instalación

de uno con la especificación original.
Operación de la Aumento de - Asegurar el correcto funcionamiento del dispositivo de seguridad de

bomba de engranaje temperatura y la bomba con el límite operacional adecuado.
del camión fábrica presión
- NUNCA inhabilitar cualquier dispositivo de seguridad de la bomba
de engranaje.
- Asegurar que haya manómetros de presión junto a las conexiones

de succión y descarga de las bombas para controlar las presiones.
147
3.1.3 Mantenimiento del camión fábrica
- Use sólo herramientas de seguridad anti chispa.
- Acondicione el tubo de escape, recubriéndolo con una manta ignifuga

y mata chispa para evitar su calentamiento externo y que sus chispas
alcancen los componentes transportados.
- Instale baterías en la caja aislada, con cortacorriente cercano a

baterías.
- Previo al mantenimiento dentro o fuera de la mina, se debe lavar y

descontaminar el camión fábrica. Se tendrá especial cuidado si las
tareas requieren trabajos en caliente (soldadura, por ejemplo).
Mantenimiento
Ignición
del camión fábrica - Antes de ejecutar el mantenimiento, aleje el camión de la zona de
tronadura, aunque sea necesario remolcarlo.
- Para la operación de remolque deberá ser con elementos

(lanza, grilletes, estrobos, eslingas) certificados y buen estado.
- En caso de que sea imperativo el mantenimiento in situ,

solicite autorización del administrador o jefe de planta.
- Descontamine de inmediato toda parte y/o pieza del equipo que se

remueva, de lo contrario, almacene estos equipos en un contenedor
especial, indicando la fecha y el contaminante, para su posterior
disposición final adecuada.
- No use elementos que contengan cobre o bronce, para evitar
reacciones adversas con el Nitrato de Amonio y la Emulsión.
Mantenimiento Reacciones
- Antes de usar cualquier solvente, aceite, o producto nuevo en el
del camión fábrica químicas
camión fabrica, verifique su compatibilidad química en las Hojas de
Datos de Seguridad con los productos/materiales existentes.
- Tener procedimiento de trabajo y de emergencia para realizar trabajo

en altura.
- Personal que realiza la actividad debe tener examen ocupacional

vigente, capacitación para realizar trabajo en altura y conocer el
Caída de distinto procedimiento de trabajo y emergencia.
Mantenimiento
nivel por trabajos
en altura - Utilizar al menos los siguientes elementos de protección
personal: buzo antiácido, casco, lentes, guantes de cuero, calzados de
seguridad y arnés de seguridad.
- Utilizar los sistemas de protección contra caídas (líneas de vida y/o

barandas).
148
- Tener procedimiento de trabajo y de emergencia para realizar trabajo
en espacio confinado.
- Personal que realiza la actividad debe tener examen ocupacional

vigente, capacitación para realizar trabajo en espacio confinado y
conocer el procedimiento de trabajo y emergencia.
- Conocer la Hoja de Datos de Seguridad de los productos que están o

estaban almacenados al interior del espacio confinado.
Asfixia por trabajos
Mantenimiento - Antes del ingreso, se debe realizar la medición de atmosfera interna
en espacio
del camión fábrica para determinar las medidas de control adecuadas para un trabajo
confinado
seguro.
- Utilizar al menos los siguientes elementos de protección

seguridad, equipo de protección respiratoria (a ser definido en la
evaluación previa de riesgos) y arnés de seguridad.
- Utilizar los sistemas de protección contra caídas (líneas de vida y/o

barandas).
- Tener procedimiento de trabajo y capacitación para operar equipos

de izaje.

seguridad.
- Utilizar solamente elementos de izaje certificados,

Golpeado por / inspeccionados y en buen estado.
Mantenimiento contra por
del camión fábrica maniobras de izaje - Ocupar los orificios de izamiento del equipo.
de carga
- Si se usan eslingas para el levantamiento, deben estar seguras y
firmemente conectadas.
- Previo al izamiento, personal responsable por la maniobra debe tener

claro los datos técnicos del equipo para verificar compatibilidad
con la pieza y/o equipo a izar.
- Aislar el área y NO transitar bajo carga suspendida.

- Realizar el procedimiento de bloqueo de energías
peligrosas, incluyendo la liberación de energías residuales y
Mantenimiento Cortes,
aseguramiento de eficacia de los bloqueos antes del inicio de la
del camión fábrica atrapamientos
actividad de mantenimiento.
149
- NO coloque la mano en equipo alguno que tenga partes en
movimiento, o si existe alguna posibilidad de que se ponga en
movimiento.
- NO ocupar ropas sueltas, anillos, cadenas y pelo suelto.

personal: buzo, casco, lentes y protector facial, guantes para altas
temperaturas, calzados de seguridad.
Quemaduras por
- El mantenedor debe establecer una distancia segura de partes y
Mantenimiento alta temperatura de
piezas del equipo que por diseño están en alta
del camión fábrica los fluidos y demás
temperatura (motores, tubos de escape, radiador, etc.).
piezas
- Usar un bastón para distanciarse cuando realizar la revisión de fugas
en las mangueras con el objetivo de evitar penetración y
quemaduras.
3.2 Aspectos e impactos de medio ambiente y medidas de control

3.2.1 Operación y mantenimiento del camión fábrica
Aspectos Impactos Medidas de Prevención
Contaminación del
Operación del - El camión debe contar con los certificados de inspección técnica y de
aire por emisiones
camión fábrica emisiones contaminantes al día.
atmosféricas
- Use recipientes para contener potenciales derrames, que pueda
generar la remoción de elementos y equipos del camión fábrica.
Reponga, o disponga de estos químicos según un método aprobado.
- Use un recipiente para contener el potencial derrame en la base del

carrete de la manguera de producto.
- En caso de contingencias, seguir las instrucciones del Plan de

Contingencia para derrames.
- Asegúrese de instalar solamente productos/piezas certificadas con

Operación y Contaminación del
contratistas reconocidos. Exija recepciones con pruebas certificadas
mantenimiento suelo por fugas y
por terceros.
del camión fábrica derrames
- Inspeccione visualmente a diario la condición de las mangueras,
bombas, válvulas y otros. Reemplace si es necesario.
- Inspeccione visualmente a diario el cuerpo del tanque, plataformas,

compuertas y chasis por potenciales fisuras. Reporte las fallas, para
su posterior mantenimiento, previo traslado y descontaminación.
- Lave al menos los equipos una vez a la semana, o más

frecuentemente si es necesario para mantenerlos limpios, de manera
que sea posible ver y detectar las zonas de potenciales fugas.
150
- Los residuos sólidos generados deben ser dispuestos de acuerdo
con normativa ambiental vigente.
Contaminación del
Operación y
suelo y agua por
mantenimiento - Lave y descontamine el equipo sólo en las zonas asignadas para
residuos sólidos y
del camión fábrica lavado y descontaminación, que tienen piletas de contención de agua
líquidos
de lavado y un método aprobado para disponer de estos residuos
líquidos de acuerdo con normativa ambiental vigente.
3.3 Hojas de datos de seguridad (HDS)

Producto químico Nombre
Nitrato de Amonio Prillex
Matriz Blendex, Vertex, Pirex
Petróleo diésel Petróleo diésel
Mezcla Petróleo Mezcla petróleo y aceite
N-17 Ácido Acético
L-4 Nitrito de Sodio
ANFO ANFO
151

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Gerencia de Soporte Operacional

1 Especificaciones técnicas .....................................................................................6

1.1 Sistema hidráulico ..........................................................................................6

1.1.1 Descripción breve del sistema hidráulico .................................................6

1.1.2 Listado de componentes del sistema hidráulico .......................................6

1.1.3 PTO ...........................................................................................................7

1.1.4 Bomba hidráulica ......................................................................................8

1.1.5 Cuadro de válvulas..................................................................................11

1.1.6 Estanque hidráulico ................................................................................13

1.1.7 Filtros ......................................................................................................14

1.2 Sistema de transferencia de Nitrato de Amonio ..........................................16

1.2.1 Descripción breve del sistema de transferencia (Tornillos) ....................16

1.2.2 Listado de componentes del sistema de tornillos ...................................17

1.3 Sistema de Emulsión ....................................................................................21

1.3.1 Descripción breve del sistema de emulsión ............................................21

1.3.2 Listado de componentes del sistema de emulsión .................................22

1.4 Sistema de petróleo diésel ...........................................................................24

1.4.2 Listado de componentes del sistema de petróleo ..................................25

1.5 Sistema de bombeo de producto .................................................................27

1.5.1 Descripción breve del sistema bombeo de producto .............................27

1.5.2 Listado de componentes del sistema bomba de producto .....................28

1.6 Sistema de agua ...........................................................................................33

1.6.1 Descripción breve del sistema de agua...................................................33

1.6.2 Listado de componentes del sistema de bomba de agua .......................34

1.7 Sistema de gasificación ................................................................................37

1.7.1 Descripción breve del sistema de gasificación ........................................37

1.7.2 Listado de componentes del sistema bombeo de gasificantes ...............38

1.8 Sistema neumático ......................................................................................39

1.8.1 Descripción breve del sistema neumático ..............................................39

1.8.2 Listado de componentes del sistema neumático ....................................39

1.9 Sistema de control .......................................................................................43

1.9.1 Descripción breve del sistema de control ...............................................43

1.9.2 Joystick ...................................................................................................44

1.9.3 Joystick virtual ........................................................................................46

1.9.4 Utilidad en el sistema .............................................................................48

1.9.5 Estructura de pantalla ............................................................................51

1.9.7 Modos de operación ...............................................................................54

1.9.9 Pantalla calibración ................................................................................70

1.9.10 Calibración de componente .................................................................72

1.9.11 Pantalla sistema ...................................................................................75

1.9.12 Fábrica .................................................................................................78

1.9.13 Formulas ..............................................................................................80

1.9.14 Stock ....................................................................................................85

1.9.15 Modos operación .................................................................................86

1.9.16 Parámetros ..........................................................................................89

1.9.17 Ajuste alarmas .....................................................................................90

1.9.19 Densidades específicas ........................................................................94

1.9.20 Factores calibración .............................................................................95

1.9.21 Pantalla cargar .....................................................................................96

1.9.22 Descripción de los procesos calibración y fabricación .......................109

1.9.23 Proceso de fabricación .......................................................................110

1.9.24 Fabricación bombeable ......................................................................113

1.10 Sistema de calibración .............................................................................122

1.10.1 Descripción breve del sistema de calibración ....................................122

1.10.2 Calibración de componentes .............................................................123

1.10.3 Procedimiento de calibración ............................................................125

1.11 Sistemas de seguridad .............................................................................129

1.11.1 Descripción breve de los sistemas de seguridad ................................129

1.11.2 Sistemas de seguridad vial y desplazamiento ....................................129

1.11.3 Sistemas de seguridad mecánicos ......................................................130

1.11.4 Sistemas de seguridad electrónicos ...................................................133

2.1 Inspecciones preventivas y correctivas ......................................................135

10001,5150=22500 cc o 59.4 GPM