Expositor:

Mg. José Boncún Carnero

CURSO:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

UNIDAD: Maximización de la Eficacia Global

Todos los derechos reservados © 2020 - v1.0

 01
TEMARIO

01 Panorama Global
Misión y objetivos 04 Prevención
Mantenimiento autónomo

02 Modelo de Gestión
Lean Manufacturing 05 Conclusiones
Reflexiones finales

03 TPM
Mejora Orientada 06 Referencias
Identificación de fuentes
Tema 01

Panorama Global
Misión y objetivos
01 03
Panorama Global Gestión del cambio
Misión y objetivos
Definir
Definir el plan y alinear a los
líderes respecto a los nuevos Detallar
Comunicar objetivos estratégicos Traducir la visión del
Comunicar la visión y el cambio en una
objetivo del cambio para realidad para las

Ventaja competitiva generar compromiso con

la solución
personas y establecer
así un significado para
Lo que
cada uno de ellos
siempre es
Es cualquier
característica de la constante en
Desarrollar Asegurar
empresa que la Mover a la organización al
El último paso es
asegurar que los
el mundo de
diferencia de otras y la nuevo estado deseado y
entregar a las personas las
resultados esperados se
los negocios es
coloca en una posición herramientas necesarias
han materializado y que
el cambio es sostenible
relativa superior para
para conseguirlo
en el tiempo el cambio
competir.
 Logístico
 Producción
 Competitividad
Claves
 Cambio en el liderazgo
 Comunicación y compromiso
 Impacto y medición del cambio
 Entrenamiento de las personas
01 04
Panorama Global
ADOPTAR IMPLEMENTAR
MENTALIDAD LA
ESTRATÉGICA ESTRATEGIA
Misión y objetivos
MONITOREAR GESTIONAR
EL A través del INDUCTORES
VALOR Direccionamiento DE VALOR
Estratégico

A través de la
Gestión Financiera
¿Cómo mantenimiento agrega valor a
las organizaciones? VALORAR
A través de la
Gestión del GESTIONAR
LA MICRO
Talento Humano
EMPRESA INDUCTORES
“ Mantenimiento Esbelto (Lean) es la
entrega de servicios de
mantenimiento s los clientes con el COMPENSAR EDUCAR
menor desperdicio o consumo de RESULTADOS
DE VALOR
ENTRENAR
COMUNICAR
recursos posibles”.

Gestión sobre los

procesos productivos
(sugerido)

Fuente: Oscar de León García, Gerencia del valor, valoración de empresas y EVA.
01 ¿Cómo mantenimiento agrega valor a
las organizaciones?
05
Panorama Global
Estructura de costos simplificada
Fuente: M.Belaochaga. Costos

Misión y objetivos de Mantenimiento. IDEAS. 2020

Esquema de Costo
 Aumento  Disminución  Total

160
135
15
140
120
10
120 10 110
20 100
100

¿Cuánto es suficiente? 80
35

“ Los costos no
60
45
existen para ser
40
calculados, los
Condición ideal (best in class) 20

0
costos existen
C. MP C.Dir C. Indir C. Prod G. Log C. CD G. Venta C. Venta Margen PV para ser
Pérdida reducidos”.
Condición suficiente (competitiva)
Taiichi Ohno
Pérdida
Condición necesaria (meta) Precio
Precio Precio
Precio
Pérdida
Condición real
Ganancia
Costos

Costo + Ganancia = Precio Precio – Costo = Ganancia

01 06
Panorama Global
Misión y objetivos
Una operación de productividad de nivel mundial requiere que todos sus
Operación de productividad procesos y prácticas tengan un alto estandar
INPUT
Dinero
Métodos de
dirección
Hombres Máquinas Materiales
OUTPUT
Control de
Producción
producción
Control de
Calidad
calidad
Control de
Costos
costos
Tiempos de Control de
Entrega entregas
Seguridad y
Seguridad
producción
Relaciones
Moral
humanas
Productividad
Asignación Ingeniería y Control de
Output
personal Mant. planta stocks
Input
01 07
Panorama Global
Misión y objetivos

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2) Cálculo de OEE (Efectividad Global

1) Distribución de tiempo en planta de Equipo)
01 07
Panorama Global
Misión y objetivos TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO DISPONIBLE
Tiempo de parada Tiempo para Tiempo de
Tiempo perdido Tiempo perdido
Tiempo productivo neto no planificada por preparación de parada
por defectos por operación
equipos equipo planificada
Tiempo de
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO parada
Producción real / estándar (ideal)
Fallas por defecto Fallas de operación
Cálculo de OEE (Efectividad
Fallas de los Preparación y
Global de
Planeamiento y
planificada
Distribución de tiempo en planta
• Mermas
• Reproceso
• Marchas en
vacío/pequeñas
equipos
Equipo)
• Mecánico
ajustes de los
equipos
control de la
producción
• Rechazos paradas • Eléctrico/ Tiempo de
• Arranque
TIEMPO DEL PERIODO DE OPERACIÓN
• Velocidad Electrónico • preparación
Cambio de de Planificado no
reducida • Instrumentación equipo
formato producción:
• Falla suministro • Servicios • Cambio de • Días/semana
Materia industriales
Tiempo de parada producto • Meses/año
TIEMPO DE OPERACIÓN NETA Prima/Insumos no planificada por • Cambio de turno • Turnos/día
• Mala operación equipos • Parada • Almuerzo

Ajuste producción
Tiempo perdido • Caída demanda
TIEMPO DE OPERACIÓN UTILIZABLE por operación • Falta suministros

Mantenimiento
Anual planificado
Tiempo perdido
TIEMPO PRODUCTIVO NETO por defectos
• Overhaul
Preventivo
• Por uso-tiempo
Predictivo
01 07
Panorama Global
Misión y objetivos
Haga click en cada foto para ampliarla y tener más información

Cálculo de OEE (Efectividad Global de

Distribución de tiempo en planta Equipo)
Tema 02

Modelo de Gestión
Lean Manufacturing
02 09
Modelo de Gestión Mercado Consumidor
Lean Manufacturing • Consumidor exigente
• Mercados ampliados
• Importancia creciente del servicio post-venta

Producción / Producto
• Flexibilidad de series cortas de producción mezclada
• Flexibilidad de Procesos y cambio rápido de máquinas
Empresa • Coordinación de Procesos
• Mejora de Tiempos, Productividad y Costes
• Planificación y Control más rigurosos
• Calidad en el origen
• Stocks mínimos.

Recursos Humanos
• Integración
• Formación mas completa y Reciclaje
• Flexibles, Proactivos
• Mejora Continua
02 10
Modelo de Gestión Filosofía de trabajo
Lean Manufacturing

01
Disposición orientada al producto
La minimización de la cantidad de
actividades y recursos usados en la
organización

Lo centros de trabajo están dispuestos de

acuerdo con la secuencia de operaciones a
seguir por el producto a manufacturar.

02 Disposición orientada al proceso

Operar con lotes de producción
pequeños y elevada variación de
producto

Los centros de trabajo están agrupados

funcionalmente, es decir, que el tipo de
operaciones que pueden llevar a cabo, pero
sin relación alguna con el producto, pues
no existe un flujo único de elaboración de
los productos.
02 11
Modelo de Gestión
Lean Manufacturing
Modelos Clásicos vs Procesos Lean

PRODUCCIÓN ORIENTADA AL PRODUCCIÓN ORIENTADA AL PRODUCCIÓN LEAN

CARACTERÍSTICA
PROCESO (JOB SHOP) PRODUCTO (FLOW SHOP) (CELULAR)

Flujo Producción Intermitente Producción Continua Producción Continua

WIP (Productos en Proceso) Alto Bajo Bajo

Flexibilidad – Volumen Alto Bajo Alto

Flexibilidad – Mix Alto Bajo Alto

Utilización de Recursos Bajo Alto Alto

Habilidades MO Alto Bajo Alto

Tipo de Equipo General Especial General

Planeamiento y Control Difícil Fácil Medio

Manipulación de Materiales Alto Bajo Bajo

02 01 12
Modelo de Gestión
Lean Manufacturing
02
Sobreproducción

08 No involucrar  Inventarios
al personal

Eliminación de desperdicios  
Son los elementos de la Producción que NO Sobre-
Transporte
procesamiento
agregan valor al Producto y adicionan costo y 8
07
tiempo.
Más comunes:  DESPERDICIOS  03
 Hacer MÁS que lo solicitado por el proceso
siguiente.

 Hacer ANTES que lo solicitado por el proceso

 

Movimientos
siguiente. Defectos

 Hacer MÁS RÁPIDO que lo solicitado por el

06 Esperas
04
proceso siguiente.
05
02 13
Modelo de Gestión
Lean Manufacturing
06
Programacìón KANBAN (Pull System)
Método para gestionar el trabajo mientras no se
Herramientas básicas sobrecarguen los equipos

01 07
Mapeo del Flujo de Valor (VSM)
5 S y Gestión Visual
Diagrama de todas las etapas envueltas en los
Ayudan a crear hábitos para establecer y la
flujos de materiales e información
organización, orden, limpieza y disciplina

02 Distribución Celular (Cell Layout)

Proceso que implica el uso múltiple de “células” en
una sola línea de montaje.
08 Trabajo Estandarizado
Permite aprender rápidamente los procesos y
brinda elementos para optimizarlos

03 Reducción del SETUP (SMED)

Método de reducción de los desperdicios en un
sistema productivo
09
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Metodología de mejora que permite asegurar la
disponibilidad y confiabilidad de las operaciones

04
Nivelar la Producción (HEIJUMKA)

10
Aislamiento del programa de producción por el Garantía de la Calidad (TQM)
volumen y el mix de productos fabricados Aplicar “Calidad Total” a los sistemas de gestión de
las empresas

05
Equilibrar la Producción (SHOJINKA)

11
Procedimiento organizativo que tiene como fin Mejora Continua (KAIZEN)
flexibilizar la producción o el servicio de una Proceso de mejora continua basado en acciones
empresa concretas, simples y poco onerosas
Tema 03

TPM
Mejora orientada
03 15
TPM
Mejora orientada  Se pone en práctica sistemáticamente y es
extremadamente eficaz para romper el ciclo vicioso que
impide que se implanten mejoras.
 Seleccionar un tema
 Formar un equipo de proyecto
 Registrar el tema
Mejora orientada  Investigar, definir y poner en práctica la mejora
La actividad de mejora  Evaluar los resultados
orientada es una
prioridad en cualquier
programa de Los directores y personal staff deben cuidar no dejarse
desarrollo TPM y está
en la cabecera de la
lista de los ocho

 absorber tan exclusivamente por la mejora orientada que
olviden apoyar las actividades de los pequeños grupos
que trabajan a nivel de los talleres e instalaciones puesto
que esto tendría un efecto negativo y dañaría el
fundamentos del programa TPM en su conjunto.
desarrollo TPM.

 Los grupos de mejora deben dar prioridad a los

problemas que elevan la eficacia del conjunto de la
planta o proceso.
03 16
TPM
Mejora orientada
Mejora orientada
El método adoptado en el TPM asume un enfoque práctico y se centra en examinar directamente los inputs de la producción como
causas. Examina los cuatro inputs principales del proceso (equipo, materiales, personas y métodos), y considera como pérdida
cualesquiera deficientes en esos inputs.

Haga click en cada imagen para ampliarla y obtener más información

Pérdidas principales y temas de mejora Muestras de indicadores para evaluar los

asociados. K.Nakazato. 1999. outputs de producción. K.Nakazato. 1999.
03 16
TPM Pérdida Ejemplos de temas de mejora orientada

Mejora orientada
1. Pérdidas de fallos de equipos
Eliminar los fallos mejorando la construcción de los cojinetes del
eje principal de los separadores de producto.

Mejora2. Pérdidas
orientadade fallos de proceso
Reducir el trabajo manual evitando la obstrucción de electrodos
de medidor de PH en aparatos de descolorización.
El método3. adoptado entiempos
Pérdidas de el TPM asume unyenfoque práctico
en vacío y se centra en examinar directamente los inputs de la producción como
Aumentar la capacidad de producción reduciendo disfunciones
causas. Examina los cuatro
pequeñas paradas inputs principales del proceso (equipo, materiales,
de descargadores personas y métodos), y considera como pérdida
de separadores.
cualesquiera deficientes en esos inputs.
Incrementar la tasa de rendimiento mejorando el montaje de los
4. Pérdidas de velocidad
agitadores en los cristalizadores
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información
Evitar la contaminación con materias extrañas mejorando la
5. Pérdidas de defectos de proceso lubricación de cojinetes intermedios en transportadores de
Pérdidas principales y temas de mejora Muestras de indicadores para evaluar los
productos tipo tornillo.
asociados. K.Nakazato. 1999. outputs
Reducir las pérdidas de de producción.
producción normal K.Nakazato. 1999.
mejorando el trabajo
6. Pérdidas de arranque y rendimiento de remezcla duran el arranque.

Reducir el consumo de vapor concentrado la alimentación de

7. Pérdidas de energía
8. Pérdidas de defectos de calidad
9. Pérdidas de fugas y derrames
líquido en el proceso de cristalización.
Eliminar las quejas de clientes evitando la adhesión del productos
que resulta de la absorción de humedad por los sacos de
producto de papel Kraft.
Incrementar el rendimiento del producto mejorando el débil
soporte de los cojinetes en los elevadores de cagilones.

Reducir el número de trabajadores automatizando la recepción y

10.´Pérdidas de trabajo manual aceptación de materiales auxiliares.
03 16
TPM P (PRODUCCIÓN) Q (CALIDAD)
Mejora orientada
1. Aumento de productividad del personal
2. Aumento de productividad del equipo
1. Reducción de la tasa de defectos de proceso
2. Reducción de quejas de clientes
3. Aumento de productividad del valor añadido 3. Reducción de tasa de desechos
4. Aumento de rendimientos de producto 4. Reducción del coste de medidas contra
Mejora orientada
5. Aumento de la tasa de operación de la planta defectos de calidad
6. Reducción del número de trabajadores 5. Reducción
El método adoptado en el TPM asume un enfoque práctico y se centra en examinar de costes de reprocesamiento
directamente los inputs de la producción como
causas. Examina los cuatro inputs principales del proceso (equipo, materiales, personas y métodos), y considera como pérdida
cualesquiera deficientes en esos inputs.
C (COSTE)
1. Reducción de horas de mantenimiento D (ENTREGAS)
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información
2. Reducción de costes de mantenimiento 1. Reducción de entregas retrasadas
3. Reducción de costes de recursos (reduc´ción 2. Reducción de stocks de productos
Pérdidas principales y temas de mejora
de consumos unitarios) 3. Muestras
Aumento de tasa dedeindicadores para evaluar los
rotación de inventarios
4. Ahorros de energía (reducción de consumo 4. Reducción de stocks de repuestos
asociados. K.Nakazato.
unitarios) 1999. outputs de producción. K.Nakazato. 1999.

M (MORAL)
S (SEGURIDAD) 1. Aumento del número de sugerencias de
1. Reducción de número de accidentes con mejora
baja laboral 2. Aumento de la frecuencia de las actividades
2. Reducción del número de otros accidentes de pequeños grupos
3. Eliminación de incidentes de polución 3. Aumento de número de hojas de lecciones
4. Grado de mejora en requerimientos de de punto único
entorno legales 4. Aumento del número de irregularidades
detectadas
03 17
TPM
Adoptar una perspectiva
Mejora orientada
Macro
El objetivo es mejorar la eficacia global
Caso práctico La figura muestra un ejemplo de análisis de capacidad de proceso (PCA) que pretendía aumentar
la tasa estándar de producción en un 10 por 100, esto es, desde 400 tons/ día a 440 tons/ día.
Los grupos de mejora deben prepararse
de los siguientes modos: PROCESS 500 t/día
 Comprender plenamente la filosofía de la 400 t/día
Arranque 400 t/día
mejora orientada.
Reacción
 Comprender plenamente la significación de
Transporte
las pérdidas.
Filtrado
 Entender bien el proceso de producción.
 Reunir datos sobre fallos, problemas, y Transporte
pérdidas. Concentración

 Clarificar las condiciones básicas. Almacenaje

 Dominar las técnicas necesarias. Cristalización

 Observar cuidadosamente. Separación

Transporte

Tamizado

Transporte

Final
03 18
TPM
Mejora orientada
Programa de reducción de pérdida de
La mejora orientada: paso a paso fallos
Actividad/paso Detalle
Para lograr el cero fallos, es esencial descubrir
todos los defectos ocultos en las condiciones del
1. Seleccionar y registrar tema equipo
Paso 0 : Selección
2. Formar equipo de proyecto
de tema de mejor
3. Planificar actividades
Eliminar el deterioro acelerado estableciendo las
Paso 1:
Comprender la
1. Identificar procesos cuello de botella
2. Medir fallos, defectos y otras pérdidas
01 condiciones básicas del equipo.
situación 3. Usar líneas de fondo para establecer objetivos

Eliminar el deterioro acelerado cumpliendo las condiciones

Paso 2: Descubrir y
eliminar
1. Sacar a la luz infatigablemente todas las anormalidades
2. Restaurar el deterioro y corregir las pequeñas deficiencias 02 de uso.
anormalidades 3. Establecer las condiciones básicas del equipo

1. Estratificar y analizar pérdidas Restaurar el equipo hasta su condición óptima restaurando

Paso 3: Analizar
causas
2. Aplicar técnicas analíticas (análisis P-M. FTA, etc.) 03 el deterioro.
3. Emplear tecnología específica, fabricar propósitos, conducir experimentos

1. Diseñar propuestas de mejora y preparar planos

Restaurar los procesos hasta su condición óptima aboliendo
Paso 4: Plan de
mejora
2. Comparar la eficacia y costes de las propuestas alternativas y compilar
presupuestos
04 los entornos que causan el deterioro acelerado.
3. Considerar los efectos peligrosos y desventajas posibles

1. Realizar plan de mejora (implantarlo) Alargar las vidas útiles de los equipos corrigiendo las
Paso 5: Implantar
2. Practicar la gestión temprana (operaciones de test y aceptación formal) 05
mejora
3. Facilitar instrucciones para el equipo mejorado, métodos de operación, etc. debilidades de diseño.
1. Evaluar resultados en el tiempo conforme progresa el proyecto de mejora
Paso 6: Chequear Eliminar los fallos inesperados mejorando las capacidades
resultados
2. Verificar si se han logrado los objetivos
06
3. Si no es así, empezar de nuevo en el paso 3 (análisis de causas) de operación y mantenimiento.
1. Definir estándares de control para sostener resultados
Paso 7: Consolidar
2. Formular estándares de trabajo manuales
beneficios
3. Retroalimentar información al programa de prevención del mantenimiento
03 19
TPM
Mejora orientada
Haga click en cada imagen para ampliarla y obtener más información

Seis medidas para el Cuatro fases para el Relación entre 4 fases

cero averías cero averías y la mejora
Parte 1 Mantenimiento autónomo

Mantenimiento especializado
Parte 2
03 19
TPM 1. Establecer 2. Cumplir condiciones de 3. Cumplir condiciones de uso

Mejora orientada
condiciones básicas

1. Limpieza: 1.
uso

Establecer condiciones Detectar y predecir el deterioro Restaurar y prevenir el deterioro

Eliminar causas de uso y manejo. Fijas
de deterioro valores para presiones, 1. Chequear los procesos usando los 1. Evaluar y priorizar el equipo (seleccionar
acelerado. grados deHaga
vacío, click en cadacinco
fotosentidos
para ampliarla y obtener
e identificar áreas de másequipo
información
PM)
2. Apretado- temperaturas, deterioro. 2. Preparar registros de equipos.
Chequear concentración, 2. Chequear el equipo usando los  Registro de Control Equipo
tuercas y pernos viscosidad, contenido de
Seis medidas para el
e impedir humedad, tamaño de
cinco sentidos e identificar las partes
Cuatro fases para el
deterioradas. Relación entre 4 fases
 Optimizar intervalos de servicio
3. Estandarizarlos procedimientos de

cero averías
3.
aflojamientos.
2.
Lubricación:
roca/grano, etc.
Estandarizar métodos de cero
3.
averías
Prepara estándares para chequeo
periódico de patrullas.
y la mejora
inspección de revisión periódica.
 Prepara calendario de mantenimiento
Lubricar donde operación y manejo – 4. Preparar estándares para inspección anual.
sea necesario y preparar manuales y y reemplazo periódicos.  Procesar electrónicamente la
Parte 1 reemplazar capacitar. Mantenimiento autónomo
5. Fijar y estandarizar tiempos de data/información.
lubricantes 3. Estandarizar tareas de reemplazo y restauración. 4. Estandarizar las tareas de desmontaje-
sucios. ajuste/montaje 6. Crear técnicas pata reconocer montaje y reemplazo.
 Mejorar sistemas  Listar puntos de ajuste señales de anormalidades de 5. Mejorar los métodos de trabajo de
de lubricación  Mejorar métodos de proceso. inspección, reemplazo y reparación.
 Estandarizar tipos ajuste. 7. Formular estándares para 6. Control estricto de materiales de
de lubricantes. 4. Estandarizar arranques verificación de condiciones- mantenimiento y repuestos
4. Preparar de proceso y especificar mediciones y mejorar  Estandarizar y centralizar
estándares de procedimientos de equipo de medida.  Definir estándares de control de stocks.
limpieza, parada. Mantenimiento
7. Control estricto de especializado
planos y datos-compartir
chequeo y y centralizar datos: aplicar técnicas de
Parte 2 lubricación. recuperación.

1. Cheque y fabricación diarios

2. Operación y manipulación
DEPARTAMENTO 3. Pronta detección de anormalidades
DE PRODUCCION 4. Ajustes y montajes
5. Pequeñas mejoras para fuentes de contaminación y lugares
inaccesibles
03 DEPARTAMENTO
TPM DE
MANTENIMIENTO
Mejora orientada
4. Eliminar entornos que
causen deterioro acelerado
1. Medidas contra fuentes
principales de
contaminación:
Seis medidas para el
 Descubrir fuentes de
contaminación
cero averías
 Realizar inspección general
de puntos de dispersión de
polvo
Parte 1
 Realizar inspección general
de recogida de polvo y
equipo usado para esto
 Reducir fuentes de derrames
de polvo, figas de líquidos y
gases.
 Retirar materiales
acumulados en edificios y
estructuras.
2. Medidas contra lugares
inaccesibles importantes:
Parte 2
- Identificar puntos de
chequeo y medidas difíciles
- Identificar áreas de layout
deficiente
- Mejorar lugares inaccesibles
3. Apoyar las mejoras de
mantenimiento autónomo en
fuentes de contaminación y
lugares inaccesibles.
1.
2.
3.
Chequeos e Inspecciones periódicas
Servicio periódico
Eliminación/Mejora de fuentes de contaminación y lugares inaccesibles
4.
5.
Mejora de equipo
Prevenir repeticiones de fallos (análisis de fallos)
6. Test de operación (Acta de Conformidad Operación-Mantenimiento)
5. Corregir debilidades de diseño
1.
Haga click en cada foto paraAsegurar operación y manipulación correcta
ampliarla
Eliminar debilidades inherentes del
equipo procedentes del diseño o
defectos de fabricación.
Cuatro fases para el
- Dimensiones, Resistencia de
Materiales, Construcción del equipo,
cero averías
construcción de piezas, formas,
resistencia a la corrosión, resistencia al
desgaste.
2. Mejorar resistencia a condiciones de
entorno:
- Mejorar pintura anticorrosión
- Investigar nuevos materiales
resistentes a corrosión
- Considerar nuevos materiales de
revestimiento
3. Mejorar procesos cuello de botella:
introducir medidas para evitar
sobrecargas.
4. Adoptar medidas para evitar
repetición de fallos principales.
19
6. Mejorar capacidad de operación y mantenimiento
y obtener más información Restaurar y prevenir el deterioro
1. Evitar errores de operación y manejo: 1. Evitar errores de reparación
-Preparar manuales detallando cambios en - Analizar fallos repetidos
propiedades físicas y condiciones de
operación. Relación entre 4 fases
-
-
Mejorar métodos de reparación
Estandarizar la selección de
- Mostrar en el equipo valores correctos de
ajuste.
y la mejoramateriales
- Estandarizar piezas y repuestos
- Introducir mas controles visuales - Formular estándares de trabajo
- Marcar tuberías con direcciones de flujo y -Mantenimiento
Definir estandartes de Ordenes de
autónomo
contenido Trabajo
- Indicar si las válvulas están abiertas u 2. Evitar errores de aceptación:
cerradas. - Reforzar las capacidades de
- Tener limpias las ventanas y placas de supervisión
datos de los instrumentos de medida - Formular estándares de
- Indicar direcciones de rotación aceptación
- Emplear etiquetas y medios a prueba de - Establecer un sistema de
errores. aceptación de operación y
2. Evitar errores al tratar anormalidades mantenimiento (acta de
- Estandarizar procedimientos en tarto de Mantenimiento
conformidad) especializado
anormalidades 3. Evitar errores de operaciones de
- Estandarizar técnicas de predicción test:
3. Trabajo seguro - Estandarizar procedimientos de
- Instalar bloqueos de seguridad operación y test
- Indicar si los conmutadores están en ON o - Preparar listas de chequeo (check
OFF list)
- Formación para prevención de accidentes
y aguzar la conciencia individual de riesgo
03 19
TPM
Mejora orientadaFASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4
Estabilizar los intervalos Alargar la vida del equipo Restaurar periódicamente el Predecir / Estimar la Vida
entre fallos deterioro del Equipo
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información
1. Establecer las 1. Evaluar el equipo para 1. Crear un sistema de 1. Montar un sistema de
condiciones básicas seleccionar ítems PM mantenimiento mantenimiento por
limpiando, lubricando y (priorizar tareas de periódico: condición o predictivo
Seis medidas para el
apretando pernos. Cuatro fases para el
mantenimiento). - Realizar servicios Relación entre 4 fases
- Formar equipos de
cero averías2. Identificar anomalías y
restaurar el deterioro.
2. cero averías
Ordenar los fallos de
acuerdo con su
periódicos.
- Realizar inspecciones
y la mejora
diagnostico
- Introducir técnicas de
3. Clarificar las seriedad. periódicas diagnóstico de equipos
Parte 1 condiciones de 3. Evitar la repetición de - Establecer estándares de Mantenimiento
- Supervisar las autónomo
operación y cumplir las las averías principales. trabajo condiciones.
condiciones de uso. 4. Corregir las debilidades - Controlar repuestos 2. Consolidar las actividades
4. Eliminar los entornos de diseño del equipo. - Controlar datos de mejora:
que causes el deterioro 5. Eliminar los fallos - Procesar la información - Realizar análisis de fallos
acelerado (eliminar o inesperados evitando del mantenimiento con el sofisticados usando
controlar las principales errores de operación y apoyo de la tecnología. técnicas especificas de
fuentes de reparación. 2. Reconocer los indicios de ingeniería.
contaminación) 6. Mejorar capacidades de anormalidad y detectarlos - Ampliar la vida del
5. Establecer estándares ajuste y montaje. pronto. Mantenimiento
equipo usando nuevos especializado
Parte 2 de chequeo y 3. Tratar correctamente las materiales y tecnología.
lubricación diarios anormalidades.
6. Introducir
extensivamente
controles visuales
03 19
TPM
Mejora orientada Restaurar
Reducir la variación de Alargar los tiempos de Predecir los tiempos de
periódicamente el
los intervalos entre fallos vida de los equipos vida del equipo
deterioro
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información
5 pasos del
mantenimiento
Seis medidas para el
especializado Cuatro fases para el Relación entre 4 fases
Restaurar el deterioro y establecer las condiciones básicas
cero averías
1- Realizar limpieza inicial cero averías y la mejora
2- Suprimir las fuentes de
Abolir las condiciones que causan el deterioro acelerado
Parte 1
contaminación y mejorar la Mantenimiento autónomo
accesibilidad Mantener las condiciones óptimas

3- Establecer estándares de Desarrollar operarios competentes en equipos (evitar errores de operaciones)

limpieza y chequeo
Desarrollar operarios competentes en procesos (capaces de
4- Realizar inspecciones
operar, ajustar, y manejar correctamente anomalías)
generales del equipo

5- Sistematizar el
Sistematizar, remover o descartar los elementos
mantenimiento autónomo innecesarios, ordenar eficientemente el resto
Mantenimiento especializado
Parte 2 Consolidar las actividades
6- Practicar auto-gestión de mejora
plena
03 Reducir la variación de
los intervalos entre fallos
Alargar los tiempos de
vida de los equipos
Restaurar
periódicamente el
Predecir los tiempos de
vida del equipo
19
TPM deterioro

Mejora orientada
5 pasos del
mantenimiento
especializado
Preparar registros de equipos, evaluar el equipo
1- Evaluar y comprender las Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información
condiciones actuales del
equipo

Seis medidas para el Cuatro fases para el

Apoyar el mantenimiento autónomo, evitar la repetición
2- Suprimir el deterioro y
de anormalidades, realizar proyectos de mejora
Relación entre 4 fases
corregir debilidades
cero averías cero averías y la mejora
3- Crear un sistema de Crear sistemas de datos de gestión para
información de gestión supervisar fallos, equipos y presupuestos
Parte 1 Mantenimiento autónomo
4- Crear un sistema de Mejorar la eficiencia del PM, planificación de inspecciones, SDM
mantenimiento periódico
Introducir técnicas de
5- Crear un sistema de diagnóstico de equipo y P, de M
mantenimiento predictivo
Evaluar sistema de
6- Evaluar mantenimiento mantenimiento planificado
planificado

Mantenimiento especializado
Parte 2 Eliminar el deterioro
acelerado controlando las
principales fuentes de Desarrollar nuevos
Corregir las debilidades de Emplear técnicas sofisticadas
contaminación materiales y tecnología
fabricación y diseño de análisis de fallos
Proyectos de mejor
orientada
Mejorar la mantenibilidad
mejorando la accesibilidad
03 20
TPM
Mejora orientada

Programa de mejora Programa de Programa de

de pérdidas de reducción de pérdidas simplificación de
rendimiento por defectos procesos
Cuando se consideran mejoras en
Pérdidas de producción Las pérdidas por defectos en la
las industrias de proceso, es útil
normales industria de proceso consisten en
expresar la retribución de la
las perdidas debidas a defectos de:
simplificación en función del
 Calidad
aumento de eficiencia
 Como los materiales fluyen a través de

Pérdidas de producción
anormales
 Reproceso

un recorrido de tuberías y equipos más
cortos.
Menos unidades de equipo consumen
menos energía y valor.
 La eliminación de equipos y tubería
innecesarios.
 Como los operarios tienen menos
equipos que supervisar.
 Con menos unidades de equipo se
crea espacio extra.
Tema 04

Prevención
Mantenimiento autónomo
04 22
Prevención
Mantenimiento autónomo

Mantenimiento autónomo Es un objetivo y

El mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por el una característica
departamento de producción relacionada con una función de mantenimiento y que
distintiva del
pretenda mantener la planta operando eficiente y establemente con el fin de
satisfacer los planes de producción. TPM, y a la vez
una restricción
para su
implementación,
Evitar Llevar en especial en las
Utilizar Establecer
empresas
antiguas.
04 23
Prevención LOS
Mantenimiento autónomo SIETE
Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el
07 PASOS 01
01 bastidor del equipo ; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas y corregirlos. MANTENIMIENTO
LIMPIEZA
AUTÓNOMO
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas; PLENO
02 mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el
tiempo requerido para reducir limpiar y lubricar.

Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado

03 limpiando, lubricando y apretando (específicamente tareas
diarias y periódicas). 06 ORGANIZACIÓN
Y ORDEN
CONTRAMEDIDAS
EN FUENTE DE
LOS PROBLEMAS 02
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros
04 de círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo.
El entrenamiento en inspección general debe realizarse en una
categoría a la vez, empezando con el desarrollo de capacidad.
Su efectividad se audita y refuerza con entrenamiento adicional INSPECCIÓN ESTÁNDARES
y aplicaciones prácticas AUTÓNOMA DE LIMPIEZA
Y LUBRICACIÓN
Haga click en cada imagen para ampliarla y obtener más información
Clasificación y asignación de
tareas de mantenimiento
Técnicas y actividades de
mantenimiento
Procedimiento para desarrollar el
Programa de Inspección General 05 INSPECCIÓN
GENERAL
03
04
04 Objetivo Técnica
Prevenir el deterioro
Actividad
Medir el deterioro Restaurar el deterioro
Prod Mant
23
Prevención Operación normal
Operación correcta LOS
Mantenimiento autónomo Ajustes correctos
SIETE
07 01
Limpieza-descubrir y

Actividades de
Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el Lubricación
tratar deficiencias
PASOS
mantenimiento
01 bastidor del equipo ; lubricar y apretar pernos, descubrir
Mantenimiento diario Apretado de pernos
problemas y corregirlos. MANTENIMIENTO
LIMPIEZA
AUTÓNOMO
Chequeo diario de deterioro y condiciones
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas; PLENO
02 mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el Pequeño servicio
Chequeo periódico
tiempo requerido para reducir limpiar y lubricar.
Mantenimiento periódico Inspección períódica
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado
03 Eficacia global del equipo

06
Servicio peródico
limpiando, lubricando
mínima 85% y apretando (específicamente tareas InspecciónORGANIZACIÓN CONTRAMEDIDAS

02
de
diarias y periódicas). Mantenimiento predictivo
tendencias
Y ORDEN EN FUENTE DE
Servicio a intervalos
LOS PROBLEMAS
medio y largo
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros
04 de círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo. Detección, acción e informe rápidos de anormalidades
Prevención
El entrenamiento en inspecciónMantenimiento
general debe realizarse en
de averías unarepeticiones
Reparaciones de
categoría a la vez, empezando con el desarrollo de capacidad. emergencia
Su efectividad se audita y refuerza con entrenamiento adicional
Simplificación
INSPECCIÓN ESTÁNDARES
y aplicaciones prácticas AUTÓNOMA
Mejor fiabilidad Nivelar cargas DE LIMPIEZA
Y LUBRICACIÓN
Mejorar precisión de
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información control

05
Actividades de mejora INSPECCIÓN

Clasificación y asignación de
tareas de mantenimiento
03
Técnicas y actividades de Procedimiento para desarrollarDesarrollar
el equipos y técnicas de comprobación de condiciones
mantenimiento Programa de Inspección General GENERAL
Mejorar trabajo de inspección
Mejorar mantenibilidad
Mejorar trabajo de servicio

Mejorar calidad de servicio

04
04 23
Prevención LOS
Mantenimiento autónomo SIETE
Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el
07 PASOS 01
01 bastidor del equipo ; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas y corregirlos. MANTENIMIENTO
Operación, ajustes y montaje correctosAUTÓNOMO
LIMPIEZA
Operación normal
02 (prevención
Prevenir la causa del polvo, suciedad de errores humanos) PLENO
y difusión de esquirlas;
mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el
Mantenimiento
tiempo requerido para reducir limpiar y lubricar. diario (condiciones básicas del equipo, chequeos, pequeño
03Mantenimiento servicio)
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado
limpiando, lubricando y apretando (específicamente tareas
preventivo
diarias y periódicas).
Mantenimiento periódico (chequeo 06
periódicos, inspección y revisión
ORGANIZACIÓN
Y ORDEN
general periódicas, servicio periódico)
CONTRAMEDIDAS
EN FUENTE DE
LOS PROBLEMAS 02
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros
04 de círculos descubren y corrigenVerificación
defectos menoresde del equipo.
Mantenimiento condiciones, servicio a intervalos medios y largos
predictivo
El entrenamiento en inspección general debe realizarse en una
categoría a la vez, empezando con el desarrollo de capacidad.
Su efectividad se
Mantenimiento de audita y refuerza con entrenamiento
Detección prontaadicional
deanormalidades, INSPECCIÓN
reparaciones de emergencia,
ESTÁNDARES
y aplicaciones prácticas AUTÓNOMA
averías prevención de repeticiones (reparación de averías) DE LIMPIEZA
Y LUBRICACIÓN
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información
Clasificación y asignación de
tareas de mantenimiento
Técnicas y actividades de
mantenimiento
Procedimiento para desarrollar el
Programa de Inspección General 05 INSPECCIÓN
GENERAL
03
04
04 Establecer los temas de inspección general

Staff de mantenimiento
(p.e. tuercas, pernos, sistemas de lubricación, neumática, hidráulica,
sistema de mando, eléctrico, etc.)
23
Prevención Preparar Preparar materiales de formación LOS
Listas de chequeo

Mantenimiento autónomo
Staff de mantenimiento
Programar formación SIETE
Manuales

07 01
Maquetas, gráficos de pared,

PASOS
Staff de mantenimiento y supervisiones diapositivas, etc.
de producción

Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente

Formar a en el
los líderes de grupo
01 bastidor del equipo ; lubricar y apretar pernos, descubrir Staff de mantenimiento
problemas y corregirlos. Preparar la formación de relevos de los MANTENIMIENTO
Adiestrar LIMPIEZA
miembros del grupo AUTÓNOMO
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusiónLíderes
de esquirlas;
de grupo, supervisores de planos PLENO
02 mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el del grupo (Inspección general del equipo)
Formar a miembros
tiempo requerido para reducir limpiar y lubricar. Líderes de grupo

Establecer estándares que reduzcan el tiempo Realizar

gastado la inspección general (Inspección general de todo el equipo)
03 limpiando, lubricando y apretando (específicamente tareas Miembros de grupo
diarias y periódicas). Reuniones de grupo, listar anormalidades,
Inspección
general planificar acciones
06 ORGANIZACIÓN
Y ORDEN
Lista de anormalidades
CONTRAMEDIDAS
EN FUENTE DE
LOS PROBLEMAS 02
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros Líderes de grupo
04 de círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo.
(Partes deterioradas, áreas
inaccesibles)
Corregir anormalidades
El entrenamiento en inspección general debe realizarse en una
Miembros de grupos, personal de
mantenimiento
categoría a la vez, empezando con el desarrollo de capacidad.
Establecer estándares provisionales de
Su efectividad se audita y refuerza con entrenamientoinspección
adicional diaria Estándares provisionales
INSPECCIÓN ESTÁNDARES
y aplicaciones prácticas Miembros de grupo (preparar para cada categoría)
AUTÓNOMA DE LIMPIEZA
Evaluar las capacidades de inspección Y LUBRICACIÓN
Haga click en cada foto para ampliarla y obtener más información Miembros de grupo
Gráficos de evaluación de capacidad

05
Razonamiento de
INSPECCIÓN

03
Clasificación y asignación de Técnicas y actividades de
inspección general Procedimiento para desarrollar
Realizar auto-auditorias el
y postular auditoria (tests prácticos)
tareas de mantenimiento mantenimiento Programa de Inspección
oficial General GENERAL
Líderes de grupo

Realizar auditoría
Supervisores de planta, staff de

04
mantenimiento Pasar a la siguiente categoría de inspección
(aproximadamente una categoría por mes)
Tratar problemas de áreas indicadas
04 24
Prevención LOS
Mantenimiento autónomo SIETE
07 PASOS 01
MANTENIMIENTO
LIMPIEZA
Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección AUTÓNOMO
05 autónoma. PLENO

Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo

06 individuales
Organizar (SEIRI): Identificar los aspectos a dirigir del área de
trabajo y fijar estándares apropiados para ello.
06 ORGANIZACIÓN
Y ORDEN
CONTRAMEDIDAS
EN FUENTE DE
LOS PROBLEMAS 02
Orden/Arreglo apropiado (SEITON): Adherirse a los estándares
establecidos.

Desarrollos adicionales de políticas y metas de la

07 organización; incrementar regularidad de actividades de
INSPECCIÓN ESTÁNDARES
AUTÓNOMA DE LIMPIEZA
mejora. Registrar resultados de análisis MTBF y diseñar
Y LUBRICACIÓN
concordadamente contramedidas.
Las actividades de los círculos se centran en eliminar las seis
pérdidas e implantar en cada taller las mejoras adoptadas 05 INSPECCIÓN
GENERAL
03
por los equipos de proyecto en el equipos de modelo.

04
Tema 05

Conclusiones
Reflexiones finales
05 26
Conclusiones
Reflexiones finales
La ventaja competitiva es cualquier característica de la empresa que la diferencia de otras y la coloca en una
posición relativa superior para competir.

No se puede hacer gestión sobre algo que no se mide.

Logramos la Efectividad Real del Equipo, incrementando la Productividad de la Planta a través de MINIMIZAR los
recursos de entrada y MAXIMIZAR la productividad del proceso.

La medición disciplinada de la Efectividad Global de los Equipos, me brinda una poderosa herramienta para
incrementar la rentabilidad de mantenimiento y de la organización.

Lean Manufacturing es una filosofía que engloba varias herramientas encaminadas a que el sistema de
manufactura focalice correctamente el VALOR desde el punto de vista del Cliente, con la finalidad de eliminar
toda acción que genere algún desperdicio, promoviendo que las actividades que agregan VALOR ocurran en un
flujo continuo “jalado”(PULL) por el cliente.

La mejora orientada incluye todas las actividades que maximizan la eficacia global de equipos, procesos y
plantas a través una intransigente eliminación de perdidas y la mejora de rendimientos.

El mantenimiento autónomo es el mantenimiento más sencillo que se le hace a una maquina; el cual es
ejecutado por el personal operativo de producción. En consecuencia, hace que el personal de producción se
responsabilice del estado de la máquina.
Tema 06

Referencias
Identificación de fuentes
06
Referencias
Identificación de fuentes
 S.Nakajima. “TPM – Programa de Desarrollo :
Implementación del mantenimiento productivo total”.
Productivity Press. 1a Edición, p. 423. Madrid, España.
1991. ISBN: 84-87022-82-0.
 L.Cuatrecasas. “Total Productive Maintenance TPM".
Gestión 2000.com . 1a Edición. Barcelona, España. p. 311.
2003. ISBN: 84-8088-842-3.
 K.Suzaki. “Competitividad en Fabricación: Técnicas para
la Mejora Continua". FC Editorial Editores. 1a Edición, p.
407. Madrid, España. 2010. ISBN: 978-849-273-531-0.
BACHMAN, J.; STEIN, S., CAMPBELL, K. y SITARENIOS,
G. 2000.
 F.Rey Sacristan. “En busca de la EFICACIA del sistema
de producción". FC Editorial. 1a Edición, p. 339. Madrid,
España. 2003. ISBN: 978-849-542-896-7.
28
 J. Santos. “El lenguaje de las Maquinas”. PIRAMIDE
Ediciones. 1a Edición, p. 114. Madrid, España. 2015. ISBN:
978-84-368-3328-7.
 K.Shirose. “TPM New Implementation Program in
Fabrication and Assembly Industries”. Japan Institute of
Plant Maintenance Editores. 2a Edición, p. 560. Atlanta,
USA. 1997. ISBN: 4-88956-902-2 C3034 P10300E.
 T.Suzuki. “TPM en industrias de proceso”. Productivity
Press. 1a Edición, p. 385. Madrid, España. 1995. ISBN: 84-
87022-18-9.
 L.Socconini. “Lean Manufacturing paso a paso”. Norma
Editorial. 1a Edición. CD México, México. p. 347. 2014.
ISBN: 978-970-09-1932-4.