ANDON

FUENTE: https://www.beetrack.com/es/blog/que-es-andon-lean-manufacturing

¿Qué es Andon en lean manufacturing? Ejemplos y tipos de

sistema
Andon en lean manufacturing hace referencia a la aplicación de sistemas visuales para
optimizar y mantener un control absoluto sobre los procesos productivos orientados hacia la
eliminación de desperdicios y de actividades que no aportan valor a la empresa.
Andon en lean manufacturing resalta la importancia de contar con señales de alerta en
procesos de mejora continua de la calidad, el Just in time y en general en procesos de flujo
continuo, en los que se obtiene lo que se necesita, cuando se necesita, y se aplican
estrategias de logística lean.

¿Qué es el sistema Andon en lean manufacturing?

Andon en lean manufacturing es una herramienta industrial, un sistema de control visual
que advierte mediante alertas luminosas inconvenientes e imperfecciones que se presentan
durante el desarrollo de procesos de producción y flujos de control de calidad, para que
estos sean atendidos y corregidos de forma inmediata, sin alterar ni interrumpir
significativamente las operaciones.
Andon es un vocablo que significa: linterna. El sistema Andon tiene sus gestores iniciales
en Taylor y Henry Ford en Estados Unidos; tiene gran éxito en Japón en los 70’s con el
método Toyota y las estrategias Justo a Tiempo, y llega a su máximo desarrollo en su
aplicación a la cadena de suministro (Lean Supply Chain).

Características de Andon en lean manufacturing

 Las principales características de Andon comunes a todos los tipos de Andon en
lean manufacturing son las siguientes:
 Orientación de la medición y de las soluciones hacia los procesos y no hacia el
personal.
 Eliminación del desperdicio, minimizando pérdidas de tiempo, dinero y calidad.
 Generación de una señal de alerta que sirve de advertencia en tiempo real de la
existencia de imperfecciones en los procesos para su inmediata corrección y para
evitar su reiteración.
 Aseguramiento de la eficacia de los grupos de soporte, en su oportuna y exacta
intervención.
 El sistema Andon permite recopilar información sobre el estado de la instalación y
de sus puntos críticos.

¿Cómo se aplica el sistema Andon?

 Andon en lean manufacturing es la aplicación del principio Jidoka en la fabricación lean, la
automatización con un toque humano asegurando un proceso productivo sin errores, un
autocontrol de calidad y un producto de calidad óptima, supervisado con indicadores de
desempeño como se hace con el ciclo PHVA.
Andon en lean manufacturing hace referencia a sistemas que poseen un dispositivo que en
caso de una eventualidad se activa y detiene la producción automáticamente para recopilar
información y aplicar uno de los más eficaces ejemplos de mejora continua, el ciclo PHVA,
con el cual se analiza y se soluciona el desperfecto, garantizando una mejora contínua de la
operación.
Andon en lean manufacturing puede implementarse en las diferentes áreas de la compañía y
en su aplicación deben plantearse varias situaciones:
 ¿Aporta valor el proceso que se va a controlar?
 ¿Qué proceso se va a supervisar?
 ¿Dónde se va a monitorear y cómo se interpretan los indicadores? Como el Ciclo de
Demmin, por ejemplo…
 ¿Cómo se van a identificar las anomalías?
 ¿Quiénes son los responsables de captar la información y cómo la van a captar?
 De acuerdo con la información recopilada, ¿qué acciones se van a realizar?

Tipos de Andon (código de colores en lean manufacturing)

En la actualidad existen muchos tipos de sistema Andon que utilizan diferentes
dispositivos de alerta visuales, sónicos o una combinación de los dos.
Los hay desde la versión básica, con un cubrimiento superficial limitado, hasta los sistemas
más complejos integrados a plataformas informáticas o a software especializado, cuya
gestión se registra mediante colores en sofisticados tableros de control. Estos tipos de
sistemas también se integran muy bien con el método de mejora continua Kaizen.

Código de colores en lean manufacturing

Los tipos de sistema andon poseen un código cromático en el que cada color genera un
mensaje acerca del estado actual del proceso productivo.
 Blanco. producción en estado normal.
 Rojo. incidencia de calidad.
 Ámbar: rotura de stock en algún componente.
 Azul: problema de mantenimiento.