Indicador Visual (ANDON):

Trmino japons para alarma, indicador visual o seal, utilizado para mostrar el estado de
produccin, utiliza seales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o seales luminosas en
un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de produccin dentro del rea de
trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon significa ayuda!
El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o un tablero de las lmparas
que cubren un rea entera de la produccin. El Andon en un rea de asamblea ser activado va
una cuerda del tirn o un botn de empuje por el operador. Un Andon para una lnea
automatizada se puede interconectar con las mquinas para llamar la atencin a la necesidad
actual de las materias primas. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros
procesos. Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminar para sealar al supervisor que la
estacin de trabajo est en problema. Los colores usados son:

Rojo: Mquina descompuesta

Azul: Pieza defectuosa

Blanco: Fin de lote de produccin

Amarillo: Esperando por cambio de modelo

Verde: Falta de Material

No luz: Sistema operando normalmente

Sistemas Andon:
Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las
condiciones anormales.
Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situacin, y ms
tiempo que solucionando anormalidades.
 Elimina el hbito de la correccin tarda basndose en un reporte, los operadores pueden
divulgar averas inmediatamente y las contramedidas se pueden poner en ejecucin en la
fuente con evidencias aun frescas.

Variantes de sistemas Andon

Las variantes son ilimitadas y el diseo depende del tipo de proceso y cantidad de lneas o
maquinas que se deseen monitorear. Los colores disponibles para las luces son verde, amarillo,
rojo, azul y blanco y para un tablero Andon se pueden utizar desde un solo color. En Andon
Technologies somos fabricantes, contamos con una lnea estandarizada de Sistemas Andon desde
el tradicional Andon de luces cableado, el inalmbrico y el de comunicacin a PC el cual lleva
estadsticas exactas de cada uno de los problemas en la lnea adems mantiene informados a los
ejecutivos en tiempo real desde cualquier computadora de oficina. Tambin personalizamos los
sistemas segn necesidades del cliente.

Beneficios de contar con un Sistema Andon:

Evidencia los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.

Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color:

Las luces apagadas indican que el proceso esta trabajando normalmente. Las luces encendidas
indican al supervisor la estacin donde existe una anormalidad, pero no indica que tipo de
problema que es, el supervisor tendr que coordinar una accin junto con el departamento
involucrado una vez que se entera de viva voz del operador del detalle de la anormalidad.

Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color:

Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal
como materiales, mantenimiento, calidad etc. una vez solucionado el problema se vuelve a apagar
la luz.
Los Sistemas Andon Multicolor:
Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal
como materiales, mantenimiento, calidad etc. Una vez solucionado el problema se vuelve a
apagar la luz.

Porque es importante contar con un sistema Andon de alertas inmediatas?

Una demora puede hacer ms difcil identificar la causa del problema y en muchos casos ya no se
podrn identificar. El tiempo destruye las evidencias y es muy difcil encontrar las causas, El
mejor momento de analizar las causas de los problemas es cuando estas estn aun activas. En la
manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la
inquietante sensacin de que lo estn inculpando por la mayora de los problemas.

Taich Onho:
Uno de los creadores del sistema de produccin Toyota o Justo a Tiempo, dijo: una vez que una
lnea de ensamble que nunca enciende su Tablero Andon es perfecta (lo cual es imposible por
supuesto) o es muy mala. El significado de cada luz de color cada empresa lo maneja a su gusto
por ejemplo en este caso es:

Andon System Otros ejemplos de uso:

Sistema Andon de luces amarillas y rojas (Nissan de Kyushu) En nuestro ltimo viaje a Japn
trabajamos en un proyecto en la Nissan de Kyushu y adems se estudio a detalle el uso del
sistema Andon. Utilizan un sistema de luces amarillas y rojas, segn el color indica la severidad
del problema y el tipo de apoyo. Para la explicacin nos apoyaremos en el siguiente diagrama. Si
el problema continua y se interrumpe la labor de la siguiente etapa entonces se activara la luz roja
la cual detiene la lnea de produccin, el leader Group da asistencia al problema y se toman
acciones para que no vuelva a repetirse. Este sistema de alertas inmediatas permanentes tambin
lo utiliza la Volvo, Kawasaki, Nissan y Honda entre otras. .En la manufactura convencional nadie
registra las verdaderas causas. La luz roja tambin la utilizan cuando es necesario parar la lnea
para solucionar el problema.

Personal de Andon Technologies en la Planta Nissan en Kyushu Japn

Andon tradicional de luces amarillas y rojas
En Derranova redujimos el 14% el tiempo total de fabricacin aplicando el concepto de fbrica
visual

Marus Molla
Director Geedback Grund
Software Andon Sys (Opcional)
Es un software compatible con nuestras versiones de tableros Andon que cuentan con puerto de
comunicaciones rs485. Genera estadsticas precisas del tiempo de duracin de cada uno de los
llamados del sistema Andon. Permite monitorear en tiempo real el estatus de cada una de las
lneas de produccin adems de los siguientes indicadores de manera grafica:

Tiempo de respuesta ha llamado.

Tiempo de solucin al problema.
Hora y fecha en que inicio cada evento
Pareto de paros por departamento.
Pareto de paros por estacin.
y muchos otros grficos ms.
 Principios:
El concepto de Lean Manufacturing tiene como principios fundamentales los que se enumeran a
continuacin:
Calidad: Bsqueda de cero defectos, y deteccin y solucin de los problemas en su origen.
Minimizacin de los desperdicios (waste):

Sobreproduccin:
Producir ms de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos
que se podran utilizar en responder a la demanda del cliente.

Retraso:
Por falta de planificacin, de comunicacin o por tardanza en el suministro de materiales, herramientas e
informacin.

Transporte:
Los materiales se deberan entregar y almacenar en el punto de fabricacin, para evitar traslados
innecesarios.

Inventarios:
Se deben reducir al mnimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento.

Procesos:
Se deben dedicar ms esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad se debe
insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.

Defectos:
Multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su
solucin.
Desplazamientos:
Los empleados deben tener a su disposicin todas las herramientas y recursos necesarios para disminuir
los desplazamientos, reduciendo as el tiempo improductivo.
Mejora continua: Reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y
acceso a la informacin.
Procesos "pull": Los productos son tirados por el cliente y no empujados por la produccin.
Flexibilidad: consiste en poder producir gran variedad de productos sin sacrificar la eficiencia
debido a volmenes menores de produccin.
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando
acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la informacin.

Herramientas, Mtodos y Tcnicas:

Mtodo de las 5s:
. Clasificacin (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarizacin (Seiketsu) y Disciplina
(Shitsuke).
Just in Time:
Producir un artculo en el momento en que es requerido (demandado por el cliente o por la siguiente etapa
del proceso) con lo que se evitan stocks.

Sistema Pull:
Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su meta
ptima es mover el material entre operaciones de uno en uno.

Clulas de produccin.
Agrupacin de una serie de recursos con el objeto de integrar un flujo de produccin completo.

Control visual:
Estndar representado mediante un ejemplo grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver.
Kanban:
Es un trmino que es utilizado en el mundo de la fabricacin para identificar unas tarjetas que
van unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de produccin.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo la prevencin de las prdidas en todas las operaciones de la empresa.

Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE):

Es una medida de la productividad real de los equipos que se obtiene multiplicando los siguientes
indicadores: Aprovechamiento del Equipo y Efectividad Global del mismo.

Produccin Nivelada (Heijunka):

Es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante.

Verificacin de proceso (Jidoka):

Verificacin de calidad integrada en el proceso. La filosofa Jidoka establece los parmetros
ptimos de calidad en el proceso de produccin, comparando los parmetros del proceso de
produccin contra los estndares establecidos.

Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke):

Cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy
obvios para que el trabajador se d cuenta y los corrija a tiempo.

Cambio rpido de modelo (SMED):

Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de diez
minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de diez minutos.
Aplicacin:
Recursos para Poder Aplicar lean Manufacturing:

Sistema Operativo:
O conjunto de procesos y tcnicas dentro de la empresa que asegure que los activos y los recursos
estn configurados y orientados al aporte de valor al cliente con las mnimas prdidas,
variabilidad y rigidez.

Sistema de Direccin:
Que asegure un dilogo efectivo sobre las cuestiones operativas crticas y que los
comportamientos estn alineados a todos los niveles para posibilitar un cambio sostenible y que
se institucionalice la dinmica de cambio y la cultura de mejora.

Etapas de un Proyecto Lean:

Fase de Diagnstico:
En esta fase se realiza una valoracin del estado actual teniendo siempre en cuenta que se debe
definir el valor desde el punto de vista del cliente.
Se identificar la corriente del valor dentro del proceso y se distinguirn los problemas o prdidas
que existen, analizando sus causas races.

Fase de determinacin del estado futuro:

Partiendo de las causas races identificada, se definirn las palancas (acciones que permitirn
avanzar hacia la eliminacin de prdidas y hacia la mejora), indicndose las personas
responsables de la implantacin de las mismas y los plazos, as como los indicadores de
desempeo a medir y los objetivos a alcanzar.
Fase piloto:
En esta fase se desarrolla la implantacin de las acciones definidas en la fase anterior buscando
siempre, como objetivo ltimo y global, que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

Fase de mejora contina:

Una vez que una organizacin consigue dar los pasos iniciales, se vuelve claro para todas las
personas involucradas en el proyecto que siempre es posible aadir eficiencia, por lo que el
proceso Lean no termina en la fase piloto sino que se analizarn y aplicarn, de forma continua,
todas las sugerencias de mejora que se vayan aportando en las reuniones peridicas que seguir
manteniendo el equipo Lean.

Las ventajas de Andon:

Controle la produccin.
Los operadores tienen la capacidad de parar o esperar la llamada.
Deserta la correccin del y del reporte, los operadores pueden divulgar averas inmediatamente y
las contramedidas se pueden poner en ejecucin en la fuente.

La ergonmica de seguridad, identifica seguridad y las preocupaciones de la tensin del cuerpo

incluso que cargan (los procesos equilibrados) permitirn reequilibran de proceso si ocurre la
carga excesiva

La Ergonoma es una ciencia que busca que los humanos y la tecnologa trabajen en completa
armona, diseando y manteniendo los productos, puestos de trabajo, tareas, equipos, etc. en
acuerdo con las caractersticas, necesidades y limitaciones humanas. Dejar de considerar los
principios de la Ergonoma llevar a diversos efectos negativos que - en general - se expresan en
lesiones, enfermedad profesional, o deterioros de productividad y eficiencia.

El diseo realizable destaca problemas con densidad del trabajo.

 Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones
anormales.

Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situacin, y ms

tiempo que solucionando anormalidades.

Elimina la correccin tarda basndose en reportes, los operadores pueden divulgar averas
inmediatamente y las medidas correctivas se pueden realizar en la fuente con evidencias aun
frescas.

Son simples y fciles entender