Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas

(Gas Tungsten Arc Welding)

Edición de: Michael S. Flagg

Colaboradores:
Frank Armao
Dennis Klingman
Joe Kolasa
Art Papineau
Carl Peters
Tony Polewchak
Bill West

Traducción por: Sergio M. Magaña

Gerente de Desarrollo e Ingeniería
de Ventas de Lincoln Electric Mexicana

1
 Prefacio

Este documento fue escrito con el fin de proveer al lector de información especializada en el Proceso de
Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas, por sus siglas en inglés: GTAW (Gas Tungsten
Arc Welding) .

Se describe el proceso en detalle, el equipo necesario que se usa para este proceso. También son
incluidas las técnicas para soldar e información específica para la soldadura de varios de los metales
mas importantes y sus aleaciones.

Hay ciertos riesgos asociados con la soldadura de arco que pueden causar inclusive la muerte o lesiones
importantes. Sin embargo, estos riesgos pueden ser evitados mediante el uso de: “prácticas seguras” de
aplicación de la soldadura que se describen en la primer sección de este documento.

Los resultados obtenidos por un producto o servicio, utilizando la información contenida en este
documento es y debe ser sólo y únicamente responsabilidad del usuario o contratista. Hay muchas
variables que estan mas allá del control de lo descrito en este documento que pueden afectar los
resultados obtenidos al aplicar la información aquí contenida. Estas variables incluyen, pero no estan
sólo limitadas al: procedimiento de soldadura, química de la pieza a soldar, temperatura de aplicación,
diseño de la junta, métodos de fabricación y requisitos del servicio que desempeñe la pieza.

Esta información ha sido preparada por

la Fundación James F. Lincoln para la Soldadura de Arco
quien contribuye con la industria de soldadura en general.

Traducido de la Segunda Edición de Enero del 2004

2
 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO Y GAS (SAETyG)

Tabla de Contenido:
SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO
Introducción ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5
Prácticas de Seguridad en la Soldaduras de Arco Eléctrico --------------------------------------------------------------------------6
Descargas Eléctricas -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6
Humos y Gases -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
Radiación del Arco ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
Fuego o Explosión -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
Precauciones generales para la Soldadura Eléctrica con Electrodo de Tungsteno y Gas ----------------------------------------9

1.0 INTRODUCCION
1.1 Descripción del Proceso -------------------------------------------------------------------------------------------------------------10
1.2 Historia del Proceso -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------10
1.3 Requisitos del Equipo --------------------------------------------------------------------------------------------------------------11
1.4 Campo de Aplicación -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11
1.5 Ventajas y Limitaciones -------------------------------------------------------------------------------------------------------------12

2.0 FUNDAMENTOS
2.1 Principios de Operación -----------------------------------------------------------------------------------------------------------12
2.2 Polaridad -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
2.3 Gases de Protección ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------15
2.4 Electrodos ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
2.5 Características de las Fuentes de Poder ------------------------------------------------------------------------------------------20
2.6 Antorchas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------22
2.7 Rectificación y Efecto de Limpieza en la CA -----------------------------------------------------------------------------------24
2.8 Alimentadores de Alambre --------------------------------------------------------------------------------------------------------24

3.0 TECNICAS DE SOLDADURA PARA OPERACIÓN MANUAL

3.1 Cómo Definir los Parámetros de Soldadura --------------------------------------------------------------------------------------26
3.2 Composición del Electrodo y Forma de la Punta --------------------------------------------------------------------------------26
3.3 Gases de Protección y Flujo del Gas ----------------------------------------------------------------------------------------------27
3.4 Antorchas ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27
3.5 Métodos de Encendido de Arco ----------------------------------------------------------------------------------------------------27
3.6 Preparación de la Junta --------------------------------------------------------------------------------------------------------------28
3.7 Manejo de la Antorcha y Alimentación del Material de Aporte ---------------------------------------------------------------30
3.8 Gas de Respaldo, Trenes de Protección y Cámaras de Atmósferas Controladas --------------------------------------------31

4.0 TECNICAS DE SOLDADURA PARA OPERACIÓN AUTOMATICA

4.1 Soldadura Mecanizada Básica ------------------------------------------------------------------------------------------------------32
4.2 Cómo Definir los Parámetros de Soldadura --------------------------------------------------------------------------------------32
4.3 Control de la Velocidad de Avance ------------------------------------------------------------------------------------------------32
4.4 Control de la Velocidad de Alimentación de Alambre --------------------------------------------------------------------------33
4.5 Control del Voltaje de Arco (longitud del arco) ----------------------------------------------------------------------------------33
4.6 Programas para Soldadura -----------------------------------------------------------------------------------------------------------33
4.7 Corriente Pulsada y Alimentación en Pulsos --------------------------------------------------------------------------------------34
4.8 Herramental y Gas de Respaldo ---------------------------------------------------------------------------------------------------34
4.9 Protección Auxiliar ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------35

3
5.0 SOLDADURA DE LOS MATERIALES
5.1 Aceros al Carbono -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------35
5.2 Aceros Baja Aleación ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------36
5.3 Aceros Inoxidables ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------38
5.4 Aleaciones de Aluminio -------------------------------------------------------------------------------------------------------------41
5.5 Aleaciones Base Níquel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------43
5.6 Aleaciones de Titanio ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------44
5.7 Cobre y sus Aleaciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------48
5.8 Magnesio y sus Aleaciones ----------------------------------------------------------------------------------------------------------50

APENDICE

Tabla A - 1 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de los Aceros al Carbono y Baja Aleación------------------------53
Tabla A - 2 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de Aceros Inoxidables Austeníticos ------------------------------53
Tabla A - 3 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de Aceros Inoxidables, Martensíticos, Ferríticos, de
Endurecimiento por Precipitación y Duplex --------------------------------------------------------------------------------------54
Tabla A - 4 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Aluminio ------------------------------------54
Tabla A - 5 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones Base Níquel -------------------------------------55
Tabla A - 6 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Titanio ----------------------------------------55
Tabla A - 7 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Cobre ----------------------------------------56
Tabla A - 8 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Magnesio ------------------------------------56
Tabla A - 9 Requisitos de la Composición Química para los Electrodos de Tungsteno ----------------------------------------57
Tabla A - 10 Rangos Típicos de Corriente para los Electrodos de Tungsteno ----------------------------------------------------57
Tabla A - 11 Requisitos para la Identificación de Electrodos -----------------------------------------------------------------------58

4
SEGURIDAD EN LA SOLDADURA
DE ARCO
Introducción:
El tema de seguridad y prácticas seguras en
soldadura, corte y procesos afines está cubierto en la
norma americana ANSI Z49.1 Seguridad en
Soldadura y Corte y la Z49.2 Prevención del Fuego
en el uso de los Procesos de Soldadura y Corte. El
manejo de gases comprimidos está cubierto en el
CGA P-1. El personal deberá de estar familiarizado
con las prácticas de seguridad que se discuten en
estos documentos. En las áreas donde se desarrolla el
proceso SAETyG hay, adicionalmente, otros riesgos
potenciales.
Seguridad en el Manejo de los Cilindros
de Gas de Protección y los Reguladores.
Los cilindros de gas comprimido deben de ser
manejados cuidadosamente y asegurados
apropiadamente cuando esten en uso. Golpes, caídas
o un manejo rudo pueden dañar los cilindros,
válvulas o conexiones y causar fugas o accidentes. Si
una válvula se rompe cuando esté a la presión del
cilindro, la presión que se origina puede ser tan alta
que impulse el cilindro a través del taller. Cuando se
suministra un cilindro, los tapones protectores de las
válvulas deben mantenerse en su lugar y ajustados a
mano hasta que se vayan a usar.
Uso de Cilindros
Los siguientes puntos deben ser observados cuando
se instalen o se vayan a usar los cilindros de gas de
protección:
1. Asegure el cilindro de forma apropiada.
2. Antes de conectar el regulador a la válvula de un
cilindro, abrir momentáneamente la válvula y
cerrarla de inmediato para limpiarla de polvo o de
cualquier otro material que pudiese obstruir el
regulador. La operación de la válvula se debe de
efectuar parándose a un lado del regulador y nunca
de frente.
3. Después de que el regulador haya sido conectado,
el tornillo de ajuste debe ser aflojado, girándolo en
sentido contrario a las manecillas del reloj.
Posteriormente, abrir la válvula lentamente para
evitar que la presión entre de golpe al regulador.
4. La válvula de suministro de gas deberá de
permanecer cerrada si no se encuentra alguna
persona en el área.
Gases
Los gases mas tóxicos asociados con el proceso
SAETyG son el ozono y el bióxido de nitrógeno.
Gas fosgeno podría estar presente como resultado de
la descomposición térmica o ultravioleta de agentes
limpiadores con hidrocarburos clorados, tales como
el tricloroetileno o el percloroetileno, cuando se
5
encuentren en la vecindad de la operación de soldadura.
LAS OPERACIONES DE DESENGRASE QUE SE
REALICEN CON HIDROCARBUROS
CLORADOS DEBEN DE SER UBICADAS DE
FORMA QUE LA RADIACION DE LA
SOLDADURA DE ARCO NO ALCANCE LOS
VAPORES.
Ozono
La luz ultravioleta emitida por el arco de la SAETyG
actúa en el oxígeno de la atmósfera circundante para
producir ozono. La cantidad dependerá de la
intensidad y longitud de onda de la energía
ultravioleta, la humedad ambiental y otros factores. La
concentración de ozono se incrementa, generalmente,
con el incremento de la corriente de soldadura, con el
uso de argón como gas de protección y cuando se
sueldan metales altamente reflejantes. Si el ozono no
se puede reducir a un nivel seguro mediante la
ventilación o efectuando variaciones al proceso, será
necesario suministrar aire fresco al soldador, ya sea
con un respirador que proporcione aire o por algún
otro medio.
Bióxido de Nitrógeno
Algunas pruebas muestran que las concentraciones
mas altas de bióxido de nitrógeno se encuentran en
una zona dentro de los 150 mm (6 pulgs) del arco.
Con ventilación normal, estas concentraciones son
rápidamente reducidas a niveles seguros en la zona de
respiración del soldador, mientras mantenga la cabeza
fuera de la columna de humos que se generan
mientras se está soldando. Lo que permite que el
bióxido de nitrógeno no sea un riesgo en el proceso
SAETyG.
Humos Metálicos
El proceso SAETyG produce la menor cantidad de
humos de soldadura que cualquier otro proceso de
soldadura de arco abierto. Sin embargo, algunos
vapores metálicos generados de elementos volátiles
de metales aleados pueden generar humos metálicos y
de la misma forma que los recubrimientos metálicos
como el: cadminizado o tropicalizado y el
galvanizado.
Los humos generados en el SAETyG pueden ser
controlados por ventilación , sistemas de extracción o
equipo de protección para respiración como el
descrito en ANSI Z49.1 El método de ventilación
requerido para mantener el nivel de substancias
tóxicas, en la zona del soldador, por debajo de las
concentraciones aceptables depende de varios
factores, entre los que se encuentran: el tipo de
material a soldar, el tamaño del área de trabajo y el
grado de confinamiento u obstrucción al movimiento
normal del aire, donde se realice la soldadura. Cada
estación de soldadura debe ser evaluada de forma
individual para determinar lo que será requerido. Los
límites de exposición para las substancias tóxicas
asociadas con la soldadura estan designadas por el
tiempo y peso promedio entre los límites de los
valores del umbral (TLV en inglés) y los valores
máximos y han sido establecidos por La Conferencia
Americana de Higiene Industrial del Gobierno
(ACGIH en inglés) y por la Administración
Ocupacional de Higiene y Seguridad (OSHA en
inglés). El cumplimiento a los niveles indicados
pueden ser verificados por el muestreo de la
atmósfera bajo la careta del soldador o en la vecindad
inmediata a la zona de respiración del ayudante.
Energía Radiante
La energía radiante total producida en el proceso
SAETyG puede ser mas alta que la producida con el
proceso de electrodo revestido debido a la
significtiva menor cantidad de humos de soldadura y
por lo es mayor la exposición del arco. La intensidad
producida de energía radiante ultravioleta,
generalmente es la mas alta, cuando se usa una
protección de gas argón y en la soldadura de
aluminio. Los rangos del vidrio con filtro de sombra
que se recomienda para la SAETyG y que se indican
en ANSI Z49.1, son:
A tierra) estan vivos mientras la soldadora esté
El número de sombra que se use dependerá de la
persona y la localización del arco. Se recomienda
que el operador empiece con la sombra mas oscura y
vaya a la mas clara hasta que la operación sea lo
suficientemente visible. Aunque no se recomienda ir
a un número de sombra mas clara de lo marcado para
su correspondiente rango de corriente.
Para el proceso SAETyG se recomienda usar ropa de
piel obscura o algodón para reducir la reflexión de
luz ultravioleta que puede causar quemaduras en la
cara o el cuello aún debajo de la careta. Mientras
mayor sea la intensidad de la radiación ultravioleta
mas rápido desintegrará la ropa de algodón.
De manera particular cuando se suelde aluminio o
aleaciones de aluminio con magnesio, es importante
protegerse la piel. El Dr. Bartley de NIOSH reportó
que el aluminio que contiene magnesio puede emitir
hasta cinco veces mas de radiación ultravioleta que
el aluminio puro o el que contiene manganeso y
cobre. Los altos niveles de radiación ultravioleta
pueden causar cáncer en la piel, particularmente las
ondas producidas por el vapor de magnesio en el
arco.
6
Prácticas de Seguridad en la Soldadura
de Arco Eléctrico.
Para protegerse usted mismo y a cualquier gente
alrededor, de lesiones severas o muerte, debe estar
enterado y entender todos los posibles riesgos de la
soldadura con arco eléctrico. Por lo que deberá seguir
los procedimientos y tomar precauciones para evitar
estos riesgos.
Estos riesgos, se pueden agrupar en cuatro
categorías: 1) descargas eléctricas, 2) humos y gases,
3) radiación del arco y 4) fuego y explosión.
Antes de iniciar el proceso de soldadura, todo el
equipo deberá de estar en buenas condiciones de
operación. Cualquier reparación o conexión deberá
ser hecho sólo por personal autorizado.
Descargas Eléctricas
Las descargas eléctricas pueden matar
Protéjase de posibles descargas eléctricas:
a) El circuito del electrodo y la pieza de trabajo ( o
encendida. Nunca permita el contacto entre una
parte viva del circuito y su piel o ropa si está se
encuentra mojada. Use guantes secos y sin
agujeros para aislar sus manos.
b) Siempre aíslese de la pieza de trabajo y la tierra
usando un aislamiento seco. Cuando suelde en
lugares húmedos, pisos metálicos, rejillas o
andamios y en una posición sentada o acostada,
deberá de asegurarse que el aislamiento está seco
y es lo suficientemente largo para impedir que el
área física de su cuerpo haga contacto con la
pieza de trabajo o tierra.
c) Asegúrese siempre que el cable de tierra haga un
buen contacto con el metal que está siendo
soldado. La conexión debe estar tan cerca como
sea posible de la zona a soldar.
d) Aterrice la pieza de trabajo o metal que está
siendo soldado para que se obtenga un buen
contacto.
e) Mantenga la antorcha de la soldadura, pinza de
tierra, cables de fuerza y la máquina en buenas y
seguras condiciones de operación.
f) Nunca sumerja el extremo de la antorcha en agua,
para enfriarla, ya que puede ocasionar una fisura
en la boquilla de cerámica y contaminar la
antorcha.
g) Nunca toque de manera simultánea, las partes
eléctricamente vivas de antorchas que esten
conectadas a dos soldadoras porque el voltaje
entre las dos puede ser la suma de voltajes de
circuito abierto de las dos máquinas.
h) Cuando cambie o instale electrodos en una
antorcha de SAETyG asegúrese que la máquina
no esté encendida.
i) Cuando trabaje arriba del nivel del piso, protéjase
de una caída en caso de que sufra una descarga.
j) Nunca suelde SAETyG con guantes
húmedos, pueden producir una descarga
por la alta frecuencia.
Humos y Gases
Los humos y gases pueden ser
peligrosos para su salud
a) La soldadura produce hunos y gases que
pueden ser peligrosos para su salud. Evite
respirar estos humos y gases mientras esté
soldando, manteniendo su cabeza fuera de
estos gases. Use una adecuada ventilación
y/o extracción cerca del arco para retirar
los humos y gases de la zona de
respiración. Cuando suelde con
consumibles que requieran de una
ventilación especial, tales como aquellos
que contengan una cantidad significativa
de manganeso, cromo, etc. o cuando
suelde sobre aceros con recubrimientos
metálicos como el galvanizado, plomo o
tropicalizado y otros metales que
producen humos tóxicos puede ser
requerida extracción localizada o aún algo
que ofrezca mayor cuidado como una
fuente de suministro de aire fresco a el
soldador mediante un respirador de aire.
b) No suelde en locaciones que esten cerca de
vapores de hidrocarburos clorados
provenientes de operaciones de
desengrase, limpieza o atomizado. El
calor y la radiación del arco pueden
reaccionar con los vapores del solvente
para formar fosgeno que es un gas
altamente tóxico y algunos otros
productos irritantes.
c) Los gases de protección usados en la
soldadura de arco pueden desplazar el aire
y causar lesiones o muerte por sofocación.
Cuando se encuentre en áreas confinadas,
siempre use ventilación suficiente, para
asegurar que el aire que respire esté
limpio.
d) Lea y entienda las instrucciones del
fabricante para el equipo y los
consumibles que serán usados, incluyendo
las Hojas de los Datos de Seguridad del
Material (MSDS en inglés) y obedezca
las prácticas de seguridad de su empresa.
7
Radiación del Arco Eléctrico.
La radiación del arco puede producir lesión en los
ojos y quemar la piel.
a) Use una protección con el filtro apropiado
y su cubierta para proteger sus ojos de
las chispas y la radiación del arco
cuando suelde u observe la soldadura de
arco abierto. La careta y los filtros
deben de cumplir con la norma ANSI
Z87.1 Debajo de la careta se deben de
usar lentes de seguridad mientras se esté
soldando.
b) Use ropa de color oscuro hecha de
material durable y resistente a las
chispas que proteja su piel la de los
demás de la radiación del arco.
c) Proteja al personal que transite
cerca de usted con pantallas inflamables
apropiadas y adviértales que no vean
el arco ni que se expongan a la
radiación o a las chispas o metal
caliente.
d) La ropa, las mamparas circundantes
y el equipo deben tener una
superficie de baja reflexión para
disminuir los reflejos de la radiación
del arco. Las pinturas que usan
pigmentos que contienen ciertas
cantidades de óxido de cinc o bióxido
de titanio tiene baja reflexión de la
radiación ultravioleta.
Fuego o Explosión
El fuego o explosión pueden causar la
muerte o daños a los inmuebles.
a) Retire los materiales con riesgo de
encenderse lo mas apartado que
pueda. Si esto no es posible, cúbralos
para prevenir que las chispas de la
soldadura inicien un incendio.
Recuerde que las chispas de las
soldaduras y los residuos de
materiales calientes después de
soldados, fácilmente pueden atravesar
pequeñas grietas o aberturas hacia las
áreas adyacentes. Tenga un
extinguidor de fácil acceso.
b) Donde se vayan a usar gases
comprimidos se deberán de tomar
precauciones especiales para prevenir
situaciones riesgosas. Refiérase a la
norma de Seguridad en Soldadura y
 Corte (ANSI Z49.1) y al instructivo
de operación del equipo que está
siendo usado.
c) Cuando interrumpa la soldadura,
asegúrese que ninguna parte del
circuito del electrodo toque la pieza de
trabajo o tierra. Un contacto
accidental puede causar
sobrecalentamiento y crear un riesgo
de fuego.
d) No caliente, corte o suelde tanques,
tambos o contenedores hasta que se
hayan tomado las medidas apropiadas
que impidan que las operaciones
mencionadas causen vapores
inflamables o tóxicos, provenientes de
las substancias contenidas en los
recipientes. Ya que pueden causar una
explosión aún cuando se se piense que
han sido “limpiados” Para mayor
información, referirse al libro
Prácticas de Seguridad Recomendadas
para la Preparación de Contenedores
y Tuberías que serán Soldados o
Cortados y que han Contenido
Substancias Peligrosas. AWS F4 1-80
de la Sociedad Americana de
Soldadura (AWS en inglés).
e) Antes de calentar, cortar o soldar piezas
huecas de metales vaciados se deberán
de abrir porque pueden explotar.
Precauciones Generales en la
Soldadura de Arco con Electrodo
de Tungsteno y Gas.
IMPORTANTE: Si se usa un electrodo de tungsteno
toriado, referirse al Estatuto de la Comisión VIII para
la Higiene en el Uso de Electrodos de Tungsteno
Toriado, páginas, 17 y 18.
a) Protéjase a usted mismo cuidando
que lo que se ponga esté libre de
aceite o grasa, tal es el caso de:
guantes de piel, chamarra, pantalones
sin valencianas, botas y gorra sobre la
cabeza. Siempre use lentes de
seguridad cuando esté en el área de
soldadura. Use lentes de seguridad
con protectores laterales cuando esté
cerca de la operación de
desescoriado.
b) Mantenga todos los equipos en
buenas condiciones, con sus
respectivas guardas, cubiertas y
accesorios en su posición correcta
8
Aleje sus manos, cabello, ropa y
herramientas de bandas, rodillos,
ventiladores y otras partes con
movimiento cuando arranque,
opere o cuando efectúe algún tipo
de mantenimiento.
c) Asegúrese de que el cable de tierra esté
conectado a la pieza de trabajo tan cerca
del área de soldadura como le sea
posible. Los cables conectados a la
estructura del edificio o a otros lugares
lejanos del área de soldadura, aumentan
la posibilidad de que la corriente
eléctrica haga arco con cadenas de
levantamiento, cables de grúas o con
algún otro circuito eléctrico. Lo que
puede crear un riesgo de incendio o
hacer que fallen las piezas debido al
sobrecalentamiento ocasionado por el
arqueo.
d) Sólo use los cilindros de gas
comprimido que contengan el gas
de protección indicado para el
proceso así como los reguladores
apropiados al tipo de gas y presión
que se use. Todas las mangueras y
conectores deben ser los apropiados
para la aplicación y deben
mantenerse en buenas condiciones.
e) Siempre mantenga los cilindros en
posición vertical y asegurados con
cadena sobre la plataforma o
alguna base fija.
f) Los cilindros deben colocarse:
• alejados de lugares donde
puedan recibir un golpe o estar
sujetos a algún daño físico.
• a una distancia segura del arco
de soldadura o una operación
de corte o de cualquier otra
fuente de calor, chispas o
flama.
g) Nunca permita que el electrodo o
porta electrodo o cualquier otra
parte eléctricamente viva haga
contacto con el cilindro.
h) Mantenga su cabeza y cara alejados
de la válvula del cilindro cuando la
accione para abrir el paso de gas.
i) Las capuchas de protección de la
válvula deben estar siempre en su
lugar y apretadas a mano excepto
j) Cuando el cilindro esté conectado
para ser usado.
k) Lea y siga las instrucciones para
cilindros de gases comprimidos y
 accesorios anexos, descritos en la
publicación P-1 de la CGA
denominada: Precauciones para el
Manejo Seguro de los Cilindros de
Gases Comprimidos.

l) Corte la alimentación de corriente

accionando el interruptor antes de
trabajar en el equipo.

m) Efectúe la instalación eléctrica de

acuerdo con el Código Nacional de
Electricidad o de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.

n) Aterrice el equipo de acuerdo al

Código Nacional de Electricidad y a
las recomendaciones del fabricante.

Seguridad en Soldadura y Corte, Norma

ANSI Z49.1 disponible a través de AWS
P.O. box 351040 Miami, Florida 33135

La ANSI Z49.2 está disponible a través

del Instituto Nacional de Normas
Americanas (ANSI)
1430 Broadway, New York, N.Y. 10018

Las publicaciones de la CGA P-1 está

disponible a través de la Asociación de
Gases Comprimidos, Inc.
1235 Jefferson Davis Highway
Suite 501, Arlington, VA 22202

9
 Amps. para soldar placas de 25 mm (1 pulg.) de una
1.0 INTRODUCCION sola pasada con el proceso SAETyG de arco inmerso.

1.1 Descripción del Proceso 1.2 Historia del Proceso

En 1930, Hobart y Devers patentaron un nuevo
El proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de proceso que consistía en establecer un arco eléctrico
Tungsteno y Gas (SAETyG) que también es entre un electrodo de tungsteno no consumible y el
conocido como el proceso de tungsteno con gas metal base, dentro de una cámara, llena de gas inerte.
inerte (TIG en inglés) origina el calor para la Fueron realizados experimentos con argón y helio
soldadura de un arco eléctrico que se establece entre como gases de protección aunque comercialmente no
un electrodo de tungsteno y la pieza ha ser soldada o fue adoptado el proceso debido al alto costo de los
pieza de trabajo, (Fig. 1). A la zona del arco se le gases inertes.
debe agregar un gas inerte para proteger de la
oxidación el electrodo de tungsteno y el metal en En 1941 Russell Meredith y V.H. Pavlecka
estado líquido, así como proporcionar un medio para desarrollaron la primer antorcha de uso práctico con
el paso de la corriente del arco. la que se le podía sujetar un electrodo de tungsteno y
además suministrar un gas inerte para protección del
electrodo, el metal líquido y la zona de calor
adyacente. El gas inerte se alimenta a través de una
boquilla que rodea el electrodo de tungsteno lo que
Conductor de proporciona el medio de protección al arco mientras
la Corriente
se avanza a lo largo de la junta. En 1942, Meredith
patentó el proceso y llegó a ser conocido como
Portaelectrodo
Soldadura de Arco con Helio (Heli-Arc welding). Y
o Mordaza aunque el proceso fue desarrollado con helio, fue el
Entrada del gas argón el que llegó a ser mas ampliamente usado
Gas de
Protección
como gas de protección, debido a su menor costo y
Difusor o por tener una operación mas suave.
Portamordaza

Orificio para
el Gas
Boquilla
Electrodo de Tungsteno
Varilla de Aporte Gas de Protección
Pieza de Trabajo
Arco Placa de Respaldo
de Cobre
Fig 1. Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de
Tungsteno y Gas
Este proceso fue desarrollado en 1941, inicialmente
para la soldadura de magnesio y aluminio ya que era
necesario tener un proceso con resultados superiores
que el que se ofrecía con el electrodo revestido. Y
desde entonces, el proceso SAETyG se ha ido
refinando y se ha usado para soldar casi todos los
metales y aleaciones.
La necesidad de agregar aporte depende de la forma y
tamaño de la junta así como del material que se esté
soldando. La velocidad a la que se alimente el metal
de aporte es independiente de la energía del arco
(voltaje x corriente) Sin embargo, la velocidad
máxima de alimentación del aporte está limitada por
la misma energía del arco.
El proceso cubre un rango amplio de aplicaciones,
desde el espesor de una hoja de 1.3 mm (0.005”) para Pieza de
soldarla con 2 a 3 Amps hasta aplicaciones con 1000 Trabajo
El desarrollo de la antorcha y el proceso Heli-Arc o
de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y
Gas fue motivado por la necesidad que había en la
industria de aviación de soldar las aleaciones de
magnesio. Las primeras aplicaciones en la soldadura
de aleaciones de magnesio fueron hechas con CD,
electrodo al positivo (polaridad invertida) usando un
generador de corriente constante como fuente de
poder. Esta polaridad fue usada para conseguir la
acción limpiadora, necesaria en el magnesio aunque la
mayor parte del calor se concentró en el electrodo de
tungsteno mas que en la pieza. Por lo que pronto se
dieron cuenta que una fuente de CA podría
proporcionar la necesaria acción de limpieza y
además una gran cantidad del calor necesario para la
píeza de trabajo.
Válvula
Entrada
Opcional
de Gas
de Gas
Boquilla
Cable
Electrodo de
de Tungsteno Orificio para el Gas Fuerza
Gas de Protección

Cable de Tierra

Figura 2. Antorcha para SAETyG enfriada por gas

10
1.3 Requisitos del Equipo
Para el proceso de SAETyG se requiere de una
antorcha enfriada con gas o agua para sujetar el
electrodo y conectarla a la fuente de poder mediante
el cable de fuerza. Las antorchas para corrientes
bajas, enfriadas con gas (Figura 2), el cable de fuerza
está dentro de la manguera de gas, lo que también
proporciona un aislamiento al conductor. Las
antorchas enfriadas por agua (Figura 3) requieren de
tres mangueras: una para el suministro de agua, otra
para el regreso y la tercera para el suministro de gas.
El cable de fuerza, normalmente se encuentra en la
manguera de retorno de agua lo que produce un
enfriamiento del cable y permite el uso de
conductores mas pequeños que el usado para una
antorcha enfriada por gas, para la misma capacidad
de corriente.
Portaelectrodo
o Mordaza
Manija
Entrada de Gas
Orificio para
el Gas
Cable
Boquilla de
Fuerza Entrada
de Agua
Electrodo
Figura 3 -Vista Seccional de una Antorcha Típica
para el Proceso de SAETyG. (enfriada por agua)
1.4 Campo de Aplicación
El proceso SAETyG es capaz de producir soldaduras
de muy alta calidad en casi todos los metales y
aleaciones.
Cable de Tierra
Pieza de Trabajo
Figura 4 - Arreglo Esquemático del Equipo para Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas
Sin embargo, la tasa de depósito es la mas baja de
todos los procesos de soldadura eléctrica por lo que
no puede ser usado donde se requieran altas tasas de
depósito. El proceso SAETyG puede ser usado para
el paso de raíz en tuberías de acero al carbono, baja
aleación y acero inoxidable con anillos de inserto
consumibles o adicionando metal de aporte. El
espesor faltante, de la junta de ranura en una tubería,
puede ser rellenado mediante el proceso de electrodo
revestido o mediante algún proceso semiautomático
como el de Soldadura de Arco Metálico con Gas
(GMAW en inglés) que usa un electrodo sólido o
mediante el proceso de Soldadura de Arco con
Núcleo de Fundente (FCAW en inglés) con un
electrodo tubular.
Para el proceso SAETyG se requiere una fuente de
poder del tipo de corriente constante o con una curva
característica del tipo “caída de voltaje” ya sea de CD
ó CA y con o sin la capacidad de arco pulsado. En el
caso de las antorchas enfriadas por agua se prefiere
un recirculador en lugar de una conexión directa a
una llave de agua.
Para las operaciones de soldadura automática o
mcanizada, se requiere equipo adicional, como por
ejemplo, para mover la antorcha en relación con la
Salida de Agua
pieza de trabajo así como alimentar el alambre dentro
del charco de soldadura. También puede ser
requerido un sistema totalmente automatizado con un
programador con microprocesadores que controlen la
corriente de soldadura, velocidad de avance y la
alimentación del alambre.
También es necesario, para este proceso, un
suministro de gas argón, helio o una mezcla entre
éstos, así como un regulador de presión, flujómetros
y mangueras. El gas o gases pueden ser suministrados
desde uno o varios cilindros o desde contenedores
con gas líquido. En la figura 4 se muestra un
diagrama esquemático de un arreglo completo para la
SAETyG.
Regulador/
Flujómetro
Manguera de Gas de Gas
Cable
de
Fuerza
Fuente de
Máquina
Suministro
de
de Gas
Soldar
11
 La SAETyG puede ser usada para aquellas
aleaciones donde una alta calidad de soldadura y la
contaminación atmosférica son factores críticos.
Como ejemplo de estas aplicaciones podemos citar la
aplicación en metales reactivos y refractarios, tales
como el titanio, circonio y columbio los cuales con
pequeñas cantidades de oxígeno, nitrógeno o
hidrógeno pueden causar una pérdida de ductilidad y
de la resistencia a la corrosión. También puede ser
aplicada en aceros inoxidables y superaleaciones base
níquel donde se requiere soldaduras de alta calidad
respecto a la porosidad y fisuras. El proceso SAETyG
también es apropiado para soldar hojas o láminas
muy delgadas de cualquier material soldable debido a
que el amperaje puede ser controlado a niveles muy
bajos (entre 2 a 5 amps.) lo cual se requiere para
estos espesores. La SAETyG no debe ser usado en
metales o aleaciones de bajo punto de fusión, como la
soldaura estañoplomo y aleaciones base cinc debido a
que la alta temperatura del arco eléctrico hace muy
difícil controlar el charco de soldadura.
Un desarrollo relativamente nuevo de la SAETyG
para la soldadura de espesores gruesos que es
conocida como arco inmerso o proceso de arco
sumergido con tungsteno. Este proceso mecanizado
se emplea una gran antorcha, enfriada por agua con
un electrodo de tungsteno de hasta 13mm (1/2”) de
diámetro, el cual se posiciona para que la punta
quede dentro de la superficie de la placa que se está
soldando. Una corriente de 1000 amps, produce una
fuerza de arco que mantiene alejado el metal fundido
del electrodo, mientras se realiza la soldadura. Para
placas de 25 a 38 mm ( 1 a 1 ½” ) de espesor se
pueden soldar en dos pasadas con o sin la adición de
una pequeña cantidad de aporte.
1.5 Ventajas y Limitaciones
La principal ventaja del proceso SAETyG es que se
pueden obtener soldaduras de muy alta calidad en
cualquiera de los metales soldables y sus aleaciones,
excepto aquellos con punto de fusión muy bajo,
debido a que el gas inerte que rodea el arco y la zona
de soldadura, protege el metal fundido contra la
contaminación. Otra gran ventaja es que el metal de
aporte puede ser agregado al charco de soldadura,
independientemente del nivel de corriente del arco.
Mientras que en otros procesos de soldadura de arco
eléctrico la velocidad de depósito del aporte está
directamente relacionado con la intensidad de la
corriente del arco. Entre otras ventajas se tiene: un
nivel de chisporroteo muy bajo, la posibilidad de
soldar materiales muy delgados y una adaptabilidad
del proceso a una gran variedad de aplicaciones
semiautomáticas y automáticas.
La principal desventaja o limitación en la SAETyG
es que la tasa de depósito es la mas baja. Otra
12
desventaja es que se requiere de soldadores con
mayor habilidad y generalmente es de mayor costo
comparado con los otros procesos de soldadura de
arco
2.0 FUNDAMENTOS
En esta sección se describen los principios
fundamentales del proceso SAETyG así como el
equipo y consumibles requeridos.
2.1 Principios de Operación
En el proceso SAETyG se establece un arco eléctrico
en una atmósfera de gas inerte entre un electrodo de
tungsteno y el metal base que se suelde. El arco está
rodeado por un gas inerte que pude ser argón, helio o
una mezcla de éstos. El calor generado en el arco es
igual al producto de la corriente por el voltaje de arco
lo que aproximadamente representa que el 70% del
calor se genera en la terminal positiva del arco
(ánodo).
Electrones:
Provenientes del
electrodo de
tungsteno, caliente
y de la ionización
del gas inerte,
moviéndose en Electrodo
dirección hacia la
pieza de trabajo. Iones del Gas:
Provenientes de la
ionización del gas
inerte, moviéndose
Pieza de Trabajo
en dirección hacia
el electrodo de
tungsteno.
FIGURA 5 – Diagrama Esquemático de un Arco con
Tungsteno y Gas con Corriente Directa (Electrodo al Negativo).
La corriente del arco es conducida principalmente por
los electrones (Figura 5) que son emitidos de la
terminal negativa, sobrecalentada (cátodo) y también
por los electrones producidos por la ionización de los
átomos de gas. Los electrones son atraídos al ánodo
donde generan aproximadamente el 70 % del calor
del arco. Una pequeña porción de la corriente del
arco es conducida por los iones de gas positivos que
son atraídos al cátodo donde se genera
aproximadamente el 30 % del calor del arco. El
cátodo pierde calor como consecuencia de la emisión
de electrones, los cuales transforman esta energía en
calor cuando los electrones entran o interactúan con
el ánodo. Esta es la razón de porque la cantidad de
calor generada en el ánodo es mayor que la del
cátodo. El voltaje del arco está constituido por tres
componentes: voltaje del cátodo, voltaje de la
columna del arco y el voltaje del ánodo. El voltaje
total del arco en el proceso SAETyG se incrementa
con la longitud del arco (Figura 6). Sin embargo la
corriente y el gas de protección tienen efectos sobre
el voltaje que serán discutidos mas adelante. El
voltaje total del arco puede ser fácilmente medido,
sin embargo, los intentos de medir con precisión el
voltaje entre el cátodo y el ánodo no han sido
exitosos. Si graficamos el voltaje total del arco contra
la longitud del arco y extrapolamos a cero la longitud
del arco obtendremos un voltaje que es
aproximadamente la suma del voltaje del cátodo mas
la del ánodo. De la suma total del voltaje del cátodo
mas el del ánodo, determinado mediante esta forma,
se obtiene un valor de entre 7 y 10 volts, para un
cátodo de tungsteno en un medio de gas argón.
Debido a que la mayor cantidad de calor se genera en
el ánodo, el proceso de SAETyG normalmente se
trabaja con el electrodo de tungsteno al negativo o
cátodo (polaridad negativa) y la pieza de trabajo al
positivo o ánodo. Esto ocasiona que el calor se
genere donde se requiere, es decir en la pieza de
trabajo.
2.2 Polaridad
El proceso SAETyG puede ser operado en tres
diferentes modos: electrodo al negativo (polaridad
directa), electrodo al positivo (polaridad invertida) o
13
con CA (ver Figura 7) . En el modo de electrodo al
negativo, la mayor cantidad de calor se encuentra en
la pieza de trabajo, por esta razón con el electrodo al
negativo, es decir, con la polaridad directa es como
mas se usa la SAETyG para la soldadura de la
mayoría de los metales. El electrodo al negativo
(polaridad directa) tiene una desventaja y es que no
proporciona un efecto de limpieza en la superficie de
trabajo. Aunque, esto no es significativo para la
mayoría de los metales, porque sus óxidos se
descomponen o funden bajo el calor del arco por lo
que el metal depositado se fusionará con los bordes
de la junta. Sin embargo, los óxidos de aluminio y
magnesio son muy estables y tienen puntos de fusión
muy por arriba que los del metal puro,
correspondiente. Por lo que, estos óxidos no se
funden con el calor del arco, manteniéndose en la
superficie y causando que la fusión se restrinja.
En el modo, electrodo al positivo o de polaridad
invertida, si se realiza el efecto de limpieza en la
superficie de trabajo, ocasionado por el impacto de
los iones de gas, que remueve la capa delgada de
óxido superficial mientras el gas inerte forma una
cubierta que protege la superficie, permitiendo que el
metal se funda sobre el borde antes de que sea
formada una nueva capa de óxido. La desventaja de
este modo es que la mayor porción de calor se
localiza en el electrodo de tungsteno conectado al
positivo, mientras que la porción menor del calor,
está en la pieza de trabajo. Lo que significa que para
conseguir la misma cantidad de calor que la que se
obtiene cuando el electrodo está al negativo, la
corriente tiene que ser incrementada por un factor de
2.3. Este incremento de corriente aunado al hecho de
que la mayor cantidad de calor se genera en el
electrodo cuando se conecta al positivo, ocasiona que
la operación del electrodo cuando se conecta al
debido a que la superficie limpia del aluminio no
emite electrones tan fácilmente como lo hace el
electrodo de tungsteno sobrecalentado. Esto es muy
común en máquinas viejas con una salida sinusoidal
de la CA. La mayoría de las fuentes de poder nuevas
para SAETyG estan integradas con circuitos que
balancean tanto la mitad del ciclo positiva como la
negativa y generalmente está condición de balance

positivo tenga que disipar cerca de cinco veces mas

calor que cuando se opera con el electrodo al
negativo. Por lo que normalmente el diámetro de un
electrodo en polaridad al positivo es cuatro veces
mayor que el usado con polaridad negativa.

En el modo de CA, se obtienen las características

deseables de los otros dos modos pero a un nivel mas
reducido.

A 60 Hz en CA, la limpieza se obtiene en cada mitad

de ciclo positivo y algo de calor es generado en la
pieza de trabajo. El área limpiada durante la mitad
del ciclo de polaridad positiva, se mantendrá limpia
durante la otra mitad negativa, mientras sea protegida
por el gas inerte. La mayor parte del calor en la
soldadura se produce en la pieza de trabajo durante la
parte del ciclo de polaridad negativa.

Cuando se usa SAETyG con CA para la soldadura de

aluminio puede ocurrir una rectificación del arco. Si
esto ocurre, cuando el electrodo está negativo, una
mayor corriente fluirá (Figura 8) ocasionando que el
arco se vea y se oiga, inestable. Este fenómeno ocurre

14
es muy deseable para la soldadura de aluminio. Las sistema de distribución. El argón es mas usado en
fuentes de poder mas avanzadas para SAETyG estan la SAETyG que el helio por las siguientes razones:
equipadas con circuitos de estado sólido que permiten
el ajuste de la CA hacia el lado positivo o negativo de 1. Produce un arco mas suave y estable
cada ciclo. Este tipo de fuentes de poder también
producen una CA de onda cuadrada en lugar de la 2. Se puede operar con menor voltaje de arco a un
CA sinusoidal. valor dado de corriente y longitud de arco
Por lo que, cuando se desea el máximo de limpieza se
favorece el modo de electrodo al positivo y cuando se
desea el máximo de
calor se favorece el modo de electrodo al negativo.
En general, las fuentes de poder de onda cuadrada
son menos susceptibles al fenómeno de rectificación
del arco que las del tipo sinusoidal, aunque en
ocasiones también ocurre.

2.3 Gases de Protección

Cualquier tipo de gas inerte puede ser usado para la

SAETyG pero comercialmente sólo se usa el argón y
el helio. En la Figura 9 se muestran las curvas
características de longitud de arco contra el voltaje de
arco para una intensidad de corriente de 300 amps.
con un electrodo de tungsteno como cátodo y una
pieza de trabajo de titanio como ánodo para cinco
tipos de gases inertes. En la Figura 10 también se
muestran las curvas características de voltaje de arco
contra la corriente de arco, bajo las mismas
condiciones señaladas. La tendencia de las curvas son
similares para todos los gases, aunque la curva del
helio se encuentra a un voltaje significativamente
mas alto que la de los demás gases. De estos ,
únicamente el helio (peso atómico = 4) y el argón
(peso atómico = 40) son los mas usados
comercialmente debido a que son los mas abundantes
y de mucho menor costo que los otros gases inertes.
En la Tabla 1 se relacionan algunos datos de sus
propiedades físicas relacionadas con los gases inertes
mencionados. En estos datos se puede ver porque el
helio y el argón son los mas usados en SAETyG en
donde el flujo de gas mas representativo es de 0.85
m3 /hr (30 pies3 /hr). El contenido de argón en la
atmósfera de la Tierra es de 1 % aprox. lo que
proporciona una fuente ilimitada de gas mediante la
licuefacción y su posterior separación.

El argón grado soldadura se refina para purificarlo al

99.99 % y normalmente se transporta en camiones
con aislamiento a una temperatura de - 150 oC (- 300
o
F) y también puede ser suministrado al usuario como
líquido o gas comprimido en cilindros. Para los
usuarios con un gran consumo, se puede proporcionar
argón líquido a un costo significantemente menor que
con cilindros de gas. Sin embargo, es necesario
instalar equipo para: almacenamiento de argón
líquido, evaporación y distribución a las áreas de uso.
Existen contenedores portátiles con capacidad de 170
lts. (45 galones) de argón líquido, los cuales se
pueden colocar donde se vaya a usar el gas y no
requieren de tanques de almacenamiento ni de

15
 TABLA 1
Propiedades y Costos Aproximados de los Gases Inertes
Gas Peso Atómico Densidad
(% respecto al aire)
Argón 40 130
Helio 4 13
Neón 20 65
Kriptón 84 273
Xenón 131 425
(1)
Basado en un flujo de 14.2 lts/min (30 pies3 /hr) para todos los gases excepto para el helio que es
de 2.5 X 14.2 = 35.5 lts/min (75 pies3/hr)
3. Proporciona una gran acción de limpieza en la
soldadura de materiales como aluminio y
magnesio usando el modo de CA.
4. El argón es mas abundante por lo que es mas
fácil de conseguir y de menor costo.
5. Se puede obtener una muy buena protección
con niveles de flujo menores.
6. En la zona del arco, el argón es mas resistente
a la contaminación por ráfagas de aire.
7. Es mas fácil iniciar el arco en argón.
Debido a las características de bajo voltaje que
se usan con el argón, es mas fácil iniciar el arco
y particularmente mas útil en la soldadura
manual de láminas delgadas en donde un arco de
menor calor ayuda a evitar que se traspase la
lámina. Cuando se suelda en las posiciones
vertical o sobrecabeza, el calor mas bajo ayuda a
reducir la tendencia del metal base de que se
escurra o afloje.
La densidad del argón es aprox. 1.3 veces
que la del aire y es 10 veces mayor que la
del helio. Por esta razón el argón, al ser mas
pesado cubrirá el área de soldadura y será
mas resistente a ráfagas de aire que el helio.
Mientras que el helio por ser mas ligero que
el aire tiende a elevarse mas rápidamente,
causando turbulencia que puede introducir
16
% de Contenido Costo Aprox. Costo (1)
en la Atmósfera usd/pie3 usd/hr
0.043 1.39
(en cilindros para
0.934 líquido de 170 lts)
0.03 0.90
(en camión pipa)
0.00052 0.123 9.22
(del Gas Natural) (en cilindro)
0.00182 4.00 120.00
0.000114 20.00 600.00
0.000005 250.00 7500.00
aire a la atmósfera del arco. Debido a a que el
costo del helio es tres veces mayor que el del
argón y el flujo que se requiere es de dos a tres
veces mas alto que el usado con argón,
ocasionando que el costo de de usar helio como
gas de protección puede llegar a ser hasta nueve
veces mas que cuando se emplea argón.
El helio que tiene un peso atómico de 4 es el mas
ligero de los gases monoatómicos y es le
segundo en abundancia después del argón. El
helio grado soldadura se purifica hasta obtener
un grado de 99.99 %. Normalmente se transporta
como líquido. Y aunque su precio es de tres
veces el costo del argón, comparado con los
otros gases inertes es, su costo es
considerablemente menor. Bajo las mismas
condiciones de corriente de arco y longitud de
arco, el helio requiere de aproximadamente 1.7
veces mas de voltaje de arco que el requerido
usando argón, como se indica en las figuras 9 y
10. Por lo que la energía o calor que se
desarrolla en un arco con helio es 1.7 veces mas
alto que el de argón, para un valor de corriente
dado. Debido al mayor calor generado, el helio o
las mezclas de argón con helio son mas
favorecidas para la soldadura de secciones
gruesas, materiales con alta conductividad
térmica o una alta temperatura de fusión. Las
mezclas de argón con helio estan disponibles en
combinaciones estándar en porcentajes de 25, 50
y 75 % de helio. Con la ayuda de un mezclador
de gases se pueden obtener otras relaciones
de mezclas.
Usando helio o argón, en las aplicaciones de
SAETyG, se pueden obtener muy buenos
resultados, pero la mayoría de las veces se
prefiere el argón por producir un arco mas
suave y tener un menor costo. El argón es
preferido también parta la soldadura de
materiales delgados ya que previene que se
traspase la pieza mientras se suelda. Cómo se
mencionó arriba, el uso del helio se
recomienda para la soldadura de materiales
gruesos y de alta conductividad térmica como
el cobre y aluminio.
El hidrógeno también se emplea en porcentajes
de hasta 35 % para altas velocidades de avance
en aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
Cuando se quiere aumentar la velocidad de
avance en materiales muy delgados se puede usar
mezclas de argón con hasta 50% de hidrógeno.
Se debe vigilar el uso de contenidos altos de
hidrógeno ya que pueden causar porosidad.
2.4 Electrodos.
Para seleccionar los electrodos para la SAETyG
se deben considerar cinco factores: tipo de
material, diámetro, afilado de la punta,
portaelectrodo y boquilla de cerámica.
2.4.1 Material del Electrodo
Los electrodos para el SAETyG son fabricados
de tungsteno puro, tungsteno con 1 ó 2 % de
torio, tungsteno con 2 % de cerio, tungsteno con
1, 1.5 ó 2 % de lantano y tungsteno con un
contenido de 0.15 a 0.4 % de zirconio. Todos los
electrodos, normalmente, estan disponibles en
los diámetros de 0.25 a 6 mm (0.010 a 0.25 pulg)
e incluso con diámetros especiales hasta de 13
mm (0.5 pulg) y cuyas longitudes van desde los
75 a los 600 mm ( de 3 a 24 pulg). Los requisitos
para la composición química estan dados en la
Tabla A-9 del Apéndice de la Especificación
para Electrodos de Tungsteno en Soldadura de
Arco, A5.12 de la AWS. Los electrodos pueden
ser suministrados con acabado superficial por
limpieza o pulido. Donde el término limpieza se
refiere a una limpieza química que remueve las
impurezas superficiales ocasionadas en las
operaciones de embutido y trefilado. Por otro
lado, el acabado pulido se realiza por medio de
un desbaste descentrado que remueve las
imperfecciones de la superficie. En la
Especificación para Electrodos de Tungsteno en
la Soldadura de Arco, A5.12 de la AWS se
anotan los requisitos y algunos datos para los
electrodos de tungsteno.
17
Los electrodos de tungsteno puro (verdes) con
99.5 % de pureza son los menos costosos pero
tienen la menor capacidad de conducción de
corriente, cuando se usan en la CA y baja
resistencia a la contaminación.
Los electrodos de tungsteno que contienen 1 %
de torio (amarillos) o con 2 % de torio (rojos)
tienen mayor emisividad de electrones que los
de tungsteno puro y por lo tanto mejor
capacidad de corriente y una mayor durabilidad.
El encendido de arco es mas fácil y el arco es
mas estable lo que ayuda a que se tenga una
mejor resistencia a la contaminación originada
por el metal base. Cuando se usan con CD
polaridad negativa, mantienen una punta bien
afilada.
El torio es un material radioactivo por lo que
cuando se usan este tipo de electrodos se deben
de tomar medidas apropiadas de seguridad. Las
siguientes claúsulas fueron desarrolladas por la
Comisión VIII en Salud y Seguridad del Instituto
Internacional de Soldadura (IIW por su siglas en
inglés):
Estatutos de la Comisión VIII en
Aspectos de Salud para el Uso de
Electrodos de Tungsteno Toriados.
“Los óxidos de torio se encuentran en
electrodos de tungsteno toriados hasta en
un 4.2 % ( según ISO 6848-WT para el
electrodo 40). El torio es un material
radioactivo y puede causar riesgos por
exposiciones externas e internas. Si se
tienen, deben de considerarse alternativas
factibles para su manejo”
“Varios estudios realizados con electrodos
toriados han mostrado que debido al tipo
de radiación generada, los riesgos de
radiación externa, durante su almacenaje,
soldadura o disposición de residuos
pueden ser no considerables en
condiciones de uso normal.”
“Al contrario, cuando se está esmerilando
la punta del electrodo se generan
partículas radioactivas, con riesgos de
exposición interna. Consecuentemente, es
necesario el uso de sistemas localizados
de ventilación para controlar las partículas
en la misma fuente y si es necesario se
deberá de complementar con equipo de
protección respiratoria. El riesgo de una
exposición interna durante la soldadura
no es considerable ya que el electrodo se
consume muy lentamente”
“Se deben de tomar precauciones para
controlar cualquier riesgo de exposición
durante la disposición del polvo de los
dispositivos de afilado o desbaste”
“Los estatutos citados estan basados en
consideraciones hechas a partir de los
reportes disponibles. La Comisión VIII
continuará manteniendo estos aspectos
bajo revisión”
Los electrodos de tungsteno que contienen
zirconio (cafés) tienen propiedades entre los
electrodos de tungsteno puro y los toriados con
respecto al encendido de arco y su capacidad de
conducción de corriente. Estos electrodos se
recomiendan para la soldadura de aluminio en
CA por encima de los electrodos de tungsteno
puro y los toriados, cuando se usan con
máquinas de soldar convencionales, no del tipo
inversor, debido a que mantienen la punta
redonda durante la aplicación y tienen una alta
resistencia a la contaminación. Otra ventaja de
estos electrodos es que estan libres de la
radioactividad del elemento torio.
Los electrodos de tungsteno ceriados (naranjas)
fueron introducidos a finales de 1980. El uso de
cerio, inicialmente en los electrodos no
consumibles, estaba presente en diferentes
valores de porcentaje. Recientemente, sólo la
versión con 2 % de cerio, llegó a ser
comercialmente significativa. Los electrodos de
tungsteno ceriados no son radioactivos y operan
bien tanto con CA ó CD. Estos electrodos tienen
buenas características de encendido de arco y
estabilidad y tienen mejor durabilidad que sus
contrapartes de tungsteno toriado.
Los electrodos de tungsteno con 1 % de lantano
(negros), 1,5 % de lantano (dorados) y 2 % de
lantano (azules) tienen características similares a
los tungsteno ceriados. Estos electrodos de
tungsteno pueden ser usados para aplicaciones
con corriente alterna o directa . En la medida que
se aumente el porcentaje de lantano también se
incrementa su facilidad de encendido, estabilidad
de arco y mejora la vida de la punta. Estos
electrodos pueden ser usados en lugar de los de
tungsteno toriados con las máquinas de soldar
tradicionales y las del tipo inversor. El lantano
no es un material radioactivo.
La clasificación G para los tungstenos es aquella
que contiene la adición de elementos de aleación
no especificados. La adición directa de
aleaciones al tungsteno afecta las características
de operación del electrodo. Bajo esta
clasificación, el fabricante debe de proporcionar
18
la información del tipo y cantidad de elementos
de aleación adicionados.
2.4.2 Diámetro y Forma de la Punta
del Electrodo.
El material del electrodo, diámetro y forma de la
punta (Figura 11) dependerán del tipo de
aplicación de soldadura, espesor del material,
tipo de junta y cantidad de metal a depositar. Los
electrodos usados con CA o con polaridad al
positivo deberán de ser de diámetros mas
grandes que los que se usan con polaridad al
negativo. En las Tablas 2 y 3 se enlistan los
requisitos químicos típicos así como los rangos
de corriente para diferentes tipos de electrodos
de tungsteno .
La longitud total de un electrodo de tungsteno
estará limitado por la longitud de la antorcha de
SAETyG que se use. Las longitudes mayores
permiten mayor número de afiladas, sin embargo
los mas cortos, son mas económicos.
La extensión del electrodo que sobresale de la
mordaza o porta electrodo determina el
calentamiento y la caída de voltaje en el electrodo.
Ya que este calor no contribuye en la soldadura, la
extensión del electrodo, deberá de mantenerse tan
corta como sea necesaria para que nos permita
tener acceso a la junta.
Se recomienda que los electrodos que se usen para
soldar con CD, polaridad negativa, ya sean los del
tipo de 2 % de torio, con cerio o con lantano
deberán ser afilados con una punta en forma de un
cono truncado. Aunque, un afilado de la punta en
forma aguda, facilita el encendido de arco, no es
muy recomendable, debido a que la punta se
fundirá y se formará una pequeña bola en el
extremo. Una punta plana y con un afilado angular,
conservará esta forma, si se usa dentro del rango de
corriente recomendado en la Tabla 3. Un exceso de
corriente causará que el electrodo se sobrecaliente
 Tabla 2
Requisitos de la Composición Química para los Electrodosa

Tabla 3
Rangos Típicos de Corriente para los Electrodos de Tungsteno(1)

19
y se funda. Mientras que una corriente muy baja
permitirá el bombardeo en el cátodo y la consecuente
erosión debida a la baja temperatura de operación
ocasionando una inestabilidad dell arco
Para la soldadura con CA y CD con el electrodo al
positivo, es deseable que la punta del electrodo tenga
una forma de hemisferio del mismo diámetro del
electrodo. En los electrodos de mayor diámetro que
se utilizan en la soldadura con CA y CD con
electrodo al positivo, este tipo de punta proporciona
una superficie estable dentro del rango de operación
de corriente. Los electrodos del tipo zirconiados son
los preferidos para aplicaciones con CA y CD con
electrodo al positivo ya que tienen mayor capacidad
de arrastre de corriente que los electrodos de
tungsteno puro y son mas fáciles para formar la bola
en condiciones de operación normales. Los
electrodos toriados no forman la bola fácilmente por
lo que no se recomiendan para la soldadura con CA o
CD electrodo al positivo. El ángulo de afilado en la
punta del electrodo afecta en la penetración de la
soldadura, ya que a menor ángulo se tenderá a reducir
el ancho del cordón por lo que la penetración se
incrementa. Cuando se esté preparando el ángulo de
la punta de un electrodo, el desbaste debe ser hecho
de forma paralela a la longitud del electrodo. Existen
máquinas especiales para efectuar el desbaste de los
electrodos que realizan un desbaste muy preciso con
el ángulo deseado.
20
2.5 Características de las Fuentes de
Poder
2.5.1 Transformadores-Rectificadores
Las fuentes de poder para el uso con la SAETyG
deben ser de corriente constante con una curva
característica de “Caída de Voltaje” (Figura 12A).
Puden tener otro tipo de funciones opcionales como
control para el ascenso y descenso de la corriente,
control de pulso y programas del ciclo completo. Las
fuentes de poder de voltaje constante no deben ser
usadas en el proceso SAETyG debido a que en
longitudes de arco cortas, la corriente llega a ser
excesiva (Figura 12B).
La fuente de poder puede ser un transformador-
rectificador monofásico el cual puede suministrar
CA para la soldadura de aluminio. Las fuentes de
poder fabricadas específicamente para SAETyG,
normalmente incluyen una fuente de alta frecuencia
para el inicio de arco y válvulas que controlan el flujo
del gas inerte así como enfriamiento por agua para la
antorcha. Cuentan también con temporizadores que
permiten a las válvulas abrir poco antes de que se
encienda el arco y cerrar poco después de que se
extingue el arco. La alta frecuencia es necesaria para
encender el arco en lugar del encendido por toque
que ocasiona que se contamine el tungsteno
fácilmente. Es posible controlar la alta frecuencia
para que accione sólo para el encendido o de manera
contínua para la operación en el modo de CA.
Las fuentes de poder deben incluir un contactor
secundario y un medio para controlar la corriente de
manera remota. Para la soldadura manual, se podrían
realizar estas funciones mediante un pedal que
controle el contactor y la corriente de soldadura. Es
deseable una fuente de poder con un solo rango de
corriente que le permita al soldador variar la corriente
de un valor mínimo al máximo sin necesidad de
cambiar de rango con algún interruptor.
Las fuentes de poder mas avanzadas cuentan con
controles que les permite pulsar la corriente en los
modos CA y CD con pulsos esencialmente
cuadrados. Tanto la corriente de fondo como la de
pico pueden ser ajustadas, así como la duración del
pulso (tiempo del pico) y la frecuencia del pulso
(Figura 13). La frecuencia del pulso es igual a 1
dividido entre el tiempo del ciclo en segundos. Este
control del pulso nos permite realizar soldaduras en
materiales delgados, paso de raíz y en la posición de
sobrecabeza con menor riesgo de atravesar la pieza o
deformarla.
Todas las fuentes de poder transforman el alto voltaje
y baja corriente de alimentación a una corriente alta y
bajo voltaje de salida mediante un transformador. En
el pasado, los transformadores operaban directamente
con una alimentación de CA a 50 ó 60 Hertz.
Desafortunadamente los transformadores son
relativamente, poco eficientes a esas frecuencias ya
que se genera mucho calor en el transformador que
por diseño debe ser de gran tamaño y peso.
Adicionalmente, cuando se usa a 60 Hertz, el control
entrega una señal limitada a no mas de 120 por
segundo.
electrodos de tungsteno de mayor diámetro ya que
mucho de la energía de arco se va hacia el tungsteno.
2.5.2 Inversores
Las capacidades de las fuentes de poder para soldar
estan cambiando constantemente y muy rápido,
especialmente en el área de la tecnología de los
inversores. Las fuentes de poder del tipo inversor son
apropiadas para la soldadura de una amplia variedad
de metales que incluye las aleaciones de aluminio
con espesores delgados.
Los inversores fueron introducidos, primeramente,
como fuentes de poder para la soldadura con CD y
mas recientemente para generar corriente alterna. En
este tipo de fuentes de poder, la alimentación de CA
de 50 ó 60 Hertz se rectifica a CD, posteriormente
pasa a una sección del inversor en donde se encuentra
un interruptor de estado sólido que enciende y apaga
con una frecuencia de hasta 20,000 Hertz. Esta CA
pulsada de alta frecuencia y alto voltaje se alimenta al
transformador principal donde se convierte la CA de
20,000 Hertz a un voltaje bajo que es apropiado para
efectuar la soldadura. Finalmente se hace pasar a
través de un filtro y un circuito de rectificación. La
salida se controla con circuitos de estado sólido que
modulan la velocidad de interrupción de los
transistores.

Hace algunos años, se encontró que en la SAETyG,

la penetración en la soldadura , se origina cuando el
electrodo está al negativo en el ciclo de CA. Durante
la parte del ciclo positivo, la penetración se reduce y
la mayor parte del calor se va al electrodo de
tungsteno. Sin embargo, cuando el electrodo está en
la parte positiva del ciclo, el arco realmente remueve
los óxidos de la superficie del aluminio, haciendo que
sea mas fácil soldarlo. Debido a esto y aunque la
mayoría de los metales en el proceso SAETyG se
sueldan usando corriente directa, el aluminio
normalmente se suelda usando CA.

Las primeras máquinas para SAETyG

proporcionaban una salida en CA con una onda
sinusoidal simple que generaba la misma cantidad de
partes positivas y negativas, lo que resultaba muy
poco eficiente, ya que sólo se necesita una pequeña
cantidad de energía positiva para conseguir una
adecuada limpieza. No era posible variar la
proporción entre la parte positiva y negativa.
Aproximadamente 85% del negativo y 15% del
positivo proporcionan un arco para una adecuada
limpieza y penetración. Sin embargo, se requieren

21
Este novedoso diseño de inversores nos ofrece
muchas ventajas. La primera, es que el transformador
principal que opera a 20,000 Hertz es mas eficiente
que los transformadores a 50 ó 60 Hertz , lo que
permite que se pueda fabricar mucho mas pequeño.
Las fuentes de poder de SAETyG del tipo inversor
llegan a pesar de 14 a 23 Kg (30 a 50 lbs).
Otra ventaja de las fuentes de poder del tipo inversor
es el costo de energía. El equipo tipo inversor es
mucho mas eficiente que la del tipo transformador
convencional. Bajo circunstancias normales, los
ahorros por costos de energía son de un 10%
aproximadamente.
Durante muchos años, las fuentes de poder tipo
inversor solamente podían entregar CD, los
inversores con salida de CA, simplemente no
existían, lo que limitaba los inversores para el uso en
la soldadura de aluminio que normalmente en
SAETyG se suelda usando CA. Mediante el uso de
dos inversores trabajando con polaridades opuestas y
de manera alternada, encendiendo y apagándolas se
podía generar un tipo de CA. Algunos inversores
todavía generan CA de esta forma. Actualmente se
tienen métodos mas sofisticados para generar la CA:
La habilidad para generar CA es lo que hace que los
inversores sean considerados para la soldadura de
aluminio usando la SAETyG. El hecho de que el
voltaje de arco, realmente nunca llegue a cero,
permite que el arco con CA sea mucho mas estable
que lo que se tenía en el pasado. La mayoría de las
fuentes de poder del tipo inversor para SAETyG no
necesitan que la alta frecuencia sea contínua para
mantener la estabilidad. La eliminación de la alta
frecuencia contínua, reduce la cantidad de
interferencia por radiofrecuencia que se genera en la
fuente de poder.
Adicionalmente, el hecho de que las señales de
control puedan ser enviadas a 20 Kilohertz significa
que la frecuencia de salida de la CA de soldadura
puede ser variada. Las máquinas viejas sólo producen
una salida de 60 Hertz. Las altas frecuencias pueden
ser muy útiles para en la soldadura de materiales
delgados ya que cuando se aumenta la frecuencia, el
cono del arco y el cordón se hacen mas angostos lo
que ocasiona mayor penetración.
Las fuentes de poder tipo inversor brindan un arco
con efecto de limpieza con tan solo 15% en la parte
positiva. Si se reduce la porción del ciclo en el
positivo, el proceso se vuelve mas eficiente, se
incrementa la penetración de la soldadura y se reduce
la cantidad de calor que impacta en el electrodo de
tungsteno, lo que nos permite el uso de menores
diámetros de electrodos y afilado en forma de punta
22
que ayuda a concentrar y hacer cordones mas
angostos.
Casi todas las fuentes de poder del tipo inversor para
la SAETyG estan diseñadas para usar tungstenos
toriados al 2 %, sin importar si la salida es de CD ó
CA. Las características de salida de los inversores les
permiten usar tungstenos toriados al 2 % con afilado
en punta en el modo de CA, sin necesidad de realizar
la punta en forma de bola, como ocurre en los
transformadores tradicionales. También se pueden
usar los tungstenos con cerio y con 2 % de lantano.
También se recomienda integrar un módulo de alta
frecuencia, sólo para el encendido, en la operación
con CD o para una operación con CA con salida
contínua. Algunas de las nuevas fuentes de poder del
tipo generador de corriente incorporan una tecnología
de fraccionamiento (chopper) que permite el
encendido de arco por “toque” en la operación con
CD, sin que exista contaminación del tungsteno.
2.5.3 Generadores de Corriente.
Las fuentes de poder tipo generadores de corriente
normalmente son propulsadas por un motor a
gasolina o diesel y producen CD, ya sea del tipo
corriente constante o con la curva característica de
“caída de voltaje” o también con la de característica
de voltaje constante. La fuente de poder del tipo
alternador, puede suministrar CA para la SAETyG.
Una fuente de poder que sea capaz de operar en
corriente constante o voltaje constante deberá de
colocarse en el modo de corriente constante para la
aplicación de soldadura con TyG.
2.6 Antorchas
Las antorchas para la soldadura con TyG deben de
cumplir con las siguientes funciones: 1) sujetar el
electrodo de tungsteno para que se pueda manipular
durante la operación de soldadura, 2) proporcionar
una conexión eléctrica al electrodo, 3) suministrar
una protección de gas inerte a la punta del electrodo,
a el arco y a la zona caliente de soldadura, y 4) aislar
el electrodo y las conexiones eléctricas del operador
o del soporte de montaje. En la Figura 14 se muestran
las antorchas típicas para soldar mediante la
SAETyG. La antorcha está constituída por un cuerpo
metálico, un portaelectrodo, un difusor y una tapa
que aprieta y sostiene el electrodo de tungsteno. El
cable eléctrico está conectado al cuerpo de la
antorcha, el cual está aislado y protegido por una
cubierta de plástico. Las antorchas manuales tienen
conectada una manija a la cubierta de plástico. El
cable de fuerza, la línea de gas y la conexión para
agua pasan a través de la manija o de la cabeza de la
antorchas que se usan para las operaciones
automáticas. En las antorchas pequeñas que se usan
para bajas corrientes, el electrodo, el portaelectrodo
y los componentes internos son enfriados por el
FIGURA 14 – Antorchas para SAETyG

23
mismo flujo de gas inerte. Las antorchas mas grandes
y para mayor capacidad de corriente son enfriadas
por agua y requieren de conexiones a la llave de agua
y descarga o a un recirculador de agua. Se prefieren
los recirculadotes que trabajan con agua destilada y
desionizada para prevenir la acumulación de
depósitos de minerales, dentro de la antorcha,
ocasionados por el agua de la llave.
Los portaelectrodos normalmente estan formados por
dos piezas que se adaptan a los diferentes diámetros
estándar de electrodos de tungsteno. Tanto las dos
piezas que se insertan a la antorcha, como la misma
parte de la antorcha, deben ser capaces de soportar la
corriente de soldadura requerida sin que se
sobrecaliente. Estos componentes estan fabricados de
una aleación de cobre endurecible.
El flujo de gas inerte fluye a través del cuerpo de la
antorcha y de los orificios del difusor hacia el
extremo del arco de la antorcha. Una boquilla o copa
se coloca sobre el extremo del arco, en la antorcha,
para dirigir el gas inerte sobre el electrodo y el charco
de soldadura. La función de la boquilla de gas es
dirigir el flujo de gas inerte alrededor del electrodo y
por consiguiente al área de soldadura. Las boquillas
estan hechas de un material duro y resistente al calor,
como la cerámica y estan disponibles en varios
diámetros y formas. Las de mayor tamaño brindan
una protección del gas inerte mas completa en el área
de soldadura pero pueden resultar demasiado grandes
en áreas restringidas. Las boquillas pequeñas
proporcionan una adecuada protección en áreas
restringidas y con la ayuda de algunos dispositivos
se puede matener el gas inerte en la junta.
Las boquillas normalmente se atornillan a la antorcha
y estan hechas de una cerámica dura y resistente al
calor. Existen algunas hechas de un vidrio para alta
temperatura como el vicor que está montado a
presión sobre un componente de plástico
compresible. Hay un tipo de boquillas a las que se les
puede insertar una pieza con una forma de malla
hecha con alambres muy finos a la que se le
denomina: “lentilla de gas” la cual produce un flujo
laminar, en lugar de una turbulencia del gas inerte
que incrementa la eficiencia de la protección gaseosa.
En la operación de soldadura por máquina o
automatizada se debe proporcionar una mayor
cobertura de gas mediante la ayuda de un dispositivo
que suministre un gas de respaldo y un gas de arrastre
a la antorcha. Estos artículos serán comentados en
una sección posterior.
En la mayoría de las antorchas para el proceso
manual de SAETyG, la manija está colocada en un
ángulo de 70 grados aproximadamente al cuerpo de
la antorcha, algunas antorchas tienen un cuello
24
flexible entre el cuerpo y la manija que permite
ajustarla en un rango de 50 a 90 grados.
Las antorchas para operaciones mecanizadas o
automatizadas pueden llevar el cable de fuerza y
las conexiones de gas y agua sujetadas a un lado
de las mismas, mediante una perilla de ajuste.
Hay otras que tienen todas las conexiones en la
parte superior y se requiere de una herramienta
especial para apretar el tungsteno al
portaelelctrodo. Las antorchas mecanizadas
normalmente estan sujetas mediante prensas
alrededor del cuerpo de la misma antorcha.
2.7 Rectificación y Efecto de Limpieza
en la CA.
Cómo se mencionó anteriormente, cuando se
suelda aluminio o magnesio con CA ocurrirá un
desbalanceo de la forma de onda (ver atrás la
Figura 8 ) debido a que el tungsteno cuando se
calienta emite electrones mas fácilmente que la
superficie del metal. Lo que resulta en un mayor
flujo de corriente cuando el electrodo está
negativo, proporcionando mas calor donde se
necesita. Cuando el electrodo está positivo, la
menor cantidad de corriente será suficiente
mientras sea la adecuada para que proporcione el
efecto de limpieza en la superficie. También
menor corriente significa que el electrodo de
tungsteno se calentará menos.
Mediante la aplicación SAETyG con CA, el flujo
de corriente se hace cero dos veces por cada
ciclo y el arco debe ser restablecido dos veces eb
cada ciclo. Cuando el electrodo se hace negativo,
el reencendido ocurre fácilmente pero cuando el
electrodo se hace positivo el reencendido es lento
provocando una corriente baja. Cuando la
corriente no enciende en la mitad positiva del
ciclo, se crea una rectificación y por lo tanto, n o
habrá efecto de limpieza El uso de una alta
frecuencia sobrepuesta a la CA nos ayuda a
asegurar que el arco está reencendiendo
oportunamente en cada mitad positiva del ciclo
para brindar la acción de limpieza y reducir el
desbalanceo. Durante el modo de CA la onda
básica sinusoidal de 60 Hertz puede ser
modificada para producir una onda cuadrada.
Existen otros controles que permiten que la onda
de CA sea balanceada o variarla hacia la parte
positiva o negativa del ciclo (Figura 15). Esta
función es particularmente útil cuando se suelda
aluminio y magnesio ya que con el control se
puede poner hacia la parte positiva del ciclo para
un máximo efecto de limpieza.
2.8 Alimentadores de Alambre
Un alimentador de alambre para la SAETyG
automatizada debe ser capaz de alimentar el
alambre del carrete o a una velocidad controlada, a
través de las guías, hacia el charco de soldadura. El
sistema completo del alimentador está constituido de
un portarrollo para el carrete de alambre, un motor de
arrastre, un control de velocidad y una guía para
dirigir el alambre del mecanismo de arrastre hasta el
charco de soldadura. Estos alimentadores de alambre
son casi de uso exclusivo en las instalaciones
mecanizadas o automatizadas de la soldadura con
TyG aunque en la soldadura manual con TyG
también pueden ser usados alimentadores de alambre
que se portan de forma manual.
El mecanismo de arrastre consiste en un motor
eléctrico conectado a un reductor de engranes y un
juego de rodillos. La principal diferencia entre los
alimentadores para el proceso MIG y los de TyG es
el rango de velocidad. Ya que para los de TyG el
rango de velocidad es de 500 a 5,000 mm/min (20 a
200 pulg/min) mientras que para los de MIG el rango
anda de 2,500 a 25,000 mm/min (100 a 1,000
pulgs/min) Normalmente un juego de rodillos se usa
en el proceso con TyG y ambos rodillos pueden tener
tracción o uno de ellos puede ser con tracción y el
otro libre. La alimentación con ambos rodillos en
tracción será mas positiva y con menos riesgo de
deslizamiento. El o los rodillos de tracción tienen una
ranura estriada en “V” para usarse con alambres de
acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones base
25
níquel y titanio. El rodillo libre o “loco” puede se
plano o liso o puede tener una ranura en “V” lisa.
Para los alambre de cobre o aluminio se usan rodillos
con ranuras lisas en ambos rodillos. Los rodillos
estriados no deben ser usados en alambres suaves
debido a la tendencia de producir pequeñas rebabas
del alambre que son transferidas a la punta de
contacto ocasionando que se atore. Hay algunos
mecanismos que usan dos pares de rodillos en
“tandem” y todos tienen tracción aunque este tipo de
mecanismos se usan mas para los procesos MIG y
arco sumergido en donde se alimentan alambres mas
gruesos y a mayores velocidades que los usados en la
SAETyG.
El propósito de las unidades de control es que
nos permita establecer la velocidad de
alimentación requerida y que ésta se pueda
mantener a pesar de las variaciones en las
condiciones de carga. La mayoría de los
controles usan circuitos electrónicos que
comparan el voltaje proporcional a la velocidad
del motor para establecer un voltaje de
referencia. Este voltaje de referencia puede ser
obtenido de la armadura del motor o de un
tacómetro montado en la flecha del motor. El
controlador debe tener un interruptor para
reversa y otro para alimentación desenergizada.
Por lo que de esta forma se puede alimentar o
regresar el alambre durante la puesta en marcha.
Después de que el alambre pasa por los rodillos
y entra al tubo que lo guía hacia la boquilla de
salida en donde se posiciona el alambre hacia el
charco de soldadura. Este tubo guía es flexible y
está blindado internamente con nylon. La
longitud puede variar de unas cuantas pulgadas
hasta varios píes de largo dependiendo de la
posición del mecanismo de alimentación de
rodillos y la antorcha de SAETyG. La boquilla
de salida está montada sobre o cerca de la
antorcha por una pieza que la sujeta la cual
mediante un tornillo se puede ajustar la posición
y el ángulo. Si el alimentador de alambre se usa
para la soldadura manual con TyG , el soldador
sujetará con una mano el extremo de la boquilla
y el tubo guía y con la otra, la antorcha para la
soldadura con TyG El encendido y apagado
puede ser controlado mediante un interruptor en
el tubo guía o mediante un pedal. Las antorchas
manuales para la soladura con TyG también
pueden encontrarse con el tubo guía de
alimentación anexado a la cabeza de la antorcha,
lo cual requiere del uso de una sola mano (Figura
16B).

3.0 TECNICAS DE APLICACIÓN
PARA LA SOLDADURA MANUAL
Para poder llegar a tener una gran destreza en la
aplicación de la soldadura con TyG, el soldador debe
desarrollar una habilidad para manipular la antorcha
con una mano mientras controla la corriente con el
pedal o con el control de mano y alimentar el metal
de aporte, con la otra mano. Antes de iniciar
cualquier trabajo, el soldador debe tener una buena
idea de las condiciones, tales como: metal de aporte,
corriente, gas de protección, posición, aplicación en
campo o en el taller, etc.
3.1 Cómo Definir los Parámetros de
Soldadura
El tipo de material, diseño de la junta y los requisitos
del servicio determinarán la corriente de soldadura,
tipo de gas inerte, voltaje y velocidad de avance o
viaje. Esta información puede estar disponible en el
“Registro de la Calificación del Procedimiento”
(PQR por sus siglas en inglés) o de los datos del
manual de acuerdo al tipo de material y espesor.
Estos datos deben considerarse los de inicio y el
resto de los datos deberán de establecerse corriendo
pruebas en algunas de las partes. La velocidad de
avance penderá de la habilidad y la experiencia del
soldador así como de otros factores.
26
3.2 Composición del Electrodo y
Forma de la Punta.
La composición química del electrodo, diámetro
y configuración de la punta debe ser establecido
en el PQR, si es que éste existe, en caso contrario
es posible usar la información enlistada en las
Tablas 2 a 4 como una guía. Los electrodos con
2 % de torio son recomendados para la mayoría
de las soldaduras con TyG, con CD y el
electrodo al negativo. Los electrodos circoniados
se recomiendan para CD con el electrodo al
positivo o para soldar con CA, como en el caso
de la soldadura de aluminio. Estos electrodos
deben tener una punta esférica, del mismo
diámetro que el electrodo (ver atrás la Figura 11)
. La bola puede ser formada en el extremo del
electrodo de tungsteno, según el siguiente
procedimiento:
1. Realice un afilado largo del electrodo de
tungsteno , dejando una punta.
2. Coloque el electrodo afilado en una antorcha
para la SAETyG, de tal forma que se extienda
mas de 13 mm (1/2”) mas allá de la boquilla y
ajuste la tapa.
3. Sostenga la antorcha con el electrodo en la
posición vertical sobre un bloque de cobre de 3
mm (1/8”) de espesor o mayor y usando CD con
el electrodo al positivo y la alta frecuencia al inicio,
encienda el arco eléctrico.
4. Gradualmente incremente la corriente del arco
hasta que se forme una bola en la punta del electrodo
y después reduzca la corriente a cero y mida el
diámetro de la bola. Repita este procedimiento hasta
que sea obtenido el diámetro de la bola deseado.
3.3 Gases de Protección y Flujo del Gas
El argón es el gas mas recomendado como gas de
protección en la mayoría de las aplicaciones de
soldadura con TyG ya que provee un arco suave a
menor voltaje que con el helio. El flujo de gas
depende del diámetro de la boquilla de la antorcha,
la distancia de la antorcha a la pieza de trabajo y el
movimiento del aire circundante. Los flujos mas
comunes estan en el rango de 0.42 a 0.85 m3/hr (de
15 a 30 pies3/hr). Para aprovechar el alto aporte
térmico del arco originado por el uso del helio o las
mezclas con helio, se recomiendan para la soldadura
de piezas gruesas, para aquellos materiales con alta
conductividad térmica y para materiales con un alto
punto de fusión . En condiciones similares el flujo de
helio deberá ser de dos a tres veces mayor que el
argón para conseguir la misma protección de gas.
3.4 Antorchas
El tamaño y tipo de antorcha para la SAETyG debe
estar en base a el tipo de trabajo. Debe ser adecuada
para la cantidad de corriente que se anticipa, será
usada, sin que se sobrecaliente. Una antorcha
demasiado grande causará fatiga en el operario
además de que tendrá una pobre accesibilidad a algún
tipo de juntas. Para aplicaciones en donde se usa baja
corriente, el uso de una antorcha enfriada por gas es
mas ligero y se elimina la necesidad de conexiones de
agua. Se recomienda el uso de “lentillas de gas” en la
boquilla de la antorcha para mejorar la eficiencia en
la protección del gas inerte y reducir la cantidad del
gas utilizado. El diámetro de la boquilla debe ser lo
suficientemente grande para que proporcione una
buena cobertura de gas inerte en la zona de soldadura
pero que al mismo tiempo sea accesible a la junta. La
distancia que el electrodo se extiende mas allá de la
boquilla o copa se determina por la configuración de
la junta. Debe extenderse lo suficiente para alcanzar
la junta y permitir que el soldador vea el arco pero no
demasiado que permita que el aire se mezcle con el
gas inerte y contamine la soldadura. Una extensión de
9.5 a 13 mm (3/8” a ½”) generalmente, será
satisfactoria.
3.5 Métodos de Encendido de Arco
El arco de tungsteno con gas puede ser
encendido de alguna de las tres formas
siguientes: por toque de la pieza de trabajo con el
electrodo, mediante el uso de alta frecuencia o
27
por medio de un pulso de alto voltaje. El método
de toque no se recomienda para trabajos críticos
debido a que hay un alto riesgo de
contaminación ocasionada por el tungsteno. La
mayoría de las fuentes de poder diseñadas para la
SAETyG tienen un generador de alta frecuencia
(oscilador de chispa) que sobrepone la alta
frecuencia sobre el circuito principal de fuerza
de soldadura. Cuando se suelda con CD con el
electrodo al negativo o positivo, el interruptor de
alta frecuencia debe ser colocado en la posición
de AF inicial. Por lo que cuando el soldador
presiona el pedal para empezar a soldar, se activa
un temporizador que inicia la alta frecuencia y la
detiene cuando se enciende el arco. Una vez
encendido el arco, se conservará prendido aún
después de que la alta frecuencia se apague,
siempre y cuando, la corriente y la separación
entre la punta y el metal base sean las
apropiadas. Cuando suelde con CA el interruptor
debe ser colocado en la posición de AF contínua,
para asegurar que el arco se reencienda en cada
mitad del ciclo. Los generadores de la alta
frecuencia de las máquinas de soldar, producen
frecuencias de radio en el rango de las
comunicaciones. Por lo que los fabricantes de las
fuentes de poder deben certificar que la radiación
de las frecuencia de radio no exceden los límites
establecidos por La Comisión Federal de
Comunicaciones. El nivel de la radiación
permitida puede dañar algunas computadoras y
sistemas con microprocesadores o de
comunicaciones. Se deben investigar las
posibilidades de interferencia antes de que la alta
frecuencia sea usada. Las instrucciones de
instalación que se proporcionen con la fuente de
poder deberán ser cuidadosamente estudiadas y
seguidas, en lo que se refiere a la alta frecuencia.
El encendido de arco también puede ser
acompañado por un pulso de alto voltaje, de 2 a
3 KVolts con una duración de unos pocos
milisegundos. El voltaje debe ser lo
suficientemente alto para brincar del electrodo a
la pieza de trabajo y con una duración suficiente
que nos permita iniciar el flujo de corriente de
soldadura. Un arco piloto entre el electrodo y un
electrodo auxiliar en la antorcha provocarán que
se establezca el arco entre el electrodo principal
y la pieza de trabajo. Cualquiera de estos dos
métodos de encendido de arco requieren de una
fuente de poder especial adicional a la fuente de
poder principal. El sistema de encendido por alto
voltaje requiere de una fuente de alto voltaje que
cargue los capacitares y un mecanismo que
descargue a través de la separación entre el
electrodo y el metal base. El método del arco
piloto requiere de una fuente auxiliar de voltaje
bajo y baja corriente así como una antorcha
especial que incorpore el electrodo auxiliar. Las
fuentes de poder con cualquiera de estos sistemas
son poco comunes y se emplean en las aplicaciones
mecanizadas o automatizadas.
3.6 Preparación de la Junta
Antes de efectuar una soldadura en una diseño de
junta dado, se deben de preparar los componentes de
forma apropiada, lo cual incluye la preparación de la
junta, limpieza y el arreglo de la junta.
3.6.1 Diseño de la Junta
Los tipos de juntas estándar que se usan en otros
procesos de soldadura pueden ser usados en la
SAETyG. El tipo de diseño de junta específico será
determinado por un ingeniero o proyectista en base a
los requisitos del componente, tipo de material y
servicio. Los cinco tipos de junta básicos que se
muestran en la Figura 17 son: a tope, de traslape, de
esquina, de borde y en T, así como las juntas
abocinadas para láminas.
3.6.1.1 Juntas a Tope.
Una junta a tope con los bordes rectos se puede usar
en materiales delgados de hasta 3 mm (1/8”) cuando
se realice una soldadura de penetración completa, sin
la adición de metal de aporte. Los bordes deben estar
alineados correctamente con un mínimo de
separación entre ellos. Cuando se colocan dejando
una separación entre los bordes nos ayudará a
conseguir una junta de penetración completa, pero se
28
debe agregar un material de aporte para llenar la
separación. Las láminas delgadas pueden estar
dobladas o con forma de labios, en los extremos en
tope. Esto ocasiona que se rellenen y nos ayuda a
alcanzar una penetración completa usando corrientes
de arco moderadas. Las juntas para placas mayores
de 3 mm (1/8”) normalmente requieren de una
preparación de los bordes, tal como la de un bisel
sencillo, en “J” con ranura en “V”ó en “U”En placas
mayores de 25 mm (1”) se pueden usar ranuras en
doble “V” o doble “U”, si es que la junta tiene acceso
por ambos lados. En la Figura 18 se enlistan las
dimensiones recomendadas para juntas a tope vs.
espesor del material.
En los materiales gruesos puede ser mas
económico realizar el paso de raíz y uno o dos
pasos de relleno mediante la SAETyG y rellenar
el resto de la junta usando un proceso con una
tasa de depósito mas alta como el de electrodo
revestido o MIG. Considerado que el factor mas
importante es el metal base y los requisitos de
calidad de la soldadura. En un acero al carbono,
los procesos con electrodo revestido o MIG
proporcionan una calidad de soldadura y
propiedades aceptables de la junta. En el caso de
las juntas de metales aleados, aceros inoxidables
y aleaciones base níquel en las que aplican
limitaciones mas estrictas tanto para los
contenidos de porosidad como de las
propiedades mecánicas, el proceso de SAETyG
debiera ser el mejor para lograr soldaduras
aceptables sin necesidad de retrabados.
3.6.1.2. Juntas de Traslape.
Para las juntas de traslape en láminas o placas
delgadas se requiere de un mínimo de
preparación. Lo mas importante es que las
láminas que se traslapen tengan un buen contacto
a lo largo de toda la longitud de la junta, por lo
que las rebabas o picos no deben de ocasionar
áreas de separación. Las juntas de traslape de
placas de 1/8” o de menor espesor pueden ser
soldadas sin material de aporte sino sólo
fundiendo el extremo de la placa de arriba con la
de abajo. Se debe extremar los cuidados para
asegurar que la soldadura está adecuadamente
fundida con la placa de abajo sin que haya
causado que se perfore o se pandee. Las juntas
de traslape de de 3 a 6 mm (1/8” a ¾”)
necesitarán de la adición de material de aporte en
una o mas pasadas y debe tener cuidado de
asegurar que el depósito esté adecuadamente
fundido con la placa de fondo.
6.1.3 Juntas de Esquina
La preparación requerida para las juntas de
esquina depende del espesor y el tipo de
material, los extremos pueden estar a tope con el
extremo de una de las placas ligeramente traslapada
al extremo de la otra placa. Para evitar que los
extremos se separen o contraigan, se requiere del uso
de algún dispositivo que sujete los extremos durante
la soldadura. El área de la junta deberá estar limpia,
es decir, libre de aceite, grasa, pintura, suciedad u
óxido. Este tipo de juntas pueden soldarse fundiendo
los extremos sin la adición de material de aporte. Si
embargo, será necesaria una placa de respaldo para
evitar se atraviese el metal durante la aplicación.. Los
materiales mas gruesos requerirán de una preparación
con bisel o con una ranura en “J” en una de las placas
para permitir la penetración completa. Es importante
que cuando se haga el maquinado de preparación de
la junta a los extremos de la placa, se haga de forma
recta y uniforme para conseguir que el arreglo de la
junta sea el apropiado. Las juntas con los extremos
biselados o con preparación en “J” requerirán de la
29
adición de material de aporte y de dos o más
pasadas para concluir la soldadura. La cara de la
raíz de la preparación de la junta debe ser de
forma que se obtenga penetración completa en el
primer pase pero lo suficientemente gruesa para
evitar se atraviese el metal.
3.6.1.4. Juntas en T
Ya que la mayoría de las juntas en T se usan para la
soldadura de filete, normalmente se re quiere de la
adición de material de aporte. Dependiendo de los
requisitos de servicio, las soldaduras pueden las
soldaduras pueden ser contínuas por ambos lados,
intermitentes por ambos lados o intermitente por un
lado y contínua por el otro. Cuando no se requiere de
penetración completa, la única preparación de la
junta, consiste en hacer cuadrado el extremo del
miembro que se intersecta con la otra pieza. Si se
requiere de penetración completa, en el miembro
vertical de espesor de 6 mm (1/4”) o mayores, se
recomienda que la preparación se haga por ambos
lados, para disminuir la distorsión.
3.6.1.5. Juntas de Borde
aporte se debe tener cuidado de no tocar la punta del
electrodo de tungsteno debido a que esto lo
contaminaría y causaría inestabilidad en el arco. Si
esto ocurre, el electrodo deberá ser removido y
afilado nuevamente o remplazado. Si se requiere mas
de un paso, se debe de repetir el procedimiento hasta
que se rellene la ranura

Las juntas de borde se usan normalmente para unir

dos láminas delgadas a todo lo largo de uno de sus
extremos, en común y expuestos. No se utiliza
material de aporte debido a que los extremos de las
dos piezas se van fundiendo conjuntamente para crear
la unión. Una forma de unión de este tipo, es el que
se usa para soldar la tapa que se inserta en los
cilindros para cerrar uno de los dos lados. Una junta
de borde contiene una grieta en la raíz, la cual es
susceptible a fallar a esfuerzos de bajo nivel o a
corrosión de la grieta, bajo cierto tipo de condiciones.
Por lo que las condiciones de servicio así como el
tipo de aleación del metal base debe ser evaluado
cuidadosamente, antes de usar un diseño de junta de
este tipo.

3.7 Manejo de la Antorcha y

Alimentación del Material de Aporte.
Para realizar una soldadura en la posición plana,
asegúrese de que las superficies esten limpias y libres
de escamas de óxido. Coloque la fuente de poder en
CDEN (polaridad directa), ajuste el flujo de gas y
aplique el valor máximo de corriente que sea
requerido por la “Especificación del Procedimiento
de Soldadura” (WPS por sus siglas en inglés). Sujete
la antorcha con una mano, apuntando hacia la
dirección de viaje, en un ángulo de 75o (Figura 19A).
Con el tungsteno a 6 mm (1/4”) aproximadamente
del metal base, posteriormente pise el pedal y
presione un poco para que se cierre el contactor y se
inicie la alta frecuencia. Baje la antorcha suavemente
hacia el metal base hasta que se encienda el arco y
entonces incremente la corriente al amperaje
requerido, presionando el pedal por completo y
sostenga su pie en esta posición hasta que se forme el
charco de soldadura (Figura 19B) Si usa la alta
frecuencia, el interruptor del en el panel de control
debe de estar colocado en la posición “Alta
Frecuencia al Inicio” Con la otra mano, sostenga una
varilla de aporte, extendiéndola a 250 mm (10”) y
vaya alimentándola en el frente del charco de
soldadura con una inclinación de 15 grados con
respecto a la placa (Figura 19C) Retire la varilla de
aporte del charco, ligeramente y funda el metal
agregado, en el charco, con un movimiento hacia
delante de la antorcha (Figura 19D y E). Para evitar
que el extremo caliente se oxide, la varilla de aporte
no debe ser retirada fuera de la protección del gas
inerte. Mueva la antorcha hacia atrás ligeramente y
alimente mas alambre dentro del charco y repita esta
secuencia hasta que el paso de soldadura se haya
completado. Cuando se esté agregando la varilla de
Con la soldadura de TyG es importante que el
soldador use guantes para soldar en ambas
manos. Los guantes protegen las manos y los
brazos de la radiación del arco que puede causar
quemaduras y algunos otros problemas mas
serios. También es importante que la varilla de
aporte se sostenga con guante para proteger al
soldador de una descarga eléctrica, si es que
llega a hacer contacto con el electrodo de
tungsteno.
Para soldar una junta a tope en la posición vertical,
sostenga la antorcha a 90 grados de la superficie a
soldar e inicie la soldadura en la parte de arriba de
la junta. Forme el charco de soldadura, de la misma
forma que se describe para la posición plana y
mueva la mano hacia abajo, cuidando que no se
forme un charco demasiado grande que se vaya a
escurrir. Si es necesario agregar, material de
relleno, vaya agregándolo delante del charco,
sosteniéndolo a 15 grados hacia debajo de la junta.
Agregue el aporte regresando ligeramente la
antorcha y después avance para fundir el metal
adicionado, repita esta secuencia hasta que la
soldadura se haya completado. La principal
diferencia entre las soldaduras verticales o
sobrecabeza y planas es que el metal de soldadura

30
fundido debe sostenerse en la junta debido a la
tensión superficial. Si el charco es demasiado grande, cualquier óxido o decoloración después de que la
la fuerza de gravedad será demasiado grande y el protección haya pasado.
metal líquido se escurrirá. Es por esta razón que el
tamaño del metal fundido debe de limitarse en las El flujo de gas en la barra de respaldo debe ser el
soldaduras verticales y sobrecabeza. justo ya que el espacio es reducido y encerrado.
Un valor de aproximadamente 0.14 m3/hr (5
3.8 Gas de Respaldo, Trenes de pies3/hr) puede ser utilizado. El flujo en un tren
Protección y Cámaras con Atmósfera de protección, puede ser igual o mayor el que se
usa para una antorcha, es decir, de 0.56 a 1.4
Controlada. m3/hr (20 a 50 pies3/hr). Los trenes de protección
pueden tener formas curveadas para que se
Cuando suelda metales y aleaciones que son sensibles adapten alrededor de una junta cilíndrica o
a la contaminación por la atmósfera, es necesario circular.
proporcionar una protección de gas inerte muy limpia
en toda la zona de soldadura. Esto aplica a las
aleaciones de los metales reactivos, tales como:
titanio, aluminio, zirconio, algunas aleaciones de
níquel, aceros inoxidables y los metales refractarios
como: columbio, tántalo y algunos otros. El gas
inerte de la antorcha de la SAETyG no proporciona,
por si misma , suficiente protección para soldar los
grupos de las aleaciones antes mencionadas. La raíz
de la soldadura y la parte superior, caliente, deben ser
protegidas de la contaminación por el aire hasta que
se hayan enfriado.

La raíz de la soldadura puede ser protegida con gas

inerte proveniente de una barra de respaldo con una
ranura montada en un dispositivo para la soldadura.
El gas inerte se introduce dentro de la ranura de
respaldo a través de una serie de orificios a lo largo
de la ranura (Figura 20). Un tren de protección el
cual se monta en la antorcha para la SAETyG, puede
ser usado para proporcionar una cubierta de gas
inerte en la parte superior de la soldadura mientras se
enfría. El tren de protección (Figura 21) consiste de
un canal, abierto en el fondo y cerrado por ambos
extremos, con uno de éstos adaptado y anexado a la
antorcha de TyG. El gas inerte puede ser introducido
por la parte de arriba o por el extremo opuesto del de
la antorcha. Un bloque de material poroso o un
bloque hecho de varias capas de de alambres muy
delgados, como un tamiz, se adapta dentro del tren de
protección, justo arriba del fondo del mismo. El
propósito de este bloque es formar un flujo uniforme,
sin turbulencias que cubra con gas inerte la zona
caliente de soldadura hasta que se enfríe a una La mejor atmósfera de gas inerte puede ser
temperatura a la que no se oxidará o que sea obtenida realizando la soldadura en una “cámara
contaminada por el aire. La longitud y ancho del tren de atmósfera controlada” o “compartimiento”.
de protección dependerá del tamaño de la soldadura, Las piezas que serán soldadas, el herramental, la
el calor aportado y la velocidad de avance. Para la antorcha y el metal de aporte, se colocan dentro
soldadura manual en la que la velocidad de avance y de la cámara antes de cerrarla y rellenarla con
la energía aportada son bajas, se podría usar un tren gas inerte. En el caso del “compartimiento”, se
de protección corto pero debería de ser lo purga el interior con gas inerte, como el argón,
suficientemente ancho si el soldador lleva la antorcha hasta que el nivel de oxígeno y nitrógeno se
de lado a lado. Un tren de protección mas grande reduzcan a un nivel aceptable. Esto puede
sería requerido para aplicaciones de soldadura requerir una cantidad de gas inerte de hasta ocho
mecanizadas o automatizadas, en las que las veces mas que el usado para una cámara de
velocidades y energía aportada son mucho mas altas atmósfera controlada. En una cámara de vacío, se
que en la soldadura manual. La longitud del tren de colocan todos los accesorios necesarios antes de
protección y el flujo de gas inerte debe ser tal que la que se realice la evacuación del aire. . El nivel de
parte superior del cordón de soldadura quede libre de
31
evacuación dependerá de la pureza de atmósfera que
se requiera y de la capacidad de la bomba. Un buen
sistema mecánico de bombeo debe de evacuar a 1 x
10-1 Torr (10 a 20 Micrones), una bomba de difusión
puede realizar una evacuación a 1 x 10-4 Torr (0.1
Micrón). Normalmente la cámara debe ser evacuada
una sola vez y posteriormente, llenarla con gas inerte
para que quede lista para la operación de soldadura.
Los puertos de maniobra deben ser cubiertos con
placas durante la evacuación del gas para evitar que
los guantes sean succionados dentro de la cámara y se
rompan. En el espacio entre los guantes y las
cubiertas de los puertos de debe conectar por un tubo
hacia la cámara principal para balancear la presión
detrás de los guantes. Es necesario cerrar con una
válvula el tubo, después de que el sistema a llenado
con gas inerte y antes de quitar las placas. La presión
dentro de la cámara tienen que ser ajustada, de forma
que los guantes al salir, cuelguen suavemente.
La pureza del gas dentro de la cámara puede ser
verificada soldando una pieza de titanio y observando
la superficie de la soldadura., la cual debe ser de un
color metálico brillante sin alguna otra coloración.
Un color bronce pálido indicará una ligera presencia
de aire. Si el color es de un azul claro a un azul
fuerte, indicará un incremento en el nivel de
contaminación. Un color blanquisco con escamas
indicará un alto nivel de contaminación de aire.
Los puertos de acceso y los guantes son necesarios
en la cámara de soldadura aún si la operación se
realiza de forma automática. Después de que todos
los componentes se colocan en la cámara y se llena
con gas inerte será necesario activar y desactivar los
mecanismos, alinear la junta, cambiar los electrodos
y hacer otros ajustes que requieren que el operario
alcance con las manos dentro de la cámara.
4.0 TECNICAS APLICACIÓN PARA
LA SOLDADURA AUTOMATICA
Para la soldadura automatizada o mecanizada con
TyG la antorcha es montada en un soporte y un
mecanismo mecánico proporciona un movimiento
relativo entre la antorcha y la pieza de trabajo
4.1 Soldadura Mecanizada Básica
En la forma mas simple, la antorcha se monta en un
carro de transporte y las piezas se colocan en un
dispositivo en una posición fija. La antorcha se alinea
en dirección a la junta y se ajusta para que se
mantenga la correcta longitud de arco. Después de
encender el arco e iniciar la soldadura es posible que
se requiera reajustar la alineación y la longitud del
arco. Si es que se va a soldar una junta cilíndrica, la
antorcha será montada en posición fija y las piezas
girarán debajo del arco. Es posible que se requieran
32
ajustar la longitud del arco y la alineación con la
junta, si es necesario, como en le caso de las
soldaduras lineales. El metal de aporte se puede
agregar mediante el uso de sistemas de alimentación
de alambre sin estar electrizado como los descritos en
la Sección 2.8 La guía de alambre debe estar ajustada
para que alimente el alambre delante del charco de
soldadura y la velocidad de alimentación de alambre
se ajusta a un valor que permita que el alambre se
funda dentro del charco sin que lo enfríe.
4.2 Cómo Definir los Parámetros de
Soldadura.
El tipo de electrodo de tungsteno, la configuración de
la punta, el rango de corriente, el gas inerte, la
cantidad de flujo y la velocidad de avance deben de
ser establecidos de acuerdo al procedimiento (WPS)
para el tipo de componente que está siendo soldado.
Si no existe un procedimiento (WPS) para el trabajo
que se realiza, los parámetros deben desarrollarse
experimentalmente, considerando los datos del
manual o de otra información publicada para el
material que se trate.
Generalmente, los factores que se tienen que
considerar para la soldadura manual con TyG,
también deben ser considerados para la soldadura con
TyG mecanizada o automatizada, tales como, la
corriente, el voltaje, el gas de protección, diseño de
junta, preparación de la junta y varilla de aporte. La
principal diferencia entre la soldadura manual y la
mecanizada o automatizada es que la velocidad de
avance, la corriente y la velocidad de alimentación
del alambre pueden ser mas altos para las soldaduras
mecanizadas y automatizadas. Con velocidades de
avance mas altas y corrientes mas altas, el depósito
de soldadura se mantendrá suficientemente caliente
para oxidarse después de que haya pasado la antorcha
y por esto se recomienda el uso de los trenes de
protección para las soldaduras mecanizadas y
automatizadas en todo tipo de material. Un tren de
protección es indispensable usarse en el caso de
metales reactivos o refractarios, tales como el titanio
y columbio, pero es fuertemente recomendado para
los aceros inoxidables y las aleaciones de níquel y
cobalto.
4.3 Control de la Velocidad de Avance.
En la soldadura mecanizada, el mecanismo de avance
debe estar integrado con un control de velocidad para
que cuando se actúe proporcione una velocidad
uniforme en todo el rango de medición. Los controles
electrónicos de retroalimentación de velocidad que
usan los motores eléctricos y las cajas de engranes
proveen el rango de velocidad necesario. Estos
controles pueden usar el voltaje de la armadura del
motor o el voltaje del tacómetro del motor para
sensar el voltaje de control. Este voltaje se balancea
contra el voltaje de referencia en el controlador, el
cual ajusta la corriente al motor para mantener la
velocidad requerida.
El movimiento relativo pude ser alcanzado teniendo
los componentes montados en una posición fija y la
antorcha de SAETyG montada en un tractor o anexa
a una viga transportadora que mueve la antorcha a lo
largo de la junta, lo cual es lo mas usual en juntas
muy largas. Para juntas cortas, los componentes
pueden ser montados en un carro de transporte y la
antorcha montada en un soporte ajustable, fijo. Este
montaje fijo de la antorcha, también puede usarse
para juntas de soldaduras cilíndricas, en la que la
pieza está rotando, bajo la antorcha. Y donde el
mismo giro del motor de CD con control de
velocidad electrónico, se usa para el movimiento
rotacional.
4.4 Control de Velocidad de Alimentación
del Alambre
La velocidad de alimentación de alambre en “frío”
para la SAETyG es de la décima parte de la
velocidad de alambre que se usa para en el proceso
MIG. Los componentes del sistema de alimentación
son: los rodillos, el motor de alimentador con cajas
de engranes, control de velocidad, tubos guías,
boquilla del alambre y portacarrete. Estos
componentes son similares a los requeridos en MIG,
con excepción de que la velocidad de alimentación es
mas lenta y no se necesita que exista contacto
eléctrico con el alambre. A cambio, se requiere una
boquilla para que el suministro de alambre se
posicione en el lugar correcto en el charco de
soldadura.
La mayoría de los alimentadores suministran el
alambre a una velocidad constante preestablecida. Sin
embargo, hay algunos que suministran en pequeños
incrementos, avanzando y parándose o avanzando y
retrayéndose para simular la acción manual del
soldador que alimenta de poco a poco. Este tipo de
alimentadores requiere de un control diseñado
especialmente, que permita establecer la velocidad de
avance y el tiempo y la velocidad de regreso y
tiempo. Esto puede lograrse con una unidad de
control con un microprocesador que haga que el
motor invierta la dirección dos veces por cada
incremento del alambre. Otra forma de lograrlo, es
conectar dos motores a un diferencial de engranes,
uno de los cuales, girará hacia delante con velocidad
constante y el otro girará intermitentemente en
dirección opuesta para crear una retracción del
alambre. Esta acción de avance y retroceso en la
alimentación es muy útil en la reconstrucción de
bordes de componentes muy delgados, en los que una
alimentación contínua, produciría un cordón
excesivamente ancho o con bordo.
33
4.5 Control del Voltaje de Arco (Longitud
del Arco)
Para cada tipo de gas, la longitud del arco es una
función del voltaje de arco. Por lo que, la longitud de
arco puede ser controlada automáticamente, si se
mantiene el voltaje de arco correspondiente. En la
unidad de control se establece el voltaje de arco
deseado el cual se balancea con el voltaje que medido
a través del arco. La diferencia entre estos dos
voltajes se procesa por la unidad de control para
producir una corriente de salida al motor, la cual lo
hará girar en una dirección hasta que los dos voltajes
esten balanceados. Una longitud de arco larga,
producirá un voltaje mas alto que causará que el
motor rote en una dirección para reducir el voltaje
hasta que se iguale con el voltaje que se
preseleccionó. Si la longitud de arco es muy corta, el
voltaje de arco bajo, enviará la señal al motor para
que gire en la dirección contraria hasta que el balance
sea logrado.
Las unidades de control mas avanzadas, tienen
capacidad de controlar el voltaje de arco dentro de
0.1 volt y además utiliza circuitos que responden
rápidamente a los cambios en la longitud de arco a
pesar de ser muy repetitivos ni tampoco se atoran.
Los motores usados en estos controles son los del
tipo de CD de imán permanente o a pasos.
4.6 Programas para Soldadura.
Los programas para soldadura pueden controlar todos
los parámetros para el proceso con TyG: la corriente
de arco, el voltaje, la velocidad de avance, la
velocidad de alimentación de alambre y el flujo de
gas. Se utilizan microprocesadores para iniciar o
parar la corriente del arco, el viaje, la alimentación de
alambre y el flujo de gas así como para fijar valores
preestablecidos. El microprocesador puede variar
estos valores a lo largo de la junta cuando debido al
espesor o a otros factores se requiera realizar algún
cambio. La mayoría de las fuentes de poder modernas
para la SAETyG tienen la capacidad de poder ser
controladas por un microprocesador o mediante un
controlador externo. Los voltajes de referencia para
el control de voltaje de arco, la velocidad de avance y
la velocidad de alimentación de alambre son
proporcionados por el microprocesador que alimenta
a la unidad de control de cada una de estas funciones.
Existen máquinas integradas para soldar
especialmente diseñadas y construidas que manejan
una gran variedad de aplicaciones automáticas con la
SAETyG.. Estas máquinas integradas pueden estar
diseñadas para recibir partes de una banda
transportadora, ensamblarlas, verificar la alineación
de la junta, efectuar las soldaduras que se necesiten y
lanzarlas hacia un contendor o hacia otro sistema de
transporte. Una o mas de las soldaduras pueden ser
hechas en la pieza de manera simultánea o usando
una secuencia ya sea con una o varias fuentes de
poder y controles. Muchas compañías diseñan y
construyen máquinas integradas para soldaduras con
propósitos específicos. Este tipo de diseño de equipos
puede incluir todos los componentes para realizar la
soldadura que se requiera (fuente de poder, unidades
de control, alimentadores, antorcha, mecanismos de
viaje de las piezas de trabajo, etc.) así como la
integración a los equipos existentes con los que
cuenta el cliente.
Antes de diseñar y construir una máquina integrada
de soldar, el proceso y la aplicación deben ser
estudiados cuidadosamente y realizar las pruebas que
aseguren que el proceso de soldadura y la técnica
utilizada funcionarán satisfactoriamente. En
ocasiones, tan solo un pequeño cambio en la
configuración puede simplificar el trabajo o
incrementar el potencial de que se obtengan buenas
soldaduras y esto siempre debe ser considerado
cuando se diseñe un sistema de soldadura automático.
4.7 Corriente Pulsada y Alimentación en
Pulsos.
Pulsar la corriente en el proceso de soldadura de
TyG, proporciona mayor penetración y una relación
entre la profundidad y el ancho del cordón, mayor
que la obtenida por una soldadura de TyG con salida
continua y el mismo valor de calor de aporte. Pulsar
es mas efectivo a velocidades de pulso bajas como
por ejemplo, una pulsación por segundo a una
amplitud de pulso alta. La principal ventaja del
pulsado es en materiales delgados, pasos de raíz y
aplicaciones en bordes delgados. También, el pulsado
reduce el nivel de habilidad de un operario que es
necesario en los trabajos críticos. En los materiales
delgados y pases de raíz, un valor de corriente alto,
con una duración corta del pulso puede lograr
rápidamente una penetración completa. Por lo que es
posible evitar un exceso de fusión y deformación
debido a que la corriente desciende rápidamente al
valor de fondo al finalizar el pulso. En el modo de
corriente pulsada, el calor de soldadura se aplica
rápidamente a la junta y causa la fusión de una área
pequeña. Si se aplicara una corriente alta de forma
constante ocasionaría una excesiva fusión a menos
que se incremente la velocidad de avance
significativamente. A una velocidad de avance alta, el
metal fundido en la junta tiene la tendencia a
conformarse irregularmente en los extremos en lugar
de fluir uniformemente entre ellos. La técnica de
corriente pulsada hace que la corriente disminuya
antes de el charco sea demasiado grande para poder
controlarlo.
El modo de corriente pulsada combinado con una
alimentación pulsada es lo mas apropiado para la
reconstrucción de bordes como los sellos rotatorios
de las turbinas de gas. Ya que esta técnica simula a la
34
manual en la que el soldador mueve la antorcha hacia
atrás y hacia delante y adiciona el metal de aporte de
poco a poco o en pequeños incrementos. El proceso
automático, con alimentación y corriente pulsados
nos proporciona mejor control y depósitos mas
uniformes que los que pueda conseguir el soldador
mas experimentado. Cuando se usa la corriente y
alimentación contínua se tiene la tendencia de que el
depósito se haga desborde o se resulte demasiado
grueso en la reconstrucción de los extremos finos de
una pieza. Cuando ambos parámetros se pulsen, es
necesario que se haga de manera sincronizada para
que la corriente alta del pulso coincida con el pulso
de alimentación y que el alambre se vaya fundiendo
en el extremo del cordón. Cuando la corriente
disminuye permita que el depósito solidifique antes
de repetir el ciclo.
4.8 Herramental y Gas de Respaldo.
El herramental para la SAETyG automatizada debe
ser diseñado y construido para el trabajo en
específico que se pretende realizar por lo que se
deben de considerar los siguientes principios
1. El herramental debe ser lo suficientemente robusto
para sujetar los componentes en su lugar sin que se
muevan de su posición o se deformen mientras se
aplica la soldadura sin el uso de cubiertas masivas.
2. El herramental debe estar hecho de un material no
magnético, como el acero inoxidable, bronce,
aluminio o cobre. Los aceros al carbono o de baja
aleación pueden provocar problemas de soplo
magnético o arco errático, además de que es mas
difícil mantenerlos limpios y libres de oxidación. Los
herramentales se pueden hacer de diferentes
materiales para aprovechar las propiedades de los
mismos. Si se usa el cobre para el enfriamiento, se
debe recubrir de níquel donde las piezas hacen
contacto para evitar que el cobre se adhiera. Esto es
muy importante cuando se sueldan aceros al carbono
o aleados y aleaciones de cobalto, en los que puede
ocurrir una penetración intergranular de cobre.
3. Las prensas de sujeción o el herramental de
sujeción, deben estar diseñados para una operación
rápida, como las prensas de palanca En los
soldadoras totalmente automatizadas se usan prensas
de acción mediante sistemas neumáticos o
hidráulicos.
4. El herramental debe proporcionar un respaldo de
gas inerte para proteger todas las soldaduras que se
realicen. Las barras de respaldo para cada soldadura
deben tener ranuras de alivio, centradas bajo la unión,
las cuales deben estar conectadas a una fuente de
suministro de gas. La “cara” de los cordones se
protegerá con el gas inerte de la antorcha o del “tren
de protección gaseosa” por lo que parte del
herramental debe incluir pantallas a lo largo de toda
la junta para mantener el gas inerte sobre las
soldaduras durante el enfriamiento y reducir las
corrientes de aire.
4.9 Protección Auxiliar
Para la soldadura mecanizada o automatizada en las
que la velocidad de avance es alta, es importante que
se suministre de gas inerte de protección la superficie
del cordón, mientras se enfría. Lo cual puede ser
efectuado mediante un “tren de protección ” o una
cámara de atmósfera controlada como la descrita en
la Sección 3.8. El “tren de protección” en
combinación con el gas de respaldo son capaces de
proporcionar la protección adecuada para la mayoría
de los materiales y aplicaciones, además de ser de
mucho menor costo que las cámaras de atmósfera
controlada. Las aleaciones de titanio pueden ser
soldadas usando un “tren de protección” diseñado
especialmente para adaptarse específicamente a la
unión. El uso de sellos flexibles en el fondo del “tren
de protección” ayudarán a prevenir la entrada de aire
a la zona de soldadura mientras aun esté caliente. Las
aleaciones de circonio, columbio y tántalo son mas
sensibles a las atmósferas contaminadas en pequeña
cantidad. Por lo que este tipo de materiales debe ser
soldado en cámaras de atmósfera al vacío, rellenadas
con argón o helio, grado soldadura. Antes de que las
piezas sean soldadas usando un “tren”, un respaldo o
con la ayuda de una cámara, se debe correr una
prueba y examinada para localizar cualquier signo de
contaminación así como de alguna coloración
superficial.
5.0 SOLDADURA DE LOS
MATERIALES
En esta sección se discuten las técnicas especiales así
como las precauciones que deben considerarse
cuando se sueldan los varios tipos de grupos de
materiales y sus aleaciones. También se establecen
los parámetros y los materiales de aporte que se
utilizan y algunas otras recomendaciones pertinentes.
Sin embargo, estos parámetros deben considerarse
como punto de partida para definir los parámetros de
trabajo reales, los cuales deben ser desarrollados
soldando algunas muestras y realizando un examen
cuidadoso.
5.1 Aceros al Carbono
El término de acero al carbono, cubre un grupo de
aceros en los que los elementos de aleación
principales son: carbono hasta 1.0 %, el manganeso
hasta 1.65% y el silicio hasta 0.60% El carbono es el
elemento de endurecimiento, el manganeso
incrementa la dureza (a) y se asocia con el azufre
residual como sulfuro de manganeso, el silicio actúa
como desoxidante. En algunas ocasiones se agrega
35
aluminio como desoxidante adicional. Otra
clasificación de los aceros al carbono es en base a su
contenido de carbono: aceros bajo carbono, hasta con
0.15% de C; aceros dulces con 0.15 a 0.29% de C;
aceros medio carbono con 0.30 a 0.50 % de C y los
aceros alto carbono de 0.50 a 1.00 % de C.
La soldabilidad (b) de los aceros al carbono y los de
baja aleación está en función del endurecimiento del
acero, el cual depende del contenido de carbono y la
cantidad de otros elementos que incrementen el grado
de endurecimiento. El carbono determina la dureza
máxima alcanzable y los elementos de
endurecimiento como el cromo y el manganeso
determinan la velocidad de enfriamiento necesaria
para transformar la austerita (c) en un 100 % de
martensita (d) que brinda la máxima dureza. La zona
afectada por el calor y el calor de la zona de fusión
combinados con el usual y rápido enfriamiento,
transformarán a martensita si el carbono y el
contenido de aleantes es suficientemente alto. Debido
al contenido alto de carbono, la martensita es muy
dura y con una baja ductilidad por lo que la
formación puede conducir a un agrietamiento. Los
dos métodos para reducir la velocidad de
enfriamiento para prevenir la formación de
martensita y por lo tanto, prevenir el agrietamiento,
son: el precalentamiento y el uso de un aporte
térmico alto.
(a) Endurecimiento – Es la propiedad de los aceros
que determina la profundidad y distribución de la
dureza que se obtiene con el templado.
(b) Soldabilidad – la capacidad de un material de ser
soldado bajo condiciones de fabricación impuestas,
dentro de una estructura en específico y apropiada,
para que tenga un desempeño satisfactorio durante el
servicio para el que fue diseñada.
(c) Austenita – Una solución sólida de carbono y
otros elementos en el hierro cúbico de caras
centradas. Esta estructura se obtiene en los aceros al
carbono y de baja aleación cuando son llevados a
temperaturas entre los 870 y 1090 oC (de 1600 a 2000
o
F)
(d) Martensita – Una fase del acero inestable que se
forma por la transformación de la austerita, durante el
enfriamiento por debajo de la temperatura Ms,
normalmente entre los 200 y 300 oC (de 400 a 600
o
F). Es una solución sólida intersticial, sobresaturada
del carbono, dentro del hierro y que tiene una
estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo,
la cual es mas dura y frágil a mayor contenido de
carbono. Se caracteriza por tener una forma de
agujas.
Los aceros al carbono y de baja aleación son
susceptibles a la fractura por hidrógeno inducido y
esta susceptibilidad se incrementa con el contenido
de carbono. Este efecto también se incrementa con el
aumento en el espesor. Por lo que se deben usar los
procedimientos de soldadura tipo bajo hidrógeno para
los materiales que sean susceptibles, asegurándose
que el metal base y los materiales de aporte deben
estar limpios y que la atmósfera no contenga
humedad o algún otro contaminante. La SAETyG es
un proceso de soldadura bajo hidrógeno.
Los aceros bajo carbono pueden ser suministrados
como aceros efervescentes (a) , semicalmados (b) o
calmados (c) y son fácilmente soldables sin necesidad
de precalentamiento. Los aceros efervescentes no
estan desoxidados y tienen una gran tendencia a
formar porosidad en la soldadura si no se usa un
material de aporte que contenga desoxidantes.
Los aceros dulces, normalmente pueden ser soldados
con el proceso de TyG sin necesidad de
precalentamiento aunque es requerido el uso de un
procedimiento de soldadura que sea el adecuado. Los
parámetros aproximados para la soldadura de estos
aceros estan enlistados en la Tabla 4. Los aceros de
medio carbono tienden a un mayor endurecimiento y
generalmente requieren de un precalentamiento de
200 a 300 oC (400 a 600 oF) y además pueden
requerir de un postcalentamiento, un revenido o un
tratamiento de relevado de esfuerzos. Los aceros con
alto carbono tienden a desarrollar una dureza de
tratamiento térmico de hasta 63 HRC y son usados
para la fabricación de herramientas y troqueles que
generalmente no requieren de soldadura. Pueden ser
soldables pero requieren un precalentamiento de 250
a 300 oC (500 a 600 oF), una temperatura de interpaso
de 230 a 250 oC (450 a 500 oF) y un tratamiento
térmico de revenido posterior a la soldadura. El
proceso de SAETyG, normalmente no se usa para
para la soldadura de aceros al carbono a excepción de
la aplicación de láminas delgadas, pasos de raíz en
placas gruesas y tubería. Los pasos de relleno en las
juntas de placas gruesas y de tubería se efectúan con
otros procesos debido a que la tasa de depósito con el
proceso de SAETyG es demasiado lento y no es
rentable. Cuando se realicen los pasos de raíz o de
fusión en materiales delgados, se recomienda que el
fondo sea protegido con argón o CO2 para evitar la
formación de óxido y fomentar una superficie lisa de
la raíz, sin porosidad ni marcas.
(a) Aceros Efervescentes – Es un acero bajo carbono
que no está desoxidado por lo que contiene suficiente
óxido de hierro para generar contínuamente
monóxido de carbono mientras el lingote se está
solidificando, lo que produce una masa de metal
virtualmente libre de cavidades. Las láminas y los
productos estirados a partir de estos lingotes
presentan una buena calidad superficial.
(b) Aceros Semicalmados – Son aceros con una
desoxidación parcial que contienen suficiente
oxígeno disuelto que reacciona con el carbono para
36
formar monóxido de carbono que compensa la
contracción debida a la solidificación.
(c) Aceros Calmados – Son aceros desoxidados
mediante un agente desoxidante poderoso como el
silicio o aluminio para reducir el contenido de
oxígeno a un nivel en el que no ocurra una reacción
entre el carbono y oxígeno, durante la solidificación.
La mayoría de los aceros que se usan, hoy en día, son
aceros calmados.
5.2 Aceros Baja Aleación
Los aceros baja aleación se clasifican en tres grupos
de aceros que contienen un máximo de 6 % de
aleación aunque hay algunos cuyo contenido es un
poco mayor.
Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA
por sus siglas en inglés) son el grupo que corresponde
a la especificación de ASTM para placas, formas
estructurales y tubería. Son suministrados en la
condición de rolado normal, rolado controlado o
normalizado. El contenido de carbono es menor de
0.30% Estos aceros se usan en la construcción de
grandes estructuras como las de los edificios, puentes
y recipientes a presión y con excepción de la
SAETyG se usa cualquier otro proceso de soldadura
para unirlos. Sin embargo, los pasos de raíz de las
juntas para recipientes a presión y tubería se pueden
hacer con el proceso de SAETyG. En estos aceros se
deben usar prácticas de soldadura tipo bajo hidrógeno
y precalentamientos de hasta 150 oC (300 oF). La
temperatura de precalentamiento dependerá del tipo
de acero en particular y se incrementará con el
espesor del acero. Los materiales de aporte deben
una composición como la del metal base o estar tan
cercana como sea posible. Los parámetros de
soldadura aproximados que se dan en la Tabla 4
pueden ser usados para estos aceros.
Los aceros templados y revenidos (Q&T por sus
siglas en inglés) contienen menos del 0.30 % de
carbono y tienen composiciones similares a los
aceros HSLA pero con mayor contenido de cromo y
molibdeno. La principal diferencia, es que estos
aceros son suministrados en la condición de tratados
térmicamente que consiste en austenizarlos (a)
templarlos (b) y revenirlos (c) Con lo que se
consiguen muy buenos valores de resistencia a la
cedencia, de 350 a 1000 MPa (50 a 150 ksi),
tenacidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.
Estos aceros al igual que los aceros HSLA, se usan
principalmente en construcción y en la fabricación de
los recipientes a presión y para estas aplicaciones no
se usa el proceso de SAETyG. Para este tipo de
aceros con resistencias a la cedencia mayores de 690
MPa (100 ksi), los procesos MIG y SAETyG son los
preferidos, especialmente en los componentes
pequeños. Los aceros Q&T requieren de un control
cuidadoso de la velocidad de enfriamiento de la
soldadura para evitar perder el valor de la resistencia
de la soldadura y en la zona afectada por el calor:
Una velocidad de enfriamiento demasiado rápida
producirá una estructura martensítica muy dura y
frágil, mientras que una velocidad de enfriamiento
muy lenta producirá una mezcla de estructuras de
ferrita (d) martensita de alto carbono, bainita gruesa
(e) y martensita sobrerevenida. Esta combinación de
estructuras produce una zona afectada por el calor
con la resistencia y tenacidad, reducidas. La
velocidad de enfriamiento puede ser controlada
seleccionando la temperatura de precalentamiento y
el aporte de energía de soldadura, apropiados, lo cual
dependerá del tipo de acero y espesor. Las
temperaturas de precalentamiento normalmente
andan entre los 10 a 150 oC (50 a 300 oF) y para los
espesores mayores de 50 mm ( 2 pulg) se usa
únicamente la temperatura de 150 oC. Se deben usar
procedimientos tipo bajo hidrógeno para evitar
grietas bajo el cordón así como un mínimo de 38 oC
(100 oF) de precalentamiento para retirar la humedad
del área de la junta. Los datos del manual y las
recomendaciones del fabricante del acero deben ser
usadas para establecer el precalentamiento, material
de aporte y parámetros de soldadura para cada tipo de
acero y espesor. El material de aporte normalmente
debe igualarse o ser lo mas cercano al metal base.
(a) Austenización – Es el calentamiento de un acero a
la temperatura de transformación hasta conseguir una
transformación parcial o completa a austenita
37
(b) Templado – Enfriamiento rápido por inmersión en
agua, aceite, chorro de aire o rocío con agua.
(c) Revenido – Recalentamiento de un acero
endurecido por temple por debajo de la temperatura
de transformación y un enfriamiento a la velocidad
deseada. Este tratamiento normalmente disminuye la
dureza pero aumenta la tenacidad.
(d) Ferrita – Una solución sólida de carbono y otros
elementos en la microestructura del hierro, cúbica
centrada en el cuerpo, la cual es estable a
temperaturas por debajo de los 700 oC (1300 oF).
(e) Bainita – Un microestructura que se genera a
partir de la austenita y que se forma cuando se enfría
rápidamente desde la temperatura de austenización a
una ligeramente arriba de la temperatura Ms y
manteniéndola. La estructura está formada de
agregados de ferrita fina y carburos. Esta
microestructura tiene apariencia de plumillas.
Los aceros baja aleación que responden al
tratamiento térmico (HTLA, por sus siglas en inglés)
en el rango de carbono entre 0.25 y 0.45 % con
pequeños contenidos de Cr, Ni y Mo para mejorar el
endurecimiento. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente con lo que se obtienen niveles de
resistencia de mas de 1400 MPa (200 ksi) y durezas
de hasta 60 HRC. Estos son soldados, normalmente
en la condición de recocido o con un revenido a mas
temperatura y posteriormente tratados térmicamente
hasta obtener la dureza requerida. Debido a que estos
aceros presentan un alto endurecimiento, se debe de
emplear un adecuado precalentamiento, un aporte
térmico y temperatura de interpaso, apropiados, con
el fin de evitar el agrietamiento en frío. Ya que estos
aceros se usan primordialmente para componentes
relativamente pequeños es posible realizarles un
tratamiento térmico posterior al proceso de soldadura.
La temperatura de precalentamiento dependerá de la
aleación en particular y el espesor en un rango de 10
a 290 oC (50 a 550 oF). Se debe de tener un cuidado
extra para asegurar que el área de la junta esté limpia
y libre de óxido, suciedad, grasa o cualquier tipo de
material orgánico. Y usar procedimientos de
soldadura del tipo bajo hidrógeno. Este tipo de aceros
normalmente son fundidos en vacío para producir un
acero con muy bajas impurezas. Para realizar las
soldaduras de estos aceros con una limpieza
equivalente, los materiales de aporte así como la
atmósfera deben estar limpios. La SAETyG es el
proceso de soldadura de arco, preferido para los
aceros HTLA debido a que tiene la capacidad de
producir soldaduras con el contenido de hidrógeno
mas bajo. Las recomendaciones para los
procedimientos de soldadura, parámetros y materiales
de aporte, pueden ser obtenidos de manuales o de los
fabricantes de los aceros. Sin embargo, los
parámetros de la Tabla 5 se pueden usar como punto
de partida.
5.3 Aceros Inoxidable
Los aceros inoxidables se definen como aquellas
aleaciones base hierro que contienen al menos 11 %
de cromo. El cromo les proporciona la resistencia a la
oxidación y corrosión debido a la formación de una
capa muy tenaz de óxido de cromo. También se
adicionan otros elementos para mejorar la resistencia
a la corrosión y al tensión. Hay cinco clasificaciones
de aceros inoxidable: austeníticos, ferríticos,
martensíticos, duplex y de endurecimiento por
precipitación. Existen un gran número de aleaciones
de estas clasificaciones y la mayoría pueden ser
soldables con la SAETyG si se usan los
procedimientos correctos. Los parámetros
aproximados para soldar estos aceros inoxidable se
dan en la Tabla 5. La composición del alambre de
aporte debe ser la recomendada por el fabricante de
cada tipo de acero. Todos los aceros inoxidables
requieren del uso de un respaldo de argón en la parte
posterior, en las juntas sin respaldo sólido para evitar
la formación de óxido de cromo durante la soldadura
5.3.1 Aceros Inoxidables Austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos básicos contienen
18 % de Cr y 8% de Ni, comúnmente conocidos
como 18-8 ó AISI 304. Algunas variaciones tienen
hasta 26 % de Cr y 22 % de Ni con pequeñas
38
cantidades de elementos como el Mo, Ti, Cb y Ta.
Como el nombre lo dice, estos aceros se mantienen
austeníticos a temperatura ambiente y a muy bajas
temperaturas. Se caracterizan por una muy buena
ductilidad, tenacidad y soldabilidad. Sin embargo, se
deben de considerar varios factores para obtener una
buena soldadura. Lo primero es que los aceros
inoxidables austeníticos tienen un alto coeficiente de
expansión térmica que es un 50% mayor que el de los
aceros al carbono y de baja aleación. Esto puede
ocasionar esfuerzos de contracción muy altos que
produce alabeo o agrietamiento en caliente. Estas
condiciones se pueden disminuir usando un bajo
calor de aporte y con el uso de diseño de juntas que
disminuyan la cantidad de material de aporte
requerido. La baja conductividad térmica es una
ayuda debido a que el calor de la soldadura se disipa
mas lentamente que en los aceros al carbono. El uso
de algunos dispositivos puede reducir la distorsión
pero también puede desarrollar esfuerzos residuales
mas altos.
Los aceros inoxidables austeníticos son susceptibles a
la precipitación de carburos de cromo en la zona
afectada por el calor, lo que ocurre entre los 425 y
870 oC (800 a 1600 oF). Este fenómeno que también
se le conoce como “sensibilización” remueve el
cromo en solución hacia los límites de grano y reduce
la resistencia a la corrosión Estas áreas pueden ser
atacadas por algún medio corrosivo y producir una
severa corrosión intergranular. El remedio para este
problema es soldar con bajo aporte térmico para
reducir el tiempo de permanencia dentro del rango de
las temperaturas de sensibilización, usar metales base
y materiales de aporte de aceros inoxidables Bajo
Carbono grado “ L” ( Low = Bajo) o mediante el uso
de aceros inoxidables estabilizados que contienen Ti,
Ta ó Cb, los cuales reaccionan con el carbono,
dejando el cromo en la solución.
Otro problema son las grietas cortas en caliente que
se producen mientras se enfría la soldadura. Aunque
los metales base normalmente son 100 %
austeníticos, se ha descubierto que los depósitos de
soldadura que contengan de 3 a 10 % de ferrita serán
mas resistentes al agrietamiento en caliente que los
alambres de aporte 100 % austeníticos. Por lo que los
alambres de aporte que produzcan depósitos de
soldadura con este rango de ferrita prevendrán la
formación de grietas en caliente. El nivel de ferrita
puede ser medido con un instrumento llamado
“ferretoscopio” o calculado a partir de la
composición química usando los diagramas de
Schaeffler, De Long ó el WRC 1988. No se debe usar
mas ferrita de la necesaria, para evitar el
agrietamiento, debido a que la ferrita puede formar la
Fase Sigma (compuesto intermetálico de hierro y
cromo) si se exponen a periodos prolongados de
servicio entre los 540 y 870 oC (1000 y 1600 oF): La
fase sigma reduce la ductilidad, tenacidad y la
resistencia a la corrosión.
5.3.2 Aceros Inoxidables Ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son principalmente
aleaciones Fe-Cr con suficiente cromo y otros
elementos estabilizadores de la ferrita para evitar la
formación de austenita durante un tratamiento
térmico u durante la soldadura. Debido a que no
ocurre alguna transformación de estos aceros con el
calentamiento, no son tratados térmicamente ni
pueden ser endurecidos. Los primeros aceros
inoxidables ferríticos Fe-Cr contenían suficiente
carbono para hacerlos susceptibles a la precipitación
de carburos intergranular en la zona afectada por el
calor, por soldadura, a menos que se realizara un post
tratamiento térmico de redisolución de carburos. Los
aceros inoxidables ferríticos, posteriores, contenían
formadores de ferrita, formadores de carburos y muy
bajo carbono lo cual reduce la susceptibilidad a la
precipitación de carburos.
El principal problema encontrado en la soldadura de
los aceros inoxidables ferríticos es el crecimiento de
grano en la zona afectada por el calor y la
consecuente pérdida de la tenacidad. Esto ocurre
debido a que no hay transformación a austenita
durante el calentamiento y por consiguiente
transformación a ferrita que cuando se enfría,
ocasiona un refinamiento del grano. Normalmente no
se requiere precalentamiento debido a que no hay
transformación y el mismo precalentamiento
incrementaría aun mas el crecimiento de grano.
39
Sin embargo, en los primeros aceros Fe-Cr con
niveles de carbono mas alto se puede formar algo de
austenita durante el calentamiento que se
transformará en martensita durante el enfriamiento
ocasionando agrietamiento cuando se somete a
esfuerzos altos. Un precalentamiento de 150 oC (300
o
F) o mayor puede disminuir los esfuerzos y el
agrietamiento Los alambres de aporte utilizados para
la soldadura de estos aceros debe ser igualados o con
la composición que mas se les acerque. Para uniones
de materiales disímiles se pueden usar tanto aportes
de inoxidables austeníticos como aleaciones base
níquel.
El proceso de SAETyG se debe emplear con CD y el
electrodo al negativo y la protección gaseosa con
argón, helio o una mezcla de los dos. No se
recomienda la soldadura usando CA:
5.3.3 Aceros Inoxidables Martensíticos
Los aceros inoxidables martensíticos también son
aleaciones Fe-Cr pero con un contenido de cromo
menor y mas carbono que el de los aceros ferrríticos
que les permite la transformación a austenita durante
el calentamiento con la consecuente transformación a
martensita durante el enfriamiento. Estos aceros son
endurecibles y la dureza depende del contenido de
carbono. El alto contenido de cromo los hace
endurecibles al aire por lo que se obtendrá una
estructura totalmente martensítica aún a velocidades
de enfriamiento bajas. Cuando el carbono es lo
suficientemente producirá una zona afectada por el
calor de alta dureza y baja tenacidad. Estos aceros
pueden ser soldados en cualquier condición de
tratamiento térmico: recocido (a), endurecido (b),
relevado de esfuerzos (c) o revenido. Debido a que la
condición de tratamiento térmico tiene poco efecto en
el comportamiento del endurecimiento de la zona
afectada por el calor, por consiguiente, de la
soldabilidad. La soldabilidad depende del contenido
de carbono, disminuyendo con el incremento de
carbono. La mejor forma de evitar el agrietamiento es
usar un precalentamiento y temperatura de interpaso
apropiados y un tratamiento térmico posterior a la
soldadura. La temperatura recomendada de
precalentamiento e interpaso es de 200 a 300 oC (400
a 600 oF). Después de la soldadura, la junta debe ser
enfriada a 200 oC para permitir la transformación a
martensita y entonces calentada a la temperatura de
revenido o recocido evitando se enfríe a menos de los
300 oC para inhibir la formación de grietas. La
temperatura de precalentamiento dependerá
principalmente del contenido de carbono y también
del espesor de la junta, el tipo de material de aporte y
el grado de contracción.
Los aceros inoxidables martensíticos tipo 410,
410NiMo y 420 estan disponibles comercialmente
como materiales de aporte estándar. Otros grados en
algunas marcas comerciales se pueden encontrar
disponibles. El tipo 410 se recomienda para la
soldadura de los grados 403, 410, 414 y 420. El tipo
410NiMo se usa para soldar las piezas vaciadas de
CA-6NM o grados similares. El tipo 420 puede ser
soldado con metal de aporte ER420 cuando se
requiere que el contenido de carbono sea el mismo.
Debido a que los metales martensíticos que se
sueldan tienen una tenacidad muy baja en la
condición, tal y como se soldó, se les debe hacer un
tratamiento térmico posteriormente a la soldadura
para brindarles una tenacidad adecuada.
Los materiales de aporte de aceros inoxidables
austeníticos como los del tipo 308, 309 y 310 pueden
ser usados para soldar los aceros inoxidables
martensíticos entre ellos mismos o con otros grados
de aceros de acero inoxidable para proporcionar una
mejor tenacidad, tal y como se soldaron que la que se
obtiene con los materiales de aporte martensíticos.
Debe ser notado, sin embargo, que los materiales de
aporte austeníticos proveen una menor resistencia a la
tensión y a la cadencia que los materiales de aporte
con química igual y con tratamiento postsoldadura.
(a) Recocido – calentamiento y sostenimiento a la
temperatura apropiada y después un enfriamiento a
una velocidad que permita reducir la dureza y
facilitar el maquinado o el trabajo enfrío.
(b) Endurecimiento – Incremento de la dureza por
medio de un tratamiento térmico apropiado que
40
consiste usualmente en calentar y enfriar a una o mas
temperaturas.
(c) – Relevado de Esfuerzos – calentamiento a una
temperatura apropiada, sostenimiento durante un
tiempo suficiente para reducir los esfuerzos
residuales y luego un enfriamiento lento que impida
el desarrollo de nuevos esfuerzos residuales. El
relevado de esfuerzos no reduce la dureza de manera
significativa.
5.3.4 Aceros Inoxidables Duplex
Los aceros inoxidables duplex típicamente están
formados por una microestructura de 50 % ferrita y
50 % austerita pero pueden contener un rango de 20 a
80 % de ferrita. La composición es una modificación
de la composición típica de la austenita mediante el
incremento de cromo del 22 al 26 %, disminuyendo
el níquel de 4 a 8 % y adicionando molibdeno de 2 a
5 % y hasta un 2 % de cobre. La microestructura
deseable de 50 % de ferrita con 50 % de austerita se
obtiene después de un tratamiento térmico, un
trabajado en caliente o una combinación de ambos. El
tratamiento térmico normalmente se hace en el rango
de los 1040 a 1150 oC (1900 a 2100 oF) lo que
ocasiona que parte de la ferrita delta se transforme a
una austenita mas estable.
Los aceros inoxidables duplex proporcionan una
excelente resistencia a la corrosión por picaduras, a la
corrosión por grietas y al agrietamiento por esfuerzos
de corrosión. La ductilidad y tenacidad es similar a
los aceros inoxidables austeníticos y la cedencia es
casi dos veces que la de los aceros inoxidables
austeníticos forjados.
Una soldadura hecha con un material de aporte que
iguale la composición o inclusive sin material de
aporte tendrá la tendencia, primeramente a una
estructura ferrítica, a menos que se realice un
tratamiento térmico o algún trabajado en caliente. Las
soldaduras con alto contenido de ferrita tienden a ser
muy frágiles y generalmente se agrietarán durante el
enfriamiento antes de que sea aplicado algún
tratamiento térmico postsoldadura. Debido a que no
es muy práctico realizar un tratamiento térmico
posterior a la soldadura o un trabajado en caliente de
las soldaduras de gran tamaño, se hace necesario usar
un material de aporte que proporcione al depositarse
una microestructura de 50 % de austenita y 50 % de
ferrita. Los materiales de aporte recomendados para
los aceros inoxidables duplex igualan la composición
a excepción del níquel que se incrementa de 8 a 10 %
Para la SAETyG del Ferralium 255, se recomienda el
uso del ER2553 y para el Sandvik 2205, se
recomienda el uso del ER2209. Algunas aleaciones
duplex contienen adiciones de nitrógeno. Estas
aleaciones deben ser soldadas con materiales de
aporte en cuyo contenido incluya nitrógeno. De otra
forma la resistencia a la corrosión de la soldadura y la
zona afectada por el calor pueden ser degradadas
significativamente.
La soldadura de aceros inoxidables duplex de 6 mm
(1/4 “) o de espesores mayores normalmente se
realiza mediante un proceso de soldadura de arco
distinto al de la SAETyG con el fin de aprovechar la
mayor tasa de depósito de los otros procesos. Los
pasos de raíz y las soldaduras de láminas delgadas se
pueden hacer utilizando la SAETyG con alambres
sólidos como aporte. El aporte térmico debe ser
controlado cuidadosamente para disminuir la dilución
y que se pueda obtener el nivel deseado de austenita
en el depósito.
5.3.5 Aceros Inoxidables de Endurecimiento
por Precipitación
La dureza y resistencia de los aceros inoxidables
endurecidos por precipitación se puede incrementar
mediante un tratamiento térmico de disolución y
precipitación (envejecimiento). Hay tres tipos de
aceros inoxidables de endurecimiento por
precipitación en los que la dureza de cada uno de
ellos se puede incrementar mediante el mecanismo de
envejecimiento. Los grados martensíticos pueden ser
endurecidos mediante la reacción martensítica y
después endurecidos aun mas con el envejecimiento.
Los grados semiausteníticos se les somete a un
tratamiento térmico de acondicionamiento que
permite que se forme martensita durante el
enfriamiento. Y entonces el envejecimiento les
proporciona un endurecimiento adicional. Al tercer
grado corresponden los austeníticos que se mantienen
con la misma microestructura aun muy por debajo de
la temperatura ambiente. Sólo pueden ser
endurecidos por el método del envejecimiento.
La soldabilidad de los grados martensíticos
generalmente es excelente. No son sensibles a
agrietarse o susceptibles al agrietamiento en caliente
debido a que el contenidos de carbono es bajo. Puede
ocurrir que se presente el agrietamiento en caliente si
se sueldan con aceros al carbono o baja aleación
debido a la excesiva dilución. No es necesario
precalentar para evitar las grietas Las piezas grandes
o con muy alta contracción pueden recibir un
tratamiento térmico que les brinda una condición
robusta antes de aplicar la soldadura.
La soldabilidad de los grados semiausteníticos es
muy buena y no es necesario ni precalentar ni
tampoco un tratamiento de postcalentamiento. Estos
grados pueden ser soldados en cualquier condición
sin necesidad de calentamientos o control de las
temperaturas de interpaso debido a que tanto la
soldadura como la zona afectada por el calor
conservan su condición austenítica después de la
soldadura. Cuando se usa un material de aporte de
composición similar y se siguen los procedimientos
41
recomendados se puede esperar que la resistencia de
la soldadura sea de 90 a 100 % de la del metal base.
Los grados austeníticos son los mas difíciles de
soldar de los tres grados de los aceros inoxidables de
endurecimiento por precipitación: El metal base debe
estar en la condición de tratamiento de disolución y
se deben emplear cordones pequeños y rectos con el
uso del proceso de SAETyG
El proceso SAETyG o cualquier otro proceso con
protección de gas inerte puede ser recomendado para
soldar todos los grados de los aceros inoxidables de
endurecimiento por precipitación, evitando que se
lleve a cabo la fácil oxidación de elementos como el
Al, Ti y Cb.
5.4 Aleaciones de Aluminio
Dos factores se deben considerar cuando se usa el
proceso de TyG para la soldadura de aluminio: la
tenaz capa de óxido que se forma rápidamente en la
superficie del aluminio y la alta conductividad
térmica del aluminio. La capa de óxido superficial
interfiere con la conformación del metal fundido del
aporte en la superficie de la junta, causando una baja
adherencia a pesar de que las superficies hayan sido
muy bien limpiadas antes de la aplicación de la
soldadura. El óxido superficial será removido
mediante el bombardeo de los iones de gas cuando se
conecta el electrodo al positivo en CD, lo que permite
una buena limpieza de la superficie de la junta. Sin
embargo, esta polaridad produce la mayor cantidad
de calor del arco en el electrodo por lo que se usan
electrodos con diámetros mas grandes y mas mayor
cantidad de corriente que la que se requeriría si se
conectara el electrodo al negativo. El uso de CA se
recomienda en la soldadura de aluminio con TyG
debido a que proporciona las mejores características
de ambos modos de polaridades. El pulso positivo de
la CA en el electrodo provee la acción de limpieza
necesaria y el pulso negativo entregará mayor calor a
la pieza de trabajo. El calor no es tan grande como
cuando se conecta el electrodo al negativo en la CD
por lo que se recurre al aumento de la corriente y de
electrodos mas gruesos que los usados en la CD
electrodo al negativo.
Muchas de las fuentes de poder disponibles para la
SAETyG estan integradas con una función que
proporciona CA de onda cuadrada que permite el
ajuste de duración del tiempo en la mitad del ciclo,
del lado positivo y luego en el negativo, de forma
proporcional. Esto permite que el pulso positivo sea
ajustado al valor mas bajo necesario para alcanzar un
efecto de limpieza adecuado y entonces el máximo
calor será aportado a la pieza de trabajo durante el
pulso negativo. Otro beneficio de la onda cuadrada es
que no hay necesidad de mantener de forma contínua
la alta frecuencia en el arco de CA. En la onda
sinusoidal de CA, la corriente de arco cae a cero, dos
veces por cada ciclo por lo que se requiere de la alta
frecuencia para reiniciar cada mitad del ciclo. La
corriente de onda cuadrada, al viajar de una dirección
a la opuesta, pasa a través del cero tan rápidamente
que el arco se reiniciará sin necesidad de la alta
frecuencia.
Cuando se usan fuentes de poder con salida de CA
que no estan diseñadas para producir una onda
balanceada, se produce una rectificación de la CA
debido a la baja emisión de electrones del aluminio
fundido en la superficie En este caso, la corriente es
alta cuando el electrodo está al negativo y baja
cuando está al positivo por lo que el efecto de
limpieza se reduce significativamente. Por lo que la
fuente de poder debe tener un voltaje de circuito
abierto lo suficientemente alto o una unidad de alta
frecuencia para producir una onda balanceada y por
consiguiente un efecto de limpieza.
En la soldadura de TyG para aluminio, se recomienda
el uso de la alta frecuencia para encender el arco, en
lugar del encendido por “toque” para evitar
inclusiones de tungsteno en el charco. Los electrodos
de tungsteno puro o con circoniados con punta
hemisférica deben ser usados para la soldadura de
aluminio con CA: Los electrodos de tungsteno
toriados generalmente no se recomiendan para las
soldaduras con CA.
Una vez que se establece el arco, se debe sostener en
42
ése punto, hasta que se forme el charco y
posteriormente se puede mover a lo largo de la junta
a una velocidad que mantenga el charco fundido. Se
debe usar un arco corto para que se obtenga una
buena penetración y no se ocasione un socavado. Un
arco muy largo causará un cordón excesivamente
ancho y dificultad para controlar la penetración y el
contorno del arco. La longitud del arco,
generalmente, debe ser aproximadamente igual al
diámetro del electrodo de tungsteno.
Cuando se agrega material de aporte a la soldadura,
se debe tener cuidado de no tocar con el alambre el
electrodo de tungsteno ya se contaminará y debe ser
remplazado antes de continuar con la soldadura.
En la Tabla 6 se muestran los parámetros
aproximados para la soldadura de las aleaciones de
aluminio mediante el proceso de TyG, cuando se
usan espesores de hasta 13 mm (1/2”). Estos se basan
en el uso de una fuente de poder de CA de onda
balanceada, usando electrodos tipo EWZr o EWP y
argón como gas de protección. Se pueden usar
mezclas de gases, helio y argón, hasta con 75 % de
He para soldar materiales de grueso calibre e
incrementar la penetración.
Una protección adecuada de gas y una buena acción
de limpieza serán indicadas por la brillantez de los
cordones de soldadura y en los bordes de la zona
afectada por el calor.
Un color gris opaco en la superficie del cordón será
indicativo de una soldadura oxidada, lo que podría
ser causado por una protección de gas pobre, una
excesiva longitud del arco, una inestabilidad del arco,
baja corriente de soldadura o un ángulo de la
antorcha incorrecto.
5.5 Aleaciones Base Níquel
El níquel de pureza comercial es fácilmente soldable
por casi todos los procesos de soldadura existentes.
Aunque la mayor utilización del níquel es en las
aleaciones base níquel y en los aceros inoxidables. El
níquel puede estar aleado con muchos otros
elementos metálicos para brindar una mejora en su
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y su
resistencia a los esfuerzos de ruptura a alta
temperatura.
El níquel puede ser fortalecido con elementos de
aleación en la solución sólida, mediante la dispersión
de partículas muy finas de óxidos metálicos o por el
endurecimiento por precipitación. Todos los
elementos aumentan la resistencia de la solución
sólida hasta el límite de su solubilidad. El aluminio,
molibdeno, cromo y tungsteno son muy efectivos
para incrementar la resistencia de la solución sólida.
Generalmente, los elementos de aleación que
aumentan la resistencia de la solución sólida no son
afectados por los tratamientos térmicos y mantienen
una buena soldabilidad. Aleaciones como el Monel
(Ni-32Cu), Hastelloy C (Ni-16Cr-16Mo-5Fe-2.5Co)
y el Inconel (Ni-16Cr-8Fe) son buenos ejemplos de
soluciones sólidas fortalecidas con distintos aleantes.
Loe elementos de aleación para el fortalecimiento por
precipitación son similares a los aleantes usados para
el fortalecimiento de la solución sólida pero
adicionalmente contienen pequeñas cantidades de
aluminio y titanio. Este tipo de aleaciones son
endurecidas mediante un tratamiento de disolución,
calentando a alrededor de los 1040 oC (1900 oF),
seguido de un enfriamiento a temperatura ambiente y
un recalentamiento a la temperatura de precipitación
de aproximadamente 760 oC (1400 oF) para
desarrollar un compuesto intermetálico finamente
disperso y homogéneo, conocido como gama
primario ó Ni3 (Al, Ti). La proporción del aluminio y
titanio en este compuesto dependerá de la cantidad
relativa de cada uno ellos en la aleación. La
soldabilidad de este tipo de aleaciones disminuye con
el incremento de las cantidades de Al y Ti. Las
aleaciones con una cantidad total combinada de Al y
Ti menor al 5 % son fácilmente soldables si se sigue
el procedimiento adecuado. Cuando el total de estos
elementos se incrementa arriba del 5 % se crean
grietas en caliente, en la zona afectada por el calor
mientras se va enfriando la soldadura. Se cree que
esto es causado por el bajo punto de fusión y baja
resistencia de las fases que se forman en los límites
de grano en la zona afectada por el calor cuando se
43
desarrollan los esfuerzos de contracción, durante el
enfriamiento. Adicionalmente a las grietas en
caliente, pueden aparecer grietas por la deformación
del envejecimiento, en la zona afectada por el calor,
de este tipo de aleaciones, cuando se exponen a
temperaturas elevadas de servicio. Esto es provocado
por un envejecimiento y endurecimiento adicional
que puede ocurrir antes de que los esfuerzos sean
relevados. Estas aleaciones que contienen mas de 8
% de Al y Ti son consideradas no soldables debido a
su tendencia alta de agrietamiento en caliente. De
hecho, muchas de estas aleaciones no son trabajables
en caliente y sólo se producen piezas coladas o
vaciadas como los álabes de una turbina de gas y
aspas. En la Figura 22 se muestra la soldabilidad
relativa de varias aleaciones de endurecimiento por
precipitación, base níquel.
El fortalecimiento por dispersión de las aleaciones
base níquel se produce mediante un proceso de
metalurgia de polvos en la que partículas de óxidos
metálicos muy finas como el ThO2 son
uniformemente distribuidas en la aleación. Esto se
realiza compactando polvo sinterizado y un trabajado
en caliente sin que haya una fusión de por medio. La
fusión durante la soldadura aglomeraría las partículas
de óxido y destruiría el efecto de fortalecimiento.
Puede ocurrir un agrietamiento en la zona de fusión
en donde se une el metal base con el de aporte.
Obviamente, las aleaciones fortalecidas por
dispersión no son soldadas por fusión pero pueden
ser unidas por otros procesos como por ejemplo: la
soldadura fuerte o mediante la soldadura por
difusión.
El procedimiento y las técnicas para la soldadura de
las aleaciones base níquel son similares a los que se
usan para los aceros inoxidables austeníticos. La
soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas es
la mas apropiada y mas frecuentemente usada para la
soldadura de la mayoría de las aleaciones base níquel.
Se recomienda el uso de CD electrodo al negativo
tanto para la soldadura manual como la automática.
El argón, el helio o las mezclas de estos dos gases
son usados como protección gaseosa. Aunque el
argón es el mas preferido para las soldaduras
manuales. Se puede agregar hasta 5 % de hidrógeno
al argón para mejorar la limpieza de las soldaduras de
un solo paso pero esto puede causar porosidad en las
soldaduras de múltiples pasos de algunas aleaciones.
El helio presenta una ventaja sobre el argón para las
soldaduras mecanizadas en las que se manejan altas
velocidades de aplicación para la misma corriente de
arco. El encendido de arco con helio es mas difícil
que con el argón. Es muy importante que la
protección sea la adecuada para la parte de arriba y
debajo de los cordones de las aleaciones base níquel
con el fin de evitar la porosidad y que se reduzca la
ductilidad de algunas aleaciones.
Los gases grado soldadura deben ser usados y
suministrados al área de soldadura con ayuda de un
sistema que no contamine el gas. La boquilla de la
antorcha debe ser lo suficientemente grande que
proporcione una protección completa de la soldadura
mientras se enfría. Para las soldaduras mecanizadas,
se puede emplear un tren de protección y también se
recomienda para obtener una superficie libre de
oxidación. Un respaldo de gas debe ser usado para
asegurar que la raíz de la soldadura estará limpia y
libre de óxido.
La antorcha de la soldadura se debe mantener cercana
a la posición vertical con una longitud de arco de 0.5
a 1.3 mm (0.02 a 0.05”) para proveer una buena
protección de la soldadura. Si la antorcha se inclina
mas de 35 grados de la vertical y se usa una longitud
de arco mayor, la soldadura puede sufrir
contaminación por el aire. Cuando se agrega alambre
de aporte al charco de soldadura puede ser requerido
usar una longitud de arco ligeramente mayor para
permitir una manipulación apropiada del alambre en
el charco. El extremo caliente del material de aporte
debe ser mantenido dentro de la zona del protección
del gas inerte para evitar una oxidación del mismo así
como tener cuidado de no tocar el electrodo de
tungsteno.
La mayoría de los materiales de aporte contienen
elementos desoxidantes para ayudar a evitar la
porosidad en la soldadura.
44
En los casos sonde la porosidad sea un problema, el
material de aporte debe constituir al menos el 50 %
del depósito. El níquel puro comercial y las
aleaciones cobre-níquel son particularmente
susceptibles a la porosidad en la soldadura por lo que
se requiere del uso de materiales de aporte con
elementos desoxidantes.
Se debe tener un cuidado especial en la protección
que se usa para las aleaciones endurecidas por
precipitación para evitar la pérdida del titanio y
aluminio que son los elementos de endurecimiento
los cuales son muy fácil de oxidar. También se debe
tener cuidado de remover cualquier óxido refractario
de titanio, aluminio y cromo que pueden formarse en
la superficie de la soldadura y restringir la
conformación (mojado) del metal fundido en la
superficie de la junta . Pequeñas cantidades de azufre
y fósforo forman compuestos de bajo punto de fusión
con el níquel, los cuales tienden a penetrar en los
límites de grano,.causando agrietamiento en caliente
y fragilidad a menores temperaturas. Por lo que todos
los metales base de aleaciones base níquel y los
materiales de aporte deben ser limpiados
cuidadosamente para asegurar que esten libres de
aceites, grasas o pintura. El manganeso y magnesio
se agregan a algunas aleaciones base níquel para que
de preferencia se combinen con el azufre o fósforo
residual.
En la soldadura de las aleaciones de endurecimiento
por precipitación, el uso de alambres de aporte con
menores cantidades de titanio y aluminio que las del
metal base pueden reducir la tendencia de
microgrietas en la zona afectada por el calor. Sin
embargo, la respuesta de la zona de soldadura al
tratamiento térmico de endurecimiento por
envejecimiento, será menor que la del metal base y
esto deberá ser considerado para el diseño de la junta.
No se requiere precalentamiento ni tampoco se
recomienda su uso en la soldadura de aleaciones
base níquel aunque el área de soldadura no deberá de
soldarse a menos de 15 oC (60 oF). La energía
aportada deberá de ser baja para evitar que la
temperatura de interpaso exceda los 100 oC (200 oF)
en la mayoría de las aleaciones. Es de particular
importancia mantener baja la temperatura de
precalentamiento e interpaso cuando se suelda las
aleaciones base níquel de endurecimiento por
precipitación. Esta práctica reduce el tiempo a la
temperatura en la que la reacción de endurecimiento
puede ocurrir y minimiza los esfuerzos en el área de
soldadura.
Algunas de las fundiciones base níquel con alta
aleación que contienen mas de 8 % de aluminio y
titanio, son consideradas no soldables aunque se
podrían soldar en cierto grado cuando la deformación
sea muy baja. Algunos ejemplos podrían ser en la
soldadura de reparación o de depósitos duros como
en el caso de las esquinas o extremos libres o sin
restricciones alrededor, en algunas piezas coladas
como los álabes de una turbina o los aspas.
45
Los parámetros aproximados para la soldadura con
TyG de piezas forjadas o vaciadas estan enlistadas en
la Tabla 7.
5.6 Aleaciones de Titanio
El titanio es un metal reactivo que reacciona con el
oxígeno, nitrógeno, hidrógeno y el carbono a
elevadas temperaturas para formar compuestos con
estos elementos. Así como el aluminio, cuando se
enfría a temperatura ambiente, de inmediato, se
forma una capa de óxido en la superficie. Esta capa
de óxido es muy tenaz y le brinda una resistencia a la
oxidación ulterior y una excelente resistencia a la
corrosión contra una gran variedad de agentes
corrosivos a temperatura ambiente y así como a
temperaturas moderadas. A diferencia de lo que
ocurre con el aluminio, el óxido de titanio, se
disuelve en el metal a temperaturas de los 650 oC
(1200 o F) en la que la resistencia a una ulterior
oxidación disminuye rápidamente. El nitrógeno,
hidrógeno y carbono también se disuelven en el
titanio arriba de los 650 oF y junto con éstos, el
oxígeno incrementa la resistencia mecánica del metal
pero disminuyen la ductilidad y la tenacidad. Por esta
razón, es muy importante que el titanio y las
aleaciones de titanio esten muy bien protegidas del
aire y de cualquier otro material que pudiera
contaminar la aleación durante la operación de
soldadura. Por lo que el proceso de SAETyG es uno
de los preferidos para la soldadura de las aleaciones
de titanio. Existen otros procesos que también
excluyen el aire como el MIG, plasma y el de haz de
electrones.
El titanio pasa de una transformación alotrópica,
hexagonal compacta cerrada (fase alfa) debajo de los
885 oC (1625 oF) a otra, cúbica centrada en el cuerpo
(fase beta) arriba de los 885 oC. Las adiciones de
aluminio, oxígeno, nitrógeno y carbono aumentan la
temperatura de transformación, estabilizando la fase
alfa; el estaño y el circonio tienen muy poco efecto
pero la mayoría de los otros elementos bajan la
temperatura de transformación estabilizando la fase
beta.
Hay cuatro categorías de las aleaciones de titanio: las
comercialmente puras, las aleaciones alfa, aleaciones
alfa-beta y las aleaciones beta. El titanio
comercialmente puro es realmente una aleación con
pequeñas cantidades de oxígeno, nitrógeno, carbono
y hierro que aumentan la resistencia mecánica
acompañada de una pequeña reducción en la
ductilidad. Las aleaciones alfa contienen aluminio
como el elemento primario de estabilización de la
fase alfa. Cuando solidifica como fase beta al
seguirse enfriando cambia a fase alfa debajo de la
temperatura de transformación (isoterma de
transformación beta) al menos 885 oC (1625 o F). La
aleación mas común de titanio alfa es la Ti-5Al-2.5Sn
Tiene mayor resistencia que el titanio
comercialmente puro y muy buena tenacidad. Tanto
el titanio comercialmente puro como las aleaciones
fase alfa no pueden ser endurecidos por tratamientos
térmicos pero pueden ser recocidos o relevados de
esfuerzos. Estos dos grupos de aleaciones tienen una
soldabilidad excelente y pueden ser fácilmente
soldables mediante el proceso de SAETyG cuando se
usen los procedimientos correctos. En adición, a las
precauciones normales, se debe de tener cuidado de
la contaminación con el hierro debido a que las
aleaciones alfa que contienen arriba de 0.05% de
hierro pueden estabilizar pequeños granos de fase
beta. Lo que puede originar una acción galvánica
entre estos granos y la matriz alfa resultando en una
corrosión de la soldadura en soluciones de ácido
nítrico.
Las aleaciones alfa-beta contienen un balance de
elementos estabilizadores que producen una
microestructura que normalmente consiste de las dos
fases, alfa y beta en la condición de recocido. Estas
aleaciones pueden ser fortalecidas por un tratamiento
térmico que consiste en un tratamiento de disolución,
un temple en agua y un envejecimiento. La
soldabilidad de estas aleaciones depende de cada
aleación en particular y varía de excelente a no
soldable. La aleación de titanio mas ampliamente
empleada es la Ti-6Al-4Vpertenece a este grupo. Su
soldabilidad es muy buena y es excelente para el
extra bajo grado intersticial.
Las aleaciones beta contienen suficiente elemento
estabilizador beta para obtener un 100 % de
estructura beta cuando se enfría desde un tratamiento
térmico de disolución. El envejecimiento a una
46
temperatura intermedia precipitará partículas finas de
fase alfa que endurecen la aleación; la aleación Ti-
13V-11Cr-3Al es el ejemplo mas común del grupo.
Estas aleaciones tienen muy buena soldabilidad pero
las soldaduras se usan normalmente en la condición,
tal y como se soldó, debido a que un tratamiento
térmico tiende a reducir la ductilidad de la soldadura.
Estas soldaduras tienen muy buena ductilidad aunque
baja resistencia mecánica en la condición de cómo se
soldó.
Dos consideraciones importantes deben ser
recordadas cuando se usa la soldadura de TyG para
cualquiera de las aleaciones de titanio:
1. La soldadura y cualquier metal caliente
circundante debe estar completamente protegido por
gas inerte, grado soldadura, argón o helio. El gas
inerte que contenga cualquier cantidad de oxígeno,
nitrógeno, CO2 ó humedad no es aceptable y causará
fragilidad en la soldadura.
2. El titanio y las aleaciones de titanio no pueden ser
soldadas directamente a la mayoría de los otros
metales y aleaciones. El hierro, níquel, cobre, cobalto
y aluminio forman compuestos intermetálicos muy
frágiles con el titanio. Por lo que cualquier intento de
soldar titanio con estos materiales resultaría en juntas
extremadamente frágiles. El titanio puede ser soldado
a cierto tipo de materiales, incluyendo el circonio,
hafmio y columbio.
A pesar de que el titanio forma una capa de óxido
protectora como el aluminio, ésta no interfiere con la
conformación o el “mojado” del cordón y el metal
fluye cuando se emplea la soldadura de TyG con el
electrodo al negativo. Esto se debe a que el óxido se
disuelve en el metal base a una temperatura cercana
al punto de fusión, ofreciendo un cordón limpio y
bien conformado. Cuando la superficie del titanio
está apropiadamente limpia antes de la soldadura y
no es expuesta a temperaturas por encima de los 125
o
C (250 oF) la capa de óxido no es lo suficientemente
gruesa para causar una pérdida en la ductilidad de la
soldadura. Sin embargo, si la soldadura se realiza
sobre una superficie claramente oxidada, la capa de
óxido mas gruesa se disolverá en el metal y causará
una reducción en la ductilidad de la soldadura según
el espesor del óxido. Si la soldadura se hace en una
atmósfera limpia de gas inerte, la superficie de la
soldadura puede tener un aspecto limpio y brillante
debido a que la capa de óxido ha sido disuelta. Esto
hace parecer que la soldadura esté bien aunque puede
haber una baja ductilidad provocada por algunos
óxidos disueltos.
Cuando se suelda con el proceso de soldadura con
TyG es muy importante que toda la soldadura esté
completamente cubierta por el gas inerte mientras se
efectúa la aplicación y hasta que se enfríe por debajo
de los 200 oC (400 oF). La antorcha que se use para el
proceso de soldadura debe tener una boquilla o copa
lo suficientemente grande para proporcionar una
buena cobertura al charco de soldadura, a la zona
afectada por el calor y al material adyacente que se
encuentre arriba de los 300 oC (600 oF). Debe
montarse un “tren de protección” en la antorcha para
que proporcione una cobertura de la soldadura
mientras se enfríe. El dispositivo de soldadura debe
proveer el gas inerte de respaldo para proteger la raíz
del cordón. La longitud del “tren de protección”
dependerá de la velocidad de avance y debe será mas
largo si se la velocidad de viaje es mayor.
Si se requiere de mas de una pasada, debe de
examinarse la superficie del paso anterior para buscar
señales de contaminación. El grado de contaminación
se determina por el color del óxido en la superficie.
Un color metálico brillante indicará que no hay
contaminación, mientras que el aumento en el nivel
de contaminación estará indicado por los colores
amarillento, azulado, gris o blanco. El blanco
normalmente es ocasionado por una capa gruesa de
óxido que se puede desprender en forma de hojuelas.
Si se observa un color amarillento o azulado deberá
de removerse de la superficie antes de depositar los
pasos subsiguientes. La limpieza puede realizarse
mediante un ataque con una solución de ácido nítrico
y fluorhídrico o mediante el uso de una herramienta
esmeriladora rotatoria con carburos. Si se presenta un
color grisáceo o blanquizco se recomienda que la
pieza sea cuidadosamente evaluada en cuanto a su
dureza y fragilidad que son causadas por la
disolución del óxido.
47
Puede ser necesario que se retire la soldadura y se
tenga que volver a soldar. La fuente de suministro del
gas de protección y en general todo el sistema debe
de ser examinado para asegurar que la protección es
la adecuada para cuando se efectúe la reparación de
la soldadura.
El titanio y las aleaciones de titanio deben ser
soldados con el proceso de SAETyG con el electrodo
al negativo usando electrodos de tungsteno toriados
al 2 %. El encendido debe de efectuarse con la ayuda
de la alta frecuencia. El encendido por “toque” en la
junta o en un bloque de inicio no debe ser efectuado
porque tienen la tendencia de contaminar el electrodo
y las piezas del depósito de tungsteno.
En la Tabla 8 se enlistan los parámetros aproximados
para la soldadura de titanio y sus aleaciones. La
composición del material de aporte generalmente,
debe de igualar a la del metal base. Si no hay
disponible aporte que iguale la composición , se
puede usar titanio puro comercial aunque la
resistencia de la junta será menor que la resistencia
mecánica del metal base.
La técnica para la soldadura de titanio con TyG es
similar a la que se usa con los aceros inoxidables y
las aleaciones base níquel. Sin embargo, se deben
extremar los cuidados para proteger la soldadura y el
metal caliente, adyacente de la contaminación
atmosférica. Antes de realizar una soldadura, la junta
debe ser apropiadamente limpiada con ayuda de un