Tema 2

Sistemas de control de calidad y seguridad para la construccin

Inspeccin de soldaduras

Generalidades.
Tcnicas de inspeccin convencional y
ultrasonido por arreglo de fases

Jorge Ignacio Perdign Tern

Jos Alberto Chitty
Ral Navarrete Puchi

SECRETARA DE LAS JORNADAS. Coordinacin de Extensin .Edif. del Decanato, Piso 2. Facultad de Ingeniera.
Universidad Central de Venezuela. Ciudad Universitaria de Caracas. 1053
Telf.: +58 212-605 3166 / 3257
https://sites.google.com/site/congresodeinspeccion/home

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Tabla de contenido
1.2.2.1.2.2.2.2.1.2.2.2.2.2.3.2.2.4.2.2.5.3.3.1.3.2.3.2.1.3.2.2.3.2.3.3.2.4.3.2.5.3.2.5.1.3.2.5.2.4.5.6.-

Resumen
Procesos de soldadura
Clasificacin de los procesos de soldadura
Caractersticas de los procesos de soldadura al arco elctrico
Soldadura al arco metlico protegido
Soldadura al arco sumergido
Soldadura con proteccin gaseosa del arco metlico
Soldadura al arco elctrico gas tungsteno
Soldadura de arco auto protegido
Ensayos e inspeccin de piezas soldadas
Ensayos destructivos
Ensayos no destructivas
Prueba visual
Partculas magnticas
Lquidos penetrantes
Radiogrfica
Ultrasnica
Ultrasonido convencional
Ultrasonido por arreglo de fases
Conclusiones
Recomendaciones
Referencias bibliogrficas

Pg.
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Resumen: La soldadura se ha utilizado desde la antigedad y durante los

siglos diversas tcnicas de soldadura se han ideado para la fabricacin de
utensilios que son necesarios para la vida diaria y artstica. Desde hace ms de
mil aos, espadas han sido hechas por soldadura forja y esculturas.
La invencin del arco elctrico a principios del siglo 19 marc el comienzo del
rpido progreso de la tecnologa de la soldadura en los tiempos modernos. Hoy
en da, la soldadura por arco se ha convertido en un mtodo indispensable para
unir metales en diversos campos de la industria, tales como construcciones
civiles, construccin naval, fabricacin de vehculos, fabricacin de maquinaria,
entre otros.
La confiabilidad de las estructuras de acero depende en factores como la
calidad de las soldaduras. As como la calidad de las soldaduras depende de la
calidad de los materiales de acero, consumibles de soldadura, procedimientos
de soldadura y la integridad en el control de calidad. Para la adecuada
seleccin de los materiales, consumibles de soldadura, procedimientos de

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soldadura y para llevar a cabo el control de calidad, el personal a cargo de la

soldadura debe tener un conocimiento adecuado de la tecnologa de soldadura.
Motivo por el cual se recomienda el adiestramiento de inspectores de soldadura
y tcnicas afines como las destructivas y no destructivas.
2.- Procesos de soldadura
2.1.- Clasificacin de los procesos de soldadura: La soldadura es un mtodo
de unin de metales en la que el calor y / o presin se aplica a la zona de
contacto entre los dos componentes; un metal de relleno se puede aadir en la
articulacin en funcin del proceso de soldadura. (Ver figura 2.1)

Mtodo de
unin

Mtodos
mecnico
s

Remache, tornillo, ajuste de contraccin

Procesos
por presin

Mtodos
metalrgicos

Procesos
por fusin

Soldadura
fuerte y blanda

Gas pressure welding.

Resistance welding. Forge
welding. Ultrasonic welding.
Friction welding. Cold pressure
welding. Explosion welding
Oxyfuel gas welding. Thermit
welding. Electroslag welding
Electron beam welding. Laser
beam welding. Arc welding
Gas shielded metal arc welding.
Shielded metal arc welding.
Submerged arc welding. Gas
tungsten arc welding. Self-shielded
arc welding. Electrogas arc welding
Plasma arc welding

Fig. 2.1. Clasificacin de los mtodos de unin.

Mtodos de soldadura se podran clasificar en procesos de presin, procesos
de fusin, soldadura fuerte (Brazing) y soldadura blanda (Soldering) como se
muestra en la Fig. 2.1. En los procesos de presin, la unin se realiza mediante
la aplicacin de presin a la zona de contacto de al menos dos (2)
componentes, los cuales puede o no puede ser calentado hasta un estado
fundido. En los procesos de fusin, al menos dos (2) componentes se unen
mediante el calentamiento de la zona de contacto a un estado fundido y no se
aplica presin.
En la soldadura fuerte y blanda, el material de relleno tiene un punto de fusin
ms bajo que la del metal de base y se funde mediante un gas aplicado a la
zona de contacto o en un horno. El material de relleno moja la superficie del
metal base y se dibuja o cubre la cavidad mediante accin capilar sin la fusin
de los metales base. Estos procesos de soldadura pueden ser clasificados,
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como se muestra en la Fig. 2.1, por la fuente de calor utilizado, el mtodo de

aplicacin de presin o propiedades del material de relleno. De estos
numerosos procesos de soldadura, los principales procesos de soldadura al
arco elctrico se describen a continuacin.
2.2.- Caractersticas de los procesos de soldadura al arco elctrico: Entre
los procesos de soldadura que muestran en la Fig. 2.1, la soldadura al arco
elctrico es el proceso de unin de metal ms utilizado. Se genera un arco
elctrico entre un metal base y electrodo. El calor del arco funde el metal de
base y consumible para producir el metal de soldadura.
En los procesos de soldadura al arco, cuando el electrodo sirve para generar el
arco y al mismo tiempo como el metal de relleno, se le denomina: soldadura
consumible-electrodo, ejemplos de estos procesos son soldadura por arco de
metal, soldadura por arco metlico con gas, soldadura por arco sumergido,
soldadura de arco auto-protegido, entre otros.
2.2.1.- Soldadura al arco metlico protegido: Se utilizan electrodos cubiertos,
inventado en 1907, ver Fig. 2.1, es un proceso sencillo y bajo costo de equipo.
El calor generado por el arco generado entre el electrodo y el metal de base se
utiliza para la soldadura. Se aplica para unirse a casi todos los tipos de metales
comunes, se utilizan diversos tipos de electrodos revestidos.
El otro enfoque para soldadura por arco cuando el electrodo no se funde y sirve
para generar el arco para fundir tanto el metal de base y consumible de
soldadura, se denomina el proceso de soldadura no consumible-electrodo.
Ejemplos: gas - tungsteno soldadura al
arco y soldadura por plasma. Las
caractersticas generales de los procesos
de soldadura por arco en el uso frecuente
se describen en las siguientes secciones.
Fig. 2.1 Proceso de soldadura al arco
elctrico protegido.

2.2.- Soldadura al arco sumergido: Inventado en 1935. Proceso eficiente,

puede utilizar corrientes de 500 a 1.300 amperios, obteniendo mayor
penetracin en el metal base.
Adecuado para la soldadura de secciones gruesas de acero, ver Fig. 2.2. En
este proceso el fundente granulado se aplica poco antes del arco elctrico.

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Fig. 2.2- Principio para el proceso de

soldadura al arco sumergido.

2.2.3.- Soldadura con proteccin gaseosa

del arco metlico: Se genera un arco entre
un slido o con ncleo de fundente (tubular
con ncleo) electrodo de alambre y un metal
base, mientras que el arco se protege con
una mezcla de gas protector o gas tal como
se muestra en la Fig. 2.3.
Dependiendo del tipo de gas de proteccin, este proceso tambin se conoce
como soldadura con gas activo CO2 y soldadura de gas inerte de metal. La
soldadura con mezclas de gases (CO2 + Ar) es ms popular en Venezuela.

Fig. 2.3.- Equipo y principio para el proceso

de soldadura al arco elctrico con
proteccin gaseosa.

2.2.4.- Soldadura al arco elctrico gas

tungsteno: Tambin conocido soldadura
de gas inerte de tungsteno, ver Fig. 2.4. Se
genera un arco entre el electrodo de
tungsteno (no consumible) y metal de base
en un escudo de gas inerte (Ar, por
ejemplo, puro) y una varilla de relleno o de
alambre se introduce en el arco para
depositar metal de aporte. Este proceso se
utiliza para la soldadura de casi todos los
tipos de metales.
Fig. 2.4.- Proceso de soldadura al arco con
electrodo de tungsteno.

2.2.5 Soldadura de arco auto protegido: En soldadura de arco auto protegido

(no protegido con gas), los gases son generados a partir de la interaccin entre
el alambre con ncleo de fundente y por lo que no se requiere ga6s de
proteccin externo, ver Fig. 2.5.- Existe una modificacin a este proceso con la
proteccin adicional con gas externo.

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Fig. 2.5.- Soldadura al arco elctrico auto protegido

3.- Ensayos e
inspeccin de
piezas soldadas
Una estructura
soldada debe ser
segura y fiable. A
menudo se dice que
la integridad de un
conjunto soldado
slo puede lograrse
cuando se suelda el
diseo, la fabricacin de soldadura, materiales, y la habilidad de soldadura son
todos apropiados. Pero estos cuidados no garantiza necesariamente la calidad
de la estructura soldada, debido a la soldadura siempre trae consigo algunos
cambios metalrgicos, distorsin y esfuerzos residuales motivo por el cual se
necesitan pruebas e inspeccin con el fin de confirmar que la soldadura cumple
con los requisitos.
En las pruebas, una soldadura se examina de acuerdo con un procedimiento
establecido. En la inspeccin, los resultados de la prueba se comprueban si
cumplen los criterios de la especificacin y tienen que ser juzgados por un
inspector calificado. Varios ensayos e inspecciones se llevan a cabo de acuerdo
con las especificaciones requeridas, teniendo en cuenta el tipo de estructura y
factores ambientales como la temperatura operativa, corrosin y desgaste
mecnico. La inspeccin debe llevarse a cabo antes, durante y despus la
realizacin de unin soldada. La tabla 3.1, muestra varios elementos de
inspeccin que deben realizar durante cada etapa de la realizacin de uniones
mediante soldadura.
3.1.- Ensayos destructivos: Evala las propiedades mecnicas, qumica,
propiedades metalrgicas de una soldadura por rotura, deformacin o procesa
qumicamente muestras de ensayo extradas de una unin soldada. Son
mtodos directo para examinar las cualidades de la soldadura. Pueden
clasificarse en ensayos mecnicos, ensayos qumicos y pruebas de estructura,
ver Fig. 3.1. Se utilizan para confirmar si o no los procedimientos de soldadura
pueden producir la calidad requerida. Perteneciente a este grupo: ensayos de
traccin, doblez, impacto, dureza, entre otros.
3.2.- Ensayos no destructivos: Ensayos los cuales no alteran las propiedades
fsicas - qumica del material y que se utiliza para garantizar la calidad de una
soldadura, mediante el anlisis de propiedades fsicas de las uniones soldadas

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por aplicacin de radiacin ionizantes, electricidad, magnetismo, ondas

mecnicas, entre otras.
Tabla 3.1.- Etapas de inspeccin de soldaduras.
Etapa de
inspeccion

Items a ser inspeccinado

Verificacion de la fuente de poder y sus accesorios,
pinzas, etc
Verificacion de dimension, composicion quimica,
(2) Consumbles
propiedades mecanicas y soldabilidad de los consumibles
Verificacion de composicion quimica, propiedades
(3) Material base
mecanica y tratamiento termico
Verificacion del angulo de bisel, apertura de raiz,
(4) Juntas
condiciones superficiales de la junta de soldadura
Verificacion de los cordones de puntuado
Verificacion de las condiciones de soldadura,
(5) realizacion de soldadura
precalentamiento y post calentamiento
(6) Habilidades de soldadores y/o
Verificacion de la calificacion de soldadores y/o
operadores
operadores
(1) Discontinuidades y distosion de Chequeo de la apariencia del as uniones y distorsion de
soldaduras
las saoldaduras
Chequeo de los parametros operativos, corriente, voltaje,
(2) Condiciones de soldaduras
secuencia de pases, posicion, flujo de gases
temperaturas de pre y/o post calenetamiento
(1) Confirmacion de tratamientos termicos adecuados.
(2) Ubicacin, evaluacion de discontinuidades, distorsion, dimensiones
(1) Equipos de soldadura

Antes de la
soldadura

Durante la
soldadura

Despues de la
soldadura

Ensayos
destructivos
Mtodo de
ensayo
Ensayos no
destructivos

Ensayos mecnicos

Ensayo de traccin. Doblez

Dureza. Impacto. Fatiga
Fluencia lenta

Ensayos
qumicos

Anlisis qumicos. Corrosin

Hidrogeno difusible

Ensayo
estructural

Macro - ataque. Micro ataque. Superfie de fractura

Visual. Liquidos penetrantes. Particulas magneticas

Corrientes inducidas. Ensayo de fuga. Emision
acustica. Radiografia. Ultrasonido

Fig. 3.1 Clasificacion de los metodos de ensayo

3.2.1.- Prueba visual: Se examina la apariencia, dimensiones de soldadura y
discontinuidades de soldadura en la superficie como socavaduras,
solapamiento, grietas, porosidades, inclusiones de escoria. Esta prueba es
simple, bajo costo y es capaz de examinar muchas zonas de soldadura a la vez.
3.2.2.- Partculas magnticas: materiales ferromagnticos pueden ser
fcilmente magnetizados. Por lo tanto, si hay alguna discontinuidad en o cerca
de las superficies de una estructura soldada, los polos magnticos se
desarrollarn en ambos lados de la discontinuidad, produciendo el flujo
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magntico, ubicacin donde se acumulan las partculas revelando

interrupciones en el material.
3.2.3.- Lquidos penetrantes: Se utilizan penetrante fluorescente o rojo para
visualizar discontinuidades como grietas y porosidades que abren a la
superficie. Se aplica un penetrante el cual entra por fenmeno de capilaridad.
Despus de un proceso de limpieza y revelado la discontinuidad se muestra en
la superficie, por contraste de color.
3.2.4.- Radiogrfica: Se basa en la emisin de radiacin ionizante, onda
electromagntica (longitud de onda corta, capacidad de penetracin elevada).
Esta capacidad de penetracin se utiliza para detectar defectos dentro de
soldaduras. La capacidad de penetracin vara dependiendo del tipo y espesor
del material. La intensidad de la radiacin cambia en donde hay una
discontinuidad, lo que refleja un cambio en la foto sensibilidad. La intensidad de
la radiacin se vuelve ms densa en la mayora de las discontinuidades a
excepcin de inclusiones de tungsteno. Las partes ms oscuras de la pelcula
negativa indican la existencia de discontinuidades como agujeros, falta de
fusin, falta de penetracin, inclusiones de escoria, grietas. Un punto brillante
en la pelcula negativa indica una incrustacin de tungsteno.

Fig. 3.2.- Representacin A-scan de discontinuidad a diversas profundidades.

3.2.5.- Ultrasnica: Mediante la generacin de ondas de alta frecuencia o
ondas snicas de 0,5-20 MHz, se introducen en los materiales con la finalidad
de localizar, dimensionar y caracterizar discontinuidades superficiales o
internas. Un haz es dirigido en una trayectoria predecible y se refleja en las
interfaces u otras interrupciones en la continuidad de material.
3.2.5.1.- Ultrasonido convencional: El ultrasonido se propaga desde un
transductor a un objeto de prueba, cruza varias interfaces con diferentes
impedancias acsticas (densidad por velocidad acstica) antes de ser
detectado por el transductor de recepcin.
Si el transductor de recepcin es el mismo que la fuente, la configuracin se
denomina eco-pulso, mientras que si el transductor de recepcin es un
transductor diferente, entonces la configuracin se conoce como transmisin.
En cualquier caso, la falta de correspondencia de las impedancias acsticas

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causa una prdida de energa a partir de reflexiones. Una representacin

grafica A-scan se muestra a continuacin.
Una de las caractersticas que debe presentar el examinador es la habilidad de
identificar las seales. En la actualidad programas como el OmniPC o
Tomoview de Olympus-ims, facilita esta labor como se muestra en la figura 3.3.

Fig. 3.3. Seal de una falta de fusin en la raz en presentacin A-Scan a la

izquierda y A-End a la derecha
3.2.5.2.- Ultrasonido por arreglo de fases: Pequeos frentes de onda puede
ser retardada en tiempo, sincronizadas en fases y la amplitud para crear un haz.
Este frente de onda se basa en una interferencia constructiva y produce un haz
enfocado con capacidad de direccin. Un
diagrama de bloques de las seales
retardadas emitidas y recibidas de los
equipos de red en fase se presenta en la
Figura 3.4.
Fig. 3.4. Formacin de onda y tiempo de
retardo (misma fase y amplitud).

Fig. 3.5. Izquierda falla entre alma y ala en IPN, centro e izquierda indicaciones
provenientes de soldaduras entre alas de IPN
Una de las ventajas del ultrasonido por arreglo de fases es la visualizacin de
piezas bajo estudio por diversas presentaciones donde se indican por
coloracin las indicaciones, las cuales sern evaluadas y aceptadas o
rechazadas (ver Fig. 3.5)
La tcnica de arreglo de fases utiliza hardware y software complejo para
proporcionar mayor nivel de examinacin y capacidad interpretativa. A
diferencia de ultrasonido convencional, puede ser focalizado electrnicamente y
realizar barrido angular mediante la formacin de imgenes. A efectos
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prcticos, hay dos maneras de inspeccionar una soldadura con arreglos de

fase: manualmente o con el uso de posicionadores. Las configuraciones y datos
pueden ser guardados. El mtodo elegido depender de los costos, la velocidad
requerida y especificaciones del cliente.
Examinacin por arreglo de fases manual: Al ser parecido al UT
convencional, presenta la ventaja, que es conceptualmente ms fcil de
entender, mientras que esta ms cerca de los cdigos de inspeccin de
soldadura. Las ventajas de este tipo de inspeccin son la velocidad de
inspeccin, el operador puede realizar tres exploraciones a la vez.
Conforme a la COVENIN 1618 - 1998A, "la inspeccin de las soldaduras se
har de acuerdo con los requisitos de la Norma AWS D1.1 vigente, . . .". La
AWS D1.1 - 2015 en 6.34, permite la inspeccin por la tcnica de arreglo de
fases. La tcnica facilita la ubicacin de las interrupcin estructurales, las cuales
debern ser evaluadas siguiendo las recomendaciones de la AWS D1.1 - 2015.
Sin embargo, se debe realizar la verificacin de las condiciones operativas del
equipo y su puesta a punto considerando las dimensiones del material base y
junta soldada as como las condiciones de correccin por transferencia.
4.- Conclusiones
.- La inspeccin y examinacin de soldadura tiene que ser realizado por
personal entrenado, calificado y certificado.
.- Las nuevas tcnicas de examinacin incrementan la probabilidad de
deteccin de interrupciones en uniones soldadas.
5.- Recomendaciones
.- Preparar centros para adiestramiento inspectores de soldaduras y
examinadores por tcnicas no destructiva de uniones soldadas.
6.- Referencias bibliogrficas
.- The ABCs of Arc Welding and Inspection - KOBE STEEL, LTD - 2015.
.- Jeffersons. Welding Encyclopedia. 8th Edition. 1997. AWS
.- AWS - Welding Quality Assurance Guideline for Fabricators. 2004.
.- AWS - Welding Handbook - Welding Technology. Vol. 1. 8th Edition. 1987.
.- American society for non destructive testing. Non destructive testing
handbook. Volume 7. Third edition. Ultrasonic testing. Technical editors Gary
L Workman, Doron Kishoni. Editor Patrick O Moore. 1997.
.- Advances in phased array ultrasonic technology applications. Olympus NDT.
Advanced practical NDT series. 2007.
.- AWS D1.1 - 2015 - Structural Welding Code - Steel.

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