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Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas (Gas Tungsten Arc Welding)

Edicin de: Michael S. Flagg

Colaboradores:
Frank Armao Dennis Klingman Joe Kolasa Art Papineau Carl Peters Tony Polewchak Bill West

Traduccin por:

Sergio M. Magaa Gerente de Desarrollo e Ingeniera de Ventas de Lincoln Electric Mexicana

Prefacio Este documento fue escrito con el fin de proveer al lector de informacin especializada en el Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas, por sus siglas en ingls: GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) . Se describe el proceso en detalle, el equipo necesario que se usa para este proceso. Tambin son incluidas las tcnicas para soldar e informacin especfica para la soldadura de varios de los metales mas importantes y sus aleaciones. Hay ciertos riesgos asociados con la soldadura de arco que pueden causar inclusive la muerte o lesiones importantes. Sin embargo, estos riesgos pueden ser evitados mediante el uso de: prcticas seguras de aplicacin de la soldadura que se describen en la primer seccin de este documento. Los resultados obtenidos por un producto o servicio, utilizando la informacin contenida en este documento es y debe ser slo y nicamente responsabilidad del usuario o contratista. Hay muchas variables que estan mas all del control de lo descrito en este documento que pueden afectar los resultados obtenidos al aplicar la informacin aqu contenida. Estas variables incluyen, pero no estan slo limitadas al: procedimiento de soldadura, qumica de la pieza a soldar, temperatura de aplicacin, diseo de la junta, mtodos de fabricacin y requisitos del servicio que desempee la pieza.

Esta informacin ha sido preparada por la Fundacin James F. Lincoln para la Soldadura de Arco quien contribuye con la industria de soldadura en general.

Traducido de la Segunda Edicin de Enero del 2004

SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y GAS (SAETyG) Tabla de Contenido:


SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO
Introduccin ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5 Prcticas de Seguridad en la Soldaduras de Arco Elctrico --------------------------------------------------------------------------6 Descargas Elctricas -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 Humos y Gases -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 Radiacin del Arco ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 Fuego o Explosin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 Precauciones generales para la Soldadura Elctrica con Electrodo de Tungsteno y Gas ----------------------------------------9

1.0 INTRODUCCION
1.1 Descripcin del Proceso -------------------------------------------------------------------------------------------------------------10 1.2 Historia del Proceso -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------10 1.3 Requisitos del Equipo --------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 1.4 Campo de Aplicacin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 1.5 Ventajas y Limitaciones -------------------------------------------------------------------------------------------------------------12

2.0 FUNDAMENTOS
2.1 Principios de Operacin -----------------------------------------------------------------------------------------------------------12 2.2 Polaridad -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13 2.3 Gases de Proteccin ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------15 2.4 Electrodos ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17 2.5 Caractersticas de las Fuentes de Poder ------------------------------------------------------------------------------------------20 2.6 Antorchas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------22 2.7 Rectificacin y Efecto de Limpieza en la CA -----------------------------------------------------------------------------------24 2.8 Alimentadores de Alambre --------------------------------------------------------------------------------------------------------24

3.0 TECNICAS DE SOLDADURA PARA OPERACIN MANUAL


3.1 Cmo Definir los Parmetros de Soldadura --------------------------------------------------------------------------------------26 3.2 Composicin del Electrodo y Forma de la Punta --------------------------------------------------------------------------------26 3.3 Gases de Proteccin y Flujo del Gas ----------------------------------------------------------------------------------------------27 3.4 Antorchas ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27 3.5 Mtodos de Encendido de Arco ----------------------------------------------------------------------------------------------------27 3.6 Preparacin de la Junta --------------------------------------------------------------------------------------------------------------28 3.7 Manejo de la Antorcha y Alimentacin del Material de Aporte ---------------------------------------------------------------30 3.8 Gas de Respaldo, Trenes de Proteccin y Cmaras de Atmsferas Controladas --------------------------------------------31

4.0 TECNICAS DE SOLDADURA PARA OPERACIN AUTOMATICA


4.1 Soldadura Mecanizada Bsica ------------------------------------------------------------------------------------------------------32 4.2 Cmo Definir los Parmetros de Soldadura --------------------------------------------------------------------------------------32 4.3 Control de la Velocidad de Avance ------------------------------------------------------------------------------------------------32 4.4 Control de la Velocidad de Alimentacin de Alambre --------------------------------------------------------------------------33 4.5 Control del Voltaje de Arco (longitud del arco) ----------------------------------------------------------------------------------33 4.6 Programas para Soldadura -----------------------------------------------------------------------------------------------------------33 4.7 Corriente Pulsada y Alimentacin en Pulsos --------------------------------------------------------------------------------------34 4.8 Herramental y Gas de Respaldo ---------------------------------------------------------------------------------------------------34 4.9 Proteccin Auxiliar ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------35

5.0 SOLDADURA DE LOS MATERIALES


5.1 Aceros al Carbono -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------35 5.2 Aceros Baja Aleacin ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 5.3 Aceros Inoxidables ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------38 5.4 Aleaciones de Aluminio -------------------------------------------------------------------------------------------------------------41 5.5 Aleaciones Base Nquel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------43 5.6 Aleaciones de Titanio ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------44 5.7 Cobre y sus Aleaciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------48 5.8 Magnesio y sus Aleaciones ----------------------------------------------------------------------------------------------------------50

APENDICE
Tabla A - 1 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de los Aceros al Carbono y Baja Aleacin------------------------53 Tabla A - 2 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de Aceros Inoxidables Austenticos ------------------------------53 Tabla A - 3 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de Aceros Inoxidables, Martensticos, Ferrticos, de Endurecimiento por Precipitacin y Duplex --------------------------------------------------------------------------------------54 Tabla A - 4 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Aluminio ------------------------------------54 Tabla A - 5 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones Base Nquel -------------------------------------55 Tabla A - 6 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Titanio ----------------------------------------55 Tabla A - 7 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Cobre ----------------------------------------56 Tabla A - 8 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Magnesio ------------------------------------56 Tabla A - 9 Requisitos de la Composicin Qumica para los Electrodos de Tungsteno ----------------------------------------57 Tabla A - 10 Rangos Tpicos de Corriente para los Electrodos de Tungsteno ----------------------------------------------------57 Tabla A - 11 Requisitos para la Identificacin de Electrodos -----------------------------------------------------------------------58

SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE ARCO Introduccin:


El tema de seguridad y prcticas seguras en soldadura, corte y procesos afines est cubierto en la norma americana ANSI Z49.1 Seguridad en Soldadura y Corte y la Z49.2 Prevencin del Fuego en el uso de los Procesos de Soldadura y Corte. El manejo de gases comprimidos est cubierto en el CGA P-1. El personal deber de estar familiarizado con las prcticas de seguridad que se discuten en estos documentos. En las reas donde se desarrolla el proceso SAETyG hay, adicionalmente, otros riesgos potenciales.

encuentren en la vecindad de la operacin de soldadura. LAS OPERACIONES DE DESENGRASE QUE SE REALICEN CON HIDROCARBUROS CLORADOS DEBEN DE SER UBICADAS DE FORMA QUE LA RADIACION DE LA SOLDADURA DE ARCO NO ALCANCE LOS VAPORES.

Ozono
La luz ultravioleta emitida por el arco de la SAETyG acta en el oxgeno de la atmsfera circundante para producir ozono. La cantidad depender de la intensidad y longitud de onda de la energa ultravioleta, la humedad ambiental y otros factores. La concentracin de ozono se incrementa, generalmente, con el incremento de la corriente de soldadura, con el uso de argn como gas de proteccin y cuando se sueldan metales altamente reflejantes. Si el ozono no se puede reducir a un nivel seguro mediante la ventilacin o efectuando variaciones al proceso, ser necesario suministrar aire fresco al soldador, ya sea con un respirador que proporcione aire o por algn otro medio.

Seguridad en el Manejo de los Cilindros de Gas de Proteccin y los Reguladores.


Los cilindros de gas comprimido deben de ser manejados cuidadosamente y asegurados apropiadamente cuando esten en uso. Golpes, cadas o un manejo rudo pueden daar los cilindros, vlvulas o conexiones y causar fugas o accidentes. Si una vlvula se rompe cuando est a la presin del cilindro, la presin que se origina puede ser tan alta que impulse el cilindro a travs del taller. Cuando se suministra un cilindro, los tapones protectores de las vlvulas deben mantenerse en su lugar y ajustados a mano hasta que se vayan a usar.

Bixido de Nitrgeno
Algunas pruebas muestran que las concentraciones mas altas de bixido de nitrgeno se encuentran en una zona dentro de los 150 mm (6 pulgs) del arco. Con ventilacin normal, estas concentraciones son rpidamente reducidas a niveles seguros en la zona de respiracin del soldador, mientras mantenga la cabeza fuera de la columna de humos que se generan mientras se est soldando. Lo que permite que el bixido de nitrgeno no sea un riesgo en el proceso SAETyG.

Uso de Cilindros
Los siguientes puntos deben ser observados cuando se instalen o se vayan a usar los cilindros de gas de proteccin: 1. Asegure el cilindro de forma apropiada. 2. Antes de conectar el regulador a la vlvula de un cilindro, abrir momentneamente la vlvula y cerrarla de inmediato para limpiarla de polvo o de cualquier otro material que pudiese obstruir el regulador. La operacin de la vlvula se debe de efectuar parndose a un lado del regulador y nunca de frente. 3. Despus de que el regulador haya sido conectado, el tornillo de ajuste debe ser aflojado, girndolo en sentido contrario a las manecillas del reloj. Posteriormente, abrir la vlvula lentamente para evitar que la presin entre de golpe al regulador. 4. La vlvula de suministro de gas deber de permanecer cerrada si no se encuentra alguna persona en el rea.

Humos Metlicos
El proceso SAETyG produce la menor cantidad de humos de soldadura que cualquier otro proceso de soldadura de arco abierto. Sin embargo, algunos vapores metlicos generados de elementos voltiles de metales aleados pueden generar humos metlicos y de la misma forma que los recubrimientos metlicos como el: cadminizado o tropicalizado y el galvanizado. Los humos generados en el SAETyG pueden ser controlados por ventilacin , sistemas de extraccin o equipo de proteccin para respiracin como el descrito en ANSI Z49.1 El mtodo de ventilacin requerido para mantener el nivel de substancias txicas, en la zona del soldador, por debajo de las concentraciones aceptables depende de varios factores, entre los que se encuentran: el tipo de material a soldar, el tamao del rea de trabajo y el grado de confinamiento u obstruccin al movimiento normal del aire, donde se realice la soldadura. Cada estacin de soldadura debe ser evaluada de forma individual para determinar lo que ser requerido. Los lmites de exposicin para las substancias txicas asociadas con la soldadura estan designadas por el

Gases
Los gases mas txicos asociados con el proceso SAETyG son el ozono y el bixido de nitrgeno. Gas fosgeno podra estar presente como resultado de la descomposicin trmica o ultravioleta de agentes limpiadores con hidrocarburos clorados, tales como el tricloroetileno o el percloroetileno, cuando se

tiempo y peso promedio entre los lmites de los valores del umbral (TLV en ingls) y los valores mximos y han sido establecidos por La Conferencia Americana de Higiene Industrial del Gobierno (ACGIH en ingls) y por la Administracin Ocupacional de Higiene y Seguridad (OSHA en ingls). El cumplimiento a los niveles indicados pueden ser verificados por el muestreo de la atmsfera bajo la careta del soldador o en la vecindad inmediata a la zona de respiracin del ayudante.

Prcticas de Seguridad en la Soldadura de Arco Elctrico.


Para protegerse usted mismo y a cualquier gente alrededor, de lesiones severas o muerte, debe estar enterado y entender todos los posibles riesgos de la soldadura con arco elctrico. Por lo que deber seguir los procedimientos y tomar precauciones para evitar estos riesgos. Estos riesgos, se pueden agrupar en cuatro categoras: 1) descargas elctricas, 2) humos y gases, 3) radiacin del arco y 4) fuego y explosin. Antes de iniciar el proceso de soldadura, todo el equipo deber de estar en buenas condiciones de operacin. Cualquier reparacin o conexin deber ser hecho slo por personal autorizado.

Energa Radiante
La energa radiante total producida en el proceso SAETyG puede ser mas alta que la producida con el proceso de electrodo revestido debido a la significtiva menor cantidad de humos de soldadura y por lo es mayor la exposicin del arco. La intensidad producida de energa radiante ultravioleta, generalmente es la mas alta, cuando se usa una proteccin de gas argn y en la soldadura de aluminio. Los rangos del vidrio con filtro de sombra que se recomienda para la SAETyG y que se indican en ANSI Z49.1, son: A

Descargas Elctricas
Las descargas elctricas pueden matar Protjase de posibles descargas elctricas: a) El circuito del electrodo y la pieza de trabajo ( o tierra) estan vivos mientras la soldadora est encendida. Nunca permita el contacto entre una parte viva del circuito y su piel o ropa si est se encuentra mojada. Use guantes secos y sin agujeros para aislar sus manos. Siempre aslese de la pieza de trabajo y la tierra usando un aislamiento seco. Cuando suelde en lugares hmedos, pisos metlicos, rejillas o andamios y en una posicin sentada o acostada, deber de asegurarse que el aislamiento est seco y es lo suficientemente largo para impedir que el rea fsica de su cuerpo haga contacto con la pieza de trabajo o tierra. Asegrese siempre que el cable de tierra haga un buen contacto con el metal que est siendo soldado. La conexin debe estar tan cerca como sea posible de la zona a soldar. Aterrice la pieza de trabajo o metal que est siendo soldado para que se obtenga un buen contacto. Mantenga la antorcha de la soldadura, pinza de tierra, cables de fuerza y la mquina en buenas y seguras condiciones de operacin. Nunca sumerja el extremo de la antorcha en agua, para enfriarla, ya que puede ocasionar una fisura en la boquilla de cermica y contaminar la antorcha. Nunca toque de manera simultnea, las partes elctricamente vivas de antorchas que esten conectadas a dos soldadoras porque el voltaje entre las dos puede ser la suma de voltajes de circuito abierto de las dos mquinas. Cuando cambie o instale electrodos en una antorcha de SAETyG asegrese que la mquina no est encendida. Cuando trabaje arriba del nivel del piso, protjase de una cada en caso de que sufra una descarga.

b)

El nmero de sombra que se use depender de la persona y la localizacin del arco. Se recomienda que el operador empiece con la sombra mas oscura y vaya a la mas clara hasta que la operacin sea lo suficientemente visible. Aunque no se recomienda ir a un nmero de sombra mas clara de lo marcado para su correspondiente rango de corriente. Para el proceso SAETyG se recomienda usar ropa de piel obscura o algodn para reducir la reflexin de luz ultravioleta que puede causar quemaduras en la cara o el cuello an debajo de la careta. Mientras mayor sea la intensidad de la radiacin ultravioleta mas rpido desintegrar la ropa de algodn. De manera particular cuando se suelde aluminio o aleaciones de aluminio con magnesio, es importante protegerse la piel. El Dr. Bartley de NIOSH report que el aluminio que contiene magnesio puede emitir hasta cinco veces mas de radiacin ultravioleta que el aluminio puro o el que contiene manganeso y cobre. Los altos niveles de radiacin ultravioleta pueden causar cncer en la piel, particularmente las ondas producidas por el vapor de magnesio en el arco.

c)

d)

e)

f)

g)

h)

i)

j)

Nunca suelde SAETyG con guantes hmedos, pueden producir una descarga por la alta frecuencia.

Radiacin del Arco Elctrico.


La radiacin del arco puede producir lesin en los ojos y quemar la piel. a) Use una proteccin con el filtro apropiado y su cubierta para proteger sus ojos de las chispas y la radiacin del arco cuando suelde u observe la soldadura de arco abierto. La careta y los filtros deben de cumplir con la norma ANSI Z87.1 Debajo de la careta se deben de usar lentes de seguridad mientras se est soldando. b) Use ropa de color oscuro hecha de material durable y resistente a las chispas que proteja su piel la de los dems de la radiacin del arco. c) Proteja al personal que transite cerca de usted con pantallas inflamables apropiadas y advirtales que no vean el arco ni que se expongan a la radiacin o a las chispas o metal caliente.

Humos y Gases
Los humos y gases pueden ser peligrosos para su salud a) La soldadura produce hunos y gases que pueden ser peligrosos para su salud. Evite respirar estos humos y gases mientras est soldando, manteniendo su cabeza fuera de estos gases. Use una adecuada ventilacin y/o extraccin cerca del arco para retirar los humos y gases de la zona de respiracin. Cuando suelde con consumibles que requieran de una ventilacin especial, tales como aquellos que contengan una cantidad significativa de manganeso, cromo, etc. o cuando suelde sobre aceros con recubrimientos metlicos como el galvanizado, plomo o tropicalizado y otros metales que producen humos txicos puede ser requerida extraccin localizada o an algo que ofrezca mayor cuidado como una fuente de suministro de aire fresco a el soldador mediante un respirador de aire.

b) No suelde en locaciones que esten cerca de vapores de hidrocarburos clorados provenientes de operaciones de desengrase, limpieza o atomizado. El calor y la radiacin del arco pueden reaccionar con los vapores del solvente para formar fosgeno que es un gas altamente txico y algunos otros productos irritantes. c) Los gases de proteccin usados en la soldadura de arco pueden desplazar el aire y causar lesiones o muerte por sofocacin. Cuando se encuentre en reas confinadas, siempre use ventilacin suficiente, para asegurar que el aire que respire est limpio.

d) La ropa, las mamparas circundantes y el equipo deben tener una superficie de baja reflexin para disminuir los reflejos de la radiacin del arco. Las pinturas que usan pigmentos que contienen ciertas cantidades de xido de cinc o bixido de titanio tiene baja reflexin de la radiacin ultravioleta.

Fuego o Explosin
El fuego o explosin pueden causar la muerte o daos a los inmuebles. a) Retire los materiales con riesgo de encenderse lo mas apartado que pueda. Si esto no es posible, cbralos para prevenir que las chispas de la soldadura inicien un incendio. Recuerde que las chispas de las soldaduras y los residuos de materiales calientes despus de soldados, fcilmente pueden atravesar pequeas grietas o aberturas hacia las reas adyacentes. Tenga un extinguidor de fcil acceso. Donde se vayan a usar gases comprimidos se debern de tomar precauciones especiales para prevenir situaciones riesgosas. Refirase a la norma de Seguridad en Soldadura y

d)

Lea y entienda las instrucciones del fabricante para el equipo y los consumibles que sern usados, incluyendo las Hojas de los Datos de Seguridad del Material (MSDS en ingls) y obedezca las prcticas de seguridad de su empresa. b)

Corte (ANSI Z49.1) y al instructivo de operacin del equipo que est siendo usado. c) Cuando interrumpa la soldadura, asegrese que ninguna parte del circuito del electrodo toque la pieza de trabajo o tierra. Un contacto accidental puede causar sobrecalentamiento y crear un riesgo de fuego. No caliente, corte o suelde tanques, tambos o contenedores hasta que se hayan tomado las medidas apropiadas que impidan que las operaciones mencionadas causen vapores inflamables o txicos, provenientes de las substancias contenidas en los recipientes. Ya que pueden causar una explosin an cuando se se piense que han sido limpiados Para mayor informacin, referirse al libro Prcticas de Seguridad Recomendadas para la Preparacin de Contenedores y Tuberas que sern Soldados o Cortados y que han Contenido Substancias Peligrosas. AWS F4 1-80 de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS en ingls). Antes de calentar, cortar o soldar piezas huecas de metales vaciados se debern de abrir porque pueden explotar.

c)

d)

e)

Precauciones Generales en la Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas.


IMPORTANTE: Si se usa un electrodo de tungsteno toriado, referirse al Estatuto de la Comisin VIII para la Higiene en el Uso de Electrodos de Tungsteno Toriado, pginas, 17 y 18. a) Protjase a usted mismo cuidando que lo que se ponga est libre de aceite o grasa, tal es el caso de: guantes de piel, chamarra, pantalones sin valencianas, botas y gorra sobre la cabeza. Siempre use lentes de seguridad cuando est en el rea de soldadura. Use lentes de seguridad con protectores laterales cuando est cerca de la operacin de desescoriado. b) Mantenga todos los equipos en buenas condiciones, con sus respectivas guardas, cubiertas y accesorios en su posicin correcta

Aleje sus manos, cabello, ropa y herramientas de bandas, rodillos, ventiladores y otras partes con movimiento cuando arranque, opere o cuando efecte algn tipo de mantenimiento. Asegrese de que el cable de tierra est conectado a la pieza de trabajo tan cerca del rea de soldadura como le sea posible. Los cables conectados a la estructura del edificio o a otros lugares lejanos del rea de soldadura, aumentan la posibilidad de que la corriente elctrica haga arco con cadenas de levantamiento, cables de gras o con algn otro circuito elctrico. Lo que puede crear un riesgo de incendio o hacer que fallen las piezas debido al sobrecalentamiento ocasionado por el arqueo. d) Slo use los cilindros de gas comprimido que contengan el gas de proteccin indicado para el proceso as como los reguladores apropiados al tipo de gas y presin que se use. Todas las mangueras y conectores deben ser los apropiados para la aplicacin y deben mantenerse en buenas condiciones. e) Siempre mantenga los cilindros en posicin vertical y asegurados con cadena sobre la plataforma o alguna base fija. f) Los cilindros deben colocarse: alejados de lugares donde puedan recibir un golpe o estar sujetos a algn dao fsico. a una distancia segura del arco de soldadura o una operacin de corte o de cualquier otra fuente de calor, chispas o flama. g) Nunca permita que el electrodo o porta electrodo o cualquier otra parte elctricamente viva haga contacto con el cilindro. h) Mantenga su cabeza y cara alejados de la vlvula del cilindro cuando la accione para abrir el paso de gas. Las capuchas de proteccin de la vlvula deben estar siempre en su lugar y apretadas a mano excepto

i)

j)

Cuando el cilindro est conectado para ser usado. k) Lea y siga las instrucciones para cilindros de gases comprimidos y

accesorios anexos, descritos en la publicacin P-1 de la CGA denominada: Precauciones para el Manejo Seguro de los Cilindros de Gases Comprimidos. l) Corte la alimentacin de corriente accionando el interruptor antes de trabajar en el equipo.

m) Efecte la instalacin elctrica de acuerdo con el Cdigo Nacional de Electricidad o de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. n) Aterrice el equipo de acuerdo al Cdigo Nacional de Electricidad y a las recomendaciones del fabricante.

Seguridad en Soldadura y Corte, Norma ANSI Z49.1 disponible a travs de AWS P.O. box 351040 Miami, Florida 33135 La ANSI Z49.2 est disponible a travs del Instituto Nacional de Normas Americanas (ANSI) 1430 Broadway, New York, N.Y. 10018 Las publicaciones de la CGA P-1 est disponible a travs de la Asociacin de Gases Comprimidos, Inc. 1235 Jefferson Davis Highway Suite 501, Arlington, VA 22202

1.0 INTRODUCCION 1.1 Descripcin del Proceso


El proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas (SAETyG) que tambin es conocido como el proceso de tungsteno con gas inerte (TIG en ingls) origina el calor para la soldadura de un arco elctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza ha ser soldada o pieza de trabajo, (Fig. 1). A la zona del arco se le debe agregar un gas inerte para proteger de la oxidacin el electrodo de tungsteno y el metal en estado lquido, as como proporcionar un medio para el paso de la corriente del arco.

Amps. para soldar placas de 25 mm (1 pulg.) de una sola pasada con el proceso SAETyG de arco inmerso.

1.2 Historia del Proceso


En 1930, Hobart y Devers patentaron un nuevo proceso que consista en establecer un arco elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal base, dentro de una cmara, llena de gas inerte. Fueron realizados experimentos con argn y helio como gases de proteccin aunque comercialmente no fue adoptado el proceso debido al alto costo de los gases inertes. En 1941 Russell Meredith y V.H. Pavlecka desarrollaron la primer antorcha de uso prctico con la que se le poda sujetar un electrodo de tungsteno y adems suministrar un gas inerte para proteccin del electrodo, el metal lquido y la zona de calor adyacente. El gas inerte se alimenta a travs de una boquilla que rodea el electrodo de tungsteno lo que proporciona el medio de proteccin al arco mientras se avanza a lo largo de la junta. En 1942, Meredith patent el proceso y lleg a ser conocido como Soldadura de Arco con Helio (Heli-Arc welding). Y aunque el proceso fue desarrollado con helio, fue el gas argn el que lleg a ser mas ampliamente usado como gas de proteccin, debido a su menor costo y por tener una operacin mas suave. El desarrollo de la antorcha y el proceso Heli-Arc o de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas fue motivado por la necesidad que haba en la industria de aviacin de soldar las aleaciones de magnesio. Las primeras aplicaciones en la soldadura de aleaciones de magnesio fueron hechas con CD, electrodo al positivo (polaridad invertida) usando un generador de corriente constante como fuente de poder. Esta polaridad fue usada para conseguir la accin limpiadora, necesaria en el magnesio aunque la mayor parte del calor se concentr en el electrodo de tungsteno mas que en la pieza. Por lo que pronto se dieron cuenta que una fuente de CA podra proporcionar la necesaria accin de limpieza y adems una gran cantidad del calor necesario para la peza de trabajo.

Conductor de la Corriente

Portaelectrodo o Mordaza Entrada del Gas de Proteccin Difusor o Portamordaza Orificio para el Gas
Boquilla

Electrodo de Tungsteno

Varilla de Aporte
Pieza de Trabajo

Gas de Proteccin

Arco

Placa de Respaldo de Cobre

Fig 1. Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas

Este proceso fue desarrollado en 1941, inicialmente para la soldadura de magnesio y aluminio ya que era necesario tener un proceso con resultados superiores que el que se ofreca con el electrodo revestido. Y desde entonces, el proceso SAETyG se ha ido refinando y se ha usado para soldar casi todos los metales y aleaciones. La necesidad de agregar aporte depende de la forma y tamao de la junta as como del material que se est soldando. La velocidad a la que se alimente el metal de aporte es independiente de la energa del arco (voltaje x corriente) Sin embargo, la velocidad mxima de alimentacin del aporte est limitada por la misma energa del arco. El proceso cubre un rango amplio de aplicaciones, desde el espesor de una hoja de 1.3 mm (0.005) para soldarla con 2 a 3 Amps hasta aplicaciones con 1000

Vlvula Opcional de Gas

Entrada de Gas

Boquilla Electrodo de Tungsteno Pieza de Trabajo Orificio para el Gas Gas de Proteccin

Cable de Fuerza

Cable de Tierra

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Figura 2. Antorcha para SAETyG enfriada por gas

1.3 Requisitos del Equipo


Para el proceso de SAETyG se requiere de una antorcha enfriada con gas o agua para sujetar el electrodo y conectarla a la fuente de poder mediante el cable de fuerza. Las antorchas para corrientes bajas, enfriadas con gas (Figura 2), el cable de fuerza est dentro de la manguera de gas, lo que tambin proporciona un aislamiento al conductor. Las antorchas enfriadas por agua (Figura 3) requieren de tres mangueras: una para el suministro de agua, otra para el regreso y la tercera para el suministro de gas. El cable de fuerza, normalmente se encuentra en la manguera de retorno de agua lo que produce un enfriamiento del cable y permite el uso de conductores mas pequeos que el usado para una antorcha enfriada por gas, para la misma capacidad de corriente. Sin embargo, la tasa de depsito es la mas baja de todos los procesos de soldadura elctrica por lo que no puede ser usado donde se requieran altas tasas de depsito. El proceso SAETyG puede ser usado para el paso de raz en tuberas de acero al carbono, baja aleacin y acero inoxidable con anillos de inserto consumibles o adicionando metal de aporte. El espesor faltante, de la junta de ranura en una tubera, puede ser rellenado mediante el proceso de electrodo revestido o mediante algn proceso semiautomtico como el de Soldadura de Arco Metlico con Gas (GMAW en ingls) que usa un electrodo slido o mediante el proceso de Soldadura de Arco con Ncleo de Fundente (FCAW en ingls) con un electrodo tubular. Para el proceso SAETyG se requiere una fuente de poder del tipo de corriente constante o con una curva caracterstica del tipo cada de voltaje ya sea de CD CA y con o sin la capacidad de arco pulsado. En el caso de las antorchas enfriadas por agua se prefiere un recirculador en lugar de una conexin directa a una llave de agua.
Manija

Portaelectrodo o Mordaza

Entrada de Gas Orificio para el Gas Cable de Boquilla Fuerza Entrada de Agua Electrodo Salida de Agua

Para las operaciones de soldadura automtica o mcanizada, se requiere equipo adicional, como por ejemplo, para mover la antorcha en relacin con la pieza de trabajo as como alimentar el alambre dentro del charco de soldadura. Tambin puede ser requerido un sistema totalmente automatizado con un programador con microprocesadores que controlen la corriente de soldadura, velocidad de avance y la alimentacin del alambre. Tambin es necesario, para este proceso, un suministro de gas argn, helio o una mezcla entre stos, as como un regulador de presin, flujmetros y mangueras. El gas o gases pueden ser suministrados desde uno o varios cilindros o desde contenedores con gas lquido. En la figura 4 se muestra un diagrama esquemtico de un arreglo completo para la SAETyG.
Regulador/ Flujmetro de Gas

Figura 3 -Vista Seccional de una Antorcha Tpica para el Proceso de SAETyG. (enfriada por agua)

1.4 Campo de Aplicacin


El proceso SAETyG es capaz de producir soldaduras de muy alta calidad en casi todos los metales y aleaciones.

Manguera de Gas

Cable de Fuerza Cable de Tierra Pieza de Trabajo Mquina de Soldar Fuente de Suministro de Gas

Figura 4 - Arreglo Esquemtico del Equipo para Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas

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La SAETyG puede ser usada para aquellas aleaciones donde una alta calidad de soldadura y la contaminacin atmosfrica son factores crticos. Como ejemplo de estas aplicaciones podemos citar la aplicacin en metales reactivos y refractarios, tales como el titanio, circonio y columbio los cuales con pequeas cantidades de oxgeno, nitrgeno o hidrgeno pueden causar una prdida de ductilidad y de la resistencia a la corrosin. Tambin puede ser aplicada en aceros inoxidables y superaleaciones base nquel donde se requiere soldaduras de alta calidad respecto a la porosidad y fisuras. El proceso SAETyG tambin es apropiado para soldar hojas o lminas muy delgadas de cualquier material soldable debido a que el amperaje puede ser controlado a niveles muy bajos (entre 2 a 5 amps.) lo cual se requiere para estos espesores. La SAETyG no debe ser usado en metales o aleaciones de bajo punto de fusin, como la soldaura estaoplomo y aleaciones base cinc debido a que la alta temperatura del arco elctrico hace muy difcil controlar el charco de soldadura. Un desarrollo relativamente nuevo de la SAETyG para la soldadura de espesores gruesos que es conocida como arco inmerso o proceso de arco sumergido con tungsteno. Este proceso mecanizado se emplea una gran antorcha, enfriada por agua con un electrodo de tungsteno de hasta 13mm (1/2) de dimetro, el cual se posiciona para que la punta quede dentro de la superficie de la placa que se est soldando. Una corriente de 1000 amps, produce una fuerza de arco que mantiene alejado el metal fundido del electrodo, mientras se realiza la soldadura. Para placas de 25 a 38 mm ( 1 a 1 ) de espesor se pueden soldar en dos pasadas con o sin la adicin de una pequea cantidad de aporte.

desventaja es que se requiere de soldadores con mayor habilidad y generalmente es de mayor costo comparado con los otros procesos de soldadura de arco

2.0 FUNDAMENTOS
En esta seccin se describen los principios fundamentales del proceso SAETyG as como el equipo y consumibles requeridos.

2.1 Principios de Operacin


En el proceso SAETyG se establece un arco elctrico en una atmsfera de gas inerte entre un electrodo de tungsteno y el metal base que se suelde. El arco est rodeado por un gas inerte que pude ser argn, helio o una mezcla de stos. El calor generado en el arco es igual al producto de la corriente por el voltaje de arco lo que aproximadamente representa que el 70% del calor se genera en la terminal positiva del arco (nodo).
Electrones: Provenientes del electrodo de tungsteno, caliente y de la ionizacin del gas inerte, movindose en direccin hacia la pieza de trabajo.

Electrodo

Pieza de Trabajo

Iones del Gas: Provenientes de la ionizacin del gas inerte, movindose en direccin hacia el electrodo de tungsteno.

1.5 Ventajas y Limitaciones


La principal ventaja del proceso SAETyG es que se pueden obtener soldaduras de muy alta calidad en cualquiera de los metales soldables y sus aleaciones, excepto aquellos con punto de fusin muy bajo, debido a que el gas inerte que rodea el arco y la zona de soldadura, protege el metal fundido contra la contaminacin. Otra gran ventaja es que el metal de aporte puede ser agregado al charco de soldadura, independientemente del nivel de corriente del arco. Mientras que en otros procesos de soldadura de arco elctrico la velocidad de depsito del aporte est directamente relacionado con la intensidad de la corriente del arco. Entre otras ventajas se tiene: un nivel de chisporroteo muy bajo, la posibilidad de soldar materiales muy delgados y una adaptabilidad del proceso a una gran variedad de aplicaciones semiautomticas y automticas. La principal desventaja o limitacin en la SAETyG es que la tasa de depsito es la mas baja. Otra FIGURA 5 Diagrama Esquemtico de un Arco con Tungsteno y Gas con Corriente Directa (Electrodo al Negativo).

La corriente del arco es conducida principalmente por los electrones (Figura 5) que son emitidos de la terminal negativa, sobrecalentada (ctodo) y tambin por los electrones producidos por la ionizacin de los tomos de gas. Los electrones son atrados al nodo donde generan aproximadamente el 70 % del calor del arco. Una pequea porcin de la corriente del arco es conducida por los iones de gas positivos que son atrados al ctodo donde se genera aproximadamente el 30 % del calor del arco. El ctodo pierde calor como consecuencia de la emisin de electrones, los cuales transforman esta energa en calor cuando los electrones entran o interactan con el nodo. Esta es la razn de porque la cantidad de calor generada en el nodo es mayor que la del

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ctodo. El voltaje del arco est constituido por tres componentes: voltaje del ctodo, voltaje de la columna del arco y el voltaje del nodo. El voltaje total del arco en el proceso SAETyG se incrementa con la longitud del arco (Figura 6). Sin embargo la corriente y el gas de proteccin tienen efectos sobre el voltaje que sern discutidos mas adelante. El voltaje total del arco puede ser fcilmente medido, sin embargo, los intentos de medir con precisin el voltaje entre el ctodo y el nodo no han sido exitosos. Si graficamos el voltaje total del arco contra la longitud del arco y extrapolamos a cero la longitud del arco obtendremos un voltaje que es aproximadamente la suma del voltaje del ctodo mas la del nodo. De la suma total del voltaje del ctodo mas el del nodo, determinado mediante esta forma, se obtiene un valor de entre 7 y 10 volts, para un ctodo de tungsteno en un medio de gas argn. Debido a que la mayor cantidad de calor se genera en el nodo, el proceso de SAETyG normalmente se trabaja con el electrodo de tungsteno al negativo o ctodo (polaridad negativa) y la pieza de trabajo al positivo o nodo. Esto ocasiona que el calor se genere donde se requiere, es decir en la pieza de trabajo.

con CA (ver Figura 7) . En el modo de electrodo al negativo, la mayor cantidad de calor se encuentra en la pieza de trabajo, por esta razn con el electrodo al negativo, es decir, con la polaridad directa es como mas se usa la SAETyG para la soldadura de la mayora de los metales. El electrodo al negativo (polaridad directa) tiene una desventaja y es que no proporciona un efecto de limpieza en la superficie de trabajo. Aunque, esto no es significativo para la mayora de los metales, porque sus xidos se descomponen o funden bajo el calor del arco por lo que el metal depositado se fusionar con los bordes de la junta. Sin embargo, los xidos de aluminio y magnesio son muy estables y tienen puntos de fusin muy por arriba que los del metal puro, correspondiente. Por lo que, estos xidos no se funden con el calor del arco, mantenindose en la superficie y causando que la fusin se restrinja. En el modo, electrodo al positivo o de polaridad invertida, si se realiza el efecto de limpieza en la superficie de trabajo, ocasionado por el impacto de los iones de gas, que remueve la capa delgada de xido superficial mientras el gas inerte forma una cubierta que protege la superficie, permitiendo que el

2.2 Polaridad
El proceso SAETyG puede ser operado en tres diferentes modos: electrodo al negativo (polaridad directa), electrodo al positivo (polaridad invertida) o

metal se funda sobre el borde antes de que sea formada una nueva capa de xido. La desventaja de este modo es que la mayor porcin de calor se localiza en el electrodo de tungsteno conectado al positivo, mientras que la porcin menor del calor, est en la pieza de trabajo. Lo que significa que para

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conseguir la misma cantidad de calor que la que se obtiene cuando el electrodo est al negativo, la corriente tiene que ser incrementada por un factor de 2.3. Este incremento de corriente aunado al hecho de que la mayor cantidad de calor se genera en el electrodo cuando se conecta al positivo, ocasiona que la operacin del electrodo cuando se conecta al

debido a que la superficie limpia del aluminio no emite electrones tan fcilmente como lo hace el electrodo de tungsteno sobrecalentado. Esto es muy comn en mquinas viejas con una salida sinusoidal de la CA. La mayora de las fuentes de poder nuevas para SAETyG estan integradas con circuitos que balancean tanto la mitad del ciclo positiva como la negativa y generalmente est condicin de balance

positivo tenga que disipar cerca de cinco veces mas calor que cuando se opera con el electrodo al negativo. Por lo que normalmente el dimetro de un electrodo en polaridad al positivo es cuatro veces mayor que el usado con polaridad negativa. En el modo de CA, se obtienen las caractersticas deseables de los otros dos modos pero a un nivel mas reducido. A 60 Hz en CA, la limpieza se obtiene en cada mitad de ciclo positivo y algo de calor es generado en la pieza de trabajo. El rea limpiada durante la mitad del ciclo de polaridad positiva, se mantendr limpia durante la otra mitad negativa, mientras sea protegida por el gas inerte. La mayor parte del calor en la soldadura se produce en la pieza de trabajo durante la parte del ciclo de polaridad negativa. Cuando se usa SAETyG con CA para la soldadura de aluminio puede ocurrir una rectificacin del arco. Si esto ocurre, cuando el electrodo est negativo, una mayor corriente fluir (Figura 8) ocasionando que el arco se vea y se oiga, inestable. Este fenmeno ocurre

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es muy deseable para la soldadura de aluminio. Las fuentes de poder mas avanzadas para SAETyG estan equipadas con circuitos de estado slido que permiten el ajuste de la CA hacia el lado positivo o negativo de cada ciclo. Este tipo de fuentes de poder tambin producen una CA de onda cuadrada en lugar de la CA sinusoidal. Por lo que, cuando se desea el mximo de limpieza se favorece el modo de electrodo al positivo y cuando se desea el mximo de calor se favorece el modo de electrodo al negativo. En general, las fuentes de poder de onda cuadrada son menos susceptibles al fenmeno de rectificacin del arco que las del tipo sinusoidal, aunque en ocasiones tambin ocurre.

sistema de distribucin. El argn es mas usado en la SAETyG que el helio por las siguientes razones: 1. Produce un arco mas suave y estable 2. Se puede operar con menor voltaje de arco a un valor dado de corriente y longitud de arco

2.3 Gases de Proteccin


Cualquier tipo de gas inerte puede ser usado para la SAETyG pero comercialmente slo se usa el argn y el helio. En la Figura 9 se muestran las curvas caractersticas de longitud de arco contra el voltaje de arco para una intensidad de corriente de 300 amps. con un electrodo de tungsteno como ctodo y una pieza de trabajo de titanio como nodo para cinco tipos de gases inertes. En la Figura 10 tambin se muestran las curvas caractersticas de voltaje de arco contra la corriente de arco, bajo las mismas condiciones sealadas. La tendencia de las curvas son similares para todos los gases, aunque la curva del helio se encuentra a un voltaje significativamente mas alto que la de los dems gases. De estos , nicamente el helio (peso atmico = 4) y el argn (peso atmico = 40) son los mas usados comercialmente debido a que son los mas abundantes y de mucho menor costo que los otros gases inertes. En la Tabla 1 se relacionan algunos datos de sus propiedades fsicas relacionadas con los gases inertes mencionados. En estos datos se puede ver porque el helio y el argn son los mas usados en SAETyG en donde el flujo de gas mas representativo es de 0.85 m3 /hr (30 pies3 /hr). El contenido de argn en la atmsfera de la Tierra es de 1 % aprox. lo que proporciona una fuente ilimitada de gas mediante la licuefaccin y su posterior separacin. El argn grado soldadura se refina para purificarlo al 99.99 % y normalmente se transporta en camiones con aislamiento a una temperatura de - 150 oC (- 300 o F) y tambin puede ser suministrado al usuario como lquido o gas comprimido en cilindros. Para los usuarios con un gran consumo, se puede proporcionar argn lquido a un costo significantemente menor que con cilindros de gas. Sin embargo, es necesario instalar equipo para: almacenamiento de argn lquido, evaporacin y distribucin a las reas de uso. Existen contenedores porttiles con capacidad de 170 lts. (45 galones) de argn lquido, los cuales se pueden colocar donde se vaya a usar el gas y no requieren de tanques de almacenamiento ni de

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TABLA 1 Propiedades y Costos Aproximados de los Gases Inertes Costo (1) usd/hr 1.39

Gas

Peso Atmico

Densidad (% respecto al aire)

% de Contenido en la Atmsfera

Costo Aprox. usd/pie3 0.043 (en cilindros para lquido de 170 lts) 0.03 (en camin pipa) 0.123 (en cilindro) 4.00 20.00 250.00

Argn

40

130

0.934

0.90

Helio

13

0.00052 (del Gas Natural) 0.00182 0.000114 0.000005

9.22

Nen Kriptn Xenn


(1)

20 84 131

65 273 425

120.00 600.00 7500.00

Basado en un flujo de 14.2 lts/min (30 pies3 /hr) para todos los gases excepto para el helio que es de 2.5 X 14.2 = 35.5 lts/min (75 pies3/hr)

3. Proporciona una gran accin de limpieza en la soldadura de materiales como aluminio y magnesio usando el modo de CA. 4. El argn es mas abundante por lo que es mas fcil de conseguir y de menor costo. 5. Se puede obtener una muy buena proteccin con niveles de flujo menores. 6. En la zona del arco, el argn es mas resistente a la contaminacin por rfagas de aire. 7. Es mas fcil iniciar el arco en argn. Debido a las caractersticas de bajo voltaje que se usan con el argn, es mas fcil iniciar el arco y particularmente mas til en la soldadura manual de lminas delgadas en donde un arco de menor calor ayuda a evitar que se traspase la lmina. Cuando se suelda en las posiciones vertical o sobrecabeza, el calor mas bajo ayuda a reducir la tendencia del metal base de que se escurra o afloje. La densidad del argn es aprox. 1.3 veces que la del aire y es 10 veces mayor que la del helio. Por esta razn el argn, al ser mas pesado cubrir el rea de soldadura y ser mas resistente a rfagas de aire que el helio. Mientras que el helio por ser mas ligero que el aire tiende a elevarse mas rpidamente, causando turbulencia que puede introducir

aire a la atmsfera del arco. Debido a a que el costo del helio es tres veces mayor que el del argn y el flujo que se requiere es de dos a tres veces mas alto que el usado con argn, ocasionando que el costo de de usar helio como gas de proteccin puede llegar a ser hasta nueve veces mas que cuando se emplea argn. El helio que tiene un peso atmico de 4 es el mas ligero de los gases monoatmicos y es le segundo en abundancia despus del argn. El helio grado soldadura se purifica hasta obtener un grado de 99.99 %. Normalmente se transporta como lquido. Y aunque su precio es de tres veces el costo del argn, comparado con los otros gases inertes es, su costo es considerablemente menor. Bajo las mismas condiciones de corriente de arco y longitud de arco, el helio requiere de aproximadamente 1.7 veces mas de voltaje de arco que el requerido usando argn, como se indica en las figuras 9 y 10. Por lo que la energa o calor que se desarrolla en un arco con helio es 1.7 veces mas alto que el de argn, para un valor de corriente dado. Debido al mayor calor generado, el helio o las mezclas de argn con helio son mas favorecidas para la soldadura de secciones gruesas, materiales con alta conductividad trmica o una alta temperatura de fusin. Las mezclas de argn con helio estan disponibles en combinaciones estndar en porcentajes de 25, 50 y 75 % de helio. Con la ayuda de un mezclador

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de gases se pueden obtener otras relaciones de mezclas. Usando helio o argn, en las aplicaciones de SAETyG, se pueden obtener muy buenos resultados, pero la mayora de las veces se prefiere el argn por producir un arco mas suave y tener un menor costo. El argn es preferido tambin parta la soldadura de materiales delgados ya que previene que se traspase la pieza mientras se suelda. Cmo se mencion arriba, el uso del helio se recomienda para la soldadura de materiales gruesos y de alta conductividad trmica como el cobre y aluminio. El hidrgeno tambin se emplea en porcentajes de hasta 35 % para altas velocidades de avance en aceros inoxidables y aleaciones de nquel. Cuando se quiere aumentar la velocidad de avance en materiales muy delgados se puede usar mezclas de argn con hasta 50% de hidrgeno. Se debe vigilar el uso de contenidos altos de hidrgeno ya que pueden causar porosidad.

Los electrodos de tungsteno puro (verdes) con 99.5 % de pureza son los menos costosos pero tienen la menor capacidad de conduccin de corriente, cuando se usan en la CA y baja resistencia a la contaminacin. Los electrodos de tungsteno que contienen 1 % de torio (amarillos) o con 2 % de torio (rojos) tienen mayor emisividad de electrones que los de tungsteno puro y por lo tanto mejor capacidad de corriente y una mayor durabilidad. El encendido de arco es mas fcil y el arco es mas estable lo que ayuda a que se tenga una mejor resistencia a la contaminacin originada por el metal base. Cuando se usan con CD polaridad negativa, mantienen una punta bien afilada. El torio es un material radioactivo por lo que cuando se usan este tipo de electrodos se deben de tomar medidas apropiadas de seguridad. Las siguientes clasulas fueron desarrolladas por la Comisin VIII en Salud y Seguridad del Instituto Internacional de Soldadura (IIW por su siglas en ingls):

2.4 Electrodos.
Para seleccionar los electrodos para la SAETyG se deben considerar cinco factores: tipo de material, dimetro, afilado de la punta, portaelectrodo y boquilla de cermica.

Estatutos de la Comisin VIII en Aspectos de Salud para el Uso de Electrodos de Tungsteno Toriados.
Los xidos de torio se encuentran en electrodos de tungsteno toriados hasta en un 4.2 % ( segn ISO 6848-WT para el electrodo 40). El torio es un material radioactivo y puede causar riesgos por exposiciones externas e internas. Si se tienen, deben de considerarse alternativas factibles para su manejo Varios estudios realizados con electrodos toriados han mostrado que debido al tipo de radiacin generada, los riesgos de radiacin externa, durante su almacenaje, soldadura o disposicin de residuos pueden ser no considerables en condiciones de uso normal. Al contrario, cuando se est esmerilando la punta del electrodo se generan partculas radioactivas, con riesgos de exposicin interna. Consecuentemente, es necesario el uso de sistemas localizados de ventilacin para controlar las partculas en la misma fuente y si es necesario se deber de complementar con equipo de proteccin respiratoria. El riesgo de una exposicin interna durante la soldadura no es considerable ya que el electrodo se consume muy lentamente

2.4.1 Material del Electrodo


Los electrodos para el SAETyG son fabricados de tungsteno puro, tungsteno con 1 2 % de torio, tungsteno con 2 % de cerio, tungsteno con 1, 1.5 2 % de lantano y tungsteno con un contenido de 0.15 a 0.4 % de zirconio. Todos los electrodos, normalmente, estan disponibles en los dimetros de 0.25 a 6 mm (0.010 a 0.25 pulg) e incluso con dimetros especiales hasta de 13 mm (0.5 pulg) y cuyas longitudes van desde los 75 a los 600 mm ( de 3 a 24 pulg). Los requisitos para la composicin qumica estan dados en la Tabla A-9 del Apndice de la Especificacin para Electrodos de Tungsteno en Soldadura de Arco, A5.12 de la AWS. Los electrodos pueden ser suministrados con acabado superficial por limpieza o pulido. Donde el trmino limpieza se refiere a una limpieza qumica que remueve las impurezas superficiales ocasionadas en las operaciones de embutido y trefilado. Por otro lado, el acabado pulido se realiza por medio de un desbaste descentrado que remueve las imperfecciones de la superficie. En la Especificacin para Electrodos de Tungsteno en la Soldadura de Arco, A5.12 de la AWS se anotan los requisitos y algunos datos para los electrodos de tungsteno.

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Se deben de tomar precauciones para controlar cualquier riesgo de exposicin durante la disposicin del polvo de los dispositivos de afilado o desbaste Los estatutos citados estan basados en consideraciones hechas a partir de los reportes disponibles. La Comisin VIII continuar manteniendo estos aspectos bajo revisin Los electrodos de tungsteno que contienen zirconio (cafs) tienen propiedades entre los electrodos de tungsteno puro y los toriados con respecto al encendido de arco y su capacidad de conduccin de corriente. Estos electrodos se recomiendan para la soldadura de aluminio en CA por encima de los electrodos de tungsteno puro y los toriados, cuando se usan con mquinas de soldar convencionales, no del tipo inversor, debido a que mantienen la punta redonda durante la aplicacin y tienen una alta resistencia a la contaminacin. Otra ventaja de estos electrodos es que estan libres de la radioactividad del elemento torio. Los electrodos de tungsteno ceriados (naranjas) fueron introducidos a finales de 1980. El uso de cerio, inicialmente en los electrodos no consumibles, estaba presente en diferentes valores de porcentaje. Recientemente, slo la versin con 2 % de cerio, lleg a ser comercialmente significativa. Los electrodos de tungsteno ceriados no son radioactivos y operan bien tanto con CA CD. Estos electrodos tienen buenas caractersticas de encendido de arco y estabilidad y tienen mejor durabilidad que sus contrapartes de tungsteno toriado. Los electrodos de tungsteno con 1 % de lantano (negros), 1,5 % de lantano (dorados) y 2 % de lantano (azules) tienen caractersticas similares a los tungsteno ceriados. Estos electrodos de tungsteno pueden ser usados para aplicaciones con corriente alterna o directa . En la medida que se aumente el porcentaje de lantano tambin se incrementa su facilidad de encendido, estabilidad de arco y mejora la vida de la punta. Estos electrodos pueden ser usados en lugar de los de tungsteno toriados con las mquinas de soldar tradicionales y las del tipo inversor. El lantano no es un material radioactivo. La clasificacin G para los tungstenos es aquella que contiene la adicin de elementos de aleacin no especificados. La adicin directa de aleaciones al tungsteno afecta las caractersticas de operacin del electrodo. Bajo esta clasificacin, el fabricante debe de proporcionar

la informacin del tipo y cantidad de elementos de aleacin adicionados.

2.4.2 Dimetro y Forma de la Punta del Electrodo.


El material del electrodo, dimetro y forma de la punta (Figura 11) dependern del tipo de aplicacin de soldadura, espesor del material, tipo de junta y cantidad de metal a depositar. Los electrodos usados con CA o con polaridad al positivo debern de ser de dimetros mas grandes que los que se usan con polaridad al negativo. En las Tablas 2 y 3 se enlistan los requisitos qumicos tpicos as como los rangos de corriente para diferentes tipos de electrodos de tungsteno .

La longitud total de un electrodo de tungsteno estar limitado por la longitud de la antorcha de SAETyG que se use. Las longitudes mayores permiten mayor nmero de afiladas, sin embargo los mas cortos, son mas econmicos. La extensin del electrodo que sobresale de la mordaza o porta electrodo determina el calentamiento y la cada de voltaje en el electrodo. Ya que este calor no contribuye en la soldadura, la extensin del electrodo, deber de mantenerse tan corta como sea necesaria para que nos permita tener acceso a la junta. Se recomienda que los electrodos que se usen para soldar con CD, polaridad negativa, ya sean los del tipo de 2 % de torio, con cerio o con lantano debern ser afilados con una punta en forma de un cono truncado. Aunque, un afilado de la punta en forma aguda, facilita el encendido de arco, no es muy recomendable, debido a que la punta se fundir y se formar una pequea bola en el extremo. Una punta plana y con un afilado angular, conservar esta forma, si se usa dentro del rango de corriente recomendado en la Tabla 3. Un exceso de corriente causar que el electrodo se sobrecaliente

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Tabla 2 Requisitos de la Composicin Qumica para los Electrodosa

Tabla 3 Rangos Tpicos de Corriente para los Electrodos de Tungsteno(1)

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y se funda. Mientras que una corriente muy baja permitir el bombardeo en el ctodo y la consecuente erosin debida a la baja temperatura de operacin ocasionando una inestabilidad dell arco Para la soldadura con CA y CD con el electrodo al positivo, es deseable que la punta del electrodo tenga una forma de hemisferio del mismo dimetro del electrodo. En los electrodos de mayor dimetro que se utilizan en la soldadura con CA y CD con electrodo al positivo, este tipo de punta proporciona una superficie estable dentro del rango de operacin de corriente. Los electrodos del tipo zirconiados son los preferidos para aplicaciones con CA y CD con electrodo al positivo ya que tienen mayor capacidad de arrastre de corriente que los electrodos de tungsteno puro y son mas fciles para formar la bola en condiciones de operacin normales. Los electrodos toriados no forman la bola fcilmente por lo que no se recomiendan para la soldadura con CA o CD electrodo al positivo. El ngulo de afilado en la punta del electrodo afecta en la penetracin de la soldadura, ya que a menor ngulo se tender a reducir el ancho del cordn por lo que la penetracin se incrementa. Cuando se est preparando el ngulo de la punta de un electrodo, el desbaste debe ser hecho de forma paralela a la longitud del electrodo. Existen mquinas especiales para efectuar el desbaste de los electrodos que realizan un desbaste muy preciso con el ngulo deseado.

2.5 Caractersticas de las Fuentes de Poder


2.5.1 Transformadores-Rectificadores
Las fuentes de poder para el uso con la SAETyG deben ser de corriente constante con una curva caracterstica de Cada de Voltaje (Figura 12A). Puden tener otro tipo de funciones opcionales como control para el ascenso y descenso de la corriente, control de pulso y programas del ciclo completo. Las fuentes de poder de voltaje constante no deben ser usadas en el proceso SAETyG debido a que en longitudes de arco cortas, la corriente llega a ser excesiva (Figura 12B). La fuente de poder puede ser un transformadorrectificador monofsico el cual puede suministrar CA para la soldadura de aluminio. Las fuentes de poder fabricadas especficamente para SAETyG, normalmente incluyen una fuente de alta frecuencia para el inicio de arco y vlvulas que controlan el flujo del gas inerte as como enfriamiento por agua para la antorcha. Cuentan tambin con temporizadores que permiten a las vlvulas abrir poco antes de que se encienda el arco y cerrar poco despus de que se extingue el arco. La alta frecuencia es necesaria para encender el arco en lugar del encendido por toque que ocasiona que se contamine el tungsteno fcilmente. Es posible controlar la alta frecuencia para que accione slo para el encendido o de manera contnua para la operacin en el modo de CA.

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Las fuentes de poder deben incluir un contactor secundario y un medio para controlar la corriente de manera remota. Para la soldadura manual, se podran realizar estas funciones mediante un pedal que controle el contactor y la corriente de soldadura. Es deseable una fuente de poder con un solo rango de corriente que le permita al soldador variar la corriente de un valor mnimo al mximo sin necesidad de cambiar de rango con algn interruptor. Las fuentes de poder mas avanzadas cuentan con controles que les permite pulsar la corriente en los modos CA y CD con pulsos esencialmente cuadrados. Tanto la corriente de fondo como la de pico pueden ser ajustadas, as como la duracin del pulso (tiempo del pico) y la frecuencia del pulso (Figura 13). La frecuencia del pulso es igual a 1 dividido entre el tiempo del ciclo en segundos. Este control del pulso nos permite realizar soldaduras en materiales delgados, paso de raz y en la posicin de sobrecabeza con menor riesgo de atravesar la pieza o deformarla. Todas las fuentes de poder transforman el alto voltaje y baja corriente de alimentacin a una corriente alta y bajo voltaje de salida mediante un transformador. En el pasado, los transformadores operaban directamente con una alimentacin de CA a 50 60 Hertz. Desafortunadamente los transformadores son relativamente, poco eficientes a esas frecuencias ya que se genera mucho calor en el transformador que por diseo debe ser de gran tamao y peso. Adicionalmente, cuando se usa a 60 Hertz, el control entrega una seal limitada a no mas de 120 por segundo. Hace algunos aos, se encontr que en la SAETyG, la penetracin en la soldadura , se origina cuando el electrodo est al negativo en el ciclo de CA. Durante la parte del ciclo positivo, la penetracin se reduce y la mayor parte del calor se va al electrodo de tungsteno. Sin embargo, cuando el electrodo est en la parte positiva del ciclo, el arco realmente remueve los xidos de la superficie del aluminio, haciendo que sea mas fcil soldarlo. Debido a esto y aunque la mayora de los metales en el proceso SAETyG se sueldan usando corriente directa, el aluminio normalmente se suelda usando CA. Las primeras mquinas para SAETyG proporcionaban una salida en CA con una onda sinusoidal simple que generaba la misma cantidad de partes positivas y negativas, lo que resultaba muy poco eficiente, ya que slo se necesita una pequea cantidad de energa positiva para conseguir una adecuada limpieza. No era posible variar la proporcin entre la parte positiva y negativa. Aproximadamente 85% del negativo y 15% del positivo proporcionan un arco para una adecuada limpieza y penetracin. Sin embargo, se requieren

electrodos de tungsteno de mayor dimetro ya que mucho de la energa de arco se va hacia el tungsteno.

2.5.2 Inversores
Las capacidades de las fuentes de poder para soldar estan cambiando constantemente y muy rpido, especialmente en el rea de la tecnologa de los inversores. Las fuentes de poder del tipo inversor son apropiadas para la soldadura de una amplia variedad de metales que incluye las aleaciones de aluminio con espesores delgados. Los inversores fueron introducidos, primeramente, como fuentes de poder para la soldadura con CD y mas recientemente para generar corriente alterna. En este tipo de fuentes de poder, la alimentacin de CA de 50 60 Hertz se rectifica a CD, posteriormente pasa a una seccin del inversor en donde se encuentra un interruptor de estado slido que enciende y apaga con una frecuencia de hasta 20,000 Hertz. Esta CA pulsada de alta frecuencia y alto voltaje se alimenta al transformador principal donde se convierte la CA de 20,000 Hertz a un voltaje bajo que es apropiado para efectuar la soldadura. Finalmente se hace pasar a travs de un filtro y un circuito de rectificacin. La salida se controla con circuitos de estado slido que modulan la velocidad de interrupcin de los transistores.

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Este novedoso diseo de inversores nos ofrece muchas ventajas. La primera, es que el transformador principal que opera a 20,000 Hertz es mas eficiente que los transformadores a 50 60 Hertz , lo que permite que se pueda fabricar mucho mas pequeo. Las fuentes de poder de SAETyG del tipo inversor llegan a pesar de 14 a 23 Kg (30 a 50 lbs). Otra ventaja de las fuentes de poder del tipo inversor es el costo de energa. El equipo tipo inversor es mucho mas eficiente que la del tipo transformador convencional. Bajo circunstancias normales, los ahorros por costos de energa son de un 10% aproximadamente. Durante muchos aos, las fuentes de poder tipo inversor solamente podan entregar CD, los inversores con salida de CA, simplemente no existan, lo que limitaba los inversores para el uso en la soldadura de aluminio que normalmente en SAETyG se suelda usando CA. Mediante el uso de dos inversores trabajando con polaridades opuestas y de manera alternada, encendiendo y apagndolas se poda generar un tipo de CA. Algunos inversores todava generan CA de esta forma. Actualmente se tienen mtodos mas sofisticados para generar la CA: La habilidad para generar CA es lo que hace que los inversores sean considerados para la soldadura de aluminio usando la SAETyG. El hecho de que el voltaje de arco, realmente nunca llegue a cero, permite que el arco con CA sea mucho mas estable que lo que se tena en el pasado. La mayora de las fuentes de poder del tipo inversor para SAETyG no necesitan que la alta frecuencia sea contnua para mantener la estabilidad. La eliminacin de la alta frecuencia contnua, reduce la cantidad de interferencia por radiofrecuencia que se genera en la fuente de poder. Adicionalmente, el hecho de que las seales de control puedan ser enviadas a 20 Kilohertz significa que la frecuencia de salida de la CA de soldadura puede ser variada. Las mquinas viejas slo producen una salida de 60 Hertz. Las altas frecuencias pueden ser muy tiles para en la soldadura de materiales delgados ya que cuando se aumenta la frecuencia, el cono del arco y el cordn se hacen mas angostos lo que ocasiona mayor penetracin. Las fuentes de poder tipo inversor brindan un arco con efecto de limpieza con tan solo 15% en la parte positiva. Si se reduce la porcin del ciclo en el positivo, el proceso se vuelve mas eficiente, se incrementa la penetracin de la soldadura y se reduce la cantidad de calor que impacta en el electrodo de tungsteno, lo que nos permite el uso de menores dimetros de electrodos y afilado en forma de punta

que ayuda a concentrar y hacer cordones mas angostos. Casi todas las fuentes de poder del tipo inversor para la SAETyG estan diseadas para usar tungstenos toriados al 2 %, sin importar si la salida es de CD CA. Las caractersticas de salida de los inversores les permiten usar tungstenos toriados al 2 % con afilado en punta en el modo de CA, sin necesidad de realizar la punta en forma de bola, como ocurre en los transformadores tradicionales. Tambin se pueden usar los tungstenos con cerio y con 2 % de lantano. Tambin se recomienda integrar un mdulo de alta frecuencia, slo para el encendido, en la operacin con CD o para una operacin con CA con salida contnua. Algunas de las nuevas fuentes de poder del tipo generador de corriente incorporan una tecnologa de fraccionamiento (chopper) que permite el encendido de arco por toque en la operacin con CD, sin que exista contaminacin del tungsteno.

2.5.3 Generadores de Corriente.


Las fuentes de poder tipo generadores de corriente normalmente son propulsadas por un motor a gasolina o diesel y producen CD, ya sea del tipo corriente constante o con la curva caracterstica de cada de voltaje o tambin con la de caracterstica de voltaje constante. La fuente de poder del tipo alternador, puede suministrar CA para la SAETyG. Una fuente de poder que sea capaz de operar en corriente constante o voltaje constante deber de colocarse en el modo de corriente constante para la aplicacin de soldadura con TyG.

2.6 Antorchas
Las antorchas para la soldadura con TyG deben de cumplir con las siguientes funciones: 1) sujetar el electrodo de tungsteno para que se pueda manipular durante la operacin de soldadura, 2) proporcionar una conexin elctrica al electrodo, 3) suministrar una proteccin de gas inerte a la punta del electrodo, a el arco y a la zona caliente de soldadura, y 4) aislar el electrodo y las conexiones elctricas del operador o del soporte de montaje. En la Figura 14 se muestran las antorchas tpicas para soldar mediante la SAETyG. La antorcha est constituda por un cuerpo metlico, un portaelectrodo, un difusor y una tapa que aprieta y sostiene el electrodo de tungsteno. El cable elctrico est conectado al cuerpo de la antorcha, el cual est aislado y protegido por una cubierta de plstico. Las antorchas manuales tienen conectada una manija a la cubierta de plstico. El cable de fuerza, la lnea de gas y la conexin para agua pasan a travs de la manija o de la cabeza de la antorchas que se usan para las operaciones automticas. En las antorchas pequeas que se usan para bajas corrientes, el electrodo, el portaelectrodo y los componentes internos son enfriados por el

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FIGURA 14 Antorchas para SAETyG


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mismo flujo de gas inerte. Las antorchas mas grandes y para mayor capacidad de corriente son enfriadas por agua y requieren de conexiones a la llave de agua y descarga o a un recirculador de agua. Se prefieren los recirculadotes que trabajan con agua destilada y desionizada para prevenir la acumulacin de depsitos de minerales, dentro de la antorcha, ocasionados por el agua de la llave. Los portaelectrodos normalmente estan formados por dos piezas que se adaptan a los diferentes dimetros estndar de electrodos de tungsteno. Tanto las dos piezas que se insertan a la antorcha, como la misma parte de la antorcha, deben ser capaces de soportar la corriente de soldadura requerida sin que se sobrecaliente. Estos componentes estan fabricados de una aleacin de cobre endurecible. El flujo de gas inerte fluye a travs del cuerpo de la antorcha y de los orificios del difusor hacia el extremo del arco de la antorcha. Una boquilla o copa se coloca sobre el extremo del arco, en la antorcha, para dirigir el gas inerte sobre el electrodo y el charco de soldadura. La funcin de la boquilla de gas es dirigir el flujo de gas inerte alrededor del electrodo y por consiguiente al rea de soldadura. Las boquillas estan hechas de un material duro y resistente al calor, como la cermica y estan disponibles en varios dimetros y formas. Las de mayor tamao brindan una proteccin del gas inerte mas completa en el rea de soldadura pero pueden resultar demasiado grandes en reas restringidas. Las boquillas pequeas proporcionan una adecuada proteccin en reas restringidas y con la ayuda de algunos dispositivos se puede matener el gas inerte en la junta. Las boquillas normalmente se atornillan a la antorcha y estan hechas de una cermica dura y resistente al calor. Existen algunas hechas de un vidrio para alta temperatura como el vicor que est montado a presin sobre un componente de plstico compresible. Hay un tipo de boquillas a las que se les puede insertar una pieza con una forma de malla hecha con alambres muy finos a la que se le denomina: lentilla de gas la cual produce un flujo laminar, en lugar de una turbulencia del gas inerte que incrementa la eficiencia de la proteccin gaseosa. En la operacin de soldadura por mquina o automatizada se debe proporcionar una mayor cobertura de gas mediante la ayuda de un dispositivo que suministre un gas de respaldo y un gas de arrastre a la antorcha. Estos artculos sern comentados en una seccin posterior. En la mayora de las antorchas para el proceso manual de SAETyG, la manija est colocada en un ngulo de 70 grados aproximadamente al cuerpo de la antorcha, algunas antorchas tienen un cuello

flexible entre el cuerpo y la manija que permite ajustarla en un rango de 50 a 90 grados. Las antorchas para operaciones mecanizadas o automatizadas pueden llevar el cable de fuerza y las conexiones de gas y agua sujetadas a un lado de las mismas, mediante una perilla de ajuste. Hay otras que tienen todas las conexiones en la parte superior y se requiere de una herramienta especial para apretar el tungsteno al portaelelctrodo. Las antorchas mecanizadas normalmente estan sujetas mediante prensas alrededor del cuerpo de la misma antorcha.

2.7 Rectificacin y Efecto de Limpieza en la CA.


Cmo se mencion anteriormente, cuando se suelda aluminio o magnesio con CA ocurrir un desbalanceo de la forma de onda (ver atrs la Figura 8 ) debido a que el tungsteno cuando se calienta emite electrones mas fcilmente que la superficie del metal. Lo que resulta en un mayor flujo de corriente cuando el electrodo est negativo, proporcionando mas calor donde se necesita. Cuando el electrodo est positivo, la menor cantidad de corriente ser suficiente mientras sea la adecuada para que proporcione el efecto de limpieza en la superficie. Tambin menor corriente significa que el electrodo de tungsteno se calentar menos. Mediante la aplicacin SAETyG con CA, el flujo de corriente se hace cero dos veces por cada ciclo y el arco debe ser restablecido dos veces eb cada ciclo. Cuando el electrodo se hace negativo, el reencendido ocurre fcilmente pero cuando el electrodo se hace positivo el reencendido es lento provocando una corriente baja. Cuando la corriente no enciende en la mitad positiva del ciclo, se crea una rectificacin y por lo tanto, n o habr efecto de limpieza El uso de una alta frecuencia sobrepuesta a la CA nos ayuda a asegurar que el arco est reencendiendo oportunamente en cada mitad positiva del ciclo para brindar la accin de limpieza y reducir el desbalanceo. Durante el modo de CA la onda bsica sinusoidal de 60 Hertz puede ser modificada para producir una onda cuadrada. Existen otros controles que permiten que la onda de CA sea balanceada o variarla hacia la parte positiva o negativa del ciclo (Figura 15). Esta funcin es particularmente til cuando se suelda aluminio y magnesio ya que con el control se puede poner hacia la parte positiva del ciclo para un mximo efecto de limpieza.

2.8 Alimentadores de Alambre


Un alimentador de alambre para la SAETyG automatizada debe ser capaz de alimentar el

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alambre del carrete o a una velocidad controlada, a travs de las guas, hacia el charco de soldadura. El sistema completo del alimentador est constituido de un portarrollo para el carrete de alambre, un motor de arrastre, un control de velocidad y una gua para dirigir el alambre del mecanismo de arrastre hasta el charco de soldadura. Estos alimentadores de alambre son casi de uso exclusivo en las instalaciones mecanizadas o automatizadas de la soldadura con TyG aunque en la soldadura manual con TyG tambin pueden ser usados alimentadores de alambre que se portan de forma manual.

nquel y titanio. El rodillo libre o loco puede se plano o liso o puede tener una ranura en V lisa. Para los alambre de cobre o aluminio se usan rodillos con ranuras lisas en ambos rodillos. Los rodillos estriados no deben ser usados en alambres suaves debido a la tendencia de producir pequeas rebabas del alambre que son transferidas a la punta de contacto ocasionando que se atore. Hay algunos mecanismos que usan dos pares de rodillos en tandem y todos tienen traccin aunque este tipo de mecanismos se usan mas para los procesos MIG y arco sumergido en donde se alimentan alambres mas gruesos y a mayores velocidades que los usados en la SAETyG. El propsito de las unidades de control es que nos permita establecer la velocidad de alimentacin requerida y que sta se pueda mantener a pesar de las variaciones en las condiciones de carga. La mayora de los controles usan circuitos electrnicos que comparan el voltaje proporcional a la velocidad del motor para establecer un voltaje de referencia. Este voltaje de referencia puede ser obtenido de la armadura del motor o de un tacmetro montado en la flecha del motor. El controlador debe tener un interruptor para reversa y otro para alimentacin desenergizada. Por lo que de esta forma se puede alimentar o regresar el alambre durante la puesta en marcha. Despus de que el alambre pasa por los rodillos y entra al tubo que lo gua hacia la boquilla de salida en donde se posiciona el alambre hacia el charco de soldadura. Este tubo gua es flexible y est blindado internamente con nylon. La longitud puede variar de unas cuantas pulgadas hasta varios pes de largo dependiendo de la posicin del mecanismo de alimentacin de rodillos y la antorcha de SAETyG. La boquilla de salida est montada sobre o cerca de la antorcha por una pieza que la sujeta la cual mediante un tornillo se puede ajustar la posicin y el ngulo. Si el alimentador de alambre se usa para la soldadura manual con TyG , el soldador sujetar con una mano el extremo de la boquilla y el tubo gua y con la otra, la antorcha para la soldadura con TyG El encendido y apagado puede ser controlado mediante un interruptor en el tubo gua o mediante un pedal. Las antorchas manuales para la soladura con TyG tambin pueden encontrarse con el tubo gua de alimentacin anexado a la cabeza de la antorcha, lo cual requiere del uso de una sola mano (Figura 16B).

El mecanismo de arrastre consiste en un motor elctrico conectado a un reductor de engranes y un juego de rodillos. La principal diferencia entre los alimentadores para el proceso MIG y los de TyG es el rango de velocidad. Ya que para los de TyG el rango de velocidad es de 500 a 5,000 mm/min (20 a 200 pulg/min) mientras que para los de MIG el rango anda de 2,500 a 25,000 mm/min (100 a 1,000 pulgs/min) Normalmente un juego de rodillos se usa en el proceso con TyG y ambos rodillos pueden tener traccin o uno de ellos puede ser con traccin y el otro libre. La alimentacin con ambos rodillos en traccin ser mas positiva y con menos riesgo de deslizamiento. El o los rodillos de traccin tienen una ranura estriada en V para usarse con alambres de acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones base

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3.0 TECNICAS DE APLICACIN PARA LA SOLDADURA MANUAL


Para poder llegar a tener una gran destreza en la aplicacin de la soldadura con TyG, el soldador debe desarrollar una habilidad para manipular la antorcha con una mano mientras controla la corriente con el pedal o con el control de mano y alimentar el metal de aporte, con la otra mano. Antes de iniciar cualquier trabajo, el soldador debe tener una buena idea de las condiciones, tales como: metal de aporte, corriente, gas de proteccin, posicin, aplicacin en campo o en el taller, etc.

3.2 Composicin del Electrodo y Forma de la Punta.


La composicin qumica del electrodo, dimetro y configuracin de la punta debe ser establecido en el PQR, si es que ste existe, en caso contrario es posible usar la informacin enlistada en las Tablas 2 a 4 como una gua. Los electrodos con 2 % de torio son recomendados para la mayora de las soldaduras con TyG, con CD y el electrodo al negativo. Los electrodos circoniados se recomiendan para CD con el electrodo al positivo o para soldar con CA, como en el caso de la soldadura de aluminio. Estos electrodos deben tener una punta esfrica, del mismo dimetro que el electrodo (ver atrs la Figura 11) . La bola puede ser formada en el extremo del electrodo de tungsteno, segn el siguiente procedimiento: 1. Realice un afilado largo del electrodo de tungsteno , dejando una punta. 2. Coloque el electrodo afilado en una antorcha para la SAETyG, de tal forma que se extienda mas de 13 mm (1/2) mas all de la boquilla y ajuste la tapa. 3. Sostenga la antorcha con el electrodo en la posicin vertical sobre un bloque de cobre de 3 mm (1/8) de espesor o mayor y usando CD con

3.1 Cmo Definir los Parmetros de Soldadura


El tipo de material, diseo de la junta y los requisitos del servicio determinarn la corriente de soldadura, tipo de gas inerte, voltaje y velocidad de avance o viaje. Esta informacin puede estar disponible en el Registro de la Calificacin del Procedimiento (PQR por sus siglas en ingls) o de los datos del manual de acuerdo al tipo de material y espesor. Estos datos deben considerarse los de inicio y el resto de los datos debern de establecerse corriendo pruebas en algunas de las partes. La velocidad de avance pender de la habilidad y la experiencia del soldador as como de otros factores.

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el electrodo al positivo y la alta frecuencia al inicio, encienda el arco elctrico. 4. Gradualmente incremente la corriente del arco hasta que se forme una bola en la punta del electrodo y despus reduzca la corriente a cero y mida el dimetro de la bola. Repita este procedimiento hasta que sea obtenido el dimetro de la bola deseado.

3.3 Gases de Proteccin y Flujo del Gas


El argn es el gas mas recomendado como gas de proteccin en la mayora de las aplicaciones de soldadura con TyG ya que provee un arco suave a menor voltaje que con el helio. El flujo de gas depende del dimetro de la boquilla de la antorcha, la distancia de la antorcha a la pieza de trabajo y el movimiento del aire circundante. Los flujos mas comunes estan en el rango de 0.42 a 0.85 m3/hr (de 15 a 30 pies3/hr). Para aprovechar el alto aporte trmico del arco originado por el uso del helio o las mezclas con helio, se recomiendan para la soldadura de piezas gruesas, para aquellos materiales con alta conductividad trmica y para materiales con un alto punto de fusin . En condiciones similares el flujo de helio deber ser de dos a tres veces mayor que el argn para conseguir la misma proteccin de gas.

3.4 Antorchas
El tamao y tipo de antorcha para la SAETyG debe estar en base a el tipo de trabajo. Debe ser adecuada para la cantidad de corriente que se anticipa, ser usada, sin que se sobrecaliente. Una antorcha demasiado grande causar fatiga en el operario adems de que tendr una pobre accesibilidad a algn tipo de juntas. Para aplicaciones en donde se usa baja corriente, el uso de una antorcha enfriada por gas es mas ligero y se elimina la necesidad de conexiones de agua. Se recomienda el uso de lentillas de gas en la boquilla de la antorcha para mejorar la eficiencia en la proteccin del gas inerte y reducir la cantidad del gas utilizado. El dimetro de la boquilla debe ser lo suficientemente grande para que proporcione una buena cobertura de gas inerte en la zona de soldadura pero que al mismo tiempo sea accesible a la junta. La distancia que el electrodo se extiende mas all de la boquilla o copa se determina por la configuracin de la junta. Debe extenderse lo suficiente para alcanzar la junta y permitir que el soldador vea el arco pero no demasiado que permita que el aire se mezcle con el gas inerte y contamine la soldadura. Una extensin de 9.5 a 13 mm (3/8 a ) generalmente, ser satisfactoria.

por medio de un pulso de alto voltaje. El mtodo de toque no se recomienda para trabajos crticos debido a que hay un alto riesgo de contaminacin ocasionada por el tungsteno. La mayora de las fuentes de poder diseadas para la SAETyG tienen un generador de alta frecuencia (oscilador de chispa) que sobrepone la alta frecuencia sobre el circuito principal de fuerza de soldadura. Cuando se suelda con CD con el electrodo al negativo o positivo, el interruptor de alta frecuencia debe ser colocado en la posicin de AF inicial. Por lo que cuando el soldador presiona el pedal para empezar a soldar, se activa un temporizador que inicia la alta frecuencia y la detiene cuando se enciende el arco. Una vez encendido el arco, se conservar prendido an despus de que la alta frecuencia se apague, siempre y cuando, la corriente y la separacin entre la punta y el metal base sean las apropiadas. Cuando suelde con CA el interruptor debe ser colocado en la posicin de AF contnua, para asegurar que el arco se reencienda en cada mitad del ciclo. Los generadores de la alta frecuencia de las mquinas de soldar, producen frecuencias de radio en el rango de las comunicaciones. Por lo que los fabricantes de las fuentes de poder deben certificar que la radiacin de las frecuencia de radio no exceden los lmites establecidos por La Comisin Federal de Comunicaciones. El nivel de la radiacin permitida puede daar algunas computadoras y sistemas con microprocesadores o de comunicaciones. Se deben investigar las posibilidades de interferencia antes de que la alta frecuencia sea usada. Las instrucciones de instalacin que se proporcionen con la fuente de poder debern ser cuidadosamente estudiadas y seguidas, en lo que se refiere a la alta frecuencia. El encendido de arco tambin puede ser acompaado por un pulso de alto voltaje, de 2 a 3 KVolts con una duracin de unos pocos milisegundos. El voltaje debe ser lo suficientemente alto para brincar del electrodo a la pieza de trabajo y con una duracin suficiente que nos permita iniciar el flujo de corriente de soldadura. Un arco piloto entre el electrodo y un electrodo auxiliar en la antorcha provocarn que se establezca el arco entre el electrodo principal y la pieza de trabajo. Cualquiera de estos dos mtodos de encendido de arco requieren de una fuente de poder especial adicional a la fuente de poder principal. El sistema de encendido por alto voltaje requiere de una fuente de alto voltaje que cargue los capacitares y un mecanismo que descargue a travs de la separacin entre el electrodo y el metal base. El mtodo del arco piloto requiere de una fuente auxiliar de voltaje bajo y baja corriente as como una antorcha especial que incorpore el electrodo auxiliar. Las fuentes de poder con cualquiera de estos sistemas

3.5 Mtodos de Encendido de Arco


El arco de tungsteno con gas puede ser encendido de alguna de las tres formas siguientes: por toque de la pieza de trabajo con el electrodo, mediante el uso de alta frecuencia o

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son poco comunes y se emplean en las aplicaciones mecanizadas o automatizadas.

debe agregar un material de aporte para llenar la separacin. Las lminas delgadas pueden estar dobladas o con forma de labios, en los extremos en tope. Esto ocasiona que se rellenen y nos ayuda a alcanzar una penetracin completa usando corrientes de arco moderadas. Las juntas para placas mayores de 3 mm (1/8) normalmente requieren de una preparacin de los bordes, tal como la de un bisel sencillo, en J con ranura en V en UEn placas mayores de 25 mm (1) se pueden usar ranuras en doble V o doble U, si es que la junta tiene acceso por ambos lados. En la Figura 18 se enlistan las dimensiones recomendadas para juntas a tope vs. espesor del material. En los materiales gruesos puede ser mas econmico realizar el paso de raz y uno o dos pasos de relleno mediante la SAETyG y rellenar el resto de la junta usando un proceso con una tasa de depsito mas alta como el de electrodo revestido o MIG. Considerado que el factor mas importante es el metal base y los requisitos de calidad de la soldadura. En un acero al carbono, los procesos con electrodo revestido o MIG proporcionan una calidad de soldadura y propiedades aceptables de la junta. En el caso de las juntas de metales aleados, aceros inoxidables y aleaciones base nquel en las que aplican limitaciones mas estrictas tanto para los contenidos de porosidad como de las propiedades mecnicas, el proceso de SAETyG debiera ser el mejor para lograr soldaduras aceptables sin necesidad de retrabados.

3.6 Preparacin de la Junta


Antes de efectuar una soldadura en una diseo de junta dado, se deben de preparar los componentes de forma apropiada, lo cual incluye la preparacin de la junta, limpieza y el arreglo de la junta.

3.6.1.2. Juntas de Traslape.


Para las juntas de traslape en lminas o placas delgadas se requiere de un mnimo de preparacin. Lo mas importante es que las lminas que se traslapen tengan un buen contacto a lo largo de toda la longitud de la junta, por lo que las rebabas o picos no deben de ocasionar reas de separacin. Las juntas de traslape de placas de 1/8 o de menor espesor pueden ser soldadas sin material de aporte sino slo fundiendo el extremo de la placa de arriba con la de abajo. Se debe extremar los cuidados para asegurar que la soldadura est adecuadamente fundida con la placa de abajo sin que haya causado que se perfore o se pandee. Las juntas de traslape de de 3 a 6 mm (1/8 a ) necesitarn de la adicin de material de aporte en una o mas pasadas y debe tener cuidado de asegurar que el depsito est adecuadamente fundido con la placa de fondo.

3.6.1 Diseo de la Junta


Los tipos de juntas estndar que se usan en otros procesos de soldadura pueden ser usados en la SAETyG. El tipo de diseo de junta especfico ser determinado por un ingeniero o proyectista en base a los requisitos del componente, tipo de material y servicio. Los cinco tipos de junta bsicos que se muestran en la Figura 17 son: a tope, de traslape, de esquina, de borde y en T, as como las juntas abocinadas para lminas.

3.6.1.1 Juntas a Tope.


Una junta a tope con los bordes rectos se puede usar en materiales delgados de hasta 3 mm (1/8) cuando se realice una soldadura de penetracin completa, sin la adicin de metal de aporte. Los bordes deben estar alineados correctamente con un mnimo de separacin entre ellos. Cuando se colocan dejando una separacin entre los bordes nos ayudar a conseguir una junta de penetracin completa, pero se

6.1.3 Juntas de Esquina


La preparacin requerida para las juntas de esquina depende del espesor y el tipo de material, los extremos pueden estar a tope con el

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extremo de una de las placas ligeramente traslapada al extremo de la otra placa. Para evitar que los extremos se separen o contraigan, se requiere del uso de algn dispositivo que sujete los extremos durante la soldadura. El rea de la junta deber estar limpia, es decir, libre de aceite, grasa, pintura, suciedad u xido. Este tipo de juntas pueden soldarse fundiendo los extremos sin la adicin de material de aporte. Si embargo, ser necesaria una placa de respaldo para evitar se atraviese el metal durante la aplicacin.. Los materiales mas gruesos requerirn de una preparacin con bisel o con una ranura en J en una de las placas para permitir la penetracin completa. Es importante que cuando se haga el maquinado de preparacin de la junta a los extremos de la placa, se haga de forma recta y uniforme para conseguir que el arreglo de la junta sea el apropiado. Las juntas con los extremos biselados o con preparacin en J requerirn de la

adicin de material de aporte y de dos o ms pasadas para concluir la soldadura. La cara de la raz de la preparacin de la junta debe ser de forma que se obtenga penetracin completa en el primer pase pero lo suficientemente gruesa para evitar se atraviese el metal.

3.6.1.4. Juntas en T
Ya que la mayora de las juntas en T se usan para la soldadura de filete, normalmente se re quiere de la adicin de material de aporte. Dependiendo de los requisitos de servicio, las soldaduras pueden las soldaduras pueden ser contnuas por ambos lados, intermitentes por ambos lados o intermitente por un lado y contnua por el otro. Cuando no se requiere de penetracin completa, la nica preparacin de la junta, consiste en hacer cuadrado el extremo del

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miembro que se intersecta con la otra pieza. Si se requiere de penetracin completa, en el miembro vertical de espesor de 6 mm (1/4) o mayores, se recomienda que la preparacin se haga por ambos lados, para disminuir la distorsin.

3.6.1.5. Juntas de Borde


Las juntas de borde se usan normalmente para unir dos lminas delgadas a todo lo largo de uno de sus extremos, en comn y expuestos. No se utiliza material de aporte debido a que los extremos de las dos piezas se van fundiendo conjuntamente para crear la unin. Una forma de unin de este tipo, es el que se usa para soldar la tapa que se inserta en los cilindros para cerrar uno de los dos lados. Una junta de borde contiene una grieta en la raz, la cual es susceptible a fallar a esfuerzos de bajo nivel o a corrosin de la grieta, bajo cierto tipo de condiciones. Por lo que las condiciones de servicio as como el tipo de aleacin del metal base debe ser evaluado cuidadosamente, antes de usar un diseo de junta de este tipo.

aporte se debe tener cuidado de no tocar la punta del electrodo de tungsteno debido a que esto lo contaminara y causara inestabilidad en el arco. Si esto ocurre, el electrodo deber ser removido y afilado nuevamente o remplazado. Si se requiere mas de un paso, se debe de repetir el procedimiento hasta que se rellene la ranura

3.7 Manejo de la Antorcha Alimentacin del Material de Aporte.

Para realizar una soldadura en la posicin plana, asegrese de que las superficies esten limpias y libres de escamas de xido. Coloque la fuente de poder en CDEN (polaridad directa), ajuste el flujo de gas y aplique el valor mximo de corriente que sea requerido por la Especificacin del Procedimiento de Soldadura (WPS por sus siglas en ingls). Sujete la antorcha con una mano, apuntando hacia la direccin de viaje, en un ngulo de 75o (Figura 19A). Con el tungsteno a 6 mm (1/4) aproximadamente del metal base, posteriormente pise el pedal y presione un poco para que se cierre el contactor y se inicie la alta frecuencia. Baje la antorcha suavemente hacia el metal base hasta que se encienda el arco y entonces incremente la corriente al amperaje requerido, presionando el pedal por completo y sostenga su pie en esta posicin hasta que se forme el charco de soldadura (Figura 19B) Si usa la alta frecuencia, el interruptor del en el panel de control debe de estar colocado en la posicin Alta Frecuencia al Inicio Con la otra mano, sostenga una varilla de aporte, extendindola a 250 mm (10) y vaya alimentndola en el frente del charco de soldadura con una inclinacin de 15 grados con respecto a la placa (Figura 19C) Retire la varilla de aporte del charco, ligeramente y funda el metal agregado, en el charco, con un movimiento hacia delante de la antorcha (Figura 19D y E). Para evitar que el extremo caliente se oxide, la varilla de aporte no debe ser retirada fuera de la proteccin del gas inerte. Mueva la antorcha hacia atrs ligeramente y alimente mas alambre dentro del charco y repita esta secuencia hasta que el paso de soldadura se haya completado. Cuando se est agregando la varilla de

Con la soldadura de TyG es importante que el soldador use guantes para soldar en ambas manos. Los guantes protegen las manos y los brazos de la radiacin del arco que puede causar quemaduras y algunos otros problemas mas serios. Tambin es importante que la varilla de aporte se sostenga con guante para proteger al soldador de una descarga elctrica, si es que llega a hacer contacto con el electrodo de tungsteno. Para soldar una junta a tope en la posicin vertical, sostenga la antorcha a 90 grados de la superficie a soldar e inicie la soldadura en la parte de arriba de la junta. Forme el charco de soldadura, de la misma forma que se describe para la posicin plana y mueva la mano hacia abajo, cuidando que no se forme un charco demasiado grande que se vaya a escurrir. Si es necesario agregar, material de relleno, vaya agregndolo delante del charco, sostenindolo a 15 grados hacia debajo de la junta. Agregue el aporte regresando ligeramente la antorcha y despus avance para fundir el metal adicionado, repita esta secuencia hasta que la soldadura se haya completado. La principal diferencia entre las soldaduras verticales o sobrecabeza y planas es que el metal de soldadura

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fundido debe sostenerse en la junta debido a la tensin superficial. Si el charco es demasiado grande, la fuerza de gravedad ser demasiado grande y el metal lquido se escurrir. Es por esta razn que el tamao del metal fundido debe de limitarse en las soldaduras verticales y sobrecabeza.

cualquier xido o decoloracin despus de que la proteccin haya pasado. El flujo de gas en la barra de respaldo debe ser el justo ya que el espacio es reducido y encerrado. Un valor de aproximadamente 0.14 m3/hr (5 pies3/hr) puede ser utilizado. El flujo en un tren de proteccin, puede ser igual o mayor el que se usa para una antorcha, es decir, de 0.56 a 1.4 m3/hr (20 a 50 pies3/hr). Los trenes de proteccin pueden tener formas curveadas para que se adapten alrededor de una junta cilndrica o circular.

3.8 Gas de Respaldo, Trenes de Proteccin y Cmaras con Atmsfera Controlada.


Cuando suelda metales y aleaciones que son sensibles a la contaminacin por la atmsfera, es necesario proporcionar una proteccin de gas inerte muy limpia en toda la zona de soldadura. Esto aplica a las aleaciones de los metales reactivos, tales como: titanio, aluminio, zirconio, algunas aleaciones de nquel, aceros inoxidables y los metales refractarios como: columbio, tntalo y algunos otros. El gas inerte de la antorcha de la SAETyG no proporciona, por si misma , suficiente proteccin para soldar los grupos de las aleaciones antes mencionadas. La raz de la soldadura y la parte superior, caliente, deben ser protegidas de la contaminacin por el aire hasta que se hayan enfriado. La raz de la soldadura puede ser protegida con gas inerte proveniente de una barra de respaldo con una ranura montada en un dispositivo para la soldadura. El gas inerte se introduce dentro de la ranura de respaldo a travs de una serie de orificios a lo largo de la ranura (Figura 20). Un tren de proteccin el cual se monta en la antorcha para la SAETyG, puede ser usado para proporcionar una cubierta de gas inerte en la parte superior de la soldadura mientras se enfra. El tren de proteccin (Figura 21) consiste de un canal, abierto en el fondo y cerrado por ambos extremos, con uno de stos adaptado y anexado a la antorcha de TyG. El gas inerte puede ser introducido por la parte de arriba o por el extremo opuesto del de la antorcha. Un bloque de material poroso o un bloque hecho de varias capas de de alambres muy delgados, como un tamiz, se adapta dentro del tren de proteccin, justo arriba del fondo del mismo. El propsito de este bloque es formar un flujo uniforme, sin turbulencias que cubra con gas inerte la zona caliente de soldadura hasta que se enfre a una temperatura a la que no se oxidar o que sea contaminada por el aire. La longitud y ancho del tren de proteccin depender del tamao de la soldadura, el calor aportado y la velocidad de avance. Para la soldadura manual en la que la velocidad de avance y la energa aportada son bajas, se podra usar un tren de proteccin corto pero debera de ser lo suficientemente ancho si el soldador lleva la antorcha de lado a lado. Un tren de proteccin mas grande sera requerido para aplicaciones de soldadura mecanizadas o automatizadas, en las que las velocidades y energa aportada son mucho mas altas que en la soldadura manual. La longitud del tren de proteccin y el flujo de gas inerte debe ser tal que la parte superior del cordn de soldadura quede libre de

La mejor atmsfera de gas inerte puede ser obtenida realizando la soldadura en una cmara de atmsfera controlada o compartimiento. Las piezas que sern soldadas, el herramental, la antorcha y el metal de aporte, se colocan dentro de la cmara antes de cerrarla y rellenarla con gas inerte. En el caso del compartimiento, se purga el interior con gas inerte, como el argn, hasta que el nivel de oxgeno y nitrgeno se reduzcan a un nivel aceptable. Esto puede requerir una cantidad de gas inerte de hasta ocho veces mas que el usado para una cmara de atmsfera controlada. En una cmara de vaco, se colocan todos los accesorios necesarios antes de que se realice la evacuacin del aire. . El nivel de

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evacuacin depender de la pureza de atmsfera que se requiera y de la capacidad de la bomba. Un buen sistema mecnico de bombeo debe de evacuar a 1 x 10-1 Torr (10 a 20 Micrones), una bomba de difusin puede realizar una evacuacin a 1 x 10-4 Torr (0.1 Micrn). Normalmente la cmara debe ser evacuada una sola vez y posteriormente, llenarla con gas inerte para que quede lista para la operacin de soldadura. Los puertos de maniobra deben ser cubiertos con placas durante la evacuacin del gas para evitar que los guantes sean succionados dentro de la cmara y se rompan. En el espacio entre los guantes y las cubiertas de los puertos de debe conectar por un tubo hacia la cmara principal para balancear la presin detrs de los guantes. Es necesario cerrar con una vlvula el tubo, despus de que el sistema a llenado con gas inerte y antes de quitar las placas. La presin dentro de la cmara tienen que ser ajustada, de forma que los guantes al salir, cuelguen suavemente. La pureza del gas dentro de la cmara puede ser verificada soldando una pieza de titanio y observando la superficie de la soldadura., la cual debe ser de un color metlico brillante sin alguna otra coloracin. Un color bronce plido indicar una ligera presencia de aire. Si el color es de un azul claro a un azul fuerte, indicar un incremento en el nivel de contaminacin. Un color blanquisco con escamas indicar un alto nivel de contaminacin de aire. Los puertos de acceso y los guantes son necesarios en la cmara de soldadura an si la operacin se realiza de forma automtica. Despus de que todos los componentes se colocan en la cmara y se llena con gas inerte ser necesario activar y desactivar los mecanismos, alinear la junta, cambiar los electrodos y hacer otros ajustes que requieren que el operario alcance con las manos dentro de la cmara.

ajustar la longitud del arco y la alineacin con la junta, si es necesario, como en le caso de las soldaduras lineales. El metal de aporte se puede agregar mediante el uso de sistemas de alimentacin de alambre sin estar electrizado como los descritos en la Seccin 2.8 La gua de alambre debe estar ajustada para que alimente el alambre delante del charco de soldadura y la velocidad de alimentacin de alambre se ajusta a un valor que permita que el alambre se funda dentro del charco sin que lo enfre.

4.2 Cmo Definir los Parmetros de Soldadura.


El tipo de electrodo de tungsteno, la configuracin de la punta, el rango de corriente, el gas inerte, la cantidad de flujo y la velocidad de avance deben de ser establecidos de acuerdo al procedimiento (WPS) para el tipo de componente que est siendo soldado. Si no existe un procedimiento (WPS) para el trabajo que se realiza, los parmetros deben desarrollarse experimentalmente, considerando los datos del manual o de otra informacin publicada para el material que se trate. Generalmente, los factores que se tienen que considerar para la soldadura manual con TyG, tambin deben ser considerados para la soldadura con TyG mecanizada o automatizada, tales como, la corriente, el voltaje, el gas de proteccin, diseo de junta, preparacin de la junta y varilla de aporte. La principal diferencia entre la soldadura manual y la mecanizada o automatizada es que la velocidad de avance, la corriente y la velocidad de alimentacin del alambre pueden ser mas altos para las soldaduras mecanizadas y automatizadas. Con velocidades de avance mas altas y corrientes mas altas, el depsito de soldadura se mantendr suficientemente caliente para oxidarse despus de que haya pasado la antorcha y por esto se recomienda el uso de los trenes de proteccin para las soldaduras mecanizadas y automatizadas en todo tipo de material. Un tren de proteccin es indispensable usarse en el caso de metales reactivos o refractarios, tales como el titanio y columbio, pero es fuertemente recomendado para los aceros inoxidables y las aleaciones de nquel y cobalto.

4.0 TECNICAS APLICACIN PARA LA SOLDADURA AUTOMATICA


Para la soldadura automatizada o mecanizada con TyG la antorcha es montada en un soporte y un mecanismo mecnico proporciona un movimiento relativo entre la antorcha y la pieza de trabajo

4.1 Soldadura Mecanizada Bsica


En la forma mas simple, la antorcha se monta en un carro de transporte y las piezas se colocan en un dispositivo en una posicin fija. La antorcha se alinea en direccin a la junta y se ajusta para que se mantenga la correcta longitud de arco. Despus de encender el arco e iniciar la soldadura es posible que se requiera reajustar la alineacin y la longitud del arco. Si es que se va a soldar una junta cilndrica, la antorcha ser montada en posicin fija y las piezas girarn debajo del arco. Es posible que se requieran

4.3 Control de la Velocidad de Avance.


En la soldadura mecanizada, el mecanismo de avance debe estar integrado con un control de velocidad para que cuando se acte proporcione una velocidad uniforme en todo el rango de medicin. Los controles electrnicos de retroalimentacin de velocidad que usan los motores elctricos y las cajas de engranes proveen el rango de velocidad necesario. Estos controles pueden usar el voltaje de la armadura del motor o el voltaje del tacmetro del motor para sensar el voltaje de control. Este voltaje se balancea contra el voltaje de referencia en el controlador, el

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cual ajusta la corriente al motor para mantener la velocidad requerida. El movimiento relativo pude ser alcanzado teniendo los componentes montados en una posicin fija y la antorcha de SAETyG montada en un tractor o anexa a una viga transportadora que mueve la antorcha a lo largo de la junta, lo cual es lo mas usual en juntas muy largas. Para juntas cortas, los componentes pueden ser montados en un carro de transporte y la antorcha montada en un soporte ajustable, fijo. Este montaje fijo de la antorcha, tambin puede usarse para juntas de soldaduras cilndricas, en la que la pieza est rotando, bajo la antorcha. Y donde el mismo giro del motor de CD con control de velocidad electrnico, se usa para el movimiento rotacional.

4.5 Control del Voltaje de Arco (Longitud del Arco)


Para cada tipo de gas, la longitud del arco es una funcin del voltaje de arco. Por lo que, la longitud de arco puede ser controlada automticamente, si se mantiene el voltaje de arco correspondiente. En la unidad de control se establece el voltaje de arco deseado el cual se balancea con el voltaje que medido a travs del arco. La diferencia entre estos dos voltajes se procesa por la unidad de control para producir una corriente de salida al motor, la cual lo har girar en una direccin hasta que los dos voltajes esten balanceados. Una longitud de arco larga, producir un voltaje mas alto que causar que el motor rote en una direccin para reducir el voltaje hasta que se iguale con el voltaje que se preseleccion. Si la longitud de arco es muy corta, el voltaje de arco bajo, enviar la seal al motor para que gire en la direccin contraria hasta que el balance sea logrado. Las unidades de control mas avanzadas, tienen capacidad de controlar el voltaje de arco dentro de 0.1 volt y adems utiliza circuitos que responden rpidamente a los cambios en la longitud de arco a pesar de ser muy repetitivos ni tampoco se atoran. Los motores usados en estos controles son los del tipo de CD de imn permanente o a pasos.

4.4 Control de Velocidad de Alimentacin del Alambre


La velocidad de alimentacin de alambre en fro para la SAETyG es de la dcima parte de la velocidad de alambre que se usa para en el proceso MIG. Los componentes del sistema de alimentacin son: los rodillos, el motor de alimentador con cajas de engranes, control de velocidad, tubos guas, boquilla del alambre y portacarrete. Estos componentes son similares a los requeridos en MIG, con excepcin de que la velocidad de alimentacin es mas lenta y no se necesita que exista contacto elctrico con el alambre. A cambio, se requiere una boquilla para que el suministro de alambre se posicione en el lugar correcto en el charco de soldadura. La mayora de los alimentadores suministran el alambre a una velocidad constante preestablecida. Sin embargo, hay algunos que suministran en pequeos incrementos, avanzando y parndose o avanzando y retrayndose para simular la accin manual del soldador que alimenta de poco a poco. Este tipo de alimentadores requiere de un control diseado especialmente, que permita establecer la velocidad de avance y el tiempo y la velocidad de regreso y tiempo. Esto puede lograrse con una unidad de control con un microprocesador que haga que el motor invierta la direccin dos veces por cada incremento del alambre. Otra forma de lograrlo, es conectar dos motores a un diferencial de engranes, uno de los cuales, girar hacia delante con velocidad constante y el otro girar intermitentemente en direccin opuesta para crear una retraccin del alambre. Esta accin de avance y retroceso en la alimentacin es muy til en la reconstruccin de bordes de componentes muy delgados, en los que una alimentacin contnua, producira un cordn excesivamente ancho o con bordo.

4.6 Programas para Soldadura.


Los programas para soldadura pueden controlar todos los parmetros para el proceso con TyG: la corriente de arco, el voltaje, la velocidad de avance, la velocidad de alimentacin de alambre y el flujo de gas. Se utilizan microprocesadores para iniciar o parar la corriente del arco, el viaje, la alimentacin de alambre y el flujo de gas as como para fijar valores preestablecidos. El microprocesador puede variar estos valores a lo largo de la junta cuando debido al espesor o a otros factores se requiera realizar algn cambio. La mayora de las fuentes de poder modernas para la SAETyG tienen la capacidad de poder ser controladas por un microprocesador o mediante un controlador externo. Los voltajes de referencia para el control de voltaje de arco, la velocidad de avance y la velocidad de alimentacin de alambre son proporcionados por el microprocesador que alimenta a la unidad de control de cada una de estas funciones. Existen mquinas integradas para soldar especialmente diseadas y construidas que manejan una gran variedad de aplicaciones automticas con la SAETyG.. Estas mquinas integradas pueden estar diseadas para recibir partes de una banda transportadora, ensamblarlas, verificar la alineacin de la junta, efectuar las soldaduras que se necesiten y lanzarlas hacia un contendor o hacia otro sistema de transporte. Una o mas de las soldaduras pueden ser hechas en la pieza de manera simultnea o usando

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una secuencia ya sea con una o varias fuentes de poder y controles. Muchas compaas disean y construyen mquinas integradas para soldaduras con propsitos especficos. Este tipo de diseo de equipos puede incluir todos los componentes para realizar la soldadura que se requiera (fuente de poder, unidades de control, alimentadores, antorcha, mecanismos de viaje de las piezas de trabajo, etc.) as como la integracin a los equipos existentes con los que cuenta el cliente. Antes de disear y construir una mquina integrada de soldar, el proceso y la aplicacin deben ser estudiados cuidadosamente y realizar las pruebas que aseguren que el proceso de soldadura y la tcnica utilizada funcionarn satisfactoriamente. En ocasiones, tan solo un pequeo cambio en la configuracin puede simplificar el trabajo o incrementar el potencial de que se obtengan buenas soldaduras y esto siempre debe ser considerado cuando se disee un sistema de soldadura automtico.

manual en la que el soldador mueve la antorcha hacia atrs y hacia delante y adiciona el metal de aporte de poco a poco o en pequeos incrementos. El proceso automtico, con alimentacin y corriente pulsados nos proporciona mejor control y depsitos mas uniformes que los que pueda conseguir el soldador mas experimentado. Cuando se usa la corriente y alimentacin contnua se tiene la tendencia de que el depsito se haga desborde o se resulte demasiado grueso en la reconstruccin de los extremos finos de una pieza. Cuando ambos parmetros se pulsen, es necesario que se haga de manera sincronizada para que la corriente alta del pulso coincida con el pulso de alimentacin y que el alambre se vaya fundiendo en el extremo del cordn. Cuando la corriente disminuye permita que el depsito solidifique antes de repetir el ciclo.

4.8 Herramental y Gas de Respaldo.


El herramental para la SAETyG automatizada debe ser diseado y construido para el trabajo en especfico que se pretende realizar por lo que se deben de considerar los siguientes principios 1. El herramental debe ser lo suficientemente robusto para sujetar los componentes en su lugar sin que se muevan de su posicin o se deformen mientras se aplica la soldadura sin el uso de cubiertas masivas. 2. El herramental debe estar hecho de un material no magntico, como el acero inoxidable, bronce, aluminio o cobre. Los aceros al carbono o de baja aleacin pueden provocar problemas de soplo magntico o arco errtico, adems de que es mas difcil mantenerlos limpios y libres de oxidacin. Los herramentales se pueden hacer de diferentes materiales para aprovechar las propiedades de los mismos. Si se usa el cobre para el enfriamiento, se debe recubrir de nquel donde las piezas hacen contacto para evitar que el cobre se adhiera. Esto es muy importante cuando se sueldan aceros al carbono o aleados y aleaciones de cobalto, en los que puede ocurrir una penetracin intergranular de cobre. 3. Las prensas de sujecin o el herramental de sujecin, deben estar diseados para una operacin rpida, como las prensas de palanca En los soldadoras totalmente automatizadas se usan prensas de accin mediante sistemas neumticos o hidrulicos. 4. El herramental debe proporcionar un respaldo de gas inerte para proteger todas las soldaduras que se realicen. Las barras de respaldo para cada soldadura deben tener ranuras de alivio, centradas bajo la unin, las cuales deben estar conectadas a una fuente de suministro de gas. La cara de los cordones se proteger con el gas inerte de la antorcha o del tren de proteccin gaseosa por lo que parte del

4.7 Corriente Pulsada y Alimentacin en Pulsos.


Pulsar la corriente en el proceso de soldadura de TyG, proporciona mayor penetracin y una relacin entre la profundidad y el ancho del cordn, mayor que la obtenida por una soldadura de TyG con salida continua y el mismo valor de calor de aporte. Pulsar es mas efectivo a velocidades de pulso bajas como por ejemplo, una pulsacin por segundo a una amplitud de pulso alta. La principal ventaja del pulsado es en materiales delgados, pasos de raz y aplicaciones en bordes delgados. Tambin, el pulsado reduce el nivel de habilidad de un operario que es necesario en los trabajos crticos. En los materiales delgados y pases de raz, un valor de corriente alto, con una duracin corta del pulso puede lograr rpidamente una penetracin completa. Por lo que es posible evitar un exceso de fusin y deformacin debido a que la corriente desciende rpidamente al valor de fondo al finalizar el pulso. En el modo de corriente pulsada, el calor de soldadura se aplica rpidamente a la junta y causa la fusin de una rea pequea. Si se aplicara una corriente alta de forma constante ocasionara una excesiva fusin a menos que se incremente la velocidad de avance significativamente. A una velocidad de avance alta, el metal fundido en la junta tiene la tendencia a conformarse irregularmente en los extremos en lugar de fluir uniformemente entre ellos. La tcnica de corriente pulsada hace que la corriente disminuya antes de el charco sea demasiado grande para poder controlarlo. El modo de corriente pulsada combinado con una alimentacin pulsada es lo mas apropiado para la reconstruccin de bordes como los sellos rotatorios de las turbinas de gas. Ya que esta tcnica simula a la

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herramental debe incluir pantallas a lo largo de toda la junta para mantener el gas inerte sobre las soldaduras durante el enfriamiento y reducir las corrientes de aire.

4.9 Proteccin Auxiliar


Para la soldadura mecanizada o automatizada en las que la velocidad de avance es alta, es importante que se suministre de gas inerte de proteccin la superficie del cordn, mientras se enfra. Lo cual puede ser efectuado mediante un tren de proteccin o una cmara de atmsfera controlada como la descrita en la Seccin 3.8. El tren de proteccin en combinacin con el gas de respaldo son capaces de proporcionar la proteccin adecuada para la mayora de los materiales y aplicaciones, adems de ser de mucho menor costo que las cmaras de atmsfera controlada. Las aleaciones de titanio pueden ser soldadas usando un tren de proteccin diseado especialmente para adaptarse especficamente a la unin. El uso de sellos flexibles en el fondo del tren de proteccin ayudarn a prevenir la entrada de aire a la zona de soldadura mientras aun est caliente. Las aleaciones de circonio, columbio y tntalo son mas sensibles a las atmsferas contaminadas en pequea cantidad. Por lo que este tipo de materiales debe ser soldado en cmaras de atmsfera al vaco, rellenadas con argn o helio, grado soldadura. Antes de que las piezas sean soldadas usando un tren, un respaldo o con la ayuda de una cmara, se debe correr una prueba y examinada para localizar cualquier signo de contaminacin as como de alguna coloracin superficial.

aluminio como desoxidante adicional. Otra clasificacin de los aceros al carbono es en base a su contenido de carbono: aceros bajo carbono, hasta con 0.15% de C; aceros dulces con 0.15 a 0.29% de C; aceros medio carbono con 0.30 a 0.50 % de C y los aceros alto carbono de 0.50 a 1.00 % de C. La soldabilidad (b) de los aceros al carbono y los de baja aleacin est en funcin del endurecimiento del acero, el cual depende del contenido de carbono y la cantidad de otros elementos que incrementen el grado de endurecimiento. El carbono determina la dureza mxima alcanzable y los elementos de endurecimiento como el cromo y el manganeso determinan la velocidad de enfriamiento necesaria para transformar la austerita (c) en un 100 % de martensita (d) que brinda la mxima dureza. La zona afectada por el calor y el calor de la zona de fusin combinados con el usual y rpido enfriamiento, transformarn a martensita si el carbono y el contenido de aleantes es suficientemente alto. Debido al contenido alto de carbono, la martensita es muy dura y con una baja ductilidad por lo que la formacin puede conducir a un agrietamiento. Los dos mtodos para reducir la velocidad de enfriamiento para prevenir la formacin de martensita y por lo tanto, prevenir el agrietamiento, son: el precalentamiento y el uso de un aporte trmico alto. (a) Endurecimiento Es la propiedad de los aceros que determina la profundidad y distribucin de la dureza que se obtiene con el templado. (b) Soldabilidad la capacidad de un material de ser soldado bajo condiciones de fabricacin impuestas, dentro de una estructura en especfico y apropiada, para que tenga un desempeo satisfactorio durante el servicio para el que fue diseada. (c) Austenita Una solucin slida de carbono y otros elementos en el hierro cbico de caras centradas. Esta estructura se obtiene en los aceros al carbono y de baja aleacin cuando son llevados a temperaturas entre los 870 y 1090 oC (de 1600 a 2000 o F) (d) Martensita Una fase del acero inestable que se forma por la transformacin de la austerita, durante el enfriamiento por debajo de la temperatura Ms, normalmente entre los 200 y 300 oC (de 400 a 600 o F). Es una solucin slida intersticial, sobresaturada del carbono, dentro del hierro y que tiene una estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo, la cual es mas dura y frgil a mayor contenido de carbono. Se caracteriza por tener una forma de agujas. Los aceros al carbono y de baja aleacin son susceptibles a la fractura por hidrgeno inducido y esta susceptibilidad se incrementa con el contenido

5.0 SOLDADURA MATERIALES

DE

LOS

En esta seccin se discuten las tcnicas especiales as como las precauciones que deben considerarse cuando se sueldan los varios tipos de grupos de materiales y sus aleaciones. Tambin se establecen los parmetros y los materiales de aporte que se utilizan y algunas otras recomendaciones pertinentes. Sin embargo, estos parmetros deben considerarse como punto de partida para definir los parmetros de trabajo reales, los cuales deben ser desarrollados soldando algunas muestras y realizando un examen cuidadoso.

5.1 Aceros al Carbono


El trmino de acero al carbono, cubre un grupo de aceros en los que los elementos de aleacin principales son: carbono hasta 1.0 %, el manganeso hasta 1.65% y el silicio hasta 0.60% El carbono es el elemento de endurecimiento, el manganeso incrementa la dureza (a) y se asocia con el azufre residual como sulfuro de manganeso, el silicio acta como desoxidante. En algunas ocasiones se agrega

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de carbono. Este efecto tambin se incrementa con el aumento en el espesor. Por lo que se deben usar los procedimientos de soldadura tipo bajo hidrgeno para los materiales que sean susceptibles, asegurndose que el metal base y los materiales de aporte deben estar limpios y que la atmsfera no contenga humedad o algn otro contaminante. La SAETyG es un proceso de soldadura bajo hidrgeno. Los aceros bajo carbono pueden ser suministrados como aceros efervescentes (a) , semicalmados (b) o calmados (c) y son fcilmente soldables sin necesidad de precalentamiento. Los aceros efervescentes no estan desoxidados y tienen una gran tendencia a formar porosidad en la soldadura si no se usa un material de aporte que contenga desoxidantes. Los aceros dulces, normalmente pueden ser soldados con el proceso de TyG sin necesidad de precalentamiento aunque es requerido el uso de un procedimiento de soldadura que sea el adecuado. Los parmetros aproximados para la soldadura de estos aceros estan enlistados en la Tabla 4. Los aceros de medio carbono tienden a un mayor endurecimiento y generalmente requieren de un precalentamiento de 200 a 300 oC (400 a 600 oF) y adems pueden requerir de un postcalentamiento, un revenido o un tratamiento de relevado de esfuerzos. Los aceros con alto carbono tienden a desarrollar una dureza de tratamiento trmico de hasta 63 HRC y son usados para la fabricacin de herramientas y troqueles que generalmente no requieren de soldadura. Pueden ser soldables pero requieren un precalentamiento de 250 a 300 oC (500 a 600 oF), una temperatura de interpaso de 230 a 250 oC (450 a 500 oF) y un tratamiento trmico de revenido posterior a la soldadura. El proceso de SAETyG, normalmente no se usa para para la soldadura de aceros al carbono a excepcin de la aplicacin de lminas delgadas, pasos de raz en placas gruesas y tubera. Los pasos de relleno en las juntas de placas gruesas y de tubera se efectan con otros procesos debido a que la tasa de depsito con el proceso de SAETyG es demasiado lento y no es rentable. Cuando se realicen los pasos de raz o de fusin en materiales delgados, se recomienda que el fondo sea protegido con argn o CO2 para evitar la formacin de xido y fomentar una superficie lisa de la raz, sin porosidad ni marcas. (a) Aceros Efervescentes Es un acero bajo carbono que no est desoxidado por lo que contiene suficiente xido de hierro para generar contnuamente monxido de carbono mientras el lingote se est solidificando, lo que produce una masa de metal virtualmente libre de cavidades. Las lminas y los productos estirados a partir de estos lingotes presentan una buena calidad superficial. (b) Aceros Semicalmados Son aceros con una desoxidacin parcial que contienen suficiente oxgeno disuelto que reacciona con el carbono para

formar monxido de carbono que compensa la contraccin debida a la solidificacin. (c) Aceros Calmados Son aceros desoxidados mediante un agente desoxidante poderoso como el silicio o aluminio para reducir el contenido de oxgeno a un nivel en el que no ocurra una reaccin entre el carbono y oxgeno, durante la solidificacin. La mayora de los aceros que se usan, hoy en da, son aceros calmados.

5.2 Aceros Baja Aleacin


Los aceros baja aleacin se clasifican en tres grupos de aceros que contienen un mximo de 6 % de aleacin aunque hay algunos cuyo contenido es un poco mayor. Los aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA por sus siglas en ingls) son el grupo que corresponde a la especificacin de ASTM para placas, formas estructurales y tubera. Son suministrados en la condicin de rolado normal, rolado controlado o normalizado. El contenido de carbono es menor de 0.30% Estos aceros se usan en la construccin de grandes estructuras como las de los edificios, puentes y recipientes a presin y con excepcin de la SAETyG se usa cualquier otro proceso de soldadura para unirlos. Sin embargo, los pasos de raz de las juntas para recipientes a presin y tubera se pueden hacer con el proceso de SAETyG. En estos aceros se deben usar prcticas de soldadura tipo bajo hidrgeno y precalentamientos de hasta 150 oC (300 oF). La temperatura de precalentamiento depender del tipo de acero en particular y se incrementar con el espesor del acero. Los materiales de aporte deben una composicin como la del metal base o estar tan cercana como sea posible. Los parmetros de soldadura aproximados que se dan en la Tabla 4 pueden ser usados para estos aceros. Los aceros templados y revenidos (Q&T por sus siglas en ingls) contienen menos del 0.30 % de carbono y tienen composiciones similares a los aceros HSLA pero con mayor contenido de cromo y molibdeno. La principal diferencia, es que estos aceros son suministrados en la condicin de tratados trmicamente que consiste en austenizarlos (a) templarlos (b) y revenirlos (c) Con lo que se consiguen muy buenos valores de resistencia a la cedencia, de 350 a 1000 MPa (50 a 150 ksi), tenacidad, ductilidad y resistencia a la corrosin. Estos aceros al igual que los aceros HSLA, se usan principalmente en construccin y en la fabricacin de los recipientes a presin y para estas aplicaciones no se usa el proceso de SAETyG. Para este tipo de aceros con resistencias a la cedencia mayores de 690 MPa (100 ksi), los procesos MIG y SAETyG son los preferidos, especialmente en los componentes pequeos. Los aceros Q&T requieren de un control cuidadoso de la velocidad de enfriamiento de la

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soldadura para evitar perder el valor de la resistencia de la soldadura y en la zona afectada por el calor: Una velocidad de enfriamiento demasiado rpida producir una estructura martenstica muy dura y frgil, mientras que una velocidad de enfriamiento muy lenta producir una mezcla de estructuras de ferrita (d) martensita de alto carbono, bainita gruesa (e) y martensita sobrerevenida. Esta combinacin de estructuras produce una zona afectada por el calor con la resistencia y tenacidad, reducidas. La velocidad de enfriamiento puede ser controlada seleccionando la temperatura de precalentamiento y el aporte de energa de soldadura, apropiados, lo cual depender del tipo de acero y espesor. Las temperaturas de precalentamiento normalmente andan entre los 10 a 150 oC (50 a 300 oF) y para los espesores mayores de 50 mm ( 2 pulg) se usa nicamente la temperatura de 150 oC. Se deben usar procedimientos tipo bajo hidrgeno para evitar grietas bajo el cordn as como un mnimo de 38 oC (100 oF) de precalentamiento para retirar la humedad del rea de la junta. Los datos del manual y las recomendaciones del fabricante del acero deben ser usadas para establecer el precalentamiento, material de aporte y parmetros de soldadura para cada tipo de acero y espesor. El material de aporte normalmente debe igualarse o ser lo mas cercano al metal base. (a) Austenizacin Es el calentamiento de un acero a la temperatura de transformacin hasta conseguir una transformacin parcial o completa a austenita

(b) Templado Enfriamiento rpido por inmersin en agua, aceite, chorro de aire o roco con agua. (c) Revenido Recalentamiento de un acero endurecido por temple por debajo de la temperatura de transformacin y un enfriamiento a la velocidad deseada. Este tratamiento normalmente disminuye la dureza pero aumenta la tenacidad. (d) Ferrita Una solucin slida de carbono y otros elementos en la microestructura del hierro, cbica centrada en el cuerpo, la cual es estable a temperaturas por debajo de los 700 oC (1300 oF). (e) Bainita Un microestructura que se genera a partir de la austenita y que se forma cuando se enfra rpidamente desde la temperatura de austenizacin a una ligeramente arriba de la temperatura Ms y mantenindola. La estructura est formada de agregados de ferrita fina y carburos. Esta microestructura tiene apariencia de plumillas. Los aceros baja aleacin que responden al tratamiento trmico (HTLA, por sus siglas en ingls) en el rango de carbono entre 0.25 y 0.45 % con pequeos contenidos de Cr, Ni y Mo para mejorar el endurecimiento. Estos aceros pueden ser tratados trmicamente con lo que se obtienen niveles de resistencia de mas de 1400 MPa (200 ksi) y durezas de hasta 60 HRC. Estos son soldados, normalmente

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en la condicin de recocido o con un revenido a mas temperatura y posteriormente tratados trmicamente hasta obtener la dureza requerida. Debido a que estos aceros presentan un alto endurecimiento, se debe de emplear un adecuado precalentamiento, un aporte trmico y temperatura de interpaso, apropiados, con el fin de evitar el agrietamiento en fro. Ya que estos aceros se usan primordialmente para componentes relativamente pequeos es posible realizarles un tratamiento trmico posterior al proceso de soldadura. La temperatura de precalentamiento depender de la aleacin en particular y el espesor en un rango de 10 a 290 oC (50 a 550 oF). Se debe de tener un cuidado extra para asegurar que el rea de la junta est limpia y libre de xido, suciedad, grasa o cualquier tipo de material orgnico. Y usar procedimientos de soldadura del tipo bajo hidrgeno. Este tipo de aceros normalmente son fundidos en vaco para producir un acero con muy bajas impurezas. Para realizar las soldaduras de estos aceros con una limpieza equivalente, los materiales de aporte as como la atmsfera deben estar limpios. La SAETyG es el proceso de soldadura de arco, preferido para los aceros HTLA debido a que tiene la capacidad de producir soldaduras con el contenido de hidrgeno mas bajo. Las recomendaciones para los procedimientos de soldadura, parmetros y materiales de aporte, pueden ser obtenidos de manuales o de los fabricantes de los aceros. Sin embargo, los parmetros de la Tabla 5 se pueden usar como punto de partida.

cantidades de elementos como el Mo, Ti, Cb y Ta. Como el nombre lo dice, estos aceros se mantienen austenticos a temperatura ambiente y a muy bajas temperaturas. Se caracterizan por una muy buena ductilidad, tenacidad y soldabilidad. Sin embargo, se deben de considerar varios factores para obtener una buena soldadura. Lo primero es que los aceros inoxidables austenticos tienen un alto coeficiente de expansin trmica que es un 50% mayor que el de los aceros al carbono y de baja aleacin. Esto puede ocasionar esfuerzos de contraccin muy altos que produce alabeo o agrietamiento en caliente. Estas condiciones se pueden disminuir usando un bajo calor de aporte y con el uso de diseo de juntas que disminuyan la cantidad de material de aporte requerido. La baja conductividad trmica es una ayuda debido a que el calor de la soldadura se disipa mas lentamente que en los aceros al carbono. El uso de algunos dispositivos puede reducir la distorsin pero tambin puede desarrollar esfuerzos residuales mas altos. Los aceros inoxidables austenticos son susceptibles a la precipitacin de carburos de cromo en la zona afectada por el calor, lo que ocurre entre los 425 y 870 oC (800 a 1600 oF). Este fenmeno que tambin se le conoce como sensibilizacin remueve el cromo en solucin hacia los lmites de grano y reduce la resistencia a la corrosin Estas reas pueden ser atacadas por algn medio corrosivo y producir una severa corrosin intergranular. El remedio para este problema es soldar con bajo aporte trmico para reducir el tiempo de permanencia dentro del rango de las temperaturas de sensibilizacin, usar metales base y materiales de aporte de aceros inoxidables Bajo Carbono grado L ( Low = Bajo) o mediante el uso de aceros inoxidables estabilizados que contienen Ti, Ta Cb, los cuales reaccionan con el carbono, dejando el cromo en la solucin. Otro problema son las grietas cortas en caliente que se producen mientras se enfra la soldadura. Aunque los metales base normalmente son 100 % austenticos, se ha descubierto que los depsitos de soldadura que contengan de 3 a 10 % de ferrita sern mas resistentes al agrietamiento en caliente que los alambres de aporte 100 % austenticos. Por lo que los alambres de aporte que produzcan depsitos de soldadura con este rango de ferrita prevendrn la formacin de grietas en caliente. El nivel de ferrita puede ser medido con un instrumento llamado ferretoscopio o calculado a partir de la composicin qumica usando los diagramas de Schaeffler, De Long el WRC 1988. No se debe usar mas ferrita de la necesaria, para evitar el agrietamiento, debido a que la ferrita puede formar la Fase Sigma (compuesto intermetlico de hierro y cromo) si se exponen a periodos prolongados de servicio entre los 540 y 870 oC (1000 y 1600 oF): La fase sigma reduce la ductilidad, tenacidad y la resistencia a la corrosin.

5.3 Aceros Inoxidable


Los aceros inoxidables se definen como aquellas aleaciones base hierro que contienen al menos 11 % de cromo. El cromo les proporciona la resistencia a la oxidacin y corrosin debido a la formacin de una capa muy tenaz de xido de cromo. Tambin se adicionan otros elementos para mejorar la resistencia a la corrosin y al tensin. Hay cinco clasificaciones de aceros inoxidable: austenticos, ferrticos, martensticos, duplex y de endurecimiento por precipitacin. Existen un gran nmero de aleaciones de estas clasificaciones y la mayora pueden ser soldables con la SAETyG si se usan los procedimientos correctos. Los parmetros aproximados para soldar estos aceros inoxidable se dan en la Tabla 5. La composicin del alambre de aporte debe ser la recomendada por el fabricante de cada tipo de acero. Todos los aceros inoxidables requieren del uso de un respaldo de argn en la parte posterior, en las juntas sin respaldo slido para evitar la formacin de xido de cromo durante la soldadura

5.3.1 Aceros Inoxidables Austenticos


Los aceros inoxidables austenticos bsicos contienen 18 % de Cr y 8% de Ni, comnmente conocidos como 18-8 AISI 304. Algunas variaciones tienen hasta 26 % de Cr y 22 % de Ni con pequeas

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5.3.2 Aceros Inoxidables Ferrticos


Los aceros inoxidables ferrticos son principalmente aleaciones Fe-Cr con suficiente cromo y otros elementos estabilizadores de la ferrita para evitar la formacin de austenita durante un tratamiento trmico u durante la soldadura. Debido a que no ocurre alguna transformacin de estos aceros con el calentamiento, no son tratados trmicamente ni pueden ser endurecidos. Los primeros aceros inoxidables ferrticos Fe-Cr contenan suficiente carbono para hacerlos susceptibles a la precipitacin de carburos intergranular en la zona afectada por el calor, por soldadura, a menos que se realizara un post tratamiento trmico de redisolucin de carburos. Los aceros inoxidables ferrticos, posteriores, contenan formadores de ferrita, formadores de carburos y muy bajo carbono lo cual reduce la susceptibilidad a la precipitacin de carburos. El principal problema encontrado en la soldadura de los aceros inoxidables ferrticos es el crecimiento de grano en la zona afectada por el calor y la consecuente prdida de la tenacidad. Esto ocurre debido a que no hay transformacin a austenita durante el calentamiento y por consiguiente transformacin a ferrita que cuando se enfra, ocasiona un refinamiento del grano. Normalmente no se requiere precalentamiento debido a que no hay transformacin y el mismo precalentamiento incrementara aun mas el crecimiento de grano.

Sin embargo, en los primeros aceros Fe-Cr con niveles de carbono mas alto se puede formar algo de austenita durante el calentamiento que se transformar en martensita durante el enfriamiento ocasionando agrietamiento cuando se somete a esfuerzos altos. Un precalentamiento de 150 oC (300 o F) o mayor puede disminuir los esfuerzos y el agrietamiento Los alambres de aporte utilizados para la soldadura de estos aceros debe ser igualados o con la composicin que mas se les acerque. Para uniones de materiales dismiles se pueden usar tanto aportes de inoxidables austenticos como aleaciones base nquel. El proceso de SAETyG se debe emplear con CD y el electrodo al negativo y la proteccin gaseosa con argn, helio o una mezcla de los dos. No se recomienda la soldadura usando CA:

5.3.3 Aceros Inoxidables Martensticos


Los aceros inoxidables martensticos tambin son aleaciones Fe-Cr pero con un contenido de cromo menor y mas carbono que el de los aceros ferrrticos que les permite la transformacin a austenita durante el calentamiento con la consecuente transformacin a martensita durante el enfriamiento. Estos aceros son endurecibles y la dureza depende del contenido de carbono. El alto contenido de cromo los hace endurecibles al aire por lo que se obtendr una estructura totalmente martenstica an a velocidades

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de enfriamiento bajas. Cuando el carbono es lo suficientemente producir una zona afectada por el calor de alta dureza y baja tenacidad. Estos aceros pueden ser soldados en cualquier condicin de tratamiento trmico: recocido (a), endurecido (b), relevado de esfuerzos (c) o revenido. Debido a que la condicin de tratamiento trmico tiene poco efecto en el comportamiento del endurecimiento de la zona afectada por el calor, por consiguiente, de la soldabilidad. La soldabilidad depende del contenido de carbono, disminuyendo con el incremento de carbono. La mejor forma de evitar el agrietamiento es usar un precalentamiento y temperatura de interpaso apropiados y un tratamiento trmico posterior a la soldadura. La temperatura recomendada de precalentamiento e interpaso es de 200 a 300 oC (400 a 600 oF). Despus de la soldadura, la junta debe ser enfriada a 200 oC para permitir la transformacin a martensita y entonces calentada a la temperatura de revenido o recocido evitando se enfre a menos de los 300 oC para inhibir la formacin de grietas. La temperatura de precalentamiento depender principalmente del contenido de carbono y tambin del espesor de la junta, el tipo de material de aporte y el grado de contraccin. Los aceros inoxidables martensticos tipo 410, 410NiMo y 420 estan disponibles comercialmente como materiales de aporte estndar. Otros grados en algunas marcas comerciales se pueden encontrar disponibles. El tipo 410 se recomienda para la soldadura de los grados 403, 410, 414 y 420. El tipo 410NiMo se usa para soldar las piezas vaciadas de CA-6NM o grados similares. El tipo 420 puede ser soldado con metal de aporte ER420 cuando se requiere que el contenido de carbono sea el mismo. Debido a que los metales martensticos que se sueldan tienen una tenacidad muy baja en la condicin, tal y como se sold, se les debe hacer un tratamiento trmico posteriormente a la soldadura para brindarles una tenacidad adecuada. Los materiales de aporte de aceros inoxidables austenticos como los del tipo 308, 309 y 310 pueden ser usados para soldar los aceros inoxidables martensticos entre ellos mismos o con otros grados de aceros de acero inoxidable para proporcionar una mejor tenacidad, tal y como se soldaron que la que se obtiene con los materiales de aporte martensticos. Debe ser notado, sin embargo, que los materiales de aporte austenticos proveen una menor resistencia a la tensin y a la cadencia que los materiales de aporte con qumica igual y con tratamiento postsoldadura. (a) Recocido calentamiento y sostenimiento a la temperatura apropiada y despus un enfriamiento a una velocidad que permita reducir la dureza y facilitar el maquinado o el trabajo enfro. (b) Endurecimiento Incremento de la dureza por medio de un tratamiento trmico apropiado que

consiste usualmente en calentar y enfriar a una o mas temperaturas. (c) Relevado de Esfuerzos calentamiento a una temperatura apropiada, sostenimiento durante un tiempo suficiente para reducir los esfuerzos residuales y luego un enfriamiento lento que impida el desarrollo de nuevos esfuerzos residuales. El relevado de esfuerzos no reduce la dureza de manera significativa.

5.3.4 Aceros Inoxidables Duplex


Los aceros inoxidables duplex tpicamente estn formados por una microestructura de 50 % ferrita y 50 % austerita pero pueden contener un rango de 20 a 80 % de ferrita. La composicin es una modificacin de la composicin tpica de la austenita mediante el incremento de cromo del 22 al 26 %, disminuyendo el nquel de 4 a 8 % y adicionando molibdeno de 2 a 5 % y hasta un 2 % de cobre. La microestructura deseable de 50 % de ferrita con 50 % de austerita se obtiene despus de un tratamiento trmico, un trabajado en caliente o una combinacin de ambos. El tratamiento trmico normalmente se hace en el rango de los 1040 a 1150 oC (1900 a 2100 oF) lo que ocasiona que parte de la ferrita delta se transforme a una austenita mas estable. Los aceros inoxidables duplex proporcionan una excelente resistencia a la corrosin por picaduras, a la corrosin por grietas y al agrietamiento por esfuerzos de corrosin. La ductilidad y tenacidad es similar a los aceros inoxidables austenticos y la cedencia es casi dos veces que la de los aceros inoxidables austenticos forjados. Una soldadura hecha con un material de aporte que iguale la composicin o inclusive sin material de aporte tendr la tendencia, primeramente a una estructura ferrtica, a menos que se realice un tratamiento trmico o algn trabajado en caliente. Las soldaduras con alto contenido de ferrita tienden a ser muy frgiles y generalmente se agrietarn durante el enfriamiento antes de que sea aplicado algn tratamiento trmico postsoldadura. Debido a que no es muy prctico realizar un tratamiento trmico posterior a la soldadura o un trabajado en caliente de las soldaduras de gran tamao, se hace necesario usar un material de aporte que proporcione al depositarse una microestructura de 50 % de austenita y 50 % de ferrita. Los materiales de aporte recomendados para los aceros inoxidables duplex igualan la composicin a excepcin del nquel que se incrementa de 8 a 10 % Para la SAETyG del Ferralium 255, se recomienda el uso del ER2553 y para el Sandvik 2205, se recomienda el uso del ER2209. Algunas aleaciones duplex contienen adiciones de nitrgeno. Estas aleaciones deben ser soldadas con materiales de aporte en cuyo contenido incluya nitrgeno. De otra forma la resistencia a la corrosin de la soldadura y la

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zona afectada por el calor pueden ser degradadas significativamente. La soldadura de aceros inoxidables duplex de 6 mm (1/4 ) o de espesores mayores normalmente se realiza mediante un proceso de soldadura de arco distinto al de la SAETyG con el fin de aprovechar la mayor tasa de depsito de los otros procesos. Los pasos de raz y las soldaduras de lminas delgadas se pueden hacer utilizando la SAETyG con alambres slidos como aporte. El aporte trmico debe ser controlado cuidadosamente para disminuir la dilucin y que se pueda obtener el nivel deseado de austenita en el depsito.

recomendados se puede esperar que la resistencia de la soldadura sea de 90 a 100 % de la del metal base. Los grados austenticos son los mas difciles de soldar de los tres grados de los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitacin: El metal base debe estar en la condicin de tratamiento de disolucin y se deben emplear cordones pequeos y rectos con el uso del proceso de SAETyG El proceso SAETyG o cualquier otro proceso con proteccin de gas inerte puede ser recomendado para soldar todos los grados de los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitacin, evitando que se lleve a cabo la fcil oxidacin de elementos como el Al, Ti y Cb.

5.3.5 Aceros Inoxidables de Endurecimiento por Precipitacin


La dureza y resistencia de los aceros inoxidables endurecidos por precipitacin se puede incrementar mediante un tratamiento trmico de disolucin y precipitacin (envejecimiento). Hay tres tipos de aceros inoxidables de endurecimiento por precipitacin en los que la dureza de cada uno de ellos se puede incrementar mediante el mecanismo de envejecimiento. Los grados martensticos pueden ser endurecidos mediante la reaccin martenstica y despus endurecidos aun mas con el envejecimiento. Los grados semiaustenticos se les somete a un tratamiento trmico de acondicionamiento que permite que se forme martensita durante el enfriamiento. Y entonces el envejecimiento les proporciona un endurecimiento adicional. Al tercer grado corresponden los austenticos que se mantienen con la misma microestructura aun muy por debajo de la temperatura ambiente. Slo pueden ser endurecidos por el mtodo del envejecimiento. La soldabilidad de los grados martensticos generalmente es excelente. No son sensibles a agrietarse o susceptibles al agrietamiento en caliente debido a que el contenidos de carbono es bajo. Puede ocurrir que se presente el agrietamiento en caliente si se sueldan con aceros al carbono o baja aleacin debido a la excesiva dilucin. No es necesario precalentar para evitar las grietas Las piezas grandes o con muy alta contraccin pueden recibir un tratamiento trmico que les brinda una condicin robusta antes de aplicar la soldadura. La soldabilidad de los grados semiaustenticos es muy buena y no es necesario ni precalentar ni tampoco un tratamiento de postcalentamiento. Estos grados pueden ser soldados en cualquier condicin sin necesidad de calentamientos o control de las temperaturas de interpaso debido a que tanto la soldadura como la zona afectada por el calor conservan su condicin austentica despus de la soldadura. Cuando se usa un material de aporte de composicin similar y se siguen los procedimientos

5.4 Aleaciones de Aluminio


Dos factores se deben considerar cuando se usa el proceso de TyG para la soldadura de aluminio: la tenaz capa de xido que se forma rpidamente en la superficie del aluminio y la alta conductividad trmica del aluminio. La capa de xido superficial interfiere con la conformacin del metal fundido del aporte en la superficie de la junta, causando una baja adherencia a pesar de que las superficies hayan sido muy bien limpiadas antes de la aplicacin de la soldadura. El xido superficial ser removido mediante el bombardeo de los iones de gas cuando se conecta el electrodo al positivo en CD, lo que permite una buena limpieza de la superficie de la junta. Sin embargo, esta polaridad produce la mayor cantidad de calor del arco en el electrodo por lo que se usan electrodos con dimetros mas grandes y mas mayor cantidad de corriente que la que se requerira si se conectara el electrodo al negativo. El uso de CA se recomienda en la soldadura de aluminio con TyG debido a que proporciona las mejores caractersticas de ambos modos de polaridades. El pulso positivo de la CA en el electrodo provee la accin de limpieza necesaria y el pulso negativo entregar mayor calor a la pieza de trabajo. El calor no es tan grande como cuando se conecta el electrodo al negativo en la CD por lo que se recurre al aumento de la corriente y de electrodos mas gruesos que los usados en la CD electrodo al negativo. Muchas de las fuentes de poder disponibles para la SAETyG estan integradas con una funcin que proporciona CA de onda cuadrada que permite el ajuste de duracin del tiempo en la mitad del ciclo, del lado positivo y luego en el negativo, de forma proporcional. Esto permite que el pulso positivo sea ajustado al valor mas bajo necesario para alcanzar un efecto de limpieza adecuado y entonces el mximo calor ser aportado a la pieza de trabajo durante el pulso negativo. Otro beneficio de la onda cuadrada es que no hay necesidad de mantener de forma contnua la alta frecuencia en el arco de CA. En la onda sinusoidal de CA, la corriente de arco cae a cero, dos

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veces por cada ciclo por lo que se requiere de la alta frecuencia para reiniciar cada mitad del ciclo. La corriente de onda cuadrada, al viajar de una direccin a la opuesta, pasa a travs del cero tan rpidamente que el arco se reiniciar sin necesidad de la alta frecuencia. Cuando se usan fuentes de poder con salida de CA que no estan diseadas para producir una onda balanceada, se produce una rectificacin de la CA debido a la baja emisin de electrones del aluminio fundido en la superficie En este caso, la corriente es alta cuando el electrodo est al negativo y baja cuando est al positivo por lo que el efecto de limpieza se reduce significativamente. Por lo que la fuente de poder debe tener un voltaje de circuito abierto lo suficientemente alto o una unidad de alta frecuencia para producir una onda balanceada y por consiguiente un efecto de limpieza. En la soldadura de TyG para aluminio, se recomienda el uso de la alta frecuencia para encender el arco, en lugar del encendido por toque para evitar inclusiones de tungsteno en el charco. Los electrodos de tungsteno puro o con circoniados con punta hemisfrica deben ser usados para la soldadura de aluminio con CA: Los electrodos de tungsteno toriados generalmente no se recomiendan para las soldaduras con CA. Una vez que se establece el arco, se debe sostener en

se punto, hasta que se forme el charco y posteriormente se puede mover a lo largo de la junta a una velocidad que mantenga el charco fundido. Se debe usar un arco corto para que se obtenga una buena penetracin y no se ocasione un socavado. Un arco muy largo causar un cordn excesivamente ancho y dificultad para controlar la penetracin y el contorno del arco. La longitud del arco, generalmente, debe ser aproximadamente igual al dimetro del electrodo de tungsteno. Cuando se agrega material de aporte a la soldadura, se debe tener cuidado de no tocar con el alambre el electrodo de tungsteno ya se contaminar y debe ser remplazado antes de continuar con la soldadura. En la Tabla 6 se muestran los parmetros aproximados para la soldadura de las aleaciones de aluminio mediante el proceso de TyG, cuando se usan espesores de hasta 13 mm (1/2). Estos se basan en el uso de una fuente de poder de CA de onda balanceada, usando electrodos tipo EWZr o EWP y argn como gas de proteccin. Se pueden usar mezclas de gases, helio y argn, hasta con 75 % de He para soldar materiales de grueso calibre e incrementar la penetracin. Una proteccin adecuada de gas y una buena accin de limpieza sern indicadas por la brillantez de los cordones de soldadura y en los bordes de la zona afectada por el calor.

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Un color gris opaco en la superficie del cordn ser indicativo de una soldadura oxidada, lo que podra ser causado por una proteccin de gas pobre, una excesiva longitud del arco, una inestabilidad del arco, baja corriente de soldadura o un ngulo de la antorcha incorrecto.

5.5 Aleaciones Base Nquel


El nquel de pureza comercial es fcilmente soldable por casi todos los procesos de soldadura existentes. Aunque la mayor utilizacin del nquel es en las aleaciones base nquel y en los aceros inoxidables. El nquel puede estar aleado con muchos otros elementos metlicos para brindar una mejora en su resistencia mecnica, resistencia a la corrosin y su resistencia a los esfuerzos de ruptura a alta temperatura. El nquel puede ser fortalecido con elementos de aleacin en la solucin slida, mediante la dispersin de partculas muy finas de xidos metlicos o por el endurecimiento por precipitacin. Todos los elementos aumentan la resistencia de la solucin slida hasta el lmite de su solubilidad. El aluminio, molibdeno, cromo y tungsteno son muy efectivos para incrementar la resistencia de la solucin slida. Generalmente, los elementos de aleacin que aumentan la resistencia de la solucin slida no son afectados por los tratamientos trmicos y mantienen una buena soldabilidad. Aleaciones como el Monel (Ni-32Cu), Hastelloy C (Ni-16Cr-16Mo-5Fe-2.5Co) y el Inconel (Ni-16Cr-8Fe) son buenos ejemplos de soluciones slidas fortalecidas con distintos aleantes. Loe elementos de aleacin para el fortalecimiento por precipitacin son similares a los aleantes usados para el fortalecimiento de la solucin slida pero adicionalmente contienen pequeas cantidades de aluminio y titanio. Este tipo de aleaciones son endurecidas mediante un tratamiento de disolucin, calentando a alrededor de los 1040 oC (1900 oF), seguido de un enfriamiento a temperatura ambiente y un recalentamiento a la temperatura de precipitacin de aproximadamente 760 oC (1400 oF) para desarrollar un compuesto intermetlico finamente disperso y homogneo, conocido como gama primario Ni3 (Al, Ti). La proporcin del aluminio y titanio en este compuesto depender de la cantidad relativa de cada uno ellos en la aleacin. La soldabilidad de este tipo de aleaciones disminuye con el incremento de las cantidades de Al y Ti. Las aleaciones con una cantidad total combinada de Al y Ti menor al 5 % son fcilmente soldables si se sigue el procedimiento adecuado. Cuando el total de estos elementos se incrementa arriba del 5 % se crean grietas en caliente, en la zona afectada por el calor mientras se va enfriando la soldadura. Se cree que esto es causado por el bajo punto de fusin y baja resistencia de las fases que se forman en los lmites de grano en la zona afectada por el calor cuando se

desarrollan los esfuerzos de contraccin, durante el enfriamiento. Adicionalmente a las grietas en caliente, pueden aparecer grietas por la deformacin del envejecimiento, en la zona afectada por el calor, de este tipo de aleaciones, cuando se exponen a temperaturas elevadas de servicio. Esto es provocado por un envejecimiento y endurecimiento adicional que puede ocurrir antes de que los esfuerzos sean relevados. Estas aleaciones que contienen mas de 8 % de Al y Ti son consideradas no soldables debido a su tendencia alta de agrietamiento en caliente. De hecho, muchas de estas aleaciones no son trabajables en caliente y slo se producen piezas coladas o vaciadas como los labes de una turbina de gas y aspas. En la Figura 22 se muestra la soldabilidad relativa de varias aleaciones de endurecimiento por precipitacin, base nquel. El fortalecimiento por dispersin de las aleaciones base nquel se produce mediante un proceso de metalurgia de polvos en la que partculas de xidos metlicos muy finas como el ThO2 son uniformemente distribuidas en la aleacin. Esto se realiza compactando polvo sinterizado y un trabajado en caliente sin que haya una fusin de por medio. La fusin durante la soldadura aglomerara las partculas de xido y destruira el efecto de fortalecimiento. Puede ocurrir un agrietamiento en la zona de fusin en donde se une el metal base con el de aporte. Obviamente, las aleaciones fortalecidas por dispersin no son soldadas por fusin pero pueden ser unidas por otros procesos como por ejemplo: la soldadura fuerte o mediante la soldadura por difusin. El procedimiento y las tcnicas para la soldadura de las aleaciones base nquel son similares a los que se usan para los aceros inoxidables austenticos. La soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas es la mas apropiada y mas frecuentemente usada para la soldadura de la mayora de las aleaciones base nquel. Se recomienda el uso de CD electrodo al negativo tanto para la soldadura manual como la automtica. El argn, el helio o las mezclas de estos dos gases son usados como proteccin gaseosa. Aunque el argn es el mas preferido para las soldaduras manuales. Se puede agregar hasta 5 % de hidrgeno al argn para mejorar la limpieza de las soldaduras de un solo paso pero esto puede causar porosidad en las soldaduras de mltiples pasos de algunas aleaciones. El helio presenta una ventaja sobre el argn para las soldaduras mecanizadas en las que se manejan altas velocidades de aplicacin para la misma corriente de arco. El encendido de arco con helio es mas difcil que con el argn. Es muy importante que la proteccin sea la adecuada para la parte de arriba y debajo de los cordones de las aleaciones base nquel con el fin de evitar la porosidad y que se reduzca la ductilidad de algunas aleaciones.

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Los gases grado soldadura deben ser usados y suministrados al rea de soldadura con ayuda de un sistema que no contamine el gas. La boquilla de la antorcha debe ser lo suficientemente grande que proporcione una proteccin completa de la soldadura mientras se enfra. Para las soldaduras mecanizadas, se puede emplear un tren de proteccin y tambin se recomienda para obtener una superficie libre de oxidacin. Un respaldo de gas debe ser usado para asegurar que la raz de la soldadura estar limpia y libre de xido. La antorcha de la soldadura se debe mantener cercana a la posicin vertical con una longitud de arco de 0.5 a 1.3 mm (0.02 a 0.05) para proveer una buena proteccin de la soldadura. Si la antorcha se inclina mas de 35 grados de la vertical y se usa una longitud de arco mayor, la soldadura puede sufrir contaminacin por el aire. Cuando se agrega alambre de aporte al charco de soldadura puede ser requerido usar una longitud de arco ligeramente mayor para permitir una manipulacin apropiada del alambre en el charco. El extremo caliente del material de aporte debe ser mantenido dentro de la zona del proteccin del gas inerte para evitar una oxidacin del mismo as como tener cuidado de no tocar el electrodo de tungsteno. La mayora de los materiales de aporte contienen elementos desoxidantes para ayudar a evitar la porosidad en la soldadura.

En los casos sonde la porosidad sea un problema, el material de aporte debe constituir al menos el 50 % del depsito. El nquel puro comercial y las aleaciones cobre-nquel son particularmente susceptibles a la porosidad en la soldadura por lo que se requiere del uso de materiales de aporte con elementos desoxidantes. Se debe tener un cuidado especial en la proteccin que se usa para las aleaciones endurecidas por precipitacin para evitar la prdida del titanio y aluminio que son los elementos de endurecimiento los cuales son muy fcil de oxidar. Tambin se debe tener cuidado de remover cualquier xido refractario de titanio, aluminio y cromo que pueden formarse en la superficie de la soldadura y restringir la conformacin (mojado) del metal fundido en la superficie de la junta . Pequeas cantidades de azufre y fsforo forman compuestos de bajo punto de fusin con el nquel, los cuales tienden a penetrar en los lmites de grano,.causando agrietamiento en caliente y fragilidad a menores temperaturas. Por lo que todos los metales base de aleaciones base nquel y los materiales de aporte deben ser limpiados cuidadosamente para asegurar que esten libres de aceites, grasas o pintura. El manganeso y magnesio se agregan a algunas aleaciones base nquel para que de preferencia se combinen con el azufre o fsforo residual.

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En la soldadura de las aleaciones de endurecimiento por precipitacin, el uso de alambres de aporte con menores cantidades de titanio y aluminio que las del metal base pueden reducir la tendencia de microgrietas en la zona afectada por el calor. Sin embargo, la respuesta de la zona de soldadura al tratamiento trmico de endurecimiento por envejecimiento, ser menor que la del metal base y esto deber ser considerado para el diseo de la junta. No se requiere precalentamiento ni tampoco se recomienda su uso en la soldadura de aleaciones base nquel aunque el rea de soldadura no deber de soldarse a menos de 15 oC (60 oF). La energa aportada deber de ser baja para evitar que la temperatura de interpaso exceda los 100 oC (200 oF) en la mayora de las aleaciones. Es de particular importancia mantener baja la temperatura de precalentamiento e interpaso cuando se suelda las aleaciones base nquel de endurecimiento por precipitacin. Esta prctica reduce el tiempo a la temperatura en la que la reaccin de endurecimiento puede ocurrir y minimiza los esfuerzos en el rea de soldadura. Algunas de las fundiciones base nquel con alta aleacin que contienen mas de 8 % de aluminio y titanio, son consideradas no soldables aunque se podran soldar en cierto grado cuando la deformacin sea muy baja. Algunos ejemplos podran ser en la soldadura de reparacin o de depsitos duros como en el caso de las esquinas o extremos libres o sin restricciones alrededor, en algunas piezas coladas como los labes de una turbina o los aspas.

Los parmetros aproximados para la soldadura con TyG de piezas forjadas o vaciadas estan enlistadas en la Tabla 7.

5.6 Aleaciones de Titanio


El titanio es un metal reactivo que reacciona con el oxgeno, nitrgeno, hidrgeno y el carbono a elevadas temperaturas para formar compuestos con estos elementos. As como el aluminio, cuando se enfra a temperatura ambiente, de inmediato, se forma una capa de xido en la superficie. Esta capa de xido es muy tenaz y le brinda una resistencia a la oxidacin ulterior y una excelente resistencia a la corrosin contra una gran variedad de agentes corrosivos a temperatura ambiente y as como a temperaturas moderadas. A diferencia de lo que ocurre con el aluminio, el xido de titanio, se disuelve en el metal a temperaturas de los 650 oC (1200 o F) en la que la resistencia a una ulterior oxidacin disminuye rpidamente. El nitrgeno, hidrgeno y carbono tambin se disuelven en el titanio arriba de los 650 oF y junto con stos, el oxgeno incrementa la resistencia mecnica del metal pero disminuyen la ductilidad y la tenacidad. Por esta razn, es muy importante que el titanio y las aleaciones de titanio esten muy bien protegidas del aire y de cualquier otro material que pudiera contaminar la aleacin durante la operacin de soldadura. Por lo que el proceso de SAETyG es uno de los preferidos para la soldadura de las aleaciones de titanio. Existen otros procesos que tambin excluyen el aire como el MIG, plasma y el de haz de electrones.

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El titanio pasa de una transformacin alotrpica, hexagonal compacta cerrada (fase alfa) debajo de los 885 oC (1625 oF) a otra, cbica centrada en el cuerpo (fase beta) arriba de los 885 oC. Las adiciones de aluminio, oxgeno, nitrgeno y carbono aumentan la temperatura de transformacin, estabilizando la fase alfa; el estao y el circonio tienen muy poco efecto pero la mayora de los otros elementos bajan la temperatura de transformacin estabilizando la fase beta. Hay cuatro categoras de las aleaciones de titanio: las comercialmente puras, las aleaciones alfa, aleaciones alfa-beta y las aleaciones beta. El titanio comercialmente puro es realmente una aleacin con pequeas cantidades de oxgeno, nitrgeno, carbono y hierro que aumentan la resistencia mecnica acompaada de una pequea reduccin en la ductilidad. Las aleaciones alfa contienen aluminio como el elemento primario de estabilizacin de la fase alfa. Cuando solidifica como fase beta al seguirse enfriando cambia a fase alfa debajo de la temperatura de transformacin (isoterma de transformacin beta) al menos 885 oC (1625 o F). La aleacin mas comn de titanio alfa es la Ti-5Al-2.5Sn Tiene mayor resistencia que el titanio comercialmente puro y muy buena tenacidad. Tanto el titanio comercialmente puro como las aleaciones fase alfa no pueden ser endurecidos por tratamientos trmicos pero pueden ser recocidos o relevados de esfuerzos. Estos dos grupos de aleaciones tienen una soldabilidad excelente y pueden ser fcilmente soldables mediante el proceso de SAETyG cuando se usen los procedimientos correctos. En adicin, a las precauciones normales, se debe de tener cuidado de la contaminacin con el hierro debido a que las aleaciones alfa que contienen arriba de 0.05% de hierro pueden estabilizar pequeos granos de fase beta. Lo que puede originar una accin galvnica entre estos granos y la matriz alfa resultando en una corrosin de la soldadura en soluciones de cido ntrico. Las aleaciones alfa-beta contienen un balance de elementos estabilizadores que producen una microestructura que normalmente consiste de las dos fases, alfa y beta en la condicin de recocido. Estas aleaciones pueden ser fortalecidas por un tratamiento trmico que consiste en un tratamiento de disolucin, un temple en agua y un envejecimiento. La soldabilidad de estas aleaciones depende de cada aleacin en particular y vara de excelente a no soldable. La aleacin de titanio mas ampliamente empleada es la Ti-6Al-4Vpertenece a este grupo. Su soldabilidad es muy buena y es excelente para el extra bajo grado intersticial. Las aleaciones beta contienen suficiente elemento estabilizador beta para obtener un 100 % de estructura beta cuando se enfra desde un tratamiento trmico de disolucin. El envejecimiento a una

temperatura intermedia precipitar partculas finas de fase alfa que endurecen la aleacin; la aleacin Ti13V-11Cr-3Al es el ejemplo mas comn del grupo. Estas aleaciones tienen muy buena soldabilidad pero las soldaduras se usan normalmente en la condicin, tal y como se sold, debido a que un tratamiento trmico tiende a reducir la ductilidad de la soldadura. Estas soldaduras tienen muy buena ductilidad aunque baja resistencia mecnica en la condicin de cmo se sold. Dos consideraciones importantes deben ser recordadas cuando se usa la soldadura de TyG para cualquiera de las aleaciones de titanio: 1. La soldadura y cualquier metal caliente circundante debe estar completamente protegido por gas inerte, grado soldadura, argn o helio. El gas inerte que contenga cualquier cantidad de oxgeno, nitrgeno, CO2 humedad no es aceptable y causar fragilidad en la soldadura. 2. El titanio y las aleaciones de titanio no pueden ser soldadas directamente a la mayora de los otros metales y aleaciones. El hierro, nquel, cobre, cobalto y aluminio forman compuestos intermetlicos muy frgiles con el titanio. Por lo que cualquier intento de soldar titanio con estos materiales resultara en juntas extremadamente frgiles. El titanio puede ser soldado a cierto tipo de materiales, incluyendo el circonio, hafmio y columbio. A pesar de que el titanio forma una capa de xido protectora como el aluminio, sta no interfiere con la conformacin o el mojado del cordn y el metal fluye cuando se emplea la soldadura de TyG con el electrodo al negativo. Esto se debe a que el xido se disuelve en el metal base a una temperatura cercana al punto de fusin, ofreciendo un cordn limpio y bien conformado. Cuando la superficie del titanio est apropiadamente limpia antes de la soldadura y no es expuesta a temperaturas por encima de los 125 o C (250 oF) la capa de xido no es lo suficientemente gruesa para causar una prdida en la ductilidad de la soldadura. Sin embargo, si la soldadura se realiza sobre una superficie claramente oxidada, la capa de xido mas gruesa se disolver en el metal y causar una reduccin en la ductilidad de la soldadura segn el espesor del xido. Si la soldadura se hace en una atmsfera limpia de gas inerte, la superficie de la soldadura puede tener un aspecto limpio y brillante debido a que la capa de xido ha sido disuelta. Esto hace parecer que la soldadura est bien aunque puede haber una baja ductilidad provocada por algunos xidos disueltos. Cuando se suelda con el proceso de soldadura con TyG es muy importante que toda la soldadura est completamente cubierta por el gas inerte mientras se efecta la aplicacin y hasta que se enfre por debajo de los 200 oC (400 oF). La antorcha que se use para el proceso de soldadura debe tener una boquilla o copa

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lo suficientemente grande para proporcionar una buena cobertura al charco de soldadura, a la zona afectada por el calor y al material adyacente que se encuentre arriba de los 300 oC (600 oF). Debe montarse un tren de proteccin en la antorcha para que proporcione una cobertura de la soldadura mientras se enfre. El dispositivo de soldadura debe proveer el gas inerte de respaldo para proteger la raz del cordn. La longitud del tren de proteccin depender de la velocidad de avance y debe ser mas largo si se la velocidad de viaje es mayor. Si se requiere de mas de una pasada, debe de examinarse la superficie del paso anterior para buscar seales de contaminacin. El grado de contaminacin se determina por el color del xido en la superficie. Un color metlico brillante indicar que no hay contaminacin, mientras que el aumento en el nivel de contaminacin estar indicado por los colores amarillento, azulado, gris o blanco. El blanco normalmente es ocasionado por una capa gruesa de xido que se puede desprender en forma de hojuelas. Si se observa un color amarillento o azulado deber de removerse de la superficie antes de depositar los pasos subsiguientes. La limpieza puede realizarse mediante un ataque con una solucin de cido ntrico y fluorhdrico o mediante el uso de una herramienta esmeriladora rotatoria con carburos. Si se presenta un color grisceo o blanquizco se recomienda que la pieza sea cuidadosamente evaluada en cuanto a su dureza y fragilidad que son causadas por la disolucin del xido.

Puede ser necesario que se retire la soldadura y se tenga que volver a soldar. La fuente de suministro del gas de proteccin y en general todo el sistema debe de ser examinado para asegurar que la proteccin es la adecuada para cuando se efecte la reparacin de la soldadura. El titanio y las aleaciones de titanio deben ser soldados con el proceso de SAETyG con el electrodo al negativo usando electrodos de tungsteno toriados al 2 %. El encendido debe de efectuarse con la ayuda de la alta frecuencia. El encendido por toque en la junta o en un bloque de inicio no debe ser efectuado porque tienen la tendencia de contaminar el electrodo y las piezas del depsito de tungsteno. En la Tabla 8 se enlistan los parmetros aproximados para la soldadura de titanio y sus aleaciones. La composicin del material de aporte generalmente, debe de igualar a la del metal base. Si no hay disponible aporte que iguale la composicin , se puede usar titanio puro comercial aunque la resistencia de la junta ser menor que la resistencia mecnica del metal base. La tcnica para la soldadura de titanio con TyG es similar a la que se usa con los aceros inoxidables y las aleaciones base nquel. Sin embargo, se deben extremar los cuidados para proteger la soldadura y el metal caliente, adyacente de la contaminacin atmosfrica. Antes de realizar una soldadura, la junta debe ser apropiadamente limpiada con ayuda de un

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