INGENIERIA METALMECÁNICA, DE

GP-P-012
REFRIGERACIÓN Y CIVIL
SOLDADURA DE TUBERÍAS
PROCEDIMIENTO 2018-05-18
ACERO AL CARBÓN
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1. OBJETIVO

Este procedimiento tiene como objetivo primordial definir los parámetros y bases
que se cumplirán para las actividades de SOLDADURA DE TUBERIAS ACERO
AL CARBON, ya sea en taller o en el sitio de la obra.

2. ALCANCE

El alcance del presente procedimiento comprenderá los trabajos, materiales,

equipos y controles de calidad que serán requeridos para llevar a cabo las
actividades de SOLDADURA DE TUBERIAS ACERO AL CARBON por arco con
electrodo revestido, proceso SMAW (Shielded Metal-Arc Welding).

3. RESPONSABILIDAD

El Ingeniero Residente, es el responsable de la elaboración, distribución y

actualización y el Supervisor QA/QC del uso del procedimiento, para garantizar la
calidad de la obra, por parte del personal por él supervisado.

Para el logro de este objetivo se apoyará en el supervisor de obras, el cual es el

responsable de asegurar el correcto desarrollo de las actividades de soldadura
acero al carbón.

El personal que desarrollara esta actividad que describe este procedimiento debe
ser personal apto y calificado para tal fin, y por ende se entiende que cualquier
omisión que se haga en la descripción de este procedimiento será tenido en
cuenta por los responsables de la ejecución del mismo.

4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Para una adecuada ejecución de las actividades de SOLDADURA ACERO AL

CARBON, se tendrá en cuenta además de la información estipulada en los
pliegos de condiciones de este trabajo, las normas y códigos aplicables al
presente procedimiento en sus versiones más actualizadas.

 Especificaciones Técnicas del CONTRATANTE.

 Isométrico de fabricación con lista de materiales.
 Especificación de materiales de tubería (Piping class).

5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

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5.1. METAL BASE

El material representativo es Acero al Carbón ASTM A-106 Gr B

5.2. ELECTRODOS O MATERIAL DE APORTE

El factor predominante para la escogencia del material de aporte, será la

composición del metal base a unir y las condiciones de servicio del sistema. Las
propiedades Mecánicas y la composición química del electrodo o metal de aporte,
tiene que ser igual o superior a las del metal base. Todos los Electrodos
revestidos, se mantendrán en hornos con temperatura controlada, para que al
momento de usarlos no exista ningún grado de humedad a fin de evitar defectos
en el proceso de soldadura. Los materiales de aporte cumplirán con la tabla
3.1.A- del código AWS o la tabla QW-432 F de la sección IX del código ASME.

Es responsabilidad del contratista mantener en el área de trabajo los certificados

de calidad de los electrodos utilizados.

El Contratista deberá suministrar una cantidad suficiente de hornos de secado,

para permitir el almacenamiento correcto de los electrodos. Los hornos de secado
deberán ser preferiblemente calentados eléctricamente.

La temperatura de almacenamiento para electrodos deberá ser la adecuada y

establecida por el fabricante pero en el caso de electrodos del tipo bajo hidrógeno
no deberá ser menos de 70°C. El recocido de electrodos del tipo bajo hidrógeno
deberá ser estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante

5.3. DESCRIPCIÓN DE LOS ELECTRODOS SELECCIONADOS

5.3.1. CLASE AWS E – 6010 (PENETRACIÓN)

Cumple las normas ABS, AWS, ASME, LLOYD’S y API. Es un electrodo de

revestimiento Celulósico, sódico, con polvo de hierro para un mayor rendimiento.
Principalmente utilizado para soldar tuberías de Oleoductos, Gasoductos y
Recipientes de Alta Presión y Estructuras. Resistencia a la Tracción: 45.4 Kg /
mm2 (64.500 Lb / Plg2).

LIMITE DE AMPERAJES RECOMENDADOS

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DIÁMETRO AMPERAJE
3/32” ( 2.5 mm) 50 – 80 AMPERIOS
1/8” (3.2 mm) 70 – 115 AMPERIOS
5/32” (4.0 mm 90 – 160 AMPERIOS
3/16” (5.0 mm) 120 – 210 AMPERIOS

5.3.2. CLASE AWS E – 7018 (MEDIA PENETRACIÓN)

Cumple las normas ABS, AWS, ASME, LLOYD’S y API. Es un electrodo de

revestimiento de bajo hidrogeno, con polvo de hierro (25-40%) para un mayor
rendimiento. Principalmente utilizado para soldar tuberías de Oleoductos,
Gasoductos y Recipientes de Alta Presión y Estructuras. Resistencia a la Tracción:
50.7 Kg / mm2 (72.000 Lb / Plg 2). Sirve para soldar en todas las posiciones.
Corriente directa o alterna.

LIMITE DE AMPERAJES RECOMENDADOS

DIÁMETRO AMPERAJE
3/32” ( 2.5 mm) 70 – 100 AMPERIOS
1/8” (3.2 mm) 100 – 141 AMPERIOS
5/32” (4.0 mm 135 – 200 AMPERIOS
3/16” (5.0 mm) 170 – 270 AMPERIOS

5.4. DISEÑO Y PREPARACIÓN DE LA JUNTA

El diseño y preparación de la junta cumplirán con las normas AWS y el código

ANSI / ASME B.31.3. La geometría anotada en le WPS se diseño para minimizar
cualquier condición que pueda formar entalladuras o concentraciones de
esfuerzos.

Cualquier medición que se haga que no cumpla con las tolerancias admisibles en
los códigos y/o normas referenciadas en este documento, deben corregirse
inmediatamente.

5.5. ENSAMBLE DE LA JUNTA

Las superficies a soldar estarán limpias y libres de pintura, aceite, oxido, escamas
o cualquier otro material extraño, lo cual va en detrimento de la soldadura. Las
soldaduras tendrán un 100% de penetración.
5.6. TRABAJO DE SOLDADURA
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5.6.1. Naturaleza de la corriente eléctrica:

La corriente de la soldadura debe será:

 E 6010: Se usara únicamente con corriente continua, con polaridad inversa

(+); Porta electrodo (+) y base (-).
 E 7018: Puede usarse con corriente alterna o continua con polaridad inversa,
electrodo (+).

5.6.2. Técnica para la Soldadura.

La raíz será de acuerdo con el diseño de la junta.

El número de pases, su secuencia, y el diámetro del electrodo para cada pase

estará de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura (WPS).

Para el pase de raíz se mantendrá el arco muy corto o aplicará la técnica del
arrastre.

Para los pases de relleno y presentación, en soldaduras verticales o sobrecabeza

el máximo diámetro a utilizar será de 5/32”, la punta del electrodo debe tener un
ligero contacto con el metal a soldar o se usará un arco muy corto.

5.6.3. Pase de penetración.

Para el pase de penetración o de raíz, se utilizará electrodo E 6010 ZIP 10T,

alcanzando el 100% de Penetración.

Una vez terminado el pase de penetración, se procederá con la esmerilada y

pulida del cordón de penetración, a base de disco abrasivo con pulidora eléctrica.
Realizar una inspección visual al cordón de soldadura y corregir los defectos
visuales encontrados en la soldadura.

5.6.4. Pases de relleno y presentación

Realizar todos los pases de relleno y presentación hasta completar la junta

diseñada, utilizando electrodos E 7018. Remover las escorias y residuos de
soldadura con cincel y cepillo de acero, en todos y cada uno de los pases de
relleno.
5.6.5. Limpieza
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Toda escoria o restos de fundente será removido de cada cráter por medio de
cincel, piqueta y/o cepillo metálico, antes de proceder con el siguiente pase de
soldadura. Cualquier entalladura fuerte ejecutada en el proceso de limpieza, se
suavizara por medio de disco abrasivo, antes de continuar con el proceso de
soldadura.

5.6.6. Defectos

Cualquier defecto visual que aparezca en la superficie de cualquier pase de

soldadura será removido con esmeril neumático o eléctrico, carbón o antorcha
antes de proceder con el pase siguiente.
Todas las actividades deberán ser registradas en “GP-F-023 CONTROL DE
PREFABRICADOS TUBERIAS”

5.7. INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE CONTROL

5.7.1. VISUAL

Una vez finalizado el proceso de soldadura, se debe ejecutar una inspección

visual cuidadosa para detectar cualquier defecto superficial al 100% de las juntas
soldadas.
El examen visual es la observación de porciones de componentes, juntas y otros
elementos de tuberías que estén o puedan ser expuestos a reconocimiento, antes,
durante o después de la fabricación, ensamblaje, montaje, inspección o prueba.

Cada soldadura deberá estar sujeta a una inspección visual meticulosa. Las
soldaduras deberán estar libres de aristas agudas excesivas salpicaduras,
cráteres, grietas, porosidades u otras imperfecciones. Los refuerzos en las
soldaduras deberán tener un contorno regular, como todo lo referente a una buena
mano de obra. Donde sea posible, la raíz interna de soldadura deberá ser
examinada visualmente.

Las soldaduras con filete deberán ser chequeadas para la tolerancia dimensional y
forma, usando un calibrador de filetes de soldadura apropiado. Será preferible que
las soldaduras con filetes sean ligeramente cóncavas y las superficies de fusión de
la soldadura deberán tener igual longitud.

5.7.1.1. Códigos de Referencia:

El examen visual deberá ser realizado según el Boiler and Pressure Vessel Code
(BPV) ASME, sección V, artículo 9.
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5.7.1.2. Criterios de Aceptación:

Los criterios de aceptación, son los indicados para el examen visual en la tabla
K341.3.2A del código ASME B31.3.

5.7.1.3. Registros de Inspección:

La aceptación se registra en el formato de Reporte de Inspección Visual de

soldadura GP-F-018.

5.7.2. R.X

Se realizara el porcentaje (%) de radiografías de las juntas soldadas durante la

prefabricación, según las especificaciones técnicas del CONTRATANTE en
tuberías aéreas y 100% a tuberías enterradas. Ver especificaciones generales
para prefabricación y montaje, y se registrara en el formato que sea entregado por
el proveedor de los servicios el cuales e contrate para el momento.

También se radiaran el 100% de toda junta soldada que se haga de un elemento

nuevo con uno existente (TIE IN).

Las pruebas de Rayos X serán ejecutadas por El Contratista y las placas

entregadas al CONTRATANTE para su interpretación y liberación antes de
probarse hidrostáticamente.

Este examen incluye la verificación de los requerimientos de materiales,

componentes, dimensiones, preparación de juntas, alineamientos, soldaduras,
juntas de materiales no metálicos (bonding), soldaduras a gas de materiales
metálicos no ferrosos (brazzing), juntas apernadas, roscadas y otros tipos de
juntas, soportes, ensamblaje y montaje, según el código ASME B 31.3.

5.7.2.1. Códigos de Referencia:

El examen radiográfico deberá ser realizado de acuerdo con el ASME Boiler and
Pressure Vessel Code (PVC), sección V, artículos 2 y 3.

5.7.2.2. Criterios de aceptación:

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Los criterios de aceptación para soldaduras en Sistemas de Tuberías de Procesos

se encuentran contemplados en el código ANSI B 31.3. Tabla K341.3.2.A Por
cada radiografía rechazada, se deberán realizar radiografías a 2 juntas de este
mismo soldador. Si cualquiera de estas dos radiografías adicionales presenta
rechazo, se radiaran 2 juntas más y finalmente si cualquiera de estas presenta
rechazo, se radiara el 100% de las juntas de este soldador.

Para casos emergentes, donde no sea posible evacuar al personal u

operacionalmente imposible de efectuar la radiografía, se realizara ultrasonido
(U.T) con la técnica phased array.

5.7.2.3. Reportes de inspección:

Deberá emitirse un reporte de inspección por cada línea o equipo y en él

aparecerá como mínimo la siguiente información:

a) Identificación del material

b) Mención del procedimiento de examen
c) Tipo de fuente
d) Marca y tipo de película
e) Resultados del examen
f) Fecha del examen
g) Nombre del inspector

5.8. TINTAS PENETRANTES

Se realizara este ensayo a toda soldadura a filete y tipo socket welding como
sobresanos, venteos, drenajes en un 100%. Ver especificaciones generales para
prefabricación y montaje y se registrara en el formato GP-F-002.

Es un END que se utiliza pata detectar discontinuidades abiertas (grietas, posos

superficiales, laminaciones, cortes) a la superficie en materiales no porosos,
ferrosos o no ferrosos.

Consiste en la aplicación de un líquido penetrante sobre la junta a inspeccionar, el

cual penetra la discontinuidad y tiempo después se retira e inmediatamente se
aplica un revelador, el cual evidencia el penetrante atrapado.

Esta inspección se efectuara sobre las soldaduras a filete y tipo socket Weld y se
utilizara un KIT de tintas penetrantes removible con agua.
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5.8.1. Códigos de Referencia:

El examen de tintas deberá ser realizado según el ASTM E-165-02, E-1417-99, E-

433-71.

5.8.2. Criterios de Aceptación:

Los criterios de aceptación, son los indicados para el examen visual en la tabla
K341.3.2A del código ASME B31.3.

5.8.3. Registros de Inspección:

La aceptación se registra en el Reporte GP-F-002.

5.9. PARTICULAS MAGNETICAS

En los casos donde sea imposible realizar P.T, se realizara M.T.

Es un END que se utiliza pata detectar discontinuidades abiertas superficiales y
sub superficiales (grietas, poros superficiales, laminaciones, cortes) a la superficie
en materiales ferrosos.

Consiste en someter a la pieza a un campo magnético. En esta región

magnetizada, las discontinuidades existentes acusaran un campo de flujo
magnético, el cual con la aplicación de partículas ferro magnéticas, ocurrirá una
aglomeración de estos en los campos de fuga una vez que son atraídos debido al
surgimiento de polos magnéticos.

Para la inspección se requiere buena iluminación, agudeza visual para la

interpretación de las trazas que indiquen agrupación de partículas bajo la acción
del campo magnético bajo luz visible o bajo luz ultravioleta.

Esta inspección se efectuara sobre las soldaduras a filete y tipo socket Weld pero
preferiblemente a los prefabricados, por la dificultad que presenta a los ensayos
sobrecabeza.
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5.9.1. Códigos de Referencia:

El examen de tintas deberá ser realizado según el ASTM E-165-02, E-709.

5.9.2. Criterios de Aceptación:

Los criterios de aceptación, son los indicados para el examen visual en la tabla
K341.3.2A del código ASME B31.3.

5.9.3. Registros de Inspección:

La aceptación se registra en el Reporte GP-F-002.

5.10. PERSONAL DE SOLDADURA

Los soldadores y procedimientos de soldadura deben ser calificados antes de

comenzar los trabajos de producción y aprobados por un inspector AWS/CWI. No
se debe realizar ninguna soldadura en las tuberías y equipos de la obra antes de
cumplir estos requisitos.

La calificación de soldadores y procedimientos de soldaduras debe cumplir con los

requerimientos establecidos en el Código ASME Sección IX.

Las calificaciones existentes de los procedimientos de soldaduras deben ser

revisadas con cuidado, y aceptadas únicamente si se encuentran adecuadas para
el trabajo a realizar. En caso de que El Contratista tenga sus procedimientos y
soldadores calificados para uso en la misma instalación, deberá presentar
constancia de ello.

En aquellos casos en los que la continuación de trabajos similares hace

inapropiada la recalificación de un soldador para cada trabajo, el Contratista debe
asegurar el registro adecuado de la validez de la calificación de cada soldador
empleado en el trabajo.

5.11. FORMATO PARA PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Se entregara la especificación de soldadura (WPS) que se requiere en este

procedimiento, el cual será calificado y aprobado por Inspector AWS/CWI.

5.12. SEGURIDAD INDUSTRIAL

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Elaborar el Análisis de Riesgos y difundirlo a todo el personal que realiza la

actividad. Responsable Supervisor HSE e ingeniero Residente.

Antes de dar inicio a la jornada laboral se efectuara monitoreo inicial de gases

realizado por personal de operaciones del CONTRATANTE, en compañía del
ingeniero residente y el supervisor HSE de la obra. De igual forma, durante la
ejecución de los trabajos el supervisor HSE y el ingeniero residente, realizaran
mediciones de manera constante para verificar las condiciones ambientales en el
área de trabajo. Con equipo propio previamente calibrado y certificado

Solicitar permisos de trabajo en caliente, con sus respectivos certificados de apoyo

si lo amerita. Responsable ingeniero Residente.

Colocar señalizaciones de precaución en las áreas de trabajo. Responsable

Supervisores de obra y HSE e Ingeniero Residente.

Tener disponibles extintores en el área y verificar el estado de los mismos,

mediante la revisión y diligenciamiento de los formatos correspondientes.

Para garantizar las condiciones de trabajo seguro, el soldador debe portar al

momento de efectuar la soldadura los siguientes implementos de seguridad:

 Careta para soldar, con vidrio negro adecuado para su visión.

 Mascarilla para humo metálico.
 Pechera y mangas de carnaza.
 Guantes tipo soldador.
 Botas tipo soldados.
 Protector auditivo.
 Disponer de un extinguidor de incendios en el sitio.

Se debe tener cuidado que los cables de alimentación del porta electrodo y tierra,
estén libres de abolladura, pelados y sus respectivos terminales de acople a la
maquina estén en buen estado y su conexión no esté floja.

Una vez se haya cumplido con lo anterior, se deben tomar las siguientes
precauciones:

 Se debe garantizar que las piezas a soldar estén ubicadas de tal forma que
el soldador no asuma posiciones que puedan afectar su columna o que
puedan sufrir quemaduras por causa del material de aporte que sale
expedido.
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 Cuando la soldadura se deba realizar en alturas se deben tomar medidas

adicionales, tales como sujeción con arnés y si lo amerita, línea de vida
 Una vez realizada la soldadura se debe tener en cuenta:
 No coger o tocar la zona soldada sin guantes. Se debe espera que se
enfríe, para su manipulación
 Para poder quitar la escoria con cincel, cepillo o grata, colocarse careta de
esmerilar.
 Antes de trasladar o rodar un equipo de soldadura, desconectarlo siempre y
enrollar los cables.

6. REGISTROS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 GP-F-002 Registro de Ensayos no Destructivos

 GP-F-018 Inspección Visual de Soldadura
 GP-F-023 Control de Prefabricados de Tubería

7. CONTROL DE CAMBIOS

Revisión Descripción del cambio Fecha

00 Emisión del procedimiento 2018-05-18

Revisó Aprobó
Orlando Blanco Lilia Carmona G.
Director de Proyecto Gerente General