ANÁLISIS DE FALLA

Aníbal Serna G.

Ingeniero Metalúrgico, M.Sc., Ph.D I.Q.

Anibalsernag@gmail.com; jose.serna@odl.com.co

1. INTRODUCCIÓN

Anualmente se fabrican millones y millones de piezas y componentes

que formaran parte de equipos y plantas, que estarán en servicio a altas
y bajas temperaturas, sometidas a esfuerzos y ambientes agresivos.
Estadísticamente, existe la probabilidad de que alguna de ellas falle
durante la operación o aún antes por algún defecto de fabricación o
incidente durante el tratamiento térmico.

Las piezas y componentes se diseñan para tener una vida útil finita,
dependiendo del esfuerzo y del ambiente de trabajo. Algunas piezas
sometidas a esfuerzos repetitivos se diseñan para que resistan
determinados ciclos de fatiga, térmica o mecánica; otras se colocan en
servicio a alta temperatura y allí se verán sometidas a esfuerzos y
deformaciones por efectos del calor y del tiempo, produciendo el
denominado daño por termofluencia o “Creep”. Algunas no consideran
un solo esfuerzo, las piezas serán sometidas a múltiples esfuerzos y el
diseño es hasta falla, vida indeterminada. La mayoría de piezas y
componentes tienen una vida útil total mayor que la estipulada en
diseño otras, fallan prematuramente, algunas de forma catastrófica,
afectando la salud de personas, daño al medio ambiente, deterioro de
los equipos de los cuales hacen parte y causando una pérdida de
imagen y credibilidad del fabricante.

Una pieza o componente en operación, sometida a múltiples esfuerzos y

ambientes agresivos, sufre daños en su forma y dimensiones pero
1
también, en su estructura interna. La mayoría de daños sufridos por el
material inducen o producen fisuras o agrietamiento, algunos como los
daños por corrosión generalizada, generan un desgaste o consumo de la
superficie expuesta hasta producir un adelgazamiento del espesor que
no es capaz de resistir los esfuerzos que producen los fluidos
contenidos en recipientes o tuberías de conducción. Los daños
producidos por fenómenos de difusión, como la carburación interna de
los materiales, la precipitación de carburos y la formación de terceras
fases, no produce pérdida de espesor ni deformación aparente del
material sin embargo, pueden conducir a la fractura del material por
comportamiento frágil.

El análisis de falla se considera de tipo “Post Mortem”, es decir, se

realiza a piezas que han fallado en servicio, generalmente sobre piezas
que no han finalizado su vida útil de diseño. El análisis de falla tiene
como objetivo determinar el tipo de daño y el mecanismo de cómo actúa
ese daño para producir la falla, busca como prevenir o eliminar la causa
que lo genera y evitar que se vuelva repetitivo o crónico. Dependiendo
del riesgo asociado, el análisis de falla debe ir acompañado de un
Análisis de Causa Raíz de Falla – RCA (Root Cause Analysis). La hipótesis
es que eliminada la causa raíz de la falla, se eliminará la falla.

Desde el punto de vista de ingeniería y aplicando el Análisis y

Gerenciamiento del Riesgo, es más útil y rentable la prevención de la
falla con métodos de análisis predictivo. Se ha generado en la industria y
en la academia la necesidad de integrar otras disciplinas de evaluación
para predecir las fallas como: Evaluación de Integridad Estructural de
piezas y componentes, evaluación de piezas y componentes por
condición y aptitud para el servicio – FFS (Fitness For Service). Para estos
análisis, se han creado herramientas de apoyo. Por ejemplo, en la
industria del petróleo, se han integrado las Normas API-RP-571, que se
refiere a los daños y mecanismos de daño que se presentan en la
industria del petróleo; las Normas API RP-580 y 581, que se refieren a la
Inspección Basada en Riesgo y la Norma API RP-579, de evaluación de la
condición para el servicio de materiales y componentes usados,

2
considerando las propiedades actuales reales y simulando las
condiciones de operación.

Uno de los temas de mayor interés, que ha tomado mucho impulso en

los países desarrollados es el relacionado con los aspectos legales que
implica una falla. Algunas fallas son de tipo catastrófico, especialmente
las fallas en materiales de comportamiento frágil, que en la mayoría de
los casos se asocian con la pérdida de vidas humanas, con afectación
considerable del medio ambiente y el destrozo de activos productivos,
en algunos casos de toda la planta. El ejercicio de la ingeniería y las
decisiones que se toman, tienen obligaciones de tipo económico, pero
también de tipo social, ambiental y ecológico. En resumen, tienen
implicaciones civiles y penales.

Integrando los métodos anteriores con el Análisis y Gerenciamiento del

Riesgo, para la industria del petróleo, y para las industrias consideradas
de alto riesgo, se obtienen los resultados de confiabilidad mecánica y
operacional deseados.

Finalmente, el análisis de falla requiere de mayores esfuerzos

académicos e industriales, para generar investigación, desarrollo e
innovación en esta importante disciplina de la ingeniería,
específicamente en la simulación y modelamiento de fallas, integrando
herramientas como el ANSYS, NASTRAND, ALGOR, etc… y las
herramientas de diseño y fabricación CAD – CAM. Es necesaria también,
la integración de otras herramientas como el análisis con elementos
finitos y las asociadas SOLID EDGE, SOLID WORKS.

2. DEFINICIONES

Una falla mecánica se define como cualquier cambio en tamaño, forma o

propiedades del material de una estructura, maquina o componente que
produce su incapacidad de ejecutar satisfactoriamente la función para la
cual fue diseñada. La Figura 1 ilustra la ruptura de los álabes y la

3
carcasa de una turbina a gas de 5MVA, la falla ocasionó la pérdida del
equipo y desafortunadamente una fatalidad.

Figura 1. Ruptura de los álabes y la carcasa de una turbina a gas.

2.1 Tipos de falla en equipos y componentes

Los materiales de comportamiento dúctil manifiestan de alguna manera

visible su estado, etapas iniciales que preceden la falla total son:
“deformación”, “abombamiento”, “pandeo”, “falla incipiente”, “daño
incipiente”, “distensión”, “deterioro” y “daño”, todo lo cual hace que la
parte o componente no sea confiable ni segura para continuar en uso y
puede ser cambiada o reparada a tiempo. Los materiales de
comportamiento frágil no tienen pre-aviso, las velocidades de
crecimiento de grietas y fisuras son similares o superiores a la velocidad
del sonido en el material, se rompen intempestivamente y generalmente
de forma catastrófica. Una clasificación general de las causas de falla en
equipos y componentes sería:

- Errores de diseño

4
 - Defectos del material
- Deficiencias durante el proceso y manufactura.
- Defectos durante el ensamble e instalación
- Condiciones de servicio superiores al diseño
- Deficiencias de mantenimiento (negligencia, procedimientos)
- Operación inapropiada, fuera de ventanas operacionales

Los tipos de falla se pueden clasificar en cinco, tal como se muestra en

la Fig. 2:

- Fallas mecánicas, relacionadas con el esfuerzo principal al cual

están sometidas las partes y componentes
- Fallas microestructurales, relacionadas con tratamientos térmicos
y exposición a alta y baja temperatura
- Fallas por interacción con el medio, por contacto con fluidos a alta
y baja temperatura
- Fallas por procesos fuera de control o fuera de ventanas
operacionales
- Fallas humanas, por falta de experiencia, habilidad y conocimiento
(competencia)
TIPOS DE FALLA

1. FALLAS MECÁNICAS 3. INTERACCIÓN CON EL MEDIO

• FATIGA • CORROSIÓN A BAJA TEMPERATURA
• DEFORMACIÓN • CORROSIÓN EN CALIENTE
• FLUENCIA • CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA
• PANDEO • FATIGA TÉRMICA
• TORSIÓN • CHOQUE TÉRMICO
• EROSIÓN • ATAQUE POR HIDRÓGENO
• ABRASIÓN • SCC POR CLORUROS
• DESGASTE • SCC POR ALCALIS
• IMPACTO
• CAVITACIÓN

2. FALLAS MICROESTRUCTURALES 4. FALLAS DE PROCESO

• TERMOFLUENCIA • Δ TEMPERATURA
• TRANSFORMACIONES DE FASE • Δ PRESIÓN
• PRECIPITACIÓN DE CARBUROS • Δ CARGA
• PRECIPITACIÓN DE FASE SIGMA • FUERA DE ESPECIFICACIONES

FALLA DE MATERIALES, DE PROCESOS Y FALLAS HUMANAS

Figura 2. Tipos de falla y modos de falla de equipos y componentes

5
2.2 Modos de Falla

Las causas de una falla son usualmente determinadas por medio de la

relación de uno o más modos de falla. Esto se convierte en la idea
central de cualquier actividad de análisis de falla. El modo de falla - FM
(failure mode) es la apariencia, manera o forma en la cual un
componente de un equipo o unidad se manifiesta por sí mismo.

El modo de falla no se deben confundir con la causa de la falla, el

primero es el efecto y el segundo es la causa del evento de la falla. El
modo de falla puede ser el resultado de un proceso en cadena de causas
y efectos, que finalmente producen una falla funcional. A continuación
se relacionan los modos de falla más comunes que se presentan los
equipos y componentes de la industria del petróleo.

2.2.1 Fatiga Mecánica

Si un componente de un equipo es sometido a esfuerzos cíclicos, es

probable que en una indentación o un pequeño defecto superficial se
inicie una fisura que se propagará con la ayuda de los esfuerzos
alternantes, hasta producir la rotura total. El daño por fatiga genera un
cambio progresivo de tipo estructural, permanente y localizado, tal
como se muestra en la Fig. 3.

Los primeros estudios reportados sobre fatiga corresponden a los

realizados por el ingeniero alemán W. Albert en 1829. La primera
investigación sistemática la realizó entre 1852 y 1870 el ingeniero de
ferrocarriles alemán August Wöhler quien estudió el efecto que tenían
las cargas repetidas en los rieles de ferrocarriles, descubriendo que con
esfuerzos bajo cierto nivel no se producían fallas por fatiga, llamando a
este esfuerzo límite de fatiga, también conocido como endurancia.
Wöhler representó los datos obtenidos en un gráfico que tenía en su

6
abscisa el número de ciclos que soportaban hasta la rotura y en las
ordenadas el esfuerzo aplicado. Con el tiempo a este tipo de diagramas
se les conoció como curvas de Wöhler o S-N y siguen siendo hasta el día
de hoy una de las formas más usadas para representar las propiedades
de fatiga.

Figura 3. Fractura por fatiga de un eje de una caja reductora de una

unidad de bombeo [1].

En general, se habla de dos dominios que caracterizan la fatiga. Un

dominio de las cargas cíclicas elevadas con un importante componente
de deformación plástica en cada ciclo, resultando en vidas cortas.
Comúnmente, a este caso se le denomina fatiga de bajo número de
ciclos, estudiado con modelos como el de Coffin-Manson. El segundo
dominio está enmarcado en un régimen de esfuerzos más bajos que el
primero y produce principalmente deformaciones elásticas, resultando
en vidas largas y se refiere a fatiga de alto número de ciclos, pudiéndose
encontrar en este régimen típicamente vidas mayores a 103-104 ciclos.
En términos generales, la fatiga de alto número de ciclos se estudia
desde la perspectiva de los esfuerzos cíclicos mientras que la de bajo
número de ciclos se estudia con base a deformaciones cíclicas.

2.2.1.1 Agrietamiento progresivo

7
Las grietas por fatiga son causadas por el efecto combinado de
esfuerzos cíclicos, esfuerzos de tensión y deformación plástica. El no
existir alguno de estos tres elementos, las grietas por fatiga no se
iniciaran o propagaran.

El agrietamiento por fatiga generalmente ocurre a esfuerzos cíclicos que

están por debajo del esfuerzo de fluencia. Las grietas por fatiga se
originan y propagan en regiones donde la deformación es más severa.
Debido a los defectos que están presentes en los materiales, los cuales
también inducen regiones de concentración de esfuerzos que
intensifican la deformación, la mayoría de las grietas por fatiga se
inician y propagan en defectos estructurales (agujeros, esquinas agudas,
roscas, chaveteras, entallas superficiales y corrosión). La grieta inicial
genera un incremento en la concentración de esfuerzos locales, a
medida que la grieta crece el material en la punta de la grieta es
sometido al efecto destructivo de la una deformación plástica repetitiva.
A medida que la grieta se profundiza, la sección transversal disminuye
causando un incremento de los esfuerzos, lo cual induce un aumento en
la rata de crecimiento de la grieta hasta que la sección remanente no es
capaz de soportar la aplicación de una simple carga y la fractura final
ocurre.

2.2.1.2 Etapas de fractura debidas a fatiga

El proceso por fatiga consiste de tres etapas

 La etapa I, es la etapa de iniciación de la grieta y su propagación por

deslizamiento de planos de fractura. La fractura en la etapa I nunca
se extiende más de dos o cinco granos alrededor del origen. En
algunos casos, dependiendo del material, el ambiente y el nivel de
esfuerzos, en la etapa I, pueden no ser identificados.

 La etapa II, corresponde a la etapa de propagación de la grieta

(crecimiento progresivo cíclico) hasta que la sección transversal

8
 remanente es muy débil para soportar las cargas aplicadas. La zona
de propagación no presenta deformación plástica, la superficie es
lisa y brillante. El plano de propagación ocurre perpendicular a la
dirección del esfuerzo máximo.

 La etapa III, está representada por la superficie de fractura que se

generó durante la ruptura final repentina de la sección transversal
remanente, se caracteriza por la presencia de los labios de corte, alta
deformación plástica y una superficie rugosa.

2.2.1.3 Características de la fractura revelada por macroscopía

El examen de una superficie de fractura por fatiga siempre comienza

con una inspección visual o con ayuda de lupa.

Marcas de playa: Las marcas de playa es la característica más

representativa frecuentemente encontrada en las superficies de fractura
por fatiga. Las cuales están centradas alrededor de un punto común
que corresponde al sitio de origen de la grieta por fatiga. Las marcas de
playa son originadas por cambios en la carga, la frecuencia o por
oxidación de la superficie de fractura durante periodos de
estancamiento de la grieta debido a servicios intermitentes de la parte o
componente.

Zona final de fractura: La zona final de fractura es frecuentemente de

tipo fibroso. El tamaño de la zona depende de la magnitud de las cargas
y su forma depende del tipo, tamaño y dirección de las cargas en el
componente fracturado.

9
La Fig. 4 corresponde a un esquema típico de una grieta por fatiga. La
figura ilustra la zona de origen de la grieta, el área de propagación de la
grieta de fatiga y el área de ruptura final.

Figura 4. Morfología de la superficie de fractura de una grieta por fatiga.

2.2.1.4 Características de la fractura revelada por microscopía

La inspección de fracturas por fatiga a través de microscopios ópticos es

frecuentemente difícil, debido a que la altura del relieve de fractura
supera la profundidad de campo del microscopio. Cortes metalográficos
revelan que la grieta siempre crece transgranularmente.

El uso del microscopio electrónico permite identificar una de las más

prominentes características de grietas por fatiga como son las
estriaciones, las cuales son paquetes de marcas finamente espaciadas y
paralelas entre ellas. Las estriaciones por fatiga están orientadas
perpendicularmente a la dirección de propagación de la grieta. Cada
estriación es consecuencia de la aplicación de un ciclo de carga, pero
cada ciclo de carga no necesariamente produce una estriación. Las
estriaciones son más fáciles de observar en materiales dúctiles y cuando

10
son generadas a esfuerzos mayores a los del límite de fluencia. Tal
como se muestra en la Fig. 5.

Figura 5. Marcas de playa o estriaciones observadas a altos aumentos.

Microscopio electrónico de barrido - SEM

2.2.1.5 Fatiga en Ejes.

La fatiga en ejes generalmente está clasificada como fatiga por flexión,

fatiga por torsión y fatiga axial. La fatiga por flexión puede resultar de
tres tipos de cargas de flexión: unidireccional (una vía), reversible (dos
vías), y rotativa. La fatiga por torsión puede resultar de la aplicación de
un momento de giro fluctuante, alternativo o torque. La fatiga axial
puede resultar de la aplicación de una carga fluctuante (tensión –
tensión) o alternativa (tensión – compresión).

11
Fatiga por flexión unidireccional:

La ubicación de una grieta de fatiga en una barra cilíndrica o eje sujeto a

momento de flexión unidireccional fluctuante, uniformemente
distribuido sobre su longitud, puede ser debido a la presencia de
pequeños sitios de concentradores de esfuerzos, ocasionados por la
presencia de defectos superficiales. La Fig. 6 presenta en forma
esquemática el tipo de marcas de fatiga típicas de una barra o eje
sometido a cargas unidireccionales.

La Fig. 6 (a) y (b) corresponden a grietas de fatiga con un solo origen, en

el punto indicado por la flecha. El frente de la grieta, formado por las
marcas de playa, es simétrico con respecto al origen y mantiene una
forma cóncava en toda la zona de propagación. El tener un solo origen y
una pequeña área de ruptura final en la Fig. 6(a) sugiere que el esfuerzo
nominal era bajo. La gran área de ruptura final de la Fig. 6(b) sugiere un
esfuerzo nominal mayor.

Figura 6. Marcas de fatiga típicas en ejes sujetos a carga

unidireccionales. Las flechas indican los sitios de origen de las grietas.
12
La Fig. 6(c) presenta una grieta de fatiga que se originó de varias grietas
las cuales convergieron hasta formar una sola grieta de fatiga. La
presencia de múltiples orígenes sugiere un alto nivel de esfuerzos
nominales. En este tipo de grieta se identifican las marcas tipo trinquete
entre los orígenes de las grietas. Las Fig. 6(d)–(j) describen la apariencia
de la superficie de fractura como función del incremento en los
concentradores de esfuerzos bajo las mismas condiciones operacionales
de las discutidas previamente.

Casos Típicos de Fatiga por Flexión Unidireccional

La Fig. 7 corresponde a una falla por fatiga en una varilla de bombeo

partida por el pin. Se puede apreciar la zona de propagación, superficie
liza, y la zona de ruptura final superficie rugosa.

Origen

Propagación

Zona de
ruptura final

Figura 7. Fractura por fatiga de una varilla de bombeo fracturada por el

pin.

La Fig. 8 presenta una superficie de fractura de una varilla de pozo

partida por el cuerpo. La morfología de la superficie de fractura es típica
de una grieta por fatiga. Se observan las marcas de playa, la superficie

13
liza en la etapa de propagación y el labio de corte que se presentó
durante la ruptura final.

Labio de
corte

(a) (b)

Figura 8. (a) Superficie de fractura de una varilla partida por el cuerpo,

se puede observar el origen de la grieta. (b) Origen de la grieta por
fatiga. Se observa la presencia de una corrosión por picado.

Fatiga por flexión Reversible.

Cuando el momento aplicado es reversible (alternativo), todos los

puntos del eje están sujetos alternativamente a esfuerzos de tensión y
compresión. Si el esfuerzo de flexión es el mismo en ambas direcciones,
dos grietas de aproximadamente la misma longitud se desarrollaran
desde sitios de origen diametralmente opuestos uno del otro y
generalmente sobre el mismo polo transversal. Si el esfuerzo de flexión
alternativo es mayor en una dirección que en la otra, las dos grietas
serán de diferente tamaño.

La Fig. 9 presenta marcas de fatiga de ejes o barras estacionarias (sin

rotación) sujetos a momentos de flexión alternativos uniformemente
distribuidos a lo largo de su longitud. La Fig. 9(a) muestra un eje que no
presenta concentración de esfuerzos, mientras las Figs. 9(b) y (c) indican

14
la superficie típica de fatiga a medida que el concentrador de esfuerzos
se hace más severo, respectivamente.

Figura 9. Marcas típicas de fatiga en ejes o barras estáticas sometidas a

momento de flexión alternativo. Las flechas indican el sito de origen de
las grietas.

Fatiga por Flexión rotativa.

La diferencia entre un eje estático y un eje rotativo sujeto al mismo

momento de flexión es que en el eje estático el esfuerzo de tensión está
confinado a una sola área de la periferia, en cambio en un eje rotativo,
cada punto de la periferia soporta el esfuerzo de tensión, después uno
de compresión una vez por cada revolución.

Otra diferencia importante ocasionada por la rotación es el desarrollo

del frente de grieta en forma asimétrica desde el punto de origen. Existe
una marcada tendencia del frente de grieta de extenderse en dirección
opuesta a la de rotación. El frente de grieta generalmente gira
aproximadamente 15 o más, como se muestra en la Fig. 10 (a) y (c).
Una tercera diferencia ocasionada por la rotación está en la distribución
de los múltiples orígenes.

15
Figura 10. Marcas de fatiga en superficies de fractura de un eje cargado
uniformemente a flexión rotativa.

2.2.1.6 Factores que Afectan el Comportamiento a la Fatiga

Entre los principales factores que afectan la resistencia a la fatiga de un

material, componente o estructura están:

– Composición química del material

 Tamaño y dirección del grano.
 Tratamiento térmico
 Soldadura
 Discontinuidades geométricas
 Condiciones de la superficie
 Tamaño de la pieza
 Esfuerzos superficiales residuales
 Temperatura de operación
 Corrosión
 Fretting (fricción – desgaste – corrosión – agarrotamiento)
 Tipo de carga aplicada versus tiempo

La Fig. 11 muestra la influencia de la composición química del material

en la resistencia a la fatiga.
16
Figura 11. Efecto de la composición química sobre el comportamiento a
la fatiga.

2.2.1.7 Vida Útil de Componentes bajo Esfuerzos de Fatiga

Como la dispersión en ensayos de fatiga para un mismo nivel de

esfuerzo es alta, no existe una sola curva S-N para cada material sino,
una familia de curvas de isoprobabilidad, con la probabilidad de falla
como un tercer parámetro. A este tipo de curvas también se les conoce
por curvas S-N-P, tal como se muestra en la Fig. 12.

Regla de Miner:

Para predecir la vida útil a fatiga de una pieza sometida a cargas

variables, se supone, tal como se muestra en la Fig. 13, que el número
de ciclos que resiste la pieza sometida a la carga σ1 es N1, a la carga σ2
es N2 y así sucesivamente. Si el número total de ciclos que la pieza ha
estado sometida al nivel de carga σ1 es n1, el número de ciclos que el
material está sometido al nivel de esfuerzo σ2 es n2 y así

17
sucesivamente, entonces es posible definir la fracción de vida útil
consumida al nivel de carga σ1 por:

𝑛1
𝑓1 = ; ∑𝑛𝑖=1 𝑓𝑖 = 1 (1)
𝑁1

Figura 12. Curva S-N y familia de curvas S-N-P

Figura 13. Curva S-N y definición de la ley de Miner

Ley de Basquin:

Para fatiga de alto número de ciclos, tanto para deformaciones elásticas

y plásticas, la cual se puede expresar como:

18
 |𝜎𝑚á𝑥 |, |𝜎𝑚í𝑛 | < 𝜎𝑦𝑠

∆𝜎 . 𝑁𝑓𝛼 = 𝐶1 ; 𝛼 = 1/8 − 1/15 (2)

Ley de Coffin – Manson:

Para fatiga de bajo número de ciclos

|𝜎𝑚á𝑥 |, |𝜎𝑚í𝑛 | > 𝜎𝑦𝑠

∆𝜀 𝑝𝑙 . 𝑁𝑓𝑏 = 𝐶2 ; 𝑏 ≈ 0,5 − 0,6 (3)

Dónde:

∆𝜀 𝑝𝑙 = Rango de deformación plástica

𝑁𝑓 = Ciclos de fatiga hasta fractura o “Vida Útil del componente”

𝜎𝑦𝑠 = Esfuerzo Mínimo de Cedencia Especificado del Material evaluado

Ecuación de Paris

Esta ecuación permite relacionar la vida útil de componentes pre-

agrietados, si se conoce A y n, que resultan al graficar la velocidad de
crecimiento de una grieta con la carga aplicada. En la Fig. 14 se muestra
un esquema de las diferentes zonas que representan el ensayo de
fatiga.

Figura 14. Esquema de las distintas zonas encontradas en un ensayo de

fatiga

19
La ecuación de Paris se puede representar como:

𝑑𝑎
= 𝐴 ∆𝐾 𝑛 (4)
𝑑𝑁

2.2.2 Corrosión

Existen tres tipos fundamentales de corrosión: a) una corrosión a baja

temperatura, que puede clasificarse como corrosión atmosférica y
corrosión electroquímica. b) una corrosión en caliente (Hot – corrosión)
ocasionada por los depósitos de sales y cenizas que se generan en los
procesos de combustión y se acumulan sobre las superficies metálicas y
c) una corrosión a alta temperatura, con los gases de combustión. Estos
temas son tratados en textos individuales por su complejidad.

2.3 Tipos de Fractura en Materiales y Componentes Metálicos

En un análisis de falla generalmente se requiere identificar el tipo de

fractura. Las fallas pueden ocurrir por diferentes tipos de mecanismos,
incluyendo daños superficiales, distorsión o deformación elástica o
plástica y fractura, las cuales pueden ser inducidas o iniciadas por algún
fenómeno de corrosión y/o desgaste.

2.3.1 Clasificación de Fracturas[1]

Muchos parámetros han sido empleados para describir y caracterizar los

diferentes tipos de fractura inducidas en laboratorio y en servicio. Entre
estos parámetros se incluyen las condiciones de carga, la velocidad de
crecimiento de las grietas y la apariencia macro y microscópica de las
superficies de fractura.

A escala macroscópica normalmente se clasifican las fracturas en

dúctiles, frágiles, por fatiga y fracturas que resultan por efectos
20
combinados de esfuerzos y el medio ambiente. En este último grupo se
incluyen agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC), fragilización
por revenido, fragilización por hidrogeno, fragilización por metal
líquido, corrosión fatiga y termofluencia.

2.3.2 Observación Macroscópica.

La apariencia macroscópica de una superficie de fractura se describe en

términos de reflexión de luz como brillante u opaca (gris) y en términos
de textura como lisa (suave) o rugosa (áspera), cristalina o fina y
granular y fibrosa. Se utilizan términos como frágil o dúctil para
establecer la cantidad de deformación macroscópica que ocurre antes
de la fragmentación de la pieza, también términos como de cara plana y
cara de corte para describir la orientación macroscópica.

La observación macroscópica de una superficie de fractura permite

identificar la dirección de crecimiento de la grieta y por ende el sitio de
origen de la grieta elemento clave en un análisis de falla. La Fig. 15
ilustra la dirección de propagación y el sitio de origen de dos fallas.

La observación de la superficie de fractura también revela cambios en

textura de la superficie de fractura de la zona de origen con respecto a
la zona de ruptura final como es el caso de fallas por fatiga, corrosión
bajo esfuerzo y fragilización por hidrogeno.

2.3.3 Observación Microscópica

La topografía de una superficie de fractura dúctil es caracterizada por

innumerables hoyuelos que son originados por la nucleación y el
crecimiento de microcavidades generalmente formadas en sitios de
partículas de segunda fase, puntos triples de borde de grano. Las
fracturas frágiles, a escala microscópica, están caracterizadas por planos
de clivaje que se extienden hasta los límites de grano. Ver Fig. 16.

21
 Fractura Frágil

Fractura por Fatiga

Figura 15. Superficie de fractura, las flechas indican el origen y la

dirección de propagación de la fractura.

(a) (b)

Figura 16. (a) Hoyuelos (dimples) presentes en fracturas dúctiles. (b)

Facetas de clivaje y marcas de río típicas en fracturas frágiles.

22
En fracturas frágiles o dúctiles, las fracturas son transgranulares como
se ilustra en la Fig. 17. Las fracturas por fatiga también siguen un
camino transgranular. La fractura frágil provocada por fragilización por
revenido es de tipo intergranular, al igual que la que ocurre en los
aceros que han sido calentados a altas temperaturas de operación.

Figura 17. Patrón de propagación de grietas intercristalinas y

trasncristalinas.

2.3.4 Fracturas Dúctiles y Frágiles

Los adjetivos “dúctil y frágil” son usados para distinguir fallas o

materiales caracterizados por alta o baja tenacidad, por lo tanto estos
dos tipos de fractura se diferencian por la deformación plástica que
puede sufrir un material antes de la fractura. Ver Fig. 18.

23
 Falla

Formación
Frágil

Esfuerzo, 
de cuello
Dúctil

Inicio de Falla
Fluencia

Deformación, 

Figura 18. Curvas de Esfuerzo Vs. Deformación típicas de un material

frágil y uno dúctil.

2.3.4.1 fracturas dúctiles

Las fracturas dúctiles están acompañadas en su gran mayoría por

apreciable deformación plástica en la sección de falla. La fractura
generalmente es de tipo transgranular y ocurre después de inducir en el
material una deformación plástica observable visualmente. Las fracturas
dúctiles se deben generalmente a sobrecargas simples o a la aplicación
de un excesivo esfuerzo en el material. La Fig. 19 muestra un caso
típico de una fractura dúctil inducida por sobrecarga.

Figura 19. Tubería de caldera fallada por sobrecarga o esfuerzo por

encima del esfuerzo de cedencia del material.

24
En muchos materiales que fracturan por tensión, la fractura tiene una
apariencia opaca y fibrosa y son clasificados en una escala macroscópica
como fractura de tensión de cara – plana (perpendicular al máximo
esfuerzo aplicado) y de corte (shear face) a un ángulo de 45° del máximo
esfuerzo de tensión. La Fractura de tensión de cara plana en materiales
dúctiles es producida por un estado triaxial de esfuerzos que
corresponde a una condición de deformación plana por ejemplo en el
caso de una lámina delgada.

Las fracturas dúctiles se inician con la nucleación de cavidades, las

cuales posteriormente crecen y finalmente coalesen para producir la
fractura final. Los microvacios (dimples) se originan cuando un esfuerzo
alto provoca la separación del material en los límites de grano o en
interfaces del material con inclusiones. A medida que el esfuerzo
(localizado) se incrementa, los microporos crecen, se unen y forman
cavidades mayores. Finalmente el área remanente del material es
demasiado pequeña para soportar la carga y ocurre la fractura final. La
Fig. 20 corresponde a una representación esquemática del proceso de
ruptura en un ensayo de tensión.

Corte
Fibroso

Figura 20. Representación esquemática del proceso de ruptura en un

ensayo de tensión.

25
La formación de los microporos y la deformación por deslizamiento
confieren a la superficie de falla, las características para determinar
cuándo un material falla por fractura dúctil.

En materiales de sección gruesa, se espera encontrar evidencia de

deformación con lo cual la superficie de fractura presenta una cara
plana (sitio de nucleación y crecimiento de las cavidades) y un pequeño
labio de corte en donde la superficie de fractura se encuentra a 45°
grados respecto al esfuerzo aplicado. El labio de corte y la cara plana le
confieren a la fractura una apariencia de copa y cono que puede ser
suficiente para identificar la fractura como dúctil, tal como se muestra
en la Figura 21.

Figura 20. Copa y cono típico de una fractura dúctil. Probeta para
ensayo de tensión.

A nivel microscópico la presencia de hoyuelos o dimples en la superficie

de fractura es otra evidencia para determinar que la fractura es de tipo
dúctil. La Fig. 21 muestra los hoyuelos o dimples observados por medio
de un microscopio electrónico de barrido – SEM.

26
Figura 21. Hoyuelos en una fractura dúctil observados a 2000X con
Microscopio electrónico de barrido – SEM.

2.3.4.2 Fracturas Frágiles.

Las fracturas frágiles están caracterizadas por una rápida propagación

de grieta, con menos liberación de energía que una fractura dúctil y sin
apreciable deformación plástica en la sección transversal. La Fig. 22
ilustra una fractura de tipo frágil.

Figura 22. Probeta de tensión con una fractura frágil, caracterizada por
la poca reducción del área transversal.

27
El inicio de este tipo de fractura ocurre normalmente en sitios de alta
concentración de esfuerzos, tales como muescas, discontinuidades
causadas por un cambio brusco en la dirección de una superficie libre
como esquinas, huecos, filetes y roscas. La Fig. 23 muestra una fractura
de tipo frágil de un “Swivel” (tubería de cementación de acople rápido).

Las fracturas frágiles generalmente ocurren en materiales de alta

resistencia o en aquellos que tengan baja ductilidad y tenacidad
especialmente a bajas temperaturas. Generalmente este tipo de fractura
es causada por esfuerzos de impacto que por sobrecarga.

La apariencia de la superficie de fractura a escala macroscópica es

brillante, de textura granular, de cara plana y generalmente la fractura
se presenta perpendicular al esfuerzo aplicado. La apariencia de la
superficie varía con la temperatura. Marcas de “chevron” pueden estar
presentes en un rango limitado de temperatura, a baja temperatura las
marcas de “chevron” se hacen menos visibles.

Abolladura
Abolladura

Figura 23. Superficie de fractura de tipo frágil, la letra O indica el origen

de la grieta y las flechas muestran el sentido de propagación.
28
Las marcas “chevron” son producidas por los frentes de propagación de
grietas que avanzan en diferentes niveles y que se extienden desde el
origen de la grieta, por lo tanto estas marcas permiten identificar el
origen de la falla y ayudan a determinar la naturaleza frágil del proceso
de falla del material. Ver Fig. 24.

Figura 24. Marcas de “chevron”, tipo espina de pescado.

A nivel microscópico, en un microscopio electrónico de barrido, una

fractura frágil revela facetas intergranulares o transgranulares. Las
facetas intergranulares son superficies de grano que han sido expuestas
por la grieta a lo largo del borde de grano. Las facetas transgranulares
observadas son producidas por clivaje a lo largo de numerosos planos
cristalográficos específicos creando una superficie de fractura por
terrazas. Los niveles individuales de las terrazas son conectadas por
pasos de clivaje, a medida que la grieta crece por clivaje, los pasos
individuales se unen para producir pasos de mayor altura y reducir el
número de planos sobre los cuales el clivaje ha ocurrido. La
convergencia de los pasos produce las marcas de río (river pattern). La
Fig. 25 muestra el clivaje observado a altos aumentos en una fractura
frágil.

29
Figura 25. Rompimiento de granos por clivaje. Microscopio electrónico
de barrido – SEM. 2000X.

2.4 Prácticas Generales en Análisis de Falla [2,3]

Una investigación de una falla puede tener varios objetivos, tal como
asignar un culpable a la falla, o señalar a un mal proveedor o a una
persona o departamento que realizó una práctica indebida. Otro tipo de
análisis de fallas se enfoca simplemente a encontrar la causa, para
prevenir la ocurrencia del evento nuevamente. Una investigación de falla
y análisis adicionales deben permitir la determinación de la causa
primaria de una falla, y basados en esta determinación, una acción
correctiva debe ser iniciada con el fin de prevenir fallas similares en el
futuro. En cualquier caso, la importancia del procedimiento no puede
ser tomado a la ligera. Muchas fallas involucran pérdidas de vidas, y
millones de pesos en daño a la propiedad. La mayoría de las fallas
pueden ser analizadas por un metalurgista, otras son más complejas y
requieren expertos en otras disciplinas de la ingeniería.

2.4.1 Etapas de un análisis.

El adagio de los carpinteros “medir dos veces y cortar una sola vez”
puede ser verdad para los analistas de fallas. El analista debe organizar
sus procedimientos y procesos antes de comenzar el análisis. Análisis

30
de falla es como ejercitando al detective con objetos inanimados.
Debido a la complejidad del proceso, las siguientes etapas son
sugeridas únicamente como una guía. Las etapas principales de una
investigación y análisis de falla comprenden:

 Recolección de información y selección de muestras

 Examen preliminar de la parte fallada

 Inspección por métodos no destructivos

 Ensayos mecánicos (tensión, dureza, tenacidad)

 Selección, identificación, preservación, y/o limpieza de todas las

muestras

 Examen y análisis macroscópico (superficies de fractura, grietas

secundarias, y otros fenómenos superficiales)

 Examen y análisis microscópico

 Selección y preparación de muestras metalográficas

 Determinación del mecanismo de daño

 Análisis químico (global, local, superficial, productos de corrosión,

depósitos y pinturas y microanálisis en el microscopio
electrónico).

 Ensayos mecánicos y análisis con ayuda de la mecánica de

fractura.

 Ensayos bajo condiciones simuladas.

 Análisis de toda la evidencia, formulación de conclusiones, y

reporte final (incluyendo recomendaciones).

En el desarrollo de las etapas anteriormente enunciadas, conclusiones

preliminares son frecuentemente formuladas. Si la probable causa
fundamental de la falla mecánica o metalúrgica es evidente, el resto de
la investigación se puede centrar en confirmar la causa probable y
eliminar las otras posibilidades. Otras investigaciones seguirán la
secuencia lógica que se presenta en la Fig. 26 y los resultados de cada
etapa determinaran los siguientes pasos a seguir. Si una nueva evidencia

31
hace cambiar las primeras impresiones, diferentes hipótesis de falla
saldrán a superficie y deberán ser aceptadas o rechazadas

2.4.1.1 Recolección de información y selección de muestras

Inicialmente, la investigación debe dirigirse hacia la obtención de

información de todos los detalles relacionados con la falla, información
relacionada con el proceso de fabricación, procesamiento, históricos de
servicio del componente fracturado y reconstruir con el mínimo de
detalles posibles la secuencia de eventos antes y durante la ocurrencia
de la falla.

Históricos de servicio. La obtención de los históricos depende en gran

parte de cómo sean almacenadas las condiciones de operación antes de
ocurrida la falla. La disponibilidad completa de las condiciones de
operación simplifica el trabajo del analista de fallas. En la mayoría de los
casos esta información es parcial, lo cual obliga al analista a trabajar
con información fragmentada, y el analista debe deducir las condiciones
de servicio. Esta deducción depende en gran parte de la experiencia y
conocimiento del analista debido a que una mala interpretación puede
ser más peligrosa que la ausencia de información.

Registros fotográficos. El analista debe decidir que fotos de los

elementos fallados son necesarias y cuáles son las más representativas.
Una falla que inicialmente parecía sin importancia, posteriormente
puede tornarse muy importante, por tanto un registro fotográfico
completo de una investigación puede ser esencial.

Selección de muestras. La selección de muestras debe realizarse antes

de dar por iniciado el estudio de análisis de falla propiamente dicho. El
analista debe garantizar que las muestras son las indicadas para el
análisis respectivo y que las muestras representan las características de
la falla adecuadamente. Se recomienda observar, por evidencia adicional
del daño, más allá de lo que originalmente parece obvio. Se deben

32
buscar elementos similares que no han fallado en servicio con el fin de
poder comparar los procesos de manufacturas y de ensamble del
componente fallado, así mismo los fluidos y residuos cuando se
presume que existen condiciones de corrosión.

Condiciones anormales de operación: Es importante determinar si se

presentaron condiciones anormales antes de la falla, si se realizaron
actividades de mantenimiento antes de la falla, saber si la falla es única
o es de tipo repetitivo, etc. Es muy importante disponer de la
instrumentación adecuada y de las ventanas operacionales, que nos
indican los valores adecuados de los parámetros operacionales.

4.4.1.2 Examen preliminar de la parte fallada

La parte fallada incluyendo todos los componentes deben ser

inspeccionados visualmente antes que cualquier proceso de limpieza
sea ejecutado. Partículas, residuos encontrados en el componente
pueden ser importantes elementos como evidencia para establecer la
causa de la falla.

Inspección visual: Un examen preliminar debe ser realizado a simple

vista. La vista tiene una excelente profundidad de campo y la posibilidad
de analizar amplias áreas e identificar cambios sutiles de color y
textura. Una atención particular se le debe dar a las superficies de
fractura y a los patrones de agrietamiento. Todas las características más
relevantes deben ser registradas, incluyendo las dimensiones de las
piezas involucradas en la falla a través de dibujos o bosquejos.

Fotografía de las fracturas: Técnicas especiales deben ser utilizadas para

registrar las características más relevantes de las superficies de fractura.
Se debe identificar como está relacionada la fractura con todos los
componentes fallados y la interacción entre los posibles segmentos
involucrados en la falla.

33
Figura 26. Guía práctica de clasificación de las causas de falla en
materiales

34
Ensayos no destructivos: Existen técnicas no destructivas que permiten
identificar la existencia de grietas superficiales o discontinuidades, tales
como líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido,
corrientes de inducidas y radiografía (para defectos internos). En
algunos casos es necesario conocer el estado real de esfuerzos por lo
tanto técnicas experimentales de análisis de esfuerzos pueden ser
utilizadas o recurrir a métodos de simulación como lo son los elementos
finitos.

4.4.1.3 Selección, preservación y limpieza de las superficies de

fractura

La correcta selección, preservación y limpieza de la superficie de

fractura es esencial para prevenir que la evidencia importante no sea
destruida o enmascarada. El daño de las superficies de fractura puede
ocurrir mecánica o químicamente. El daño mecánico suele ocurrir
durante la falla misma, durante la remoción del componente fallado o
durante el transporte de las partes fracturadas. Otro de los métodos
comunes es durante la manipulación de las superficies de fractura al
querer observar cómo encaja una con la otra. Adicionalmente las
superficies de fractura no deben tocarse directamente con los dedos. El
daño químico debe prevenirse, las muestras deben ser secadas ya sea
con aire a baja presión con el fin de no remover ningún tipo de material
extraño que este adherido a la superficie de fractura. En casos es
necesario utilizar agua, la cual debe ser eliminada completamente,
posteriormente la superficie debe ser lavada con acetona o alcohol antes
de ser almacenada en un desecador o recubierta con un desecante.

Limpieza: Las piezas deben ser limpiadas únicamente cuando sea

estrictamente necesario. La utilización de aire a presión y una brocha
suave, en algunos casos se puede utilizar ácidos inhibidos o réplicas de
acetato de celulosa para la remoción de mugre y residuos de corrosión.

Corte: Debido a que es necesario realizar pruebas en el laboratorio en

los cuales los equipos solo permiten analizar muestras pequeñas, estos

35
especímenes deben ser extraídos del componente fallado. Es importante
mantener registros de los sitios donde se extraen las muestras. La
extracción no debe afectar el material o alterar las superficies de
fractura o enmascarar evidencias.

Apertura de grietas secundarias. Cuando la grieta primaria ha sido

dañada o corroída, se hace necesario abrir grietas secundarias con el fin
de analizar esta grieta en una condición original. El proceso de apertura
debe ser realizado cuidadosamente con el fin de prevenir que ocurra
daño mecánico en la superficie de fractura.

4.4.1.4 Ensayos mecánicos.

Existen diferentes ensayos que permiten evaluar las propiedades

mecánicas del componente que falló en servicio. Uno de los más
utilizados en el ensayo de dureza, a través de este ensayo se puede
verificar el tipo de tratamiento térmico aplicado al material, inferir su
resistencia mecánica, identificar un tratamiento superficial de
endurecimiento o ablandamiento en operación. Otro de los ensayos es
el de tensión, el cual permite evaluar la resistencia a la fluencia, la
resistencia última y la ductilidad del material.

El analista debe interpretar cuidadosamente los resultados de los

ensayos, ya que los valores evaluados a condiciones del laboratorio
pueden no representar el comportamiento del material en servicio. El
tamaño de los componentes, las condiciones de temperatura, el tipo de
carga aplicada y fluidos que están en contacto con la pieza no pueden
ser fácilmente simulados en el laboratorio.

4.4.1.5 Examen macroscópico de las superficies de fractura

La cantidad de información que se puede obtener de la inspección visual

es muy amplia. Evaluando la configuración de las superficies de fractura
da una indicación del sistema de esfuerzos que produjeron la falla. La
observación de la totalidad de la superficie de fractura permite

36
determinar la dirección de crecimiento de grieta y por lo tanto el origen
de la misma. Cambios de tonalidad, permiten identificar la existencia
de zonas que estuvieron calientes durante la operación.

4.4.1.6 Examen microscópico de las superficies de fractura

El análisis microscópico puede ser realizado a través de un microscopio

óptico, un microscopio de barrido electrónico o de transmisión. De
estos tres tipos de microscopios el más utilizado es el de barrido. El
microscopio óptico presenta muy baja aplicación en microfractografía
debido a su baja resolución y profundidad de campo, el de transmisión
requiere de la utilización de placas delgadas o réplicas lo cual lo hace
muy engorroso. El microscopio de barrido electrónico presenta una alta
resolución y una excelente profundidad de campo, por tanto se
convierte en la herramienta ideal para el análisis fractográfico,
principalmente en la identificación del modo particular de falla: por
hoyuelos en fracturas dúctiles, por clivaje en fracturas frágiles, fracturas
intergranulares y el la identificación de estriaciones de fracturas por
fatiga.

4.4.1.7 Selección y preparación de secciones metalográficas

La evaluación de probetas metalográficas a través del microscopio

óptico y de barrido es un trabajo de rutina en el análisis de fallas.
Permite evaluar el tipo de microestructura presente, el nivel de
impurezas e imperfecciones del material, los cambios que ha podido
sufrir el material debido a las condiciones de servicio. También
características de cualquier grieta que pueda estar presente, su modo de
propagación, suministrando información referente a los factores
responsables de su iniciación y propagación.

4.4.1.8 Determinación del tipo de fractura.

37
Las fracturas se clasifican de acuerdo con su mecanismo de crecimiento
pero sin tener en cuenta su modo de iniciación. Las fracturas se
clasifican en: Fracturas dúctiles, Fracturas frágiles transgranulares,
fracturas frágiles intergranulares, fracturas por fatiga, agrietamiento
bajo esfuerzo, fragilización por metal líquido, fragilización por
hidrógeno, fallas por fluencia (creep) y fallas por efectos combinados de
las antes mencionadas.

4.4.1.9 Análisis químico

En una investigación, un análisis químico se recomienda para asegurarse

que el material es el que fue especificado para el servicio. Diferentes
técnicas pueden ser utilizadas para cuantificar los elementos presentes
en el material, tales como: espectrometría por emisión óptica,
espectrometría por absorción atómica, ICP, y métodos húmedos
clásicos. Para identificar compuestos cristalinos las técnicas de
fluorescencia por rayos X y difracción por rayos X son las más usadas.
Entre otras técnicas, para aplicaciones particulares, como lo es el uso de
la difracción por rayos X electrodispersos – EDAX, en microscopia
electrónica de barrido, para la evaluación de depósitos y áreas
superficiales.

4.4.1.10 Aplicación de la mecánica de fractura

La mecánica de fractura en partes metálicas y especímenes bajo carga y

la aplicación de los conceptos de mecánica de fractura para la
predicción de la vida de servicio de partes o componentes está siendo
de amplia utilización en la investigación de fallas debidas a fractura y
propagación grietas y en la formulación de medidas correctivas para
prevenir fallas similares.

4.4.1.11 Ensayos de simulación del servicio

38
Durante las etapas conclusivas de una investigación a veces es necesario
realizar ensayos que intenten simular las condiciones bajo las cuales se
considera que la falla ocurrió. Simular todas las variables es muy difícil y
costoso. En algunos casos se incurre en errores cuando se quiere
simular el servicio en tiempos menores incrementando la severidad de
algunos de los factores. En algunos casos es muy conveniente, ya que al
contar con el sistema se pueden evaluar alternativas para prevenir la
ocurrencia de fallas futuras.

4.4.1.12 Análisis de la evidencia, formulación de las conclusiones y

elaboración del reporte final.

El reporte del análisis de falla debe ser escrito en forma clara, concisa, y
lógica. La información que debe contener un reporte incluye entre otras
lo siguiente:

 Descripción del componente fallado

 Condiciones de servicio en el momento de la falla

 Historia del servicio previo a la falla

 Historia del proceso de manufactura y ensamble del componente

 Análisis mecánicos y metalúrgicos del componente fallado

 Resumen del mecanismo que causo la falla

 Recomendaciones para la prevención de fallas similares.

5. FILOSOFIA DE VIDA EN INVESTIGACIONES DE ANALISIS DE FALLAS

METALURGICAS [4]

Autor. R.M. Bruscato – Traducción: R. Merchán

La experiencia del autor, con más de 30 años como analista de fallas y

problemas metalúrgicos tanto grandes y complejos como pequeños y
simples, ha revelado un aspecto igualmente importante en la orientación
del estudio de un análisis de falla. Raramente se describe o menciona en

39
la literatura un aspecto relacionado con la aproximación filosófica del
investigador o analista en la forma de conducir o guiar el análisis.

Esta filosofía que ha tomado la forma de simples reglas ha nacido de su

utilidad permanente, en dos aspectos principales:

a) En esencia, un análisis de falla consiste en la adquisición y evaluación

de toda la información disponible, la evaluación de cada pieza de
evidencia física para determinar su ubicación en el evento y proceder a un
arreglo o interrelación lógica de estos para llegar a determinar el
mecanismo causante de una falla.

b) Una falla metalúrgica nunca se evidencia en forma muy clara, ni

ordenada de tal manera que se puedan, a simple vista, deducir las
conclusiones sobre esta.

La adecuada aproximación filosófica nos ayuda en el hecho de aceptar la

cooperación de partes involucradas en el incidente y en la investigación, y
como guía para mantener el equilibrio y objetividad del analista ó
investigador.

5.1 Objetivo de la Investigación.

Todas estas reglas que comprenden o involucran una filosofía de

investigación, son diseñadas para ayudar al investigador a alcanzar sus
objetivos. La regla inicial es delinear o definir clara y cuidadosamente su
objetivo y entender y definir las fronteras de su investigación.

REGLA 1.

El investigador de fallas, tiene uno y solamente un objetivo a saber:

“determinar el mecanismo que causa la falla y usar este conocimiento para
prevenir su ocurrencia".

40
Su objetivo no es buscar culpables o responsables por una falla ni
determinar si la falla pudo haberse prevenido.

Disciplina Personal.

La objetividad es uno de los dos más importantes ingredientes en

cualquier investigación de fallas, siendo el otro la experiencia. La
objetividad consta de dos elementos principales: Una mente abierta y una
ausencia de emoción.

REGLA 2.

Comience y mantenga una mente abierta. La emoción oscurece la

objetividad y debe eliminarse de la investigación.

Se debe desarrollar la investigación con una completa mentalidad abierta

y mantener el divorcio de sus emociones en sus actividades. El resultado
de una investigación se afectará si las emociones impiden descubrir todo
el contenido de las evidencias. La aplicación de esta regla ayudará a
asegurar que todas la evidencias serán consideradas y adecuadamente
evaluadas y que la investigación procederá de esta manera hasta llegar al
resultado final en la determinación de la causa de la falla.

En el curso de cualquier investigación, se debe ser cuidadoso en

opiniones, conjeturas, ideas iniciales, y conclusiones preliminares. Nunca
debe decirse más que lo absolutamente necesario, ni adelantarse a
presentar conclusiones. En una falla compleja, si las palabras iniciales, las
opiniones, teorías mencionadas son diferentes del contenido del reporte
final, se afectará la credibilidad del investigador y hará que el informe final
se acepte con dificultad. De esto resulta una regla importante:

REGLA 3.

En boca cerrada no entran las moscas.

Frecuentemente, las investigaciones de fallas son efectuadas por un

equipo de trabajo. Adicionalmente, otros individuos, otras organizaciones

41
pueden ser llamados a participar en ella. Cuando un investigador hace un
reporte ya sea en forma individual o como miembro de un equipo de
investigación, será responsable por el reporte y defenderá y justificará
cada palabra. En consecuencia, el investigador debe estar completamente
de acuerdo con el reporte.

REGLA 4.

Comerse las palabras no es aceptable, especialmente si son de otros.

Técnicas útiles en el desarrollo de una investigación.

Por grande, simple o compleja que sea una falla, diferentes teorías pueden
utilizarse para determinar tanto el mecanismo como la causa de la falla,
debido a las diferencias de opinión, a la relevancia de las piezas de
evidencia o la interpretación de las mismas.

Una vez una teoría haya sido promulgada o formulada, por cualquier
razón, hay una fuerte resistencia a cambiarla o retractarla;
consecuentemente por cualquier número de razones, hay una gran
tentación por desconocer o rechazar cualquier pieza o evidencia que no
sea afín con el evento de la falla.

REGLA 5.

La teoría, aunque elegante, debe concordar con la evidencia observada,

debe ser modesta.

Esta regla se explica por sí misma, pero es una de las más difíciles de
aplicar y se viola muy a menudo.

Existe otra regla que ha sido muy útil cuando se comparan teorías
posibles contra una evidencia. Muchas fallas mecánicas y metalúrgicas
son relativamente simples de entender y el mecanismo de falla parece ser
sencillo. En algunos casos sin embargo la evidencia disponible puede
sugerir dos o más teorías viables que pueden explicar el evento de la falla.
42
Esto debido a la naturaleza compleja de una falla. Basado en esta
experiencia se ha formulado la siguiente regla:

REGLA 6.

La solución más simple es la mejor solución.

En la experiencia del autor, cuando tales escogencias son necesarias, la

alternativa más simple ha sido invariablemente la mejor.

Algunas veces la coacción se involucra en un análisis o investigación y

puede ejercerse gran presión para dar una solución rápida sobre el
mecanismo de falla. El investigador debe resistir la presión de dar
conclusiones prematuras debido a que una vez se ha propuesto, se
seguirán pasos como consecuencia de ella.

REGLA 7.

Tener una solución errada es frecuentemente peor que no tener una

solución.

Los elementos principales de un componente son los que reciben mayor

atención en todas las etapas incluyendo diseño, selección de materiales,
fabricación y operación. A los pequeños detalles a menudo se les presta
menos atención. Como consecuencia, a menudo las fallas pueden ser
generadas por aquellos "pequeños elementos", especialmente si se
localizan inadvertidamente en áreas de alto esfuerzo.

REGLA 8.

Graves accidentes son a menudo iniciados por detalles que pueden

aparecer como simples e inocuos.

Siempre que se desarrolle un trabajo experimental, cada ensayo deber

hacerse aplicando lo siguiente:

43
REGLA 9.

Si un problema puede reducirse a una extensión que pueda ser graficado

en un papel, entonces la causa del problema se aclarará y la solución se
manifestará más fácilmente.

Por supuesto, el uso de esta regla no es solamente en el estudio de fallas

también, se puede aplicar en cualquier tipo de análisis.

Aplicación de resultados de investigación para componentes similares.

Una investigación a menudo indicará que una falla ha ocurrido debido al

crecimiento de una grieta en un componente. El componente que ha
fallado puede ser uno de una serie y existir componentes idénticos en
servicio similar, desarrollando un tipo genérico de problema. Es muy usual
encontrar que uno de los otros componentes experimenten el mismo
problema que el que produjo la falla original. En tales circunstancias, la
aplicación de la siguiente regla puede a menudo ser útil:

REGLA 11.

Hay solamente una cosa peor que saber que se tiene una grieta
desarrollándose en un componente, y es NO saber que se tiene una grieta
desarrollándose en ese componente.

Cualesquiera que sean las consecuencias de saber que una grieta existe
en un componente, no saberlo en mucho peor y puede tener obviamente
consecuencias catastróficas.

En este punto la discusión puede avanzar hacia qué hacer con el

problema. Una reacción inicial muy a menudo es preguntarnos "es la
grieta realmente seria, y realmente es necesario hacer algo?".

Esto nos lleva a la regla final:

44
REGLA 12.

Las grietas nunca se harán más pequeñas ni desaparecerán. Podrán

mantener el mismo tamaño (invariable en un componente menor,
insignificante o fácilmente reparable) o hacerse grande en un componente
crítico.

En este punto, una evaluación cuidadosa de un componente se debe

acometer para determinar las probabilidades y potenciales consecuencias
de una falla.

CONCLUSION

La filosofía del investigador en el enfrentamiento y evaluación de una falla

es tan importante como el cabal conocimiento de las técnicas y
herramientas utilizadas en el desarrollo de la investigación.

Una filosofía racional facilitará encontrar la solución de la causa de una

falla de manera rápida; también ayudará al investigador a mantener su
objetividad y equilibrio personal cuando está expuesto a todas las
vicisitudes asociadas con el incidente. Así mismo, una filosofía apropiada
puede ser útil en la aplicación de los resultados en casos similares.

La filosofía aquí expuesta ha sido útil tanto en la conducción de la

investigación de fallas como en la implementación de los resultados de la
misma.

REFERENCIAS

1. Serna A. y Coautores. Materiales de Ingeniería. Iris Impresores,

Bucaramanga, ISBN 978-958-9287-28-6, 1a Edición, 2007, 281p.

2. Sahnoun, Z. et al. Comparative Study of Fatigue Damage Models

Using Different Number of Classes Combined with the Rainflow

45
 Method. ETASR – Engineering Technology & Applied Science
Research, Vol.3, No 3, 2013, pp 446-451

3. Martinez, R. A. and J. M. Lizcano. Diagnóstico de Fallas en

Ingeniería. Laboratorio de Tecnología de Materiales, ECP-ICP,
Piedecuesta, 2005.

4. BRUSCATO R. M. A philosophy for conducting metallurgical failure

investigations. Welding Journal. pp 31-33. March 1986.

46