TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

MISANTLA
ASIGNATURA: Administración y técnicas de mantenimiento
TITULAR: Ing. Jorge Roa Díaz.

NOMBRE DEL TRABAJO: Actividad 4.1 Investigación-caso

práctico.
UNIDAD No.; 4
“Mantenimiento predictivo”

PERIODO: Febrero – Junio 2023.

OPCIÓN: Primera Oportunidad
CARRERA: Ing. Electromecánica

SEMESTRE: 4 GRUPO: 404 “A”

PRESENTA:
García Aggi Javier

04 – 05 – 2023

Programa y plan de mantenimiento predictivo
eléctrico diseñado para un motor trifásico de
corriente alterna
García Aggi Javier (Instituto Tecnológico Superior de Misantla, 212t0292@itsm.edu.mx)
Resumen—Un correcto programa de mantenimiento predictivo
consta de una correcta organización (se logra con la creación de
una tabla de actividades, física o apoyándose de un software de
mantenimiento), así como de una serie de equipos especializados
en monitoreo que permiten obtener datos concernientes al estado
funcional y estructural del motor como son: El analizador
espectral de corriente, Cámara de termovisión del espectro
infrarrojo, El analizador de las ondas de impulso en bobinas, y
otros tipo de equipos que ayudan en la detección de fallas,
permitiendo algunos de estos equipos diferenciar la presencia de
fallas mecánicas y/o eléctricas por medio de un análisis espectral
de la frecuencia determinando la existencia de problemas en
barras rotas, en el entrehierro, en el rotor, en los rodamientos o en
otras partes de la estructura de la máquina. En este reporte se
presentó la elaboración de dicha tabla de actividades física, así
como un plan de mantenimiento elaborado en un software
(Project) que permitió dinamizar y optimizar el proceso de
elaboración, así mismo realizo un diagrama de red con el
propósito de visualizar la ruta crítica del programa de
mantenimiento y obtener el total de tiempo que se empleara para
concretar el mantenimiento predictivo.
Abstract—A correct predictive maintenance program consists
of a correct organization (it is achieved with the creation of a table
of activities, physical or with the help of maintenance software), as
well as a series of specialized monitoring equipment that allows
obtaining data concerning the state functional and structural of
the motor such as: The spectral current analyzer, Infrared
spectrum thermovision camera, The impulse wave coil analyzer,
and other types of equipment that help in fault detection, allowing
some of these equipment to differentiate the presence of
mechanical and/or electrical faults by means of a spectral analysis
of the frequency, determining the existence of problems in broken
bars, in the air gap, in the rotor, in the bearings or in other parts
of the machine structure. In this report, the elaboration of said
table of physical activities was presented, as well as a maintenance
plan elaborated in a software (Project) that allowed to energize
and optimize the elaboration process, likewise I make a network
diagram with the purpose of visualizing the critical path of the
maintenance program and obtain the total time that will be used
to carry out the predictive maintenance.
I. INTRODUCCIÓN
E n la construcción de máquinas eléctricas, Dolivo-
Dobrovolsky presto un notable servicio con la invención
de un motor de inducción trifásico de tipo comercial,
empleando el principio del campo magnético giratorio creado
1
por un sistema de corriente polifásica. El fundamento del
campo magnético giratorio fue descubierto por el físico italiano
G. Ferraris en 1885. Este en Italia, y posteriormente Tesla en
1886 en EE. UU., construyeron sus primeros modelos de
motores bifásicos de inducción. Sin embargo, debido a sus
muchos defectos de proyecto, no fueron de uso práctico.
Dolivo-Dobrovolsky fue quien primero proyecto, y en 1889
construyo a escala comercial, los motores de inducción tanto
de rotores con bobinas de fase como de caja cuyas
características fundamentales se conservan en todas las
modernas máquinas de inducción.
El motor de inducción polifásico se ha convertido en el tipo
más usado en la industria, debido a que la mayoría de los
sistemas actuales de distribución de energía eléctrica
suministran corriente alterna. Comparado con el de corriente
continua, el motor de inducción tiene la ventaja de su
simplicidad, que se traduce en bajo costo y máxima eficacia
con mínimo mantenimiento.
El rendimiento es alto para media y máxima carga, y puede
asegurare un buen factor de potencia si la elección es correcta.
Los Motores de inducción son similares a otros tipos de
máquinas rotativas y al igual que ellos exhiben problemas
comunes de desbalance, desalineamiento, resonancia,
problemas de rodamiento etc. Estos, sin embargo, son los
únicos que exhiben problemas asociados con el campo
magnético producidos por el rotor y el estator. Esto hace que el
diagnóstico de problemas de vibración en motores sea más
complejo, pero hay técnicas disponibles para la ayuda de estos
diagnósticos en el área de mantenimiento predictivo sobre el
cual se desarrolla este caso práctico que permitirá elaborar un
plan de mantenimiento basado en los principios que sigue
dicho mantenimiento para así mejorar la organización,
eficiencia y productividad dentro de una empresa poniendo en
práctica las diversas herramientas que existen hoy en día para
elaborar un plan de mantenimiento óptimo para un motor
trifásico.
II. OBJETIVO
Analizar e identificar las actividades que se llevan a cabo en un
manual de mantenimiento para realizar con ayuda de esta
información un programa de mantenimiento predictivo basado
en el equipo o maquina seleccionada, poniendo en práctica los
múltiples aprendizajes obtenidos respecto al mantenimiento
mencionado anteriormente y así diseñar y elaborar una tabla de

actividades que nos podrá ayudar a planificar nuestro programa
de manera adecuada y con los tiempos necesarios y óptimos
para finalizar cada tarea. El objetivo de este reporte es
presentar el proceso de realización de las múltiples tablas y
diagramas que nos ayudaron a poder llegar a un resultado final,
así como reportar las diferentes formulas que ayudaron a
obtener los datos que se ocuparon en el programa de
mantenimiento. También se espera demostrar el uso del
software “Project” como herramienta para realizar un programa
de mantenimiento y observar las diferencias y las ventajas que
este ofrece al usuario en cuanto a eficiencia y confort, así como
presenciar las diferencias al momento de realizar todo a mano
y con el programa y entender que hoy en día los softwares
pueden ser útiles herramientas para un ingeniero.
III. DESARROLLO
Es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en
energía mecánica por medio de interacciones
electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos son
reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía
eléctrica funcionando como generadores. Funcionan a través de
una fuente de potencia trifásica. Son impulsados por tres
corrientes alternas de la misma frecuencia, los cuales alcanzan
sus valores máximos de forma alternada. Poseen una potencia
de hasta 300KW y velocidades entre 900 y 3600 RPM.
Para el diseño y realización de este programa de
mantenimiento predictivo se tomaron las bases en un motor
trifásico de corriente alterna, para ello se analizó previamente
el manual de mantenimiento de dicho equipo con el propósito
de enriquecer el conocimiento acerca de esta maquina en
cuanto al funcionamiento de cada uno de sus componentes, la
tarea que realizan en conjunto y como detectar si algún
componente no esta realizando la tarea para la cual está
diseñado o en su defecto, que este no funcione a su máxima
eficiencia. Además de analizar su funcionamiento, en este
proceso podemos identificar las múltiples técnicas que
podemos emplear en el motor para la toma de datos con ayuda
de los múltiples equipos especializados y calibrados para
monitorear de mejor manera una maquina sin necesidad de
desarmarla o detenerla ya que como bien se sabe, un paro de
producción podría provocar perdidas a una empresa [1].
FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR TRIFÁSICO
Para entender la operación de un motor de C.A. (corriente
alterna), los conceptos de magnetismo, corriente alterna, y el
flujo de corriente inducida tienen que ser comprendidos. Todo
magneto tiene un polo norte y un polo sur. En los magnetos,
aquellos polos de polaridad opuesta se atraen (el polo positivo
podría atraer el polo negativo de otro magneto y viceversa).
Igualmente, los polos similares serian repelidos (positivo con
positivo y negativo con negativo), sin embargo, cada punta de
estos magnetos podría atraer partículas de hierro que no tienen
polaridad magnética.
Un electro magneto consiste de un núcleo de hierro con un
conductor enrollado alrededor de este. Cuando el alambre
conductor de un electro magneto esta conectado a la batería, un
campo magnético es generado. Una punta del núcleo de hierro
del magneto tendría una polaridad positiva y el otro seria
2
negativa. Si el alambre conductor es conectado al revés, la
dirección del flujo de corriente será en sentido contrario y la
polaridad magnética será cambiada.
El flujo de corriente es inducido cuando un conductor es
pasado a través de un campo magnético, siendo este
proporcional a la velocidad con la cual el conductor es movido
a través del campo magnético. La dirección del flujo de la
corriente es perpendicular a la dirección de velocidad relativa,
y solamente depende del instante de la polaridad del campo
magnético por la cual se esta pasando. Si dos conductores son
conectados y rotados a través de un campo magnético, un flujo
de corriente sería el resultado. El flujo de corriente alrededor
del rotor será cambiado el mismo dos veces en una revolución
de rotor.
Los motores de inducción pueden ser anillos rozantes y de
jaula de ardilla, según la construcción del rotor. El motor de
anillos rozantes tiene en el rotor un devanado conectado a unos
anillos colectores, que permiten cerrar el circuito a través de
unas escobillas sobre una resistencia externa calculada para
limitar la corriente durante el arranque y mantener el par
necesario para acelerar la carga a su velocidad de trabajo.
El motor de jaula de ardilla tiene el rotor aislado del exterior,
de una manera que no se pueda variar la característica par-
velocidad elegida al diseñarlo, a no ser que reduzca la tensión
aplicada al devanado del estator, variando entonces el par
desarrollado con el cuadrado de la tensión. En los motores de
jaula de ardilla se usa el arranque a tensión reducida para
causar una fluctuación apreciable en cualquier sistema de
iluminación conectado a la misma.
El motor de inducción es en esencia, un motor de velocidad
constante, siendo esta función de la frecuencia de línea y del
número de pares de polos del devanado. Se pueden controlar en
cierto grado la velocidad de un motor de anillos rozantes
intercalando resistencia en el circuito del rotor, pero para
cualquier reducción de velocidad la potencia tomada de la red
permanece constante para un par dado, aunque la potencia de
salida se reduce proporcionalmente a la velocidad. Por lo tanto,
hay una pérdida de energía en la resistencia de regulación. Por
otra parte, aun que la velocidad de un motor de anillos
permanece prácticamente constante para un mismo par, una
carga variable con una resistencia fija en el circuito del rotor,
se traduce en un motor con una regulación muy deficiente de
velocidad.[2]
Fig.1 Representación del funcionamiento de un motor trifásico.
 3

PARTES DE UN MOTOR TRIFÁSICO

1) Carcasa. Contiene a todos los componentes del motor
eléctrico: estator, rotor, eje, etcétera.

2) Estator. Es un bloque de chapas de acero especial ranuradas

para alojar los bobinados.

3) Rotor. Junto al propio ventilador, son las partes giratorias

del MET (motor eléctrico trifásico). Existen dos tipos
constructivos basados en el mismo principio de
funcionamiento: bobinados y en cortocircuito o jaula de
ardilla. A continuación, solo se verá este último porque es
el más comúnmente empleado.
Fig.2 Placa de características
14) Anillos o-rings. Se sitúan junto a los rodamientos en las
tapas y ofician como sello mecánico para evitar la fuga del
lubricante.[3]

4) Eje. Soportado por los rodamientos alojados en las tapas, es

el elemento sobre el cual se encuentran fijados el rotor y el
ventilador. Por sus extremos, se acopla al equipo al cual
debe impulsar.

5) Chavetero. Ubicado en el extremo del eje, aloja la chaveta,

que es un elemento destinado a mejorar la fijación del
acople entre el motor propiamente dicho y el equipo
impulsado.

6) Ventilador. Montado sobre el eje, fuera de la carcasa,

genera el aire para la refrigeración. Fig.3 Partes de un motor trifásico señaladas.

7) Cubre ventilador. Se utiliza para proteger el ventilador

mecánicamente y evitar contactos directos con él.
8) Tapas. Son dos, una anterior y otra posterior. Cierran el
estator y alojan los rodamientos del eje. En algunos tipos
constructivos, la fijación del MET al equipo impulsado se
hace mediante una tapa delantera especialmente diseñada,
llamada brida.
9) Rodamientos. Son dos y se encuentran alojados en cada una
de las tapas; son los que sostienen y a su vez permiten el
giro el eje. El tipo constructivo varía si el tipo MET
funciona en posición horizontal o vertical.
10) Base. Se utiliza para fijar el motor propiamente dicho a
una fundación o base; forma parte de la carcasa.
11) Cáncamo de izaje. Se provee a partir de una determinada
potencia. Está fijado a la carcasa, se utiliza cuando es
necesario movilizarlo.
12) Cajas de conexiones. Se fija a la parte externa de la
carcasa y es el lugar donde se conectan los cables de
alimentación a los extremos de los bobinados que están en
el estator.
PRINCIPIOS DEL MOTOR TRIFÁSICO
En una forma muy sintética, el funcionamiento se basa en lo
siguiente: en la parte interna del estator, se encuentran
agrupadas chapas de acero especial formando un bloque. Estas
chapas tienen ranuras en donde se alojan las bobinas (la
cantidad depende del tipo de MET), las cuales se conectan a la
instalación eléctrica. Cuando circula la corriente eléctrica, se
generan campos electromagnéticos del tipo rotante, los cuales
interaccionan con el rotor y generan la cupla motora que lo
hace girar (ver figura 4).
La cantidad de bobinas depende de la velocidad rotante
nominal que tenga el MET, en general, los que tienen mayor
empleo son los de 1.500 y 3.000 revoluciones por minuto,
aunque no son los únicos. La explicación es un resumen
acotado de un tema teórico que involucra temas de
electrotecnia y de matemática, un tratamiento que excede esta
publicación. Se recomienda, a quienes deseen conocer los
aspectos teóricos del funcionamiento, que recurran al libro
“Máquinas eléctricas cuyo autor es el profesor Sobrevila,
editado por Liberia y Editorial Alsina.”

13) Chapa característica. Fijada a la superficie externa de la

carcasa, contiene los datos característicos del MET, tales
como potencia eléctrica nominal, corriente eléctrica
nominal, grado de protección mecánica, etc. Cierta
información corresponde por norma, pero algunos
fabricantes la amplían. Un ejemplo se puede ver en la
figura 2. Fig.4 Esquema teórico de un estator trifásico.

MANUAL DE MANTENIMIENTO
Un manual de mantenimiento es un documento donde se
resumen las normas, la organización y los procedimientos que
se utilizan en una empresa con el fin de llevar adelante la
función de mantenimiento.
Así, un manual de mantenimiento se encarga de elevar el papel
de mantenimiento al lugar más importante o conveniente de la
empresa cuando los procesos se muestran ordenados y son
desarrollados de forma exitosa.
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable
para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la filosofía,
política, organización, procedimientos de trabajo y de control
de esta área de la empresa. Disponer de un manual es
importante por cuanto:
• Constituye el medio que facilita una acción planificada y
eficiente del mantenimiento.
• Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades
competentes y al personal de la empresa del estado en que
se encuentra actualmente este sistema.
• Permite la formación de personal nuevo.
• Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a
establecer una conducta responsable y participativa del
personal y al cumplimiento de los deberes establecidos.
Hay al menos cuatro pasos vinculados con la administración
que explican cómo hacer manuales de mantenimiento de forma
correcta:
• Planeación
• Organización
• Ejecución
• Control
En cada uno de estos pasos o etapas, se describen los
procedimientos y operaciones necesarias para administrar el
proceso de mantenimiento y asegurar resultados óptimos.
A su vez, la inspección es la herramienta más valiosa cuando
se trabaja con manuales de mantenimiento, y cada proceso se
gestiona mediante el esquema de entrada-salida:
• Las entradas refieren todos los elementos necesarios para
iniciar un proceso, cualquiera que sea su duración,
complejidad u objetivo: información, documentos, normas,
requisitos, etc.
• Luego, se detallan las secuencias que se desarrollarán para
transformar las entradas y conseguir los resultados
deseados (a los cuales se llama salidas).
El manual de mantenimiento de una empresa es muy similar al
de un negocio pequeño, si bien los objetivos serán más
complejos y, la duración de las tareas, más larga.
Cuando un manual de mantenimiento se planifica bien, ofrece
grandes beneficios tanto a la empresa como a los clientes, ya
que los productos o servicios resultantes son de mejor calidad.
Entre las principales ventajas de utilizar manuales de
mantenimiento, tenemos:
➢ Maximizan la disponibilidad de maquinarias y equipos para
la producción.
4
➢ Consiguen aprovechar las instalaciones el mayor tiempo
posible a cambio de un costo mínimo.
➢ Preservan el valor de las instalaciones optimizando sus
recursos
➢ Disminuyen los paros imprevistos de producción.
➢ Resultan un compendio de la totalidad de funciones y
procedimientos de mantenimiento de una organización.
➢ La toma de decisiones se rige por normas que prevalecen sin
importar el tiempo.
MANUAL DE MANTENIMIENTO A UTILIZAR
Para que la realización del programa de mantenimiento
predictivo de un motor trifásico que se llevara a cabo, se
requirió hacer uso de un manual de mantenimiento que
contuviera la información necesaria acerca de este equipo en
particular para así analizar cuáles son los parámetros que se
podrían medir con algún equipo especializado en las lecturas
de algunas de las técnicas mencionadas en clase y así poder
organizar y plantear un programa de mantenimiento predictivo,
periódico acorde al equipo y los componentes que requieran
chequeo y en los cuales pueda ser detectada una falla temprana.
De no existir un manual de mantenimiento con los datos
necesario, la siguiente opción seria realizar un manual propio
con los datos que se requieran, el inconveniente sería que a
falta de conocimiento y experiencia en el tema seria muy
peligroso y perjudicial, tanto para el equipo como para aquel
que lo manipule ya que se podría hacer una acción inadecuada
que provocaría que el equipo deje de funcionar, o en el peor de
los casos, generar una lesión al manipulador.
Fig.5 Manual de mantenimiento utilizado y páginas de donde
se obtuvo la información.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el diagnóstico de fallas futuras mediante pruebas,
inspecciones, análisis de datos de maquinaria que está en
operación mediante equipos de diagnósticos pruebas no
destructivas que sin interrupción de la producción permiten
detectar anomalías y diagnosticar probabilidades de fallas.
Mediante este tipo de mantenimiento se garantiza un proceso
productivo continuo ya que evita que los equipos se paralicen,
y permite el funcionamiento de equipos muy costosos en los
cuales no se permiten fallas imprevistas. Con este tipo de

mantenimiento se podrán reparar las partes de la máquina que
sufrirán deterioro antes de su ocurrencia y en tiempos propios
para realizarlo, no interfiriendo en el proceso productivo. En el
campo mecánico el análisis de vibraciones ayuda a detectar
desgaste de rodamientos o condiciones de desalineamiento. se
pueden corregir desbalances en equipos rotatorios.
La termografía como herramienta del mantenimiento
predictivo empieza a ser usada a gran escala. Mediante el uso
de los equipos para efectuar termografías se pueden detectar
rápidamente el estado de sistemas industriales eléctricos,
neumáticos, mecánicos, así como su diseño y comportamiento
general.
Para hacer el seguimiento del estado de los equipos y avisar a
los técnicos de los próximos fallos, el mantenimiento
predictivo cuenta con tres componentes principales:
I. Los sensores y los dispositivos conectados instalados en las
máquinas envían datos sobre el estado y el rendimiento de
la máquina en tiempo real gracias a tecnologías del
Internet de las Cosas (IoT), que permiten la comunicación
entre las máquinas y los sistemas de análisis.
II. Las soluciones de software y el almacenamiento en la
nube (cloud computing) permiten aplicar la minería de
datos (data mining) y recopilar y analizar enormes
cantidades de datos usando aplicaciones de big data.
III. Los modelos predictivos se alimentan con los datos
procesados y utilizan tecnologías de aprendizaje
automático (machine learning) para establecer patrones y
comparaciones, elaborar predicciones de fallos y
programar el mantenimiento antes de que ocurran.
El mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de
mantenimiento sea lo más baja posible. Cuando simplemente
se programa el mantenimiento cada cierto tiempo (preventivo),
pueden ocurrir dos cosas: o bien se realiza cuando no es
necesario (antes de tiempo o tarde), incurriendo en costes
evitables, o bien no es lo bastante frecuente, con el riesgo de
que los equipos den fallos. Así pues, el objetivo del
mantenimiento predictivo es optimizar el uso de los recursos de
mantenimiento.
El mantenimiento predictivo garantiza que un equipo sólo se
apague antes de un fallo inminente. Esto reduce los costes
operativos, minimiza el tiempo de inactividad y mejora el
rendimiento general de la maquinaria. Sin embargo, la
inversión en los equipos de monitorización necesarios para este
tipo de mantenimiento suele ser elevada, así como el nivel de
conocimiento y la experiencia necesarios para interpretar los
datos.
TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Existen diferentes técnicas de mantenimiento predictivo y el
conjunto de todos ellos forma un plan de mantenimiento; el
cuál es indispensable para realizar una labor de mantenimiento
de calidad y profesional. Estos son algunas de las técnicas
conocidas:
5
➢ Análisis de vibraciones.
El concepto de vibración puede resumirse como la oscilación o
movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición
de equilibrio. La posición de equilibrio es aquella donde la
fuerza que actúa sobre un cuerpo es cero. El rango de
movimiento de un objeto depende de su traslación en los tres
ejes ortogonales x, y y z; y rotaciones alrededor de los ejes x, y
y z. Decimos que cualquier movimiento complejo posee seis
grados de libertad.
una buena medición de vibración puede arrojar más
información del funcionamiento de una máquina que cualquier
prueba no destructiva. De esta forma, la interpretación de las
vibraciones le indica al técnico de mantenimiento los pequeños
errores mecánicos antes que pueda presentarse cualquier falla
mayor. Por lo tanto, la detección anticipada de las posibles mal
funciones permite un mayor tiempo de respuesta para corregir
el problema sin afectar la producción.
El inicio del diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias
consiste descomponer la señal en sus componentes espectrales
o frecuenciales en la función tiempo captada por un sensor de
vibraciones. Posteriormente, asociar las componentes con las
fuerzas dinámicas que actúan sobre la máquina.
El análisis de vibraciones es muy eficaz con máquinas
rotatorias y pueden detectar fallas como:
• Desalineación,
• Desequilibrio.
• Roces.
• Ejes doblados.
• poleas excéntricas.
• Rodamientos.
• engranajes desgastados.
➢ Análisis de aceites.
Naturalmente, cuando las superficies de dos cuerpos sólidos
están en contacto requieren que una fuerza sea aplicada a uno
de ellos para iniciar el movimiento. Entonces, si dos bloques de
hierro sin lubricar están en contacto el movimiento comenzaría
cuando una fuerza igual o mayor a un quinto del peso de uno
de los bloques sea aplicada. La fuerza que dificulta el
movimiento entre las piezas se conoce como fricción. La
función principal del lubricante es disminuir
considerablemente la fricción entre dos piezas para facilitar su
movimiento. De esta forma, se evita desgaste por rozamiento.
Por esta razón, los análisis de lubricantes son importantes para
detectar el deterioro del mismo, la entrada de agentes
contaminantes y cualquier presencia de partículas de desgaste.
Existen diversos equipos diseñados para el análisis rápido de
muestras de aceite. Estos equipos de análisis rápido muestran
los siguientes parámetros:
• Evaluar el nivel de deterioro del lubricante mediante el
índice de detracción química.
• Evaluar el deterioro del lubricante y su contaminación
usando la constante dieléctrica.
• Contenido en agua.
• Viscosidad.
• Indicador de partículas férricas.
• Índice de desgaste férrico.

➢ Termografía.
se utiliza para detectar la radiación (calor) procedente de un
objeto, convertirla en temperatura y mostrar una imagen de la
distribución de la temperatura. El equipo utilizado en la
inspección termográfica de sistemas eléctricos para medir la
temperatura y la distribución del calor es la cámara
termográfica. La técnica de termografía se utiliza ampliamente
en la estrategia de mantenimiento preventivo y mantenimiento
predictivo y el monitoreo de la condición. Además de detectar
las anomalías térmicas de la maquinaria y los equipos, permite
hacerlo de forma no intrusiva, es decir, sin ninguna
interferencia. Forma parte de las técnicas no invasivas
denominadas NDT (Non-Destructive Testing).
➢ Ultrasonido.
Lo que hace el mantenimiento predictivo ultrasonido es
localizar, con un gran nivel de exactitud, todas aquellas áreas
donde existen problemas incipientes. Es decir, identifica el
momento inicial de una falla, en su primer estudio, por más
mínimo que sea. Es necesario mencionar que todos los
problemas mecánicos, y de funcionamiento general de las
herramientas, ya sean pequeñas fugas de vacío o cambios en la
presión, generan ciertas ondas ultrasónicas.
Una vez que existen estas ondas ultrasónicas, las mismas son
detectadas mediante medidores específicos, realizando un
análisis de vibraciones, buscando localizar el problema y así
poder accionar de manera correcta para que el problema no
pase a mayores. De esta forma, es más sencillo lograr los
objetivos del mantenimiento empresarial predictivo.
Para detectar los mencionados ultrasonidos se utiliza una
herramienta llamada, justamente, detector o analizador de
ultrasonidos. La misma está diseñada para capturar las ondas
ultrasónicas y poder convertirlas en distintas señales con
frecuencias audibles para los seres humanos. Estas ondas
pueden ser escuchadas en auriculares de alta definición y
también ser visualizadas en monitores.
➢ Análisis de humos de combustión
El análisis de humos de combustión es una técnica de
mantenimiento predictivo utilizada para evaluar el rendimiento
de un motor o equipo mediante el análisis de las partículas de
humos de combustión y las emisiones producidas durante el
funcionamiento. La técnica consiste en medir y decodificar la
composición molecular de los humos de escape, lo que permite
conocer el estado interno de los componentes del motor.
Este tipo de análisis permite la detección precoz de posibles
problemas, lo que permite a los técnicos tomar medidas
correctivas antes de que se conviertan en problemas
importantes. El análisis de los humos de combustión se utiliza
a menudo en entornos industriales como las centrales
eléctricas, donde ayuda a garantizar que las operaciones
funcionen de forma eficaz y segura.
➢ Análisis por baroscopio.
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario,
sino también en auditorias técnicas, para determinar el estado
interno del equipo ante una operación de compra, de
evaluación de una empresa contratista o del estado de una
instalación para acometer una ampliación o renovar equipos.
6
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad
para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la
posibilidad de guardar las imágenes, para su consulta posterior
[4].
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Un programa de mantenimiento predictivo es una estrategia de
mantenimiento planificado que se basa en la recolección y
análisis de datos de la maquinaria con el fin de predecir
posibles fallos y realizar las reparaciones necesarias antes de
que sucedan. Este tipo de programa se enfoca en detectar las
condiciones que pueden indicar una falla inminente en la
maquinaria, permitiendo a los equipos de mantenimiento
realizar las reparaciones de manera oportuna y evitar tiempos
de inactividad no planificados.
El programa de mantenimiento predictivo se lleva a cabo
utilizando herramientas de monitoreo y análisis avanzados, que
permiten medir y registrar los diferentes parámetros de la
maquinaria, como la temperatura, la vibración, la presión, la
corriente y otros. Estos datos se analizan utilizando técnicas de
inteligencia artificial y aprendizaje automático para detectar
patrones y anomalías que pueden indicar una posible falla.
El objetivo del programa de mantenimiento predictivo es
mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria al
prevenir fallas antes de que ocurran. Al predecir las fallas y
programar las reparaciones en momentos convenientes, se
reduce el tiempo de inactividad no planificado y se aumenta la
disponibilidad de la maquinaria. Además, el programa de
mantenimiento predictivo también puede reducir los costos de
mantenimiento, ya que las reparaciones se realizan antes de
que la falla se convierta en un problema mayor y más costoso.
El programa de mantenimiento predictivo se puede
implementar en una amplia variedad de equipos, desde motores
eléctricos hasta sistemas de refrigeración, y se puede
personalizar según las necesidades específicas de cada empresa
y su maquinaria. Algunas de las herramientas comunes
utilizadas en el programa de mantenimiento predictivo
incluyen termómetros infrarrojos, monitores de vibración,
analizadores de aceite y sensores de corriente.
En resumen, el programa de mantenimiento predictivo es una
estrategia efectiva para prevenir fallas en la maquinaria y
mejorar la eficiencia y confiabilidad de los equipos. Al utilizar
herramientas de monitoreo y análisis avanzados, se pueden
identificar posibles fallas antes de que se adelanten y
programar las reparaciones de manera oportuna, reducir el
tiempo de inactividad no planificado y los costos de
mantenimiento.
COMO HACER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Antes de comenzar, es importante destacar que el
mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza datos y
análisis para prever cuándo se producirán fallos en los equipos
o máquinas, permitiendo que se realicen tareas de
mantenimiento preventivo antes de que ocurran los fallos.

A continuación, se presentan los pasos que se deben seguir
para desarrollar un programa de mantenimiento predictivo:
1) Identifica los equipos críticos: Lo primero que debes
hacer es identificar los equipos o máquinas que son
esenciales para la operación de tu empresa y que podrían
causar mayores daños o interrupciones en caso de falla.
2) Recopila datos: A continuación, necesitarás recopilar
datos sobre el desempeño de los equipos identificados.
Esto puede incluir información sobre la frecuencia y tipo
de mantenimiento que se ha realizado, los tiempos de
actividad y de inactividad, las lecturas de sensores, los
registros de errores, entre otros.
3) Análisis de datos: Utilizando herramientas de análisis de
datos, como el análisis de tendencias y el aprendizaje
automático, deberás identificar patrones y relaciones en los
datos recopilados. Esto puede ayudarte a determinar
cuándo un equipo está experimentando un rendimiento por
debajo de lo normal o cuándo es probable que ocurra una
falla.
4) Establece umbrales de alerta: Con base en los resultados
del análisis de datos, debes establecer umbrales de alerta
que indiquen cuándo un equipo está cerca de experimentar
una falla. Por ejemplo, si un equipo normalmente funciona
a una velocidad de 100 RPM, pero el análisis de datos
muestra que la velocidad ha disminuido a 90 RPM, podrías
establecer un umbral de alerta para cuando la velocidad
caiga por debajo de 95 RPM.
5) Planificación de mantenimiento: Una vez establecidos
los umbrales de alerta, debes planificar tareas de
mantenimiento preventivo para los equipos identificados.
Por ejemplo, si un equipo ha alcanzado su umbral de
alerta, podrías programar una inspección para verificar si
se necesita algún mantenimiento.
6) Monitoreo y ajuste: Finalmente, debes monitorear
continuamente el desempeño de los equipos y ajustar los
umbrales de alerta y las tareas de mantenimiento
preventivo según sea necesario. Esto asegurará que el
programa de mantenimiento predictivo se mantenga
actualizado y se adapte a los cambios en el desempeño de
los equipos.
El desarrollo de un programa de mantenimiento predictivo
requiere la recopilación y análisis de datos, la identificación de
umbrales de alerta y la planificación de tareas de
mantenimiento preventivo para los equipos críticos. Con una
planificación cuidadosa y una ejecución adecuada, el
mantenimiento predictivo puede ayudar a minimizar las fallas
de los equipos, reducir los costos de mantenimiento y mejorar
la eficiencia operativa en una empresa.
MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
EN MOTORES TRIFÁSICOS
El mantenimiento predictivo en motores trifásicos implica el
uso de sensores y otros equipos electrónicos para recopilar y
7
analizar datos en tiempo real. enseguida algunas medidas que
podrías considerar para garantizar la seguridad al implementar
un programa de mantenimiento predictivo en motores
trifásicos:
• Seguridad eléctrica: La seguridad eléctrica es esencial al
trabajar con motores trifásicos, ya que puede haber riesgos
eléctricos asociados con el uso de sensores y otros equipos
electrónicos. Es importante que los trabajadores estén
capacitados para trabajar con motores trifásicos y que se
sigan las medidas de seguridad eléctrica adecuadas, como
la desconexión del suministro de energía antes de realizar
cualquier trabajo en el motor.
• Protección contra sobrecargas: Los sensores y otros
equipos electrónicos utilizados en el mantenimiento
predictivo pueden generar corrientes eléctricas adicionales
que pueden causar sobrecargas en el sistema eléctrico. Es
importante que el equipo utilizado en el mantenimiento
predictivo esté diseñado para soportar estas corrientes
adicionales y que se utilicen dispositivos de protección,
como interruptores de circuito, para proteger el sistema
eléctrico contra sobrecargas.
• Protección contra interferencias electromagnéticas: Las
interferencias electromagnéticas pueden afectar la
precisión de los datos recopilados por los sensores
utilizados en el mantenimiento predictivo. Es importante
que se utilicen técnicas de blindaje adecuadas para
proteger los sensores contra interferencias
electromagnéticas y que se realicen pruebas de
interferencia electromagnética para asegurar la precisión
de los datos recopilados.
• Protección de datos: Los datos recopilados por los sensores
y otros equipos electrónicos utilizados en el
mantenimiento predictivo son críticos para el éxito del
programa. Es importante que se utilicen técnicas de
encriptación adecuadas para proteger los datos y que se
implementen medidas de seguridad para evitar el acceso
no autorizado a los datos.
• Capacitación y conciencia de seguridad: Capacitar al
personal sobre las prácticas de seguridad para garantizar
que se sigan las mejores prácticas de seguridad al trabajar
con motores trifásicos. Asegurarse de que el personal esté
al tanto de los posibles riesgos de seguridad, como la
exposición a corrientes eléctricas o interferencias
electromagnéticas, y sepan cómo identificar y reportar
posibles amenazas.
Al implementar un programa de mantenimiento predictivo en
motores trifásicos, es importante tomar medidas de seguridad
adecuadas para garantizar la seguridad de los trabajadores y
proteger los datos críticos. Estas medidas pueden incluir la
capacitación en seguridad eléctrica, la protección contra
sobrecargas e interferencias electromagnéticas, la protección de
datos y la capacitación y conciencia de seguridad del personal.
Siguiendo estas medidas de seguridad, puedes garantizar que el
programa de mantenimiento predictivo en motores trifásicos se

implemente de manera segura y proteger la operación de tu
empresa.
ELABORACIÓN DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
A. Tabla de actividades
Para la elaboración de una tabla de actividades se debe seguir
una serie de pasos previos a su creación; este tipo de tabla nos
ayuda a llevar un orden de todas las actividades que se llevaran
a cabo en el programa de mantenimiento.
Los principales datos que contiene son los siguientes:
➢ Fase
➢ Actividad
➢ Pre requisito
➢ Duración optimista
➢ Duración pesimista
➢ Media/Promedio
➢ T (tiempo optimo)
➢ Desviación estándar
En este caso la duración optimista y pesimista se manejaron en
minutos, ya que, debido al tipo de mantenimiento que se
realizara no es necesario una mayor prolongación de tiempo en
las actividades.
Lo primero que se hizo fue el análisis y selección de todas y
cada una de las técnicas de mantenimiento; se consultó el
manual previamente mencionado (el cual puede ser descargado
en la biografía [5].) y se ordenaron las actividades en una tabla
borrador.
Se decidió colocarle una letra a cada actividad, que ayudaría a
identificar con mayor facilidad la actividad que se realizara y la
secuencia en la que se encuentra la persona que realice el
mantenimiento; a este numero de actividad se le denomino
“Fase”.
Fig.6 Tabla borrador de las actividades a realizar.
8
Para la comodidad del lector se dividio la tabla en dos partes
iguales ya que de lo contrario seria demasiado lasrga y las
letras no se podrian distinguir de manera corracta.
La tabla borrador realizada ayuda a diferenciar de que tipo de
actividad se trata y lo mas importante, el orden que lleva esta
secuencia de actividades debido a que estas no pueden
realizarse si no se llevo a cabo previamente su tarea conjunta.
Lo siguiente que se debe hacer para continuar con la
elaboracion de la tabla de actividades es diseñarla, esta debe
contener todos y cada uno de los elementos mencionados
anteriormente.
Fig.7 didseño de la tabla de actividades
Una vez teniendo siseñada la tabla de actividades se prosedio a
llenarla con los datos de la tabla borrador y designar cuales
tareas tendia actividades previas (pre requisitos) de acuerdo al
tipo de actividade que se realizaria. Del mismo modo se
prosedio a designar los tiempos pesimistas y optimistas de cada
tarea, estos tiempos normalmente los calculas mediante la
experiencia y de acuerdo a la actividad que es, y en este caso al
no contar con la experiencia necesaria para proponer los
tiempos y al no incluir los tiempos en el manual de
mantenimiento, se realizo una investigacion acerca de las
tecnicas que se llevan a cabo en el proceso y gracias a ello se
proporciono un tiempo aproximado a cada tarea.
Fig.8 Asignacion de duracion pesimista y optimista
Al momento de realizar el llenado de los tiempos se tuvo que
tener en cuenta que el tiempo pesimiesta siempre debe ser
mayor al tiempo optimista.
Una vez que se asignaron todos y cada uno de los tiempos
(optimista y pesimista), se procedio a calcular la media o el
promedio entre estos tiempos, que se calcula “sumando un
grupo de números y dividiendo a continuación por el recuento
de dichos números”[6]. Esto se puede lograr con la siguiente
formula:
(1)
La fórmula previamente mostrada nos indica que el promedio o
la media va a ser igual a la suma de la duración optimista (X1),
más la duración pesimista (X2) dividido entre el número de

variables (n), en este caso son 2 (la duración optimista y la
duración pesimista).
Fig.9 Calculo del promedio o media.
Cuando en contramos la media en nuestra tabla el siguente
paso es calcular T (tiempo optimo) con la ayuda de la formula
siguiente:
(2)
Dicha formula nos indica que el tiempo optimo (t) es igual a la
suma de la duracion optimista (a), mas cuatro veces la media
(m), mas la duracion pesimista (b) y el resultado es dividido
enre seis.
Fig.10 Calculo de tiempo optimo
En este caso los numeros que corresponden al tiempo optimo
resultaron ser iguales a la media, esto no siempre ocurre debido
a que algunos consideran mejor redondear la media o agregarle
un poco mas de tiempo de prorroga para acabar una actividad,
esto es mas comun en programas de mantenimiento en los que
existe un mayor conocimiento de las actividades y se conoce
mejor que se realiza en cada actividad, estos tiempos son
conocidos como “tiempos de olgura”.
Al contar con casi todos los datos de nuestra tabla de
actividades ya solo restaria encontrar la desviacion estandadar,
la cual podemos hallar con ayuda de la formula (3):
(3)
9
Esta formula nos indica que la desviacion estandar (σ) es igual
al producto de la resta de la duracion pesimista (b), menos la
duracion optimista (a), dividico entre seis.
Fig.11 Calculo de desviacion estandar.
Fig.12 Tabla de actividades completa y terminada.
. B Red de actividades
Se llama red a la representación gráfica de las actividades que
muestran sus eventos, secuencias, interrelaciones y el camino
crítico. No solamente se llama camino crítico al método sino
también a la serie de actividades contadas desde la iniciación
del proyecto hasta su terminación, que no tienen flexibilidad en
su tiempo de ejecución, por lo que cualquier retraso que
sufriera alguna de las actividades de la serie provocaría un
retraso en todo el proyecto.
De otro punto de vista, camino crítico es la serie de actividades
que indica la duración total del proyecto. Cada una de las
actividades se representa por una flecha que empieza en un
evento y termina en otro.
Se llama evento al momento de iniciación o terminación de una
actividad. Se determina en un tiempo variable entre el más
temprano y el más tardío posible, de iniciación o de
terminación. A los eventos se les conoce también con los
nombres de nodos [7].
Fig.13 Ejemplo de diagrama de red.
La red de actividades es un metodo de organización bastante
util y aplicando el metodo de la ruta critica nos puede servir
para encontrar de manera organizada el tiempo que se requiere
para culminar con una actividad especifica, en este caso un
programa de mantenimiento.

El método de la ruta crítica es una técnica que te permite
identificar las tareas necesarias para finalizar un proyecto y
determinar cierta flexibilidad en el cronograma. Una ruta
crítica en la gestión de proyectos es la secuencia más larga de
actividades que deben finalizarse a tiempo para completar todo
el proyecto. Cualquier retraso en las tareas críticas provocará el
retraso del resto del proyecto.
El método de la ruta crítica tiene como fin identificar las tareas
más importantes del cronograma del proyecto, detectar las
dependencias de las tareas y calcular la duración de las tareas.
Te ayuda a desglosar tareas complejas en tareas individuales y
a tener una idea general de la flexibilidad de un proyecto.
Encontrar la ruta crítica implica observar la duración de las
tareas críticas y las no críticas también. Estos son los pasos:
1) Encuentra las tareas: Utiliza una estructura de desglose del
trabajo para enumerar todas las actividades o tareas del
proyecto. La lista de las actividades en la estructura de
desglose de trabajo sirve como base para el resto de la ruta
crítica.
2) Identifica las dependencias: En función de tu estructura de
desglose del trabajo, determina las tareas que son
dependientes entre sí, lo cual te permitirá identificar
cualquier trabajo que se pueda realizar en paralelo con
otro. Esta lista de tareas dependientes es conocida como
secuencia de actividades, que será utilizada para
determinar la ruta crítica.
3) Crea un diagrama de red: El próximo paso es convertir la
estructura de desglose en un diagrama de red, que es un
diagrama de flujos que muestra la cronología de las
actividades. Crea una caja para cada tarea y utiliza flechas
para representar las dependencias.
4) Estima la duracion de cada tarea: Para calcular la ruta
crítica, la secuencia más larga de tareas críticas, primero
debes estimar la duración de cada tarea.
5) Calcula la ruta critica: Puedes calcular la ruta crítica de
forma manual, pero también puedes ahorrar tiempo
utilizando un algoritmo de ruta crítica.
Estos son algunos de los pasos para calcular la ruta crítica
de forma manual:
1. Escribe las fechas de inicio y finalización en cada actividad.
La primera actividad tiene una fecha de inicio de 0, y la
fecha de finalización es la duración de la actividad.
La fecha de inicio de la próxima actividad es la fecha de
finalización de la tarea anterior, y la fecha de finalización
es la fecha de inicio más la duración. Y continúa haciendo
esto con todas las actividades.
2. Revisa la fecha de finalización de la última actividad de la
secuencia para determinar la duración de toda la
secuencia.
10
3. La secuencia de actividades con la mayor duración es la ruta
crítica.
Teniendo toda esta serie de pasos en cuenta y con ayuda de la
tabla que se elaboro anteriormnete se prosiguio a elaborar el
diagrama de res para asi lograr en contrar la ruta critica y asi
poder calcular el tiempo en minutos estimado para culminar
nuestro plan de mantenimiento predictivo a un motor electrico
trifasico.
Antes de mostrar el diagrama de red terminado y con la ruta
critica señalada en rojo, hay que tener en cuenta la siguiente
simbologia.
Fig.14 Simbologia del diagrama de red.
Fig.15 Diagrama de red realizado con tiempos de la tabla.
C. Programa de mantenimiento en Microsoft Project.
Con el proposito de ampliar nustro conocimiento en cuanto a
herramientas de trabajo y metodos de realizacion de un
proyecto de mantenimiento predictivo se implemento el
programa “Microsoft Projet” que entre una de sus funciones,
nos permite crear un programa de mantenimiento desde cero,
utilizando las mismas bases y metodos que vimos
anteriormente solo que de una manera digitaliza.
Lo unico que tenemos que hacer es vaciar los datos de las
actividades y y los tiempos necesarios para cada tarea y el
programa compila los datos para realizar un diagrama de gantt,
y al momento de nosotros vincular las tareas unas con otras de
acuerdo a nuestra tabla, el programa nos entrega una especie de
diagrama de red, con la capacidad de poder mostrar la ruta
critica.
Este programa cuenta con la opcion de modificar la duracion
de cada ctividad y se puede seleccionar entre dias, años, horas,
minutos, etc. En proyect se pude seleccionar y dividir las tareas
en sub tareas con la ayuda de una herramienta que dice
“vincular”, con esta pueden seleccionarse las actividades que
se desen vincular entre si y facilita la comprension visual.
 11

Lo que le agrega valor a este software es su eficiencia, su D. Hoja de servicio.

practicidad y sus multiples funciones que permites mejorar la
experiencia de la elaboracion de un programa de
mantenimiento a comparacion de que si lo hicieras a mano.
Project permide agregar notas a cada tarea del programa lo que
le agrega un plus debido a que puedes ser mas especifico en la
asignacion de una tarea sin preocuparte de hacer la designacion
de una tarea con mucho texto, en estas puedes agregar
limitaciones a la tarea, o instrucciones mas especificas para
facilitarle la actividad al lector.

Se debe de tener en cuenta que para la realizacion mas comoda

posible de un programa propio es necesario ajustar las fechas
de trabajo y de descanso en la propia apricacion, project tiene
una opcion donde puedes crear tu propio calendario
modificado con tus horarios de trabajo y tus dias de descanso,
asi como tambien puedes agregar dias festivos al calendario
para mejorar la presicion de tu programa.
Fig.18 Propuesta de hoja de servicio.
Para lograr que el diagrama de gantt se convierta en un tipo de
diagrama de red se debe manipular las barras del grafico que
E. Bitácora de mantenimiento.
aparece en un costado derecho, estas deben de vincularse de a
cuerdo a la tabla (la columna que dice predesesores), una vez
que se hallan vinculado correctamente solo restara ir al
apartado que dice “diagrama de gantt” y seleccionar la opcion
que dice “tareas criticas”. Haciendo esto las actividades de la
ruta critica se colorearan de rojo y las que esten en azul son
aquillas que no afectan en la secuencia del programa de
mantenimiento.

Fig.19 Propuesta de bitácora (frontal).

Fig.16 Programa de mantenimiento Project.

Fig.20 Propuesta de bitácora (trasera).

Fig.17 Diagrama de mantenimiento en Project.

IV. CONCLUSIÓN
Puedo concluir que un programa de mantenimiento predictivo
aplicado a un motor trifásico es una herramienta esencial para
mantener el equipo en óptimas condiciones de operación y
prolongar su vida útil. A través del análisis de datos y la
identificación de patrones, es posible detectar y corregir fallas
potenciales antes de que se conviertan en problemas mayores.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que el éxito de un
programa de mantenimiento predictivo depende en gran
medida de la calidad y la precisión de los datos recopilados.
Por lo tanto, es necesario establecer un protocolo claro para la
toma de datos y asegurarse de que los sensores y equipos de
medición estén calibrados y en buen estado de funcionamiento.
Además, es fundamental tomar medidas de seguridad para
proteger tanto al personal de mantenimiento como al motor en
sí. Esto incluye la implementación de procedimientos de
bloqueo y etiquetado adecuados, el uso de equipos de
protección personal y la realización de pruebas de
funcionamiento antes y después del mantenimiento.
En resumen, un programa de mantenimiento predictivo bien
implementado puede ahorrar tiempo, dinero y reducir los
riesgos de fallas imprevistas en el motor trifásico. Recomiendo
encarecidamente la aplicación de esta técnica de
mantenimiento en la industria para asegurar la disponibilidad y
fiabilidad del equipo en el largo plazo.
Fig.21 Evidencia de la realización de la actividad.
V. REFLEXIÓN PERSONAL
Como estudiante, la idea de un programa de mantenimiento
predictivo aplicado a motores trifásicos me resulta fascinante y
muy importante en el mundo de la ingeniería electromecánica.
Es impresionante pensar en cómo los avances tecnológicos han
permitido la recolección de datos precisos y su análisis para
poder predecir fallas en equipos y sistemas.
El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza la
inteligencia artificial y el análisis de datos para identificar
patrones y comportamientos anómalos en los motores
trifásicos, permitiendo a los ingenieros y técnicos de
mantenimiento tomar medidas preventivas para evitar fallas
mayores y costosas.
Además, el uso de un programa de mantenimiento predictivo
permite la realización de mantenimiento en momentos
programados, evitando la interrupción de la producción y
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minimizando los costos y tiempos de inactividad. Todo esto
hace que el mantenimiento predictivo sea una técnica muy
valiosa y eficiente para mantener los motores trifásicos en
óptimas condiciones de operación.
Personalmente, creo que el mantenimiento predictivo es una de
las técnicas más emocionantes y útiles que he aprendido
durante mi carrera de ingeniería electromecánica. Ver cómo se
puede aplicar la tecnología para hacer que los sistemas sean
más eficientes y seguros es algo realmente emocionante y me
inspira a seguir aprendiendo y trabajando en esta área. Es
importante recordar que, aunque la tecnología es esencial en el
mantenimiento predictivo, también es fundamental que los
profesionales involucrados tengan un conocimiento profundo
de los motores trifásicos y las medidas de seguridad necesarias
para proteger a las personas y el equipo.
REFERENCIAS
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(s. f.). https://clr.es/blog/es/motores-monofasicos-bifasicos-
trifasicos/#:~:text=Motor%20trif%C3%A1sico%20es%20una%20m%C3
%A1quina,energ%C3%ADa%20el%C3%A9ctrica%20funcionando%20c
omo%20generadores.
[2] Universidad Nacional de La Plata. (2017). Plan estratégico de la
Universidad Nacional de La Plata 2017-2021. Recuperado el 4 de mayo
de 2023, de https://unlp.edu.ar/wp-
content/uploads/32/33732/cbe4aba99c3a4eccc904dd2c666d1f03.pdf
[3] Farina, D. (2013). Motores eléctricos. Buenos Aires: Editores SRL.
Recuperado el 4 de mayo de 2023, de https://www.editores-
srl.com.ar/sites/default/files/ie330_farina_motores_electricos.pdf
[4] Revete, B. (2021). Técnicas de mantenimiento predictivo. Predictiva21.
https://predictiva21.com/tecnicas-mantenimiento-predictivo/
[5] Vega, G. (2007). Diseño e implementación de un programa de
mantenimiento predictivo para motores eléctricos trifásicos de inducción
en la empresa Motobombas S.A. (Tesis de pregrado). Universidad
Autónoma de Occidente, Cali, Colombia. Recuperado el 4 de mayo de
2023, de
https://red.uao.edu.co/bitstream/handle/10614/2505/T0000795.pdf;jsessio
nid=8DD3F63FA042017D43BA41A0CBF7191C?sequence=1
[6] S. (2012, 6 septiembre). Solucion de promedio página web. SlideServe.
https://www.slideserve.com/sol/equipos-de-protecci-n-personal-y-
colectiva-epp.
[7] Abilleira, P. (s. f.). Red de actividades Colonia. prezi.com.
https://prezi.com/fw1yedrk8ufe/la-seguridad-es-asunto-nuestro-pepsico-
colonia/.