Universidad Nacional de Loja

Facultad de la Energía, las Industrias y los Recursos

Naturales no Renovables
ELECTROMECÁNICA

Energías Renovables
“Sistemas SCADA en parques eólicos”

Autores:

Jorge Enrique Loaiza Caminos

Gladys Daniela Songor Juncay

Josmani Miguel Pacheco Macas

Alex Vicente Robles Granda

Docente:

Ing. Jorge Maldonado MSc.

Ciclo:

Octavo “A”

Loja – Ecuador
 1. Tema

Sistemas SCADA de parques eólicos.

2. Introducción

Hoy en día a nivel mundial, se apunta a la producción de energía eléctrica a través de fuentes
renovables, que disminuyan el impacto ambiental, una de esas fuentes es la energía eólica que
aprovecha la energía cinética del viento para producir energía eléctrica limpia y que a su vez
sea sostenible. Esta energía la podemos convertir en electricidad gracias a la ayuda de un
generador eléctrico o también conocido como aerogenerador es movido por una turbina
accionada por el viento, podemos decir que es una evolución de los molinos de viento. Con
ayuda de la tecnología cada vez todo sistema es automatizado, como es el caso de los
aerogeneradores en los que se controla ciertos parámetros para la producción de energía así
también el cuidar y mantener en buen estado al sistema de producción de energía eléctrica.

En el presente trabajo se muestra que son y cómo funcionan los sistemas SCADA que rigen los
parques eólicos con el fin de conocer cómo se controla e influye cada parámetro presente en la
producción de energía eléctrica.

3. Objetivos
● Investigar el funcionamiento de un sistema SCADA dentro de un parque eólico.
4. Desarrollo

Como ya se sabe un generador eólico, también llamado aerogenerador, es un dispositivo

que aprovecha la energía cinética del viento (es decir, la energía del movimiento) para
convertirla en electricidad. Para esto es clave contar con un sistema de monitorización
de las diferentes variables que influyen en la producción energética y eficiencia de un
parque eólico. Existen dos variantes de generadores asíncrono o síncrono de imanes
permanentes que son las más usadas en la actualidad (figura 1). (Rivero, 2021)
 Figura 1: Esquema de Máquina doblemente alimentada y Full converter.

Fuente: Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021).Disponible en: https://bit.ly/3NZSKQP

Máquina doblemente alimentada (MADA) (izquierda): Estas máquinas se basan en

controlar las corrientes de las bobinas del rotor por medio de unos anillos rozantes. Al
controlar las corrientes de las bobinas se controla el campo magnético del rotor, de
manera que se puede controlar indirectamente la potencia activa y reactiva de la
máquina. (Rivero, 2021)

Full converter (derecha): Se basan en colocar un convertidor entre la red y el generador

síncrono de imanes permanentes. De esta forma, controlando las corrientes por el
estator con el convertidor, se controla la potencia activa y reactiva.

Con el pasar de los años estos sistemas han ido evolucionando hasta llegar a lo que
tenemos hoy en día, los sistemas SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de
Datos), cualquier aplicación que obtenga datos operativos acerca de un “sistema” con
el fin de controlar y optimizar ese sistema. Eso es una aplicación SCADA. Que no es
más que una herramienta de automatización y control industrial utilizada en los
procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar y analizar datos,
además generar informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal
función es evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores y prever
posibles fallas. (Rivero, 2021)

El generador eólico ha sido clave en el desarrollo de las energías renovables, para su

mantenimiento y control, a continuación, se presentan los siguientes sistemas que
ayudan a obtener la mayor eficiencia en una central eólica:

● Monitorización en tiempo real del par.

● Monitorización en tiempo real de la velocidad.
● Monitorización en tiempo real de los valores de corriente, tensión y potencias.
● Monitorización en tiempo real de las formas de onda de corriente y tensión.
 ● Estudio electrodinámico del motor/generador.
● Obtención de las curvas características (curva par-velocidad, curva par-
corriente etc.). y de los puntos de trabajo para condiciones de operación.
● Monitorización en tiempo real de los resultados.
● Obtención de los resultados almacenados.

El servidor SCADA es el PC central del sistema. En la práctica, el sistema se ha diseñado para

que pueda haber varios servidores para un sitio concreto, conectados a través de una red de
área local (LAN). Profundizando más en el tema se tiene las siguientes especificaciones para
cada una de las partes de la central eólica:

4.1. Interfaz del controlador de la turbina.

El sistema SCADA deberá comunicarse con diferentes tipos de turbina. Para ello, se necesita
una interfaz común con la turbina. Ésta podría implementarse en el ordenador central o en las
turbinas.

También se puede usar una pantalla HMI para mostrar indicadores como: el viento incidente y
su dirección, el Yaw del aerogenerador y la potencia generada desglosada entre el estator y
rotor. En una pantalla HMI se muestra la velocidad del generador, así como su zona de
funcionamiento, además la velocidad relativa que indica en qué punto de la curva Cp se
encuentra, a la derecha del punto de máxima potencia. (Rivero, 2021)

En la parte inferior se representa el ángulo de Pitch actual de las palas, así como el coeficiente
de potencia actual y el deslizamiento del generador.

En la parte superior se hallan los diferentes botones que activan los sistemas de funcionamiento
de marcha, paro y stop. El botón de emergencia (seta roja) y el rearme se encuentran en la parte
inferior derecha.

Los indicadores en amarillo son modificables por si se quiere variar los datos de entrada. Para
volver a la pantalla principal se ha de pulsar el icono de la casa en la parte inferior izquierda.
 Figura 2: Interfaz máquina operador.

Fuente: Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021).Disponible en: https://bit.ly/3NZSKQP

Se ha decidido que el mejor enfoque para el sistema es proporcionar una interfaz común en las
turbinas. Para ello se utilizará un equipo electrónico, denominado Unidad de Interfaz Remota
(RIU), instalado en cada turbina. Esta unidad fue identificada como Unidad de Interfaz de la
Turbina, pero ha sido rebautizada, ya que potencialmente también se utilizará para la interfaz
con los mástiles meteorológicos y las subestaciones, así como con las turbinas. (Rivero, 2021)

La RIU se comunicará directamente con el controlador de la turbina y proporcionará una

interfaz común a la red del emplazamiento y al ordenador central. Este enfoque ofrece una serie
de ventajas:

1. Los controladores de las turbinas están diseñados para interactuar con redes específicas
y no admiten la opción de redes entre pares. El uso de una RIU permite diseñar la red
del emplazamiento independientemente de los controladores de las turbinas.
2. La RIU puede utilizarse para proporcionar una interfaz común a la red del
emplazamiento para todas las turbinas.
3. La RIU puede llevar a cabo el procesamiento local. Aunque algunos controladores de
turbinas calculan las estadísticas localmente, muchos sistemas SCADA se basan en los
valores de sondeo de las turbinas para calcular las estadísticas. El cálculo de estos
valores a nivel local proporciona resultados más precisos y reduce la carga de la red.
4. Las RIU pueden tener almacenamiento local. Esto permite almacenar y transmitir
información cuando la red no está siendo utilizada por otros nodos. Esto permite un uso
más eficiente del ancho de banda de la red y flexibiliza su uso. También permite
 almacenar información si la red del sitio no está disponible y transmitirla más tarde
cuando la red vuelva a estar disponible en lugar de perderla.
5. Funcionalidad adicional. La RIU ofrece un mecanismo para proporcionar
funcionalidades adicionales a menudo requeridas por los desarrolladores, pero no
proporcionadas por los controladores de las turbinas. Por ejemplo, se puede
proporcionar un interruptor de llave para indicar si un equipo está en una turbina.
6. Opción de entrada/salida (E/S) adicional. La RIU proporciona un mecanismo para
proporcionar E/S adicionales a menudo requeridas por los desarrolladores, pero no
proporcionadas por los controladores de la turbina.
7. Monitorización de condiciones. La RIU proporciona un mecanismo para incluir señales
especiales y procesarlas para la monitorización de condiciones, lo que puede implicar
complejos algoritmos de análisis de datos.

4.2. Estructura de un sistema SCADA.

En el sistema SCADA se conecta el HMI al PLC por medio de una red Ethernet Profinet
(protocolo de comunicación para Siemens o Modbus para otras marcas de PLC) con una IP fija
para ambos dispositivos. Después, el PLC se conecta con el servidor OPC (es una tecnología
de comunicación con una arquitectura de cliente y servidor) de National Instruments, el cual
es el encargado de adaptar el lenguaje de Siemens y ofrecerlo de manera transparente a un
posible cliente OPC. En este caso, el cliente OPC es el cliente OPC de LabVIEW, el cual toma
los datos del servidor para utilizarlos en el panel de control creado. Esta comunicación es
totalmente bidireccional entre todos los dispositivos. (Rivero, 2021)

Figura 3: Estructura de un sistema SCADA.

Fuente: Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021).Disponible en: https://bit.ly/3NZSKQP

Para programar el PLC, se conecta este por medio de un cable Ethernet al PC; y desde el
programa TIA Portal carga el programa al PLC

Figura 4: Aplicación TIA Portal, para la programación del PLC.

Fuente: (propia).

Figura 5: Interfaz TIA Portal, para la programación del PLC.

Fuente: (propia).

4.2.1. RED DE ETHERNET PROFINET

Profinet es el principal estándar de Ethernet industrial usado en la automatización y permite la

conexión en diferentes topologías: estrella árbol o anillo. Es un protocolo aceptado por una
amplia gama de fabricantes y sus principales ventajas son: su cableado sencillo, robustez,
velocidad (100Mbits/s), direccionamiento a través de IP, eficiencia energética y capacidad de
diagnóstico de red.
Concretamente Siemens utiliza una interfaz Profinet IO (en su comunicación facilita acceder a
dispositivos de campo desde otras redes de una forma más fácil. Ejecución de tareas de
mantenimiento y prestación de servicio desde cualquier lugar.) utilizada en soluciones
distribuidas. Este sistema consta de un controlador IO (el PLC), dispositivos IO (HMI) y
supervisores IO (PC). (Rivero, 2021)

4.2.2. ESTÁNDAR DE COMUNICACIÓN OPC

Se trata de un estándar de interoperabilidad para el intercambio de datos en la automatización

industrial. Es independiente de la plataforma y asegura el flujo de información entre
dispositivos de distinta índole, marca y tecnología. De este modo, su principal ventaja es que
permite la comunicación sin límites impuestos por un fabricante con varios elementos de
distintas marcas.

Su arquitectura se basa en cliente OPC (esclavo) y en un servidor OPC (maestro). El servidor

OPC es un programa que traduce el protocolo empleado por un PLC en un protocolo OPC,
mientras que el cliente OPC toma los datos del servidor OPC para distintos propósitos. (Rivero,
2021)

4.2.3. Servidor OPC de Nationals Instruments

En el servidor OPC de National Instruments llamado “NI OPC Servers” se introducen todas
las variables del PLC que se quieren utilizar. En el servidor OPC de National Instruments
llamado “NI OPC Servers” se introducen todas las variables del PLC que se quieren utilizar.
(Rivero, 2021)

Figura 6: NI OPC servers.

Fuente: Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021).Disponible en: https://bit.ly/3NZSKQ
 4.2.4. Cliente OPC de Labview
Para integrar el cliente OPC en LabVIEW se introduce una conexión en el proyecto de
LabVIEW en donde se importarán todas las variables del servidor OPC mencionado
anteriormente, Figura 22, de modo que se pueden observar todas las variables y el “Panel.VI”,
mostrado posteriormente, donde se realizará el control de los datos. (Rivero, 2021)

Figura 7: Vista proyecto de LABVIEW con cliente OPC.

Fuente: Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021).Disponible en: https://bit.ly/3NZSKQP

4.2.5. SCADA de Labview.

En el archivo “Panel.VI” dentro del proyecto de LabVIEW se ha creado un panel para ver y
controlar todos los parámetros, en el panel se pueden observar los distintos sistemas.

En la parte izquierda del panel se encuentra el sistema eólico. En donde en la parte superior
están todos los controles propios del sistema de funcionamiento. Debajo hay varios indicadores
que indican el punto de funcionamiento del aerogenerador según su velocidad de rotación
angular y su velocidad de rotación específica (𝜆). Después se han introducido varios
indicadores de la dirección y velocidad del viento, así como varios controles para visualizar el
ángulo de Pitch y de Yaw. Por último, se han introducido tres gráficas: La primera indica el
coeficiente de potencia de las palas, la segunda el deslizamiento del generador en cada
momento, y en la última las potencias generadas por el aerogenerador junto con su velocidad
de giro. (Rivero, 2021)

Figura 8: Panel de sistema eólico.

Fuente: Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021).Disponible en: https://bit.ly/3NZSKQP

5. Conclusiones
Se logró demostrar la importancia de los sistemas SCADA para la supervisión, control y
adquisición de datos y tomar una decisión para alcanzar la máxima eficiencia dentro del parque
eólico.

Se consiguió conocer los parámetros, interfaces y variables que intervienen para el control y la
supervisión de los aerogeneradores.

6. Bibliografía
Rivero, D. (19 de Septiembre de 2021). Obtenido de Sistema SCADA para la adquisión y
control de parámetros de parques eólicos.: https://bit.ly/3NZSKQP