“Diplomado en Inspección de Soldadura”

Propiedades de los metales y Ensayos Destructivos

Ing. Daniel Luque
Daniel Luque • Ing. De Materiales CIP 184796
• Maestría en Ingeniería de Soldadura – En proceso de titulación.
• Diplomado de especialización en Ingeniería de Soldadura.
• Inspector de soldadura certificado –AWS CWI 16050541
• Inspector de ensayos no destructivos – VT-PT-MT-RT-UT –Nivel 2 según
practica recomendada ASNT-SNT-TC-1A.
• Representante Técnico Comercial para Lincoln Electric – Zona Sur Perú.
• 2 años como analista de materiales – Laboratorio de Materiales – PUCP.
• Profesor de cursos de extensión profesional en inspección de soldadura y
ensayos no destructivos – Facultad de Ingenieria Mecánica – PUCP.
• 2 años como Asesor Técnico Comercial – Soldexa – ESAB.
• 9 años de experiencia en tecnología de soldadura.
• Actualmente responsable del desarrollo de mercado y del soporte técnico en
el sur del país para la implementación de soluciones en fabricación de
estructuras metálicas y soluciones en reparación de componentes mineros
por soldadura para LINCOLN ELECTRIC.

• Celular: +51 974256745

• Correo: dluqueg@pucp.edu.pe
CARACTRÍSTICAS DEL INSPECTOR DE
SOLDADURA
 INTRODUCCIÓN
• El comportamiento de los materiales metálicos en los diferentes estados
de fabricación, construcción o servicio, puede variar en función de sus
composición química, tratamiento térmico, trabajo mecánico, condiciones
superficiales, presencia de discontinuidades y otras características del
material.

• Las características o propiedades mecánicas son el resultado del

comportamiento del material cuando se le somete a solicitaciones
sencillas, fácilmente reproducibles. Esas pruebas reciben el nombre de
ensayos mecánicos y sus resultados permiten, en su conjunto, predecir,
con una elevada probabilidad de acierto, la respuesta del material frente a
los sistemas de carga, mucho más complejos, a que estará sometido en
servicio.
 INTRODUCCIÓN
• Las aplicaciones de los metales y las operaciones de conformación a
que pueden verse sometidos, son muy variadas. Se han desarrollado,
por tanto, numerosos ensayos mecánicos encaminados a medir
propiedades diferentes con vistas a disponer, en cada caso, del
ensayo o ensayos que mejor caractericen a un material para un uso
concreto. Entre estos se encuentran, deformabilidad, soldabilidad,
mecanizabilidad, etc.
• Los ensayos normalmente se efectúan sobre probetas denominadas
longitudinales en las que la mayor dimensión coincide con la
dirección de laminación, extrusión o de deformación principal del
material a ensayar.
INTRODUCCIÓN

1
CUPON DE SOLDADURA
TODO

2 PROBETAS DE ENSAYO
PARTE
 INTRODUCCIÓN
• Se acostumbra clasificar las propiedades mecánicas de los metales en dos
grandes grupos: las relacionadas con la resistencia, que miden la aptitud
del material para resistir cargas estáticas, y las relacionadas con la
ductilidad, que, de una parte gobiernan en gran medida su capacidad para
soportar sin romperse cargas dinámicas y, de otra, su aptitud para aceptar,
sin agrietarse o romperse, la deformación plástica que se requiere en
ciertos procesos de conformación.

• Los ensayos mecánicos son necesarios en aquellos casos en que no existen

otros métodos más sencillos, o cuando no se tenga una seguridad de las
propiedades conseguidas en los materiales, debido a la naturaleza de los
mismos o al proceso de fabricación a que han sido sometidos, como
ocurre habitualmente en la realización de uniones soldadas.
 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES
• Algunas de las importantes propiedades de los metales van a ser
revisadas, esta discusión está limitada a cinco a categorías de
propiedades:

 Resistencia
 Ductilidad
Dureza
Tenacidad
Resistencia a la Fatiga
 RESISTENCIA EN LOS METALES
• La resistencia es definida como la capacidad de un material para
aguantar una carga aplicada.

Resistencia a la Tracción
Resistencia al corte
Resistencia a la torsión.
Resistencia al impacto.
Resistencia a la fatiga.
 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
DIAGRAMA TENSION DEFORMACIÓN
• La resistencia a la tracción de un metal
es descripta como la capacidad del metal
para resistir la falla cuando está sujeto a
una carga de tracción o de tiro. Dado que
los metales son usualmente usados para
soportar cargas de tracción, esta es una
de las propiedades más importantes
para un diseñador. Cuando una
especificación de un metal es
examinada, la resistencia a la tracción
generalmente está expresada de dos
formas. Los términos usados son:
resistencia a la tracción (ultimate
strength) y resistencia a la fluencia (yield
strength).
 RESISTENCIA A LA FLUENCIA
• Para definir la resistencia a la
fluencia, es necesario entender el
significado del “comportamiento
elástico” de un material. El
comportamiento elástico de un
metal se refiere a la deformación
del metal bajo cargas que no
causan una deformación
permanente cuando la carga deja
de ser aplicada.
 RESISTENCIA A LA FLUENCIA
• Entonces la resistencia a la
fluencia es aquel valor de
resistencia al cual la respuesta del
material cambia de elástica a
plástica. Este valor es
extremadamente importante,
dado que la mayoría de los
diseñadores van a emplearlo como
la base para la carga máxima
admisible para algunas
estructuras.
RESISTENCIA EN LOS METALES
RESISTENCIA EN LOS METALES
Para un componente de 1 pulgada por 1
pulgada (1 pulgada cuadrada):
Carga máxima=60000 psi x pulgada
cuadrada
Carga máxima= 60000 LIBRAS

Para un componente de 2 pulgadas por 2

pulgadas (4 pulgadas cuadradas):
Carga máxima=60000 psi x 4 pulgadas
cuadradas
Carga máxima= 240000 LIBRAS
 DUCTILIDAD
• Es un término que se refiere a la capacidad del
material para deformarse, o estirarse bajo
carga sin romperse. Cuánto más dúctil es un
metal, más se va a estirar antes de romperse.
La ductilidad es una propiedad importante de
un metal, porque puede afectar la rotura del
material, ya sea que fuera gradual o repentina
cuando el metal es cargado. Si un metal
presenta alta ductilidad, generalmente va a
romperse gradualmente. Un metal dúctil va a
doblarse antes de romperse, lo que es un
buen indicador de que el metal ha excedido su
punto de fluencia. Los metales poco dúctiles
fallan súbitamente, se quiebran
repentinamente sin aviso. La ductilidad
aumenta con la temperatura.
 DUCTILIDAD
• La ductilidad se vuelve aún más importante
para un metal que debe ser sometido a
operaciones de conformado. Por ejemplo, los
metales usados para componentes de la
carrocería de automóviles tienen que tener
suficiente ductilidad para poder ser
conformados con la forma deseada.
 DUREZA
• La dureza es una de las propiedades mecánicas
más comunes y más fácil de medir. Es definida
como la capacidad del material para resistir la
penetración. Se aclaró previamente que para los
aceros al carbono la dureza y la resistencia a la
tracción están relacionadas. La dureza aumenta
con la resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce
la dureza, es posible estimar la resistencia a la
tracción, especialmente para aceros al carbono y
de baja aleación. Esto es muy útil para determinar
la resistencia de un metal sin tener que preparar
la probeta de tracción.
 TENACIDAD
• Tenacidad; Es la capacidad de un
material para absorber energía
considerando cargas lentas. De un
diagrama de tensión-deformación
puede determinarse la tenacidad
calculando el área bajo la curva de
tensión deformación. Estas curvas,
muestran que el metal Monel es más
tenaz que el acero dulce (mild) porque
el área bajo la curva es mayor.
• Tenacidad a la fractura: es la energía
que absorbe un material frente a la
aplicación rápida de carga.
 TENACIDAD
• La diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja
tenacidad definen comportamientos
frágiles mientras que altos valores de
tenacidad se relacionan con roturas
dúctiles. Como en el caso de la
ductilidad, la tenacidad de un metal va
a cambiar con la temperatura. En
general, si la temperatura disminuye, la
tenacidad del metal también disminuye.
 RESISTENCIA A LA FATIGA
• Primero que se entiende por rotura de un metal por
fatiga. La fatiga de un metal es causada por la acción
mecánica repetitiva o cíclica sobre un componente. Esto
es, la carga cambia alternativamente entre tracción y
compresión o varía el valor de la carga. Esta acción
puede ocurrir rápidamente, como en el caso de la
rotación de un motor, o lentamente cuando los ciclos
pueden ser medidos en días. Un ejemplo de rotura por
fatiga puede ser la flexión repetida de un árbol motor
que termino produciendo la rotura. Este tipo de rotura
va a ocurrir generalmente a un valor inferior al valor de
resistencia a la rotura del árbol.
 RESISTENCIA A LA FATIGA
• La resistencia a la fatiga puede ser determinada
mediante un ensayo de fatiga. Mientras este
puede ser realizado de diferentes formas, lo
más común es que se aplique un valor a
tracción y luego el mismo a compresión. Es te
tipo de ensayo es conocido como “Reverse
Bending (Flexión Alternada)”. Mientras el
máximo valor de tensión es incrementado, el
número de ciclos requeridos para provocar la
rotura decrece. Si un número de estos ensayos
son realizados a distintos niveles de carga
puede trazarse una curva de tensión en función
del número de ciclos. La curva tensión número
de ciclos es simplemente una descripción
gráfica de cuántos ciclos son necesarios para
producir una rotura a distintos niveles de
tensión.
 FATIGA
• Una mayor preocupación en soldadura se refiere
a la resistencia a la fatiga del metal. Esta
preocupación no es tanto por los cambios
metalúrgicos que puedan ocurrir, sino por la
presencia de algunas irregularidades superficiales
filosas; las cuáles pueden ser aportadas por la
soldadura. A menos que la superficie sea lisa
después de soldarse, la soldadura crea una
superficie irregular. Las discontinuidades
superficiales de la soldadura como socavado,
solapado, sobre espesor excesivo o convexidad,
pueden tener un efecto en la resistencia a la
fatiga del componente. Estas condiciones crean
entallas filosas que pueden actuar como
iniciadores de fisuras de fatiga.
 PROPIEDADES QUIMICAS DE LOS METALES
• Las propiedades mecánicas de un metal pueden ser
alteradas por la aplicación de varios tratamientos
térmicos y mecánicos. De todos modos, van a Nombre
común
Contenido
carbono
de Uso típico Soldabilidad
ocurrir cambios drásticos si es cambiada la Lingot de Máximo 0.03% Pintar, galvanizar, Excelente
composición química. Desde el punto de vista de la acero laminado enhojas y tiras
soldadura, el interés principal son las aleaciones o Acero bajo Máximo 0.15% Electrodos para soldar, Excelente
mezclas de diferentes elementos, ambos metálicos carbono placas y
chapas
y no metálicos. El ejemplo más común es el acero, Acero dulce 0.15%-0.3% Chapas, y barras Buena
que es una mezcla de hierro y carbono, más otros pla
elementos en diferentes cantidades. cas
estructurales
• Además de las propiedades mecánicas, la Acero medi 0.3%-0.5%
carbono o
Partes de maquinaria Regular (frecuentemente se requiere
precalentamiento y postcalentamiento
composición química del metal también va a tener Acero alto 0.5%-1% Resortes, matrices, rieles Mala (difícil de soldar sin pre y post
un efecto sobre la resistencia a la corrosión y la carbono de calentamiento adecuado)
soldabilidad (la facilidad con que cada metal puede ferrocarril
ser exitosamente soldado). Por esto, parte de las
tareas de un inspector de soldadura pueden incluir
la verificación de la composición química de un
metal comparando su composición actual contra la
especificación.

A mayor % carbono mayor dureza y mayor resistencia a la tracción baja la ductilidad, baja la soldabilidad
DESIGNACIONES DE LOS ACEROS AL CARBONO
 GRUPOS DE ALEACIONES
• Un inspector de soldadura, puede ser expuesto a un número diferente de aleaciones metálicas. Los metales
pueden ser agrupados in varias categorías de aleaciones; algunas categorías comunes son acero, aluminio,
níquel y cobre. Esta discusión está principalmente orientada a aleaciones de acero, que luego divididas en
tres subcategorías: aceros comunes al carbono, aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.
• De acuerdo al tonelaje usado, los aceros comunes al carbono son los más usados. Contienen principalmente
hierro, pero además pequeñas proporciones de carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio. La cantidad de
carbono presente tiene el mayor efecto sobre las propiedades del metal.
• Los aceros de baja aleación contienen menor cantidad de otros elementos como níquel, cromo, manganeso,
silicio, vanadio, columbio, aluminio, molibdeno y boro. La presencia de estos elementos en distintas
cantidades puede resultar en diferencias notables en las propiedades mecánicas. Estos aceros de baja
aleación pueden ser generalmente clasificados en aceros estructurales de baja aleación y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria, aceros para servicio a baja temperatura o aceros para
servicio en alta temperatura.
• El último grupo de aceros son los de alta aleación. Los aceros inoxidables y otros tipos de aleaciones
resistentes a la corrosión son ejemplos de este grupo de aceros aleados. Los aceros inoxidables contienen
como mínimo un 12% de cromo y algunos contienen cantidades significativas de níquel.
 EFECTOS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA EN
LOS ACEROS
• Carbono: Es generalmente considerado como el elemento aleante más importante en los aceros y
puede estar presente hasta en un 2% (aunque la mayoría de los aceros soldados tienen menos de
un 0.5%). El carbono puede existir disuelto en el hierro, o en formas combinadas como la
cementita (Fe3C). A medida que aumenta la cantidad de carbono, aumenta la dureza y la
resistencia a la tracción, así como la respuesta a los tratamientos térmicos (endurecimiento). Por
otro lado, el incremento de la cantidad de carbono reduce la soldabilidad.
• Azufre: Es generalmente una impureza indeseable en los aceros, más que un elemento aleante.
Se realizan esfuerzos especiales para eliminarlo durante la fabricación de aceros. En cantidades
superiores al 0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la soldabilidad. Aleado en cantidades
desde el 0.1 al 0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del acero. Estos tipos de aceros son
conocidos como “resulfurados” o “corte libre”. Los aceros corte libre no son recomendados donde
se deba soldar.
• Fósforo: Es generalmente considerado como una impureza no deseada en los aceros.
Generalmente se encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la mayoría de los aceros al
carbono. En aceros endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En aceros de baja aleación y
alta resistencia, puede añadirse hasta un 0.1% de fósforo para mejorar la resistencia a la corrosión
y a la tracción.
 EFECTOS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA EN
LOS ACEROS
• Silicio: Generalmente solo está presente en pequeñas cantidades (0.2%) en aceros laminados cuando es
usado como desoxidante. De todos modos, en fundiciones de acero (steel castings), está presente en
cantidades que varían de 0.35% al 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a hacerlo más resistente. El
metal de soldadura generalmente contiene aproximadamente 0.5% de silicio como desoxidante. Algunos
metales de aporte pueden contener hasta un 1% para realzar la limpieza y la desoxidación para soldar sobre
superficies contaminadas. Cuando estos metales de aporte son empleados para soldar sobre superficies
limpias, el metal de soldadura resultante va a incrementar ostensiblemente su resistencia. La disminución
resultante en ductilidad puede presentar problemas de fisuras en algunas situaciones.
• Manganeso: Los aceros contienen generalmente por lo menos un 0.3% de manganeso porque actúa de la
siguiente manera:
 Asiste en la desoxidación del acero,
 Previene la formación inclusiones de sulfuro de hierro
 Aumenta la resistencia por incremento de la capacidad de endurecimiento del acero. Cantidades de hasta un 1.5% son
encontradas en aceros al carbono.
• Cromo: Es un poderoso elemento aleante en los aceros. Es agregado principalmente por dos razones;
primero aumenta en gran medida la dureza del acero y segundo, mejora notablemente la resistencia a la
corrosión de las aleaciones a la oxidación media. Su presencia en algunos aceros puede causar una dureza
excesiva y fisuras, en las adyacencias de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen cantidades de cromo
que llegan a superar el 12%.
 EFECTOS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA EN
LOS ACEROS
• Molibdeno: Este elemento es un fuerte formador de carburos (carbide) y generalmente
está presente en los aceros aleados en cantidades menores al 1%. Es agregado para
aumentar la dureza y la resistencia a las temperaturas elevadas. Es agregado a los aceros
inoxidables austeníticos para mejorar la resistencia al pitting. Corrosion por picadura.
• Níquel: Es agregado a los aceros para aumentar su dureza. Se desempeña bien en esta
función porque a menudo mejora la tenacidad y la ductilidad del acero, aún con el
aumento de la resistencia y de la dureza que brinda. El níquel es frecuentemente usado
para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas.
• Aluminio: Es agregado al acero en muy pequeñas cantidades como desoxidante.
También afina el grano para mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones moderadas de
aluminio son conocidos como aceros de grano fino.
• Vanadio: La adición de vanadio va a resultar en un aumento de dureza del acero. Es muy
efectivo en esta función, de manera que generalmente es agregado en cantidades
diminutas. En cantidades superiores al 0.05% puede haber tendencia a que el acero se
fragilice durante los tratamientos térmicos de alivio de tensiones.
 EFECTOS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA EN
LOS ACEROS
• Niobio (columbio): Como el vanadio, es generalmente considerado como un endurecedor del acero. De todos modos,
debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede combinarse con el carbono en el acero con una marcada disminución de
la dureza. Es agregado a los aceros inoxidables austeníticos como un estabilizador para mejorar las propiedades de
soldabilidad. El niobio es también conocido como columbio.
• Gases disueltos: El hidrógeno (H2), el oxígeno (O2) y el nitrógeno (N2) todos disueltos en el metal fundido pueden
provocar la fragilidad del acero si no son removidos. Los procesos de refinamiento del acero son diseñados para eliminar la
mayor parte de estos gases. Gases de protección especiales o fundentes son usados para prevenir su disolución en el
metal de soldadura fundido.
• Aleaciones de Aluminio: Son probablemente el grupo más numeroso de aleaciones no ferrosas usadas en la industria
metalmecánica actual. Disponibles como materia prima o fundidas, se consideran generalmente soldables. El aluminio es
muy deseado para aplicaciones que requieran buena resistencia, bajo peso, buena conductividad térmica y eléctrica y
buena resistencia a la corrosión. Comercialmente el aluminio puro recocido o fundido tiene una resistencia a la tracción de
1/5 de la resistencia del acero estructural. Grupos de Aleación del Aluminio:
 EFECTOS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA EN
•
LOS ACEROS
Aleaciones de aluminio: Hay dos categorías generales en las cuales las aleaciones de aluminio pueden ser colocadas: térmicamente tratables y no tratables térmicamente. Los
tipos de tratamientos térmicos toman su dureza y resistencia de un proceso denominado “endurecimiento por precipitación”. Los tratamientos no térmicos aumentan la
resistencia por endurecimiento mediante estiramiento (trabajo en frío) y por adición de elementos aleantes.
• Aleaciones de Níquel: El níquel es un metal tenaz, plateado de la misma densidad que el cobre. Tiene una excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación aún a altas
temperaturas. El níquel se puede alear con muchos materiales y es base para un número de aleaciones en combinación con el hierro, el cromo y el cobre. Muchas de las
aleaciones para alta temperatura y resistentes a la corrosión tienen porcentajes de níquel en el orden del 60 al 70%. Esto puede incluir varias aleaciones como el Monel 400,
Inconel 600 y Hastelloy C-276. Procedimientos de soldadura similares a aquellos usados en acero son empleados con el níquel y sus aleaciones, y todos los métodos comunes de
soldadura pueden ser usados.
• Aleaciones de Cobre: El cobre es probablemente mejor conocido por su alta conductividad eléctrica, explicando por qué es tan usado para aplicaciones eléctricas. Es
aproximadamente tres veces más denso que el aluminio y tiene conductividades térmicas y eléctricas que son aproximadamente 1.5 veces mayores. El cobre es resistente a la
oxidación a temperaturas inferiores a los 400ºF, al agua salada, a las soluciones alcalinas sin amoníaco y muchos químicos orgánicos. De todos modos, el cobre reacciona
rápidamente con el azufre y sus compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre y sus aleaciones son extensamente usados para tuberías de agua, válvulas y equipos,
intercambiadores de calor y equipos químicos. Las aleaciones de cobre pueden ser divididas en ocho grupos, incluyendo:
 Cobre
 Aleaciones con alto porcentaje de cobre
 Latones (Cu-Zn)
 Bronces (Cu-Sn)
 Cobre-níquel (Cu-Ni)
 Aleaciones cobre-níquel-zinc (níquel plateado)
 Cobre-plomo
 Aleaciones especiales

• Aunque la mayoría de las aleaciones del cobre son soldables y/o por brazing en algún grado, su alta conductividad térmica presenta algunos problemas. Este factor tiende a
conducir el calor de la soldadura o del brazing afuera de la junta demasiado rápido. Es crítica la limpieza debido a la presencia de tenaces óxidos superficiales. De todos modos,
estas aleaciones pueden ser unidas efectivamente usando una gran variedad de procesos de soldadura y brazing.
 OBJETIVO DEL INSPECTOR FRENTE A LA
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE UN ACERO

CALCULO DE TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO

OBJETIVO DEL INSPECTOR FRENTE A LA
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE UN ACERO

AGRUPAMIENTO DE MATERIALES
SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA