CAPÍTULO 4

SISTEMAS DE SOBREALIMENTACION DE LIQUIDO

Funcionamiento del Sistema de Sobrealimentación ........................................................................
Distribución del Refrigerante ...........................................................................................................
El Aceite en el Sistema......................................................................................................................
Tasa de Circulación ..........................................................................................................................
Selección e Instalación de Bombas ..................................................................................................
Controles ...........................................................................................................................................
Diseño del Evaporador .....................................................................................................................
Carga de Refrigerante ......................................................................................................................
Puesta en Marcha y Funcionamiento ...............................................................................................
Dimensionado de Líneas ..................................................................................................................
Dimensionado del Recipiente de Baja Presión ................................................................................

L OS sistemas sobrealimentados son aquellos en los que, mecánicamente o por presión de gas, se fuerza líquido en exceso a
través de evaporadores con pasos organizados, se separa el vapor y se retorna a los evaporadores. 1

Terminología
Recipiente de baja presión. A menudo se le denomina acumulador, y actúa como separador de la mezcla de vapor y líquido
que retorna de los evaporadores. Usualmente, mediante dispositivos de control convencionales, se mantiene un nivel de refrige-
rante constante.
Unidad de bombeo. Se disponen una o más bombas mecánicas o circuladoras de líquido accionadas a gas, para bombear el
líquido sobrealimentado a los evaporadores. La unidad de bombeo se halla situada debajo del recipiente de baja presión.
Retornos húmedos. Son conexiones entre las salidas del evaporador y el recipiente de baja presión, a través de las cuales se
hace pasar la mezcla de vapor y de líquido sobrealimentado.
Líneas de alimentación de líquido. Son conexiones entre la salida de la unidad de bombeo y las entradas del evaporador.
Reguladores de control del caudal. Estos dispositivos regulan el caudal de sobrealimentación a los evaporadores. Pueden
ser válvulas del tipo de aguja, orificios fijos, válvulas manuales de regulación calibradas o válvulas automáticas diseñadas para
proporcionar un caudal de líquido fijo.

Ventajas y Desventajas
Las principales ventajas de los sistemas de sobrealimentación de líquido son el alto rendimiento del sistema y los reducidos
gastos de funcionamiento. Estos sistemas tienen un coste energético inferior y un menor número de horas de funcionamiento a
causa de:
• La superficie del evaporador se usa eficientemente a causa de una buena distribución del refrigerante y de que las superfi-
cies internas del tubo están totalmente humedecidas.
• Los compresores están protegidos. Los golpes de líquido que resultan de la fluctuación de las cargas o de un defectuoso
funcionamiento de los controles, quedan separados del gas aspirado en el recipiente de baja presión.
• Se consiguen recalentamientos de la aspiración de baja cuando las líneas de aspiración entre el recipiente de baja presión y
los compresores son cortas. Ello origina una temperatura de descarga mínima, evitando fallos en la lubricación y haciendo
mínimo el ensuciamiento del condensador.
• Mediante controles sencillos, los evaporadores pueden ser desescarchados por gas caliente, introduciendo poca perturba-
ción al sistema.
• La alimentación de refrigerante a los evaporadores no viene afectada por fluctuaciones en las condiciones del ambiente y
en la condensación. Los reguladores de control de caudal no precisan ser modificados después del ajuste inicial, ya que los
caudales de sobrealimentación en general no son críticos.
• El gas revaporizado que resulta de las pérdidas por estrangulación del refrigerante, se elimina en el recipiente de baja pre-
sión antes de entrar en los evaporadores. Este gas es llevado directamente a los compresores y es eliminado como un factor

1 1
La preparación de este capítulo se ha asignado a TC 10.1, Custom Engineered Refrigeration Systems.

4.1
4.2 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

en el diseño del sistema del lado de baja. No contribuye a aumentar las caídas de presión en los evaporadores o en las
líneas de sobrealimentación.
• Los controles de nivel de refrigerante, los indicadores de nivel, las bombas de refrigerante y las purgas de aceite están
localizadas generalmente en las salas de ubicación del equipo, las cuales se hallan bajo la vigilancia del operario o bajo un
seguimiento por ordenador.
• A causa de las condiciones ideales de entrada del gas de aspiración, los compresores duran más. Hay menos mantenimien-
to y menos averías. El caudal de circulación de aceite a los evaporadores se reduce como resultado del bajo recalentamien-
to de descarga del compresor y la separación en el recipiente de baja presión (Scotland 1963).
• El funcionamiento automático es conveniente.
Entre las posibles desventajas se tiene:
• En algunos casos, las cargas de refrigerante son mayores que las usadas en otros sistemas.
• Unos elevados caudales de refrigerante a los evaporadores y desde ellos, hacen que sea mayor el tamaño de las líneas de
alimentación de líquido y los retornos húmedos, que las líneas de líquido de alta presión y las de aspiración en otros siste-
mas.
• El aislamiento de la tubería, que es costoso, en general es necesario en todas las líneas de alimentación y retorno para evi-
tar la condensación, la escarcha o la ganancia de calor.
• El coste de la instalación puede ser mayor, en particular en sistemas pequeños o en aquellos que tienen menos de tres eva-
poradores.
• El funcionamiento de la unidad de bombeo exige gastos adicionales, que se compensan con el aumento de rendimiento del
sistema global.
• Las unidades de bombeo requieren un mantenimiento.
• A menudo las bombas tienen problemas de cavitación causados por una baja presión neta de aspiración disponible
(NPSH).
En general, cuantos más evaporadores se usan, tanto más favorables son los costes iniciales de la sobrealimentación de líqui-
do en comparación con un sistema recirculado por gravedad o inundado (Scotland 1970). Por la misma razón, los sistemas de
sobrealimentación de líquido compiten favorablemente con sistemas alimentados por válvula termostática. En sistemas peque-
ños el coste inicial de la sobrealimentación de líquido puede ser mayor que el de la expansión directa.
Sistemas de Amoníaco. Un funcionamiento fácil y un menor mantenimiento son características atractivas incluso para peque-
ños sistemas de amoníaco. Sin embargo, en el caso de sistemas de amoníaco que trabajan a temperaturas de evaporación inferio-
res a –18ºC, algunos fabricantes no suministran evaporadores de expansión directa, a causa de la poco satisfactoria distribución
del refrigerante y de los problemas de control.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE SOBREALIMENTACIÓN

Bomba Mecánica
La Figura 1 muestra el sistema básico de bomba mecánica elemental en el que se mantiene un nivel constante de líquido en
un recipiente de baja presión. Una bomba mecánica hace circular el líquido a través de los evaporadores. La mezcla de retorno
en dos fases se separa en el recipiente de baja presión. El vapor va a los compresores (o al compresor). El refrigerante de repo-
sición se introduce en el recipiente de baja presión mediante un dispositivo medidor de refrigerante.
LA Figura 2 muestra un recipiente horizontal de baja presión con una presión mínima de la bomba, con dos válvulas de ser-
vicio y un filtro en la aspiración de la bomba. Las válvulas entre el recipiente de baja presión y la bomba deberán seleccionarse
para una mínima caída de presión. El filtro protege las bombas herméticas cuando el aceite es miscible con el refrigerante. De-
berá tener un área libre igual al doble de la sección de la tubería en la que está instalado. Con el amoníaco hay que considerar el
uso de un filtro en la aspiración. Las bombas con accionamiento externo no precisan filtro. Si no se utiliza un filtro habrá que
usar un pozo de recogida de residuos con el fin de reducir el riesgo de que se introduzcan sólidos en la bomba.
• Para evitar la cavitación, en general, la presión minima de la bomba deberá ser por lo menos igual al doble de la presión
neta de aspiración disponible (NPSH). La velocidad del líquido hacia la bomba no debe exceder de 0,9 m/s. La presión ne-
ta de aspiración disponible (NPSH) y las características de caudal varían con el tipo y el diseño de la bomba; hay que con-
sultar al fabricante de la bomba con las exigencias específicas. Deberá evaluarse la bomba en todo el campo de funciona-
miento desde poco hasta gran caudal. Las bombas centrífugas tienen una curva plana y presentan dificultades con los sis-
temas en los que la presión de descarga es fluctuante.
Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.3

HAND EXPANSION VALVE = VALVULA DE EXPANSION MANUAL

EVAPORATOR = EVAPORADOR
CONDENSER = CONDENSADOR
LOW-SIDE FLOAT = FLOTADOR DEL LADO DE BAJA
LOW-PRESSURE RECEIVER 0 RECIPIENTE DE BAJA PRESIÓN
LIQUID PUMP = BOMBA DE LÍQUIDO
COMPRESSOR = COMPRESOR
HIGH-PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE ALTA PRESIÓN

Fig. 1 Sobrealimentación de Líquido con Bomba Mecánica

FROM EVAPORATORS = DE LOS EVAPORADORES

TO COMPRESSOR(S) = AL COMPRESOR O COMPRESORES
HORIZONTAL LOW-PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE BAJA PRESIÓN HORIZONTAL
MINIMUM LIQUID LEVEL = MINIMO NIVEL DE LIQUIDO
BAFFLE = PANTALLA
TO EVAPORATORS = A LOS EVAPORADORES
BALL VALVE = VÁLVULA DE BOLA
MINIMUM PUMP HEAD = ALTURA MINIMA DE BOMBEO
OVERSIZED STRAINER = FILTRO SOBREDIMENSIONADO

Fig. 2 Circulación por Bomba, Separador Horizontal

Bomba a Gas
La Figura 3 muestra un sistema de sobrealimentación de líquido bombeado por gas de tipo básico, estando suministrada la
potencia de bombeo por gas a la presión del condensador. En este sistema un control de nivel mantiene el nivel de líquido en el
recipiente de baja presión. Hay dos calderines de bombeo; uno es llenado por el recipiente de baja presión, mientras que el otro
es vaciado cuando el gas caliente expulsa el líquido del calderín de bombeo hacia el evaporador. El calderín de bombeo B se
vacía cuando a través de la válvula B se introduce gas caliente en el mismo. Para que funcionen adecuadamente, los calderines
de bombeo deben ventilarse correctamente de modo que puedan llenarse durante el ciclo de llenado.
4.4 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

HAND EXPANSION VALVE = VALVULA DE EXPANSION VENT = VENTILACIÓN

MANUAL PUMPER DRUM = CALDERIN DE BOMBEO
EVAPORATOR = EVAPORADOR COMPRESSOR = COMPRESOR
CONDENSER = CONDENSADOR HIGH-PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE ALTA
LOW-SIDE FLOAT = FLOTADOR DEL LADO DE BAJA PRESIÓN
LOW-PRESSURE RECEIVER 0 RECIPIENTE DE BAJA
PRESIÓN

Fig. 3 Sistema con Doble Calderín de Bombeo

En la Figura 4 se indica otra disposición corriente. En este sistema el líquido a alta presión se revaporiza dentro de un reci-
piente con la presión controlada, que mantiene una presión de líquido constante a la entrada del evaporador, con lo que se con-
sigue una alimentación continua de líquido a presión constante. El gas revaporizado es traspasado al recipiente de baja presión
mediante un regulador de la presión del recipiente. Desde el recipiente de baja presión se drena el líquido en exceso a un purga-
dor de líquido. Unas válvulas de retención y una válvula de tres vías de equilibrado pasan el líquido al recipiente de presión
controlada durante el ciclo de vaciado. En los sistemas de varias etapas se usan perfeccionamientos de este sistema.

DISTRIBUCION DE REFRIGERANTE
Para evitar una alimentación defectuosa y un exceso de sobrealimentación de refrigerante, unos dispositivos de medida regu-
lan la alimentación de líquido a cada evaporador y/o a cada circuito del evaporador. Un dispositivo de regulación automática
controla continuamente la alimentación de refrigerante a su valor de diseño. Otros dispositivos comunes son las válvulas de
expansión manuales, las válvulas de regulación calibradas, los orificios y los distribuidores.
El ajustar las válvulas de expansión manuales para teenr las condiciones ideales de caudal es un trabajo que requiere tiempo.
Sin embargo, antes de que se dispusiese de controles más complejos se habían utilizado con bastante éxito. Un factor a conside-
rar es que las válvulas de expansión manuales de tipo estándar están diseñadas para caudales originados por las relativamente
grandes diferencias de presión entre la condensación y la evaporación. En los sistemas sobrealimentados no existen grandes
diferencias, de modo que puedan ser necesarias válvulas con orificios mayores para hacerse cargo de la combinación de una
gran cantidad de refrigerante y unas diferencias de presión relativamente pequeñas. Hay que tener cuidado al usar orificios ma-
yores ya que la capacidad de control disminuye al incrementarse el tamaño del orificio.
Válvulas de regulación calibradas accionadas a mano reducen algunas de las indeterminaciones relacionadas con el uso de
válvulas de expansión manuales de tipo convencional. Para que sean efectivas, las válvulas deben ser ajustadas de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante. Dado que el refrigerante en las líneas de alimentación de líquido está por encima de la pre-
sión de saturación, las líneas no contendrán gas revaporizado. Sin embargo, puede darse una revaporización del líquido si el
refrigerante toma excesivo calor y/o se acumulan altas caídas de presión en las líneas de alimentación.
Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.5

RECEIVER PRESSURE REGULATOR = REGULADOR DE PRESIÓN EN EL RECIPIENTE

COMPRESSOR DISCHARGE = DESCARGA DEL COMPRESOR
CONDENSER = CONDENSADOR
OVERFEED RETURN = RETORNO DE LA SOBREALIMENTACIÓN
SUBCOOLED LIQUID TO EVAPORATORS = LIQUIDO SUBENFRIADO A LOS EVAPORADORES
HOT GAS TRIP = GAS CALIENTE A LA PURGA
TRAP VENT = VENTILACIÓN DE LA PURGA
LOW PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE BAJA PRESION
THREE WAY VALVE = VÁLVULA DE TRES VIAS
DUMP TRAP = PURGADOR DE LIQUIDO
CONTROLLED PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE PRESIÓN CONTROLADA

Fig. 4 Sistema de Sobrealimentación de Líquido a Presión Constante

Los orificios deben diseñarse y seleccionarse con cuidado; una vez instalados ya no pueden ajustarse. En general, se emplean
solamente en evaporadores multicircuitos con alimentación superior y horizontal. Materiales extraños y glóbulos de aceite
aglomerados pueden originar un estrangulamiento del flujo; se recomienda un orificio de 2,5 mm como mínimo. En el caso del
amoníaco atendiendo al pequeño volumen de líquido que normalmente circula, puede ser preciso aumentar la tasa de recircula-
ción más allá de lo que se necesita para el tamaño mínimo del orificio. Pueden necesitarse bombas y líneas de alimentación y
retorno mayores que las mínimas. Esto no es de aplicación a los halocarburos, debido al mayor volumen de líquido que circula
como resultado de las características del fluido.
En sistemas de sobrealimentación de líquido se han empleado con éxito los distribuidores convencionales con varias salidas
y con tubos capilares del tipo que se usa acoplado a las válvulas de expansión termostáticas. Los tubos capilares pueden insta-
larse aguas debajo de un distribuidor con orificios sobredimensionados, para conseguir la reducción de presión necesaria y una
distribución efectiva.
Los evaporadores existentes del tipo inundado por gravedad con acumuladores pueden conectarse a sistemas con sobrealimenta-
ción de líquido. Solamente pueden precisarse cambios en la alimentación al acumulador en las líneas de aspiración desde el acumu-
lador conectadas a las líneas de retorno húmedo del sistema. En la figura 5 se indica una disposición aceptable. Generalmente, los
evaporadores inundados por gravedad tienen distinta disposición de los circuitos de la que tienen los evaporadores sobrealimenta-
dos. En muchos casos, las tasas de circulación debidas a una acción de termosifón son mayores que las usadas en sistemas conven-
cionales de sobrealimentación.
4.6 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

ACCUMULATOR = ACUMULADOR
ALTERNATIVA SUCTION CONNECTION = CONEXION DE ASPIRACION ALTERNATIVA
LOW-PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE BAJA PRESIÓN
COMPRESSOR = COMPRESOR
CONDENSER = CONDENSADOR
GRAVITY FLOODED EVAPORATOR = EVAPORADOR INUNDADO POR GRAVEDAD
LIQUID OVERFEED SYSTEM = SISTEMA DE SOBREALIMENTACION DE LIQUIDO
HIGH-PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE ALTA PRESION

Fig. 5 Sistema De Sobrealimentación de Líquido Conectado a un Sistema Común con Evaporadores Inundados por
Gravedad

Ejemplo 1. Determinar el diámetro del orificio para un sistema de sobrealimentación de amoníaco con una carga por circuito de 4,47 kW y una
tasa de circulación de 7. La temperatura de evaporación es –35ºC y la caída de presión a través del orificio es de 55 kPa y el coeficiente de
descarga del orificio es 0,61. La circulación por circuito es de 33,3 ml/s.
Solución: El diámetro del orificio puede calcularse como sigue:

 ρ0.25
0.5
Q 
------   --p-
C d   
(1) d=
donde
d= diámetro del orificio, mm
Q= caudal de descarga a través del orificio, mL/s
p= caída de presión a través del orificio, Pa
ρ= densidad del fluido a −35°C
3
= 683.7 kg/m
Cd = coeficiente de descarga del orificio
0.5 0.25
 33.3  683.7 
 ----------  ------------------------
 0.61  55 × 1000
d= = 2.47 mm
Nota: Como se indica en el texto, se tomará un orificio de 2,5 mm de diámetro para evitar obturaciones.

EL ACEITE EN EL SISTEMA
A despecho de separadores de aceite en la descarga del compresor razonablemente eficaces, el aceite pasa a las partes de baja
presión del sistema. En el caso de los sistemas de amoníaco sobrealimentados, la mayor parte de este aceite puede drenarse de los
recipientes de baj presión con sistemas adecuados de drenaje del aceite. En los sistemas de baja temperatura, en un espacio ca-
liente del acumulador puede colocarse un calderín para el drenaje del aceite, independiente, con válvulas, sin aislar y protegido de
la presión (Figura 6). La mezcla aceite/amoníaco fluye al calderín y el refrigerante se evapora. A presiones por debajo de la at-
mosférica debe conducirse vapor de alta presión al calderín de aceite para forzar la salida del aceite. A causa de la poca solubili-
dad del aceite en amoníaco líquido, con el líquido circularán gruesos glóbulos de aceite y pueden restringir el flujo en los filtros,
orificios y reguladores. Para mantener una alta eficiencia, hay que eliminar el aceite del sistema mediante drenajes regulares.
Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.7

LOW-PRESSURE RECEIVER = RECIPIENTE DE BAJA PRESION

PUMPING UNIT = UNIDAD DE BOMBEO
OIL DRAIN POT = CALDERIN PARA DRENAJE DEL ACEITE

Fig. 6 Calderín para el Drenaje del Aceite Conectado al Recipiente de Baja Presión
Excepto a bajas temperaturas, los halocarburos son miscibles en aceite. Por consiguiente, debe asegurarse que el aceite retor-
na al compresor. Hay muchos sistemas, incluso alambiques destiladores de aceite, que usan calor eléctrico o el intercambio de
calor con líquido o con vapor de alta presión. En el Capítulo 1 se comentan algunas disposiciones. A bajas temperaturas deben
usarse elementos espumadores ya que el aceite emigra a lo alto del recipiente de baja presión.
No debe permitirse que el aceite se acumule en los evaporadores, ya que la eficiencia disminuirá rápidamente. Esto es parti-
cularmente crítico en evaporadores con elevados flujos térmicos, asociados a pequeños volúmenes, como las máquinas de hielo
en escamas, los congeladores de helados y los intercambiadores de calor de congelación por contacto. Puesto que circula un
flujo de refrigerante muy grande, puede acumularse aceite en exceso y rápidamente deteriorarse la eficiencia.

TASA DE CIRCULACION
En un sistema de sobrealimentación de líquido, el número de circulaciones o tasa de circulación es la relación másica en-
tre el líquido bombeado y la cantidad de líquido evaporado. La cantidad de líquido evaporado se basa en el calor latente del
refrigerante a la temperatura del evaporador. La tasa de sobrealimentación es la relación entre el líquido y el vapor que retor-
nan al recipiente de baja presión. Si el vapor abandona un evaporador en condiciones de vapor saturado sin líquido en exceso, la
tasa de circulación es 1 y la tasa de sobrealimentación es 0. Con una tasa de circulación de 4, la tasa de sobrealimentación a
plena carga es 3; a carga nula es 4. La mayoría de sistemas se proyectan para condiciones de flujo estacionario. Con pocas ex-
cepciones, los estados de carga pueden variar, originando temperaturas fluctuantes fuera y dentro del evaporador. Las capacida-
des del evaporador varían considerablemente; con un caudal constante de refrigerante al evaporador, la tasa de sobrealimenta-
ción fluctúa.

Tabla 1 tasa de Circulación Mínima Recomendada

Tasa de
Refrigerante Circulación*
Amoníaco (R-717)
Alimentación descendente (tubos gran diámetro) 6a7
Alimentación ascendente (tubos de pequeño 2a4
diámetro)
R-22, alimentación ascendente 3
R-134a 2
*Una tasa de circulación de 1 es igual a la tasa de evaporación.
4.8 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

EVAPORATION RATE = TASA DE VAPORIZACION

SATURATED EVAPORATING TEMPERATURE = TEMPERATURA SATURADA DE VAPORIZACIÓN
g/s per kW (g/kJ) = g/s por kW (g/kJ)
mL/s per kW (mL/kJ) = mL/s por kW (mL/kJ)

Fig. 7 Diagramas para Determinar la Tasa de Alimentación de Refrigerante (Sin Gas Revaporizado)
Para cada evaporador existe una tasa de circulación ideal para cada estado de carga, que originará la mínima diferencia de
temperaturas y la mayor eficiencia del evaporador(Lorentzen 1968; Lorentzen y Gronnerud 1967). Con escasas excepciones, es
imposible predecir las tasas de circulación ideales o proyectar una planta con ajuste automático de las tasas para adaptarlas a
cargas fluctuantes. Para conseguir las mejores prestaciones, la tasa optima puede variar con la carga térmica, el diámetro de la
tubería, la longitud del circuito y con el número de circuitos en paralelo. Unas tasas de circulación elevadas pueden ser causa de
caídas de presión excesivamente grandes en los evaporadores y las líneas de retorno húmedas. El dimensionado de las líneas de
retorno (ver la sección de Dimensionado de Líneas) puede afectar las tasas ideales. Muchos fabricantes de evaporadores especi-
fican las tasas de circulación recomendadas para sus equipos. Las tasas que se indican en la Tabla 1 están de acuerdo con estas
recomendaciones.
Por razón de consideraciones sobre al distribución, en los evaporadores de alimentación superior son corrientes las tasas de
circulación altas. En sistemas con varios circuitos la distribución del refrigerante debe ajustarse para obtener los mejores resul-
tados posibles. Una distribución incorrecta puede originar una sobrealimentación o una subalimentación en exceso en algunos
circuitos. Válvulas de regulación manuales o automáticas pueden controlar el caudal al valor óptimo o de diseño.
Las densidades de los halocarburos son del orden del doble de la del amoníaco. Si se hacen circular los halocarburos R-22, R-
134a, y R-502 al mismo régimen que el amoníaco, precisarán de 6 a 8,3 veces más energía de bombeo para la misma elevación que
el amoníaco que es menos denso. Dado que esta energía de bombeo debe sumarse a la carga del sistema, las tasas de circulación con
los halocarburos en general son menores que con el amoníaco. Ya que el amoníaco tiene un calor latente de vaporización relativa-
mente elevado, a igual calor extraído, debe circular mucha menos cantidad de amoníaco en comparación con los halocarburos.
Aún cuando los halocarburos se hacen circular a regímenes menores que el amoníaco, el proceso de mojado en los evapora-
dores todavía es eficiente debido a las relaciones volumétricas entre líquido y vapor. Por ejemplo, a temperatura de evaporación
de –40ºC, en condiciones de caudal constante en las conexiones del retorno húmedo, se tienen relaciones de líquido y vapor
Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.9

similares con una tasa de circulación de 4 para el amoníaco, de 2,5 para el R-22, R-502 y R-134a. Con los halocarburos se ob-
tiene también algún mojado adicional, dada la solubilidad del aceite en estos refrigerantes.
Cuando se emplea la alimentación inferior en baterías con varios circuitos, no es necesario un régimen mínimo de alimenta-
ción por circuito, ya que no se precisan orificios u otros dispositivos de distribución. La tasa de circulación en el caso de bater-
ías con alimentación superior y alimentación horizontal puede determinarse por los regímenes mínimos de los orificios u otros
dispositivos de distribución en uso.
La Figura 7 da un método para determinar el caudal de refrigerante líquido (Niederer 1964). Los gráficos indican la cantidad
de refrigerante evaporado en un sistema de 1 kW con funcionamiento forzado, sin gas revaporizado en la línea de alimentación
de líquido. Para determinar el caudal total, puede multiplicarse el valor obtenido del gráfico por la tasa de circulación elegida y
por la potencia frigorífica total.
La caída de presión en los reguladores de control de caudal es generalmente entre 10 y 50% de la presión de alimentación
disponible. La presión a la salida de los reguladores de caudal debe ser superior a la presión del vapor en el recipiente de baja
presión, en una cantidad igual a la caída total de presión de la mezcla bifásica en el evaporador, en cualquier regulador de pre-
sión del evaporador y en las líneas de retorno húmedo. En un sistema típico esta presión a la salida puede ser de 35 kPa. Al
emplear los métodos recomendados para el dimensionado de la alimentación de líquido, suponiendo un edificio de una planta,
la caída de presión por fricción desde la descarga de la bomba hasta los evaporadores, es de unos 70 kPa. Por tanto, es este caso
sería adecuada una bomba de 140 a 170 kPa, dependiendo de las longitudes y calibres de las líneas de alimentación, de la canti-
dad y tipos de accesorios y de la elevación vertical necesaria.

SELECCION E INSTALACION DE LAS BOMBAS

Tipos de Bombas
Para los sistemas de sobrealimentación de líquido se dispone de bombas mecánicas, sistemas de bombeo por presión de gas y
sistemas de inyector.
Los accionamientos de las bombas mecánicas incluyen los tipos abiertos, semi-herméticos, de embrague magnético y hermé-
ticos. Los tipos de rotor incluyen los rotativos de desplazamiento positivo, los centrífugos y los de paletas. Las bombas de en-
granajes y rotativas de desplazamiento positivo funcionan en general a bajas velocidades, hasta las 900 rpm. Cualquiera que sea
el tipo de bomba usado, debe tenerse gran cuidado en evitar el revaporizado en la aspiración de la bomba y/o dentro de la propia
bomba.
Para grandes caudales típicamente se utilizan las bombas centrífugas, mientras que las bombas semi-herméticas son más ade-
cuadas para los halocarburos con un presión de saturación del refrigerante a o por debajo de la presión atmosférica. Las turbinas
regenerativas se utilizan en al caso de presiones relativamente altas y grandes oscilaciones en la presión de descarga.
Las bombas de tipo abierto se suministran con una amplia variedad de empaquetaduras o cierres. Para servicio continuo se
emplea corrientemente un cierre mecánico con un depósito de aceite o un suministro de refrigerante líquido para enfriar, lavar y
lubricar los cierres. Para la selección de la empaquetadura o el cierre las mejores guías son la experiencia en la aplicación es-
pecífica o las recomendaciones de un suministrador de bombas experimentado. Para eliminar los cierres del eje el motor y la
bomba pueden estar acoplados magnéticamente en vez de estarlo mecánicamente. En los sistemas a baja temperatura, para ase-
gurar que el aceite permanece fluido, puede usarse un pequeño calentador eléctrico del tipo de inmersión dentro del recipiente
de aceite. Los motores se seleccionan con un factor de servicio que compensa la resistencia sobre la bomba en caso que el acei-
te esté frío o poco fluido.
Los aspectos a considerar incluyen la temperatura ambiente, las fugas térmicas, las fluctuaciones de las presiones del sis-
tema debidas a un funcionamiento intermitente del compresor, la derivación interna del líquido a la aspiración de la bomba, el
calor debido a la fricción, el calor por conducción desde el motor, condicionantes dinámicos, funcionamiento intermitente de
las válvulas automáticas de cierre del líquido al evaporador y de las de aspiración, la acción de los reguladores, la entrada de
gas con el líquido y la pérdida de subenfriamiento por caída de presión. Otro factor a considerar es el tiempo de desfase cau-
sado por la capacidad calorífica de la aspiración de la bomba, la cavitación y el NPSH (Lorentzen 1963).
En las bombas herméticas el motor y el estátor están separados del refrigerante por una delgada membrana no magnética. La
membrana metálica debe ser suficientemente resistente para soportar las presiones de diseño del sistema. Normalmente, los
motores están refrigerados y los cojinetes están lubricados por refrigerante líquido derivado de la descarga de la bomba. Es una
buena medida el emplear dos bombas, una en funcionamiento y otra de reserva.

Instalación y Conexión de las Bombas Mecánicas

Debido a las sensibles condiciones de la aspiración en las bombas mecánicas que funcionan en los sistemas de sobrealimen-
tación, es muy importante seguir las especificaciones de aplicación e instalación del fabricante. Las conexiones de aspiración
deben ser lo más cortas posible, sin restricciones, válvulas o codos. Deben usarse válvulas angulares o de bola de paso total. El
montaje de los vástagos de las válvulas en posición horizontal elimina la posibilidad de bolsas. La producción de gas es más
probable con elevadas presiones de evaporación.
4.10 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

La instalación de válvulas de retención en la descarga impide el retroceso del flujo. Deben usarse válvulas de descarga, en par-
ticular con las bombas de desplazamiento positivo. En las líneas de aspiración de una bomba de amoníaco no es corriente la insta-
lación de filtros, ya que se obturan con el aceite. Los filtros, aún cuando son un pobre sustituto de una instalación limpia, prote-
gen las bombas de halocarburos de las averías por suciedad o por las incrustaciones de los tubos.
Las conexiones de la aspiración de la bomba a los sellos de líquido (bajantes verticales desde los recipientes de baja presión)
deben hacerse por encima del fondo de tales sellos, con el fin de prever un espacio de acumulación de sólidos y barros. Debe
considerarse la conveniencia de instalar eliminadores de torbellinos, en particular cuando la inmersión de la boca de aspiración
es suficiente para evitar la entrada de burbujas de gas. Lorentzen (1963, 1965) da información más completa.
Es importante el dimensionado de la línea de aspiración de la bomba. La velocidad en general debe ser aproximadamente 0,9
m/s. Las líneas estrechas ocasionan pérdidas; las líneas sobredimensionadas pueden dar lugar a la formación de burbujas, cuan-
do la temperatura del evaporador baja a causa de la capacidad calorífica del líquido y de la tubería. Además, las líneas sobredi-
mensionadas originan una mayor ganancia de calor procedente de los espacios circundantes. Los calentadores de aceite para el
sistema de lubricación del cierre mantienen el aceite fluido, en particular durante el funcionamiento por debajo de –18ºC. El
aislamiento térmico de todas las superficies frías de las bombas, líneas y recipientes aumenta la eficiencia.

CONTROLES
El nivel de líquido en el recipiente de baja presión puede ser controlado con dispositivos convencionales, tales como válvulas
de flotador de baja presión, combinaciones de interruptor de flotador y válvula solenoide con regulador manual, controles ter-
mostáticos de nivel, sensores de nivel electrónicos u otros dispositivos automáticos de probada eficacia. Los interruptores de
flotador de nivel alto son útiles para el paro de los compresores y/o para accionar alarmas; son obligatorios en determinados
lugares. En las líneas de líquido (dimensionadas al mínimo) que alimentan recipientes de baja presión, deben instalarse válvulas
solenoide, de modo que se obtenga un cierre positivo automáticamente al parar el sistema. Esto evita la acumulación excesiva
de refrigerante en los recipientes de baja presión, que puede ser causa de problemas de arrastre en la puesta en marcha.
Para evitar que las bombas funcionen sin líquido, pueden montarse interruptores de flotador de nivel en los sellos de líquido.
Un dispositivo alternativo, un presostato diferencial conectado entre las conexiones de aspiración y descarga de la bomba, hace
que la bomba pare sin interrumpir el flujo de líquido. La cavitación también puede hacer actuar este control. Cuando se usan
válvulas de expansión manuales, como dispositivos para controlar la tasa de circulación a los evaporadores, el orificio debe
dimensionarse para un funcionamiento entre las presiones de alta y baja del sistema. Ocasionalmente, en condiciones de presión
de entrada reducida, estas válvulas pueden originar una subalimentación del circuito. Existen reguladores calibrados, de ajuste
manual, para medir el caudal de acuerdo con las condiciones de diseño. Existe una válvula automática reguladora de caudal,
específica para sistemas sobrealimentados.
Las válvulas solenoide de líquido y de aspiración se seleccionan en función de los caudales en masa o en volumen, y no a
partir de valores frigoríficos en tablas de capacidades. Los reguladores de presión del evaporador deben dimensionarse de con-
formidad con los datos del fabricante para sistemas de sobrealimentación. Al pedir válvulas, hay que decir al fabricante que son
para aplicación en sobrealimentación, ya que pueden ser precisas ligeras modificaciones. Cuando se emplean reguladores de
presión del evaporador en sistemas sobrealimentados, para el control de desescarche por aire de los equipos de enfriamiento (en
particular cuando se alimentan con líquido a muy baja temperatura), la ganancia de calor del refrigerante puede conseguirse por
efecto sensible y no por efecto latente. En tales casos hay que investigar otros métodos de desescarche. Deberá considerarse la
posibilidad de conectar directamente las unidades al líquido de alta presión, especialmente si las cargas son de menor entidad.
Cuando en una línea de líquido de sobrealimentación se instalan conjuntamente una válvula de retención y una válvula sole-
noide, la válvula de retención deberá estar aguas debajo de la válvula solenoide. Cuando la válvula solenoide está cerrada, pue-
de formarse una peligrosa presión hidráulica debido a la dilatación del líquido atrapado, cuando se calienta. Cuando se emplean
reguladores de presión del evaporador, la presión del líquido entrante debe ser suficientemente alta como para hacer fluir el
líquido al evaporador.
Los sistemas con varios circuitos deben tener una válvula de descarga en derivación a la impulsión de la bomba. La presión
de la válvula de descarga debe fijarse considerando la contrapresión sobre la válvula por parte del recipiente de baja presión.
Por ejemplo, si el recipiente de baja presión está a 300 kPa y la presión máxima de descarga de la bomba es de 900 kPa, la
válvula de descarga deberá ser ajustada a 600 kPa. Cuando están cerrados algunos de los circuitos, el líquido en exceso es deri-
vado al recipiente de baja presión, en vez de ser forzado a través de los evaporadores todavía en funcionamiento. Esto evita que
las temperaturas de evaporación más altas presuricen los evaporadores y reduzcan la capacidad de las unidades en funciona-
miento. En los casos en que las alimentaciones de líquido a baja temperatura puedan ser aisladas manual o automáticamente,
pueden instalarse válvulas de descarga para evitar daños causados por una presión hidráulica excesiva.

DISEÑO DEL EVAPORADOR

Consideraciones
Para cada diseño y disposición de evaporador existe un sistema ideal de alimentación y de flujo de refrigerante. No siempre es
posible convertir un evaporador proyectado para funcionar inundado por gravedad a una disposición por sobrealimentación, o
Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.11

viceversa, ni siempre es posible diseñar sistemas que muevan el caudal óptimo. Cuando se usa una alimentación superior para
asegurar una buena distribución, es necesario hacer circular una cantidad mínima por circuito, generalmente de unos 30 mL/s. La
distribución en evaporadores con alimentación inferior es menos crítica que en el caso de alimentación superior u horizontal, ya
que cada circuito se llena con líquido hasta equilibrar la pérdida de presión en otros circuitos en paralelo.
La longitud del circuito en los evaporadores viene determinada por la caída de presión admisible, la carga por circuito, el
diámetro de los tubos, la tasa de sobrealimentación, el tipo de refrigerante y los coeficientes de transmisión de calor. El circuito
más eficiente se obtiene en la mayoría de casos mediante ensayos de laboratorio realizados por los fabricantes de evaporadores.
Al proyectar los sistemas hay que considerar sus recomendaciones.

La Alimentación Superior frente a la Alimentación Inferior

El diseño del sistema debe determinar si los evaporadores deben alimentarse superior o inferiormente, aunque en un mismo
sistema pueden instalarse ambos tipos de alimentación. Cada tipo de alimentación tiene ventajas; no existe una disposición
optima para todos los sistemas.
Entre las ventajas de la alimentación superior se incluyen
• Una carga de refrigerante más pequeña
• Posiblemente un recipiente de baja presión más pequeño
• La posible ausencia de una penalización de presión estática
• Un mejor retorno del aceite
• Métodos de desescarche más simples y más rápidos
En los sistemas de halocarburos con densidades de fluido mayores, la carga de refrigerante, el retorno del aceite y la presión
estática son muy importantes.
La alimentación inferior es ventajosa en cuanto a que
• Los detalles de la distribución son menos críticos
• Son menos importantes las posiciones relativas de los evaporadores y de los recipientes de baja presión
• Son más sencillos el diseño y la implantación del sistema
El sistema de alimentación superior viene condicionado por la situación relativa de los componentes. Dado que este sistema
a veces requiere una mayor circulación de refrigerante que los sistemas con alimentación inferior, tiene una mayor carga de
bombeo, unas líneas de alimentación y retorno posiblemente más largas y una mayor caída de presión en las líneas. Para redu-
cir la pérdida de presión estática, en los evaporadores con alimentación inferior pueden instalarse varios colectores con entradas
y salidas individuales. En el caso de importantes elevaciones en las líneas de retorno de sobrealimentación de los evaporadores,
el uso de montantes de aspiración dobles elimina los problemas de la presión estática (Miller 1974, 1979).
Cuando se utiliza una alimentación de refrigerante vertical debe estudiarse la distribución, a causa de las variaciones de pre-
sión estática en los circuitos de los colectores de alimentación y retorno. Por ejemplo, con iguales cargas por circuito en una
unidad frigorífica con flujo de aire horizontal, la utilización de orificios gradualmente más pequeños en los circuitos de alimen-
tación inferior que en los circuitos superiores, puede compensar las diferencias de presión.
Cuando en unidades para enfriamiento de aire se utiliza la disposición de alimentación superior con drenaje libre, pueden
usarse válvulas solenoide de control para el líquido durante el ciclo de desescarche. Esto es de aplicación en particular a las
unidades de desescarche por aire, por agua o eléctrico. Cualquier líquido que quede en las baterías se evapora rápidamente o
drena al recipiente de baja presión. El desescarche es más rápido que en los evaporadores con alimentación inferior.

CARGA DE REFRIGERANTE
Los sistemas de sobrealimentación necesitan más refrigerante que los sistemas de expansión directa seca. Las disposiciones
con alimentación superior tienen cargas más pequeñas que los sistemas con alimentación inferior. La cantidad de carga depende
del volumen del evaporador, de la tasa de circulación, de las dimensiones de las líneas de ida y de retorno, de las diferencias de
temperatura de funcionamiento y de los coeficientes de transmisión de calor. En general, los evaporadores con alimentación
superior funcionan con una carga de refrigerante que ocupa del 25 al 40% del volumen del evaporador. La carga de refrigerante
en la disposición con alimentación inferior ocupa entre el 60 y el 75% del volumen del evaporador, con las correspondientes
variaciones en los retornos húmedos. En determinadas condiciones de carga nula en evaporadores con alimentación ascendente,
la carga puede ocupar el 100% del volumen del evaporador. En este caso, el volumen del golpe de líquido, entre los estados de
plena carga a carga nula, debe tomarse en consideración al dimensionar el recipiente de baja presión (Miller 1971, 1974).
Los evaporadores con elevado flujo térmico, como las máquinas de hielo en escamas y los intercambiadores de calor de su-
perficie rascada, tienen pequeñas cargas, a causa del pequeño volumen del evaporador. La cantidad de refrigerante en el lado de
baja tiene gran influencia en el tamaño del recipiente de baja presión, especialmente en los recipientes horizontales. En los reci-
pientes horizontales al aumentar el nivel de líquido se reduce la superficie de la sección transversal para el flujo del vapor. Para
un diseño correcto del recipiente es importante prever la cantidad de refrigerante en el evaporador al variar las cargas, en parti-
4.12 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

cular en el caso de un recipiente de baja presión que no tiene un control de nivel constante, pero que es alimentado mediante un
control de alta presión.

PUESTA EN MARCHA Y FUNCIONAMIENTO

Antes de la puesta en marcha deben comprobarse todos los dispositivos de control. Si se usan bombas mecánicas hay que ase-
gurarse de que el sentido de giro es el correcto. Los métodos para hacer el vacío y cargar el sistema son semejantes a los emplea-
dos con otros sistemas. Para determinar la carga total de refrigerante, el sistema debe estar funcionando en condiciones normales.
La altura de líquido se establece mediante indicadores de nivel de líquido en los recipientes de baja presión.
Los reguladores calibrados de accionamiento manual deben fijarse en las condiciones de diseño y ajustarse cuando sea nece-
sario para las mejores prestaciones. Cuando se empleen válvulas de expansión manuales, se arrancará el sistema abriendo las
válvulas entre un cuarto o media vuelta. Cuando sea necesario equilibrar, se cortarán los reguladores en los circuitos no subali-
mentados con líquido, forzando éste a los circuitos subalimentados. La temperatura de salida de la línea de retorno de cada eva-
porador debe ser igual a la temperatura de saturación de la línea principal de retorno, habiendo considerado el efecto de las
caídas de presión. Loa circuitos subalimentados vienen señalados por temperaturas más altas que las de los circuitos adecuada-
mente alimentados. Una alimentación excesiva a un circuito aumenta la temperatura del evaporador, a causa de la excesiva
caída de presión.
La derivación de descarga desde la línea de líquido al recipiente de baja presión deberá ajustarse y comprobarse para asegu-
rar que funciona. Durante el funcionamiento hay que seguir las recomendaciones del fabricante de bombas en lo tocante a lubri-
cación y mantenimiento. En sistemas de amoníaco habrá que establecer procedimientos de drenaje regular del aceite; deberán
compararse las cantidades de aceite añadidas y extraídas para determinar si hay acumulación de aceite. En los sistemas de halo-
carburos no debe drenarse el aceite. A causa de la miscibilidad del aceite con los halocarburos a alta temperatura, puede ser
preciso añadir aceite al sistema hasta que se alcance un equilibrio de funcionamiento (Soling 1971; Stoecker 1960).

Costes de Funcionamiento y Eficiencia

Los costes de funcionamiento de los sistemas de sobrealimentación son en general menores que los de otros sistemas (aun-
que no siempre, a causa de la variedad de ineficiencias que existen de sistema a sistema y entre planta y planta). En el caso de
unas plantas de expansión directa existentes convertidas a sobrealimentación de líquido, se redujeron las horas de funciona-
miento, la potencia y los costes de mantenimiento. Los rendimientos de los primitivos sistemas de bomba a gas se han mejorado
por el uso de la presión de alta para mover el líquido de sobrealimentación. Este tipo de sistema se indica en el sistema de pre-
sión controlada que se muestra en la Figura 4. También se han desarrollado ciertos refinamientos de la disposición de doble
calderín de bombeo (ver la figura 3).
Los sistemas por bombeo de gas, que utilizan gas refrigerante para bombear el líquido a los evaporadores o al recipiente de
presión controlada, necesitan un volumen adicional de compresor, del cual no se obtiene ninguna capacidad frigorífica útil. Para
mantener el flujo de refrigerante, estos sistemas consumen de un 4 a un 10%, o más, de potencia en el compresor.
Si la presión de condensación se reduce en 70 kPa, la potencia en el compresor por unidad de capacidad frigorífica dismi-
nuirá en un 7%. Cuando las condiciones exteriores de temperatura seca y húmeda lo permitan, puede utilizarse una bomba
mecánica para bombear el gas, sin efecto apreciable sobre las prestaciones del evaporador. Sin embargo, los sistemas acciona-
dos por gas deben mantener la presión de condensación dentro de márgenes mucho menores para bombear el líquido y mante-
ner la tasa de sobrealimentación exigida.

DIMENSIONADO DE LINEAS
La línea de alimentación de líquido al evaporador y la línea de retorno húmedo al recipiente de baja presión, no pueden
dimensionarse por el método que se indica en el Capítulo 22 del ASHRAE Handbook—Fundamentals de 2009. La Figura 7
puede usarse para dimensionar las líneas de alimentación de líquido. La tasa de circulación de la Tabla 1 se multiplica por la
tasa de vaporización. Por ejemplo, un evaporador con una tasa de circulación de 4 que forma vapor a razón de 50g/s necesita
una línea de alimentación dimensionada para 4 x 50 = 200g/s.
Métodos alternativos de diseño de retornos húmedos son:
• Emplear un diámetro de tubo superior al indicado para el flujo de vapor
• Emplear una velocidad seleccionada para expansión directa por el factor (1/tasa de Circulación)0,5 . Este método sugiere
que la velocidad en el retorno húmedo para una tasa de circulación de 4 es 1/4 = 0.5, o la mitad de la velocidad acepta-
ble para vapor seco.
• Emplear el método de diseño descrito por Chaddock y otros (1972). El informe incluye tablas de caudales para pérdidas
de 0,036 K/m en líneas horizontales para R-717 (amoníaco), R-12, R-22, y R-502.
Al dimensionar las líneas de refrigerante, hay que tomar las siguientes precauciones de diseño:
Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.13

• Las líneas de retorno de la sobrealimentación con montantes verticales deben dimensionarse con cuidado, ya que en los
montantes tiende a retenerse más líquido que en los trazados horizontales de tubería. Esta acumulación aumenta con un
caudal de vapor bajo e incrementa la pérdida de presión a causa del peso y de la caída de presión en flujo bifásico.
• Con los halocarburos hay que usar montantes dobles para mantener la velocidad a cargas parciales y reducir la pérdida de
presión estática del líquido (Miller 1979).
• En sistemas de amoníaco que tienen inevitables montantes verticales, al margen dado a la caída de presión hay que añadir
una penalización equivalente del 100% de la altura estática, para compensar la retención de líquido.
• En casos extremos, como alternativa, hay que incorporar purgadores y un dispositivo de bombeo de líquido, o emplear
montantes dobles.
• Emplear válvulas con baja caída de presión, instaladas de modo que los husillos estén horizontales o casi horizontales
(Chisholm 1971).

DIMENSIONADO DEL RECIPIENTE DE BAJA PRESION

Los Recipientes de baja presión, son también llamados separadores de líquido, purgadores de aspiración, acumuladores, se-
paradores de vapor y líquido, depósitos de compensación, recipientes amortiguadores, tanques de rebose o recipientes de pre-
sión del lado de baja, según sea su función y la preferencia del que lo use.
El dimensionado de los recipientes de baja presión viene determinado por el volumen de líquido a retener que se precisa y
por la velocidad permitida del gas. El volumen debe adaptarse a las fluctuaciones del líquido en los evaporadores y líneas de
retorno de sobrealimentación, como resultado de las variaciones de carga y períodos de desescarche. También debe hacerse
cargo del espumado y de la agitación de la carga de líquido en el recipiente, causados por la ebullición al reducirse al presión o
aumentar la temperatura. Al mismo tiempo, en la línea de impulsión debe mantenerse un sello líquido para tener una circulación
continua. Debe preverse un espacio separador para obtener una velocidad del gas suficientemente baja, que origine un arrastre
mínimo de gotas de líquido a la conexión de aspiración. Las limitaciones de espacio y los condicionantes del diseño dan como
resultado una amplia variedad de configuraciones (Lorentzen 1966; Miller 1971; Niemeyer 1961; Scheiman 1963, 1964; Son-
ders and Brown 1934; Stoecker 1960; Younger 1955).

GAS AND LIQUID FROM EVAPORATORS = GAS Y LIQUIDO DE LOS EVAPORADORES Y DISPOSITIVOS DE EXPANSION
GAS OUTLET = SALIDA DEL GAS
MAXIMUM OPERATING LEVEL = NIVEL MÁXIMO DE FUNCIONAMIENTO
VAPOR VOLUME FOR LIQUID SURGE = VOLUMEN DE VAPOR PARA EL GOLPE DE LIQUIDO
LIQUID VOLUME FOR LIQUID SUPPLY = VOLUMEN DE LIQUIDO PARA EL SUMINISTRO DE LIQUIDO

Fig. 8 Principio de un Separador Horizontal de Gas y Líquido

Al seleccionar un separador de gas y líquido, debe preverse un volumen adecuado para el líquido que entra y un espacio de
vapor por encima de la altura de líquido mínima para el golpe de líquido. Esto exige un análisis de las variaciones de carga en
funcionamiento. A su vez, esto determina el máximo nivel de líquido en funcionamiento. Las Figuras 8 y 9 identifican estos
niveles y los parámetros más importantes de los separadores por gravedad horizontales y verticales.
Los separadores verticales mantiene constante la superficie de separación al variar el nivel, en tanto que las superficies de
separación en los separadores horizontales cambian con las variaciones de nivel. Los separadores horizontales deben tener las
conexiones de entrada y salida separadas horizontalmente al menos una distancia igual a la de separación vertical. Una disposi-
ción útil en los separadores horizontales es la de distribuir el caudal de entrada entre dos o más conexiones, para reducir la tur-
bulencia y la velocidad horizontal sin reducir el tiempo de residencia del flujo gaseoso en el recipiente (Miller 1971).
En los separadores horizontales, a medida que la distancia horizontal de separación se hace superior a la distancia vertical de
separación, el tiempo de residencia del vapor que circula por ellos aumenta de modo que pueden tolerarse velocidades más
elevadas que las admitidas en los separadores verticales. Al reducirse la distancia de separación, aumenta la cantidad de líquido
arrastrado en los separadores por gravedad. La Tabla 2 muestra las velocidades de separación por gravedad. Con cargas bruscas
o flujo pulsante asociado con grandes cambios escalonados de capacidad, hay que reducir la velocidad máxima en flujo perma-
nente a un valor que se obtiene multiplicando por un factor adecuado, como 0,75.
4.14 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

POSSIBLE LOCATION OF GAS OUTLET = POSIBLE SITUACION DE LA SALIDA DE GAS

ALTERNATIVE LOCATION OF GAS OUTLET = SITUACION ALTERNATIVA DE LA SALIDA DE GAS
SHELL AND SLOT = ENVOLVENTE Y RANURA
SHELL = ENVOLVENTE
INLET = ENTRADA
GAS AND LIQUID FROM EVAPORATORS = GAS Y LIQUIDO DE LOS EVAPORADORES Y DISPOSITIVOS DE EXPANSION
MAXIMUM OPERATING LIQUID LEVEL = NIVEL DE LIQUIDO MÁXIMO DE FUNCIONAMIENTO
DETAIL OF PIPE INLET = DETALLE DE LA ENTRADA DEL TUBO
VAPOR VOLUME FOR LIQUID SURGE = VOLUMEN DE VAPOR PARA EL GOLPE DE LIQUIDO
LIQUID VOLUME FOR LIQUID SUPPLY = VOLUMEN DE LIQUIDO PARA EL SUMINISTRO DE LIQUIDO
LIQUID HEIGHT = ALTURA DE LIQUIDO

C1 = diámetro del tubo de entrada, exterior mm

C2 = diámetro del tubo de salida exterior mm
D = distancia de separación vertical, mm (real)
0,5
H1 = altura de C1 sobre el máximo nivel de líquido, mm; para pseudo D = 24 mm; (51 Q/V) (con D=600 mm)
H2 = situación de C1 desde la parte interior superior de la envolvente, mm; D + 0,5 X profundidad de la parte curva del cabezal o 50 mm
H3 = situación del punto de salida del gas, para situación alternativa de C2 , medida desde la interior superior de la envolvente, mm; D + 0,5 X
profundidad de la parte curva del cabezal o 50 mm, la que sea mayor
0,5
IDS = diámetro interior de la envolvente; (1270 Q/V) ,mm
Q = caudal máximo de gas en la envolvente en condiciones de funcionamiento continuo, L/s
SH = altura de la ranura = C1 /4, mm
SL = longitud de la ranura = 3 C1, mm
V = velocidad de separación, m/s

Fig. 9 Principio de un Separador Vertical por Gravedad de Gas y Líquido

 Tabla 2 Velocidades Efectivas Máximas de Separación para R-717, R-22, R-12, y R-502,
en Condiciones de Flujo estacionario
Velocidad Máxima en Flujo Estacionario, m/s
Distancia Vertical de Separación,
Temp., °C mm R-717 R-22 R-12 R-502
+10 250 0.15 0.07 0.08 0.06
610 0.64 0.31 0.36 0.25
910 0.71 0.39 0.43 0.32
−7 250 0.21 0.10 0.11 0.08
610 0.87 0.44 0.49 0.35
910 0.99 0.52 0.58 0.42
−23 250 0.31 0.14 0.16 0.11
610 1.29 0.61 0.69 0.49
910 1.43 0.72 0.81 0.59
−40 250 0.48 0.21 0.24 0.17
610 1.99 0.88 1.01 0.71
910 2.17 1.04 1.17 0.84
−57 250 0.80 0.33 0.37 0.25
610 3.30 1.36 1.54 1.08
910 3.54 1.57 1.78 1.25
Fuente: Adaptado de Miller (1971).

El separador de gas y líquido puede diseñarse con pantallas o eliminadores para separar el líquido del gas de aspiración, que
vuelve al compresor por la parte alta del recipiente. Muy a menudo, con este fin, se deja un espacio suficiente por encima del
nivel del líquido. Generalmente, tal diseño es del tipo vertical, con una altura de separación por encima del nivel del líquido
entre 600 mm y 900 mm. El diámetro de la envolvente se dimensiona de modo que la velocidad del gas de aspiración se man-
tenga a un valor suficientemente bajo como para permitir que se separen las gotitas de líquido y no sean arrastradas con el gas
de aspiración, que sale por la parte alta del recipiente.
Aunque los separadores se hacen con una relación (L/D) entre 1/1 hasta 10/1, en general, los separadores menos caros tienen
relaciones L/D entre 3/1 y 5/1. Normalmente, los separadores verticales se usan en los sistemas con compresores alternativos.
Los separadores horizontales pueden ser preferibles cuando la altura vertical es crítica y/o cuando se precisa un gran volumen
para el líquido. Los métodos de diseño de los separadores verticales y horizontales son distintos.
En la Figura 9 se muestra un separador de gas y líquido vertical. El extremo del tubo de entrada C1 está tapado, de modo que
la dispersión del flujo se dirija hacia abajo contra el nivel del líquido. La abertura se sugiere sea igual a cuatro veces la sección
interna del tubo. La altura H1 , con una dispersión del flujo de 120º, alcanza aproximadamente un 70% del diámetro interior de
la envolvente.
Puede usarse una variante del tubo de entrada con un codo o una curva biselados girados hacia abajo. Sin embargo, para evi-
tar salpicaduras inconvenientes, debe estudiarse el efecto del chorro del fluido entrante. La salida del tubo debe estar a una dis-
tancia mínima igual a IDS/5 por encima del nivel máximo de líquido en el recipiente. H2 viene medida desde la salida hasta la
parte superior de dentro del recipiente. Es igual a D + 0,5 veces la profundidad del fondo bombeado.
En el caso de la situación alternativa de C2 hay que determinar IDS a partir de la siguiente ecuación:
1270Q 2
---------------- + C 2
(2) IDS = V

La máxima altura de líquido en el separador es una función del tipo de sistema en el que se aplica el separador. Esta puede
estimarse en algunos sistemas, en tanto que en otros la experiencia anterior proporciona la única guía de fijar la altura adecuada
del líquido. El líquido acumulado debe retornarse al sistema con medios adecuados, a un ritmo comparable a aquel a que es
recogido.
Al usar un separador horizontal, la distancia de separación vertical empleada tiene un valor medio. La parte alta del recipien-
te horizontal restringe el flujo del gas, de modo que no puede aprovecharse la máxima distancia de separación vertical. Si Ht
representa la máxima distancia vertical desde el nivel del líquido hasta la parte alta del interior del recipiente, la distancia media
de separación como fracción de IDS es la siguiente:

4.1
 Ht /IDS D/IDS Ht /IDS D/IDS
0.1 0.068 0.6 0.492
0.2 0.140 0.7 0.592
0.3 0.215 0.8 0.693
0.4 0.298 0.9 0.793
0.5 0.392 1.0 0.893

La conexión o conexiones de aspiración del gas refrigerante que sale del recipiente horizontal deben estar en la posición fija-
da por la distancia media de separación o por encima de la misma. La máxima velocidad transversal del gas fija el tiempo de
residencia del gas en el recipiente y de cualesquiera gotitas de líquido arrastradas. La eliminación más efectiva del arrastre tiene
lugar cuando el tiempo de residencia tiene un valor práctico máximo. Con independencia del número de conexiones de salida
del gas, para tener una distribución uniforme del caudal, el área de la sección transversal del espacio de gas es:

2000DQ
---------------------
(3) Ax = VL

donde
2
Ax = área mínima neta de la sección transversal o espacio de gas, mm
D = distancia media de separación vertical, mm
Q = cantidad total de gas que sale del recipiente, L/s
L = longitud interior de la envolvente, mm
V = velocidad de separación para la distancia de separación usada, m/s

Para la distribución no uniforme del caudal de gas en el recipiente horizontal, la mínima distancia horizontal a recorrer por el
flujo de gas, desde el punto de entrada al punto de salida, se determina como sigue:
1000QD
---------------------
VA x
(4) RTL =
donde
RTL = longitud de residencia, mm
Q = caudal máximo para dicha porción de la envolvente, L/s
Hay que dimensionar todas las conexiones para los caudales y caídas de presión admisibles y deben situarse de modo que sean
mínimas las salpicaduras del líquido. El diámetro del recipiente puede reducirse con pantallas internas o separadores de gotas;
sin embargo, para obtener una configuración y situación dadas de estos dispositivos hay que realizar diversas correlaciones de
ensayos.
Una formula alternativa para determinar las velocidades de separación, que puede aplicarse a los separadores, es:
ρl – ρv
----------------
ρv
(5) v=k
donde
v = velocidad del vapor, m/s
ρl
3
= densidad del líquido, kg/m
ρv
3
= densidad del vapor, kg/m
k = factor experimental sin considerar la distancia de separación vertical y la tensión superficial en separadores por gravedad
En el caso de separadores líquido/vapor que deben separar importantes arrastres de líquido de los vapores, hay que emplear
una k de 0,03. Esto da velocidades equivalentes a las obtenidas con unas distancias de separación vertical de 300 a 350 mm para
el R-717, y valores de la distancia de separación vertical de 350 a 400 mm para los halocarburos. En recipientes amortiguadores
que separan pequeñas cantidades de líquido arrastrado, hay que emplear una k de 0,06. Esto da velocidades equivalentes a las
aplicadas con una distancia de separación vertical de 900 mm para el R-717 y los halocarburos.

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Sistemas de Sobrealimentacion de Liquido 4.17

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