listado básico de mantenimiento para un sistema de aire comprimido:

1. Cartuchos de filtro de entrada. Inspeccione y límpielos o cámbielos de acuerdo a especificaciones del

fabricante. Filtros sucios incrementan el consumo de energía.
2. Trampas para drenaje de condensados. Limpie los desechos y revíselas periódicamente.
3. Nivel de aceite del compresor. Inspecciónelo diariamente y llénelo o reemplácelo. Cambie el filtro de aceite
de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
4. Separadores de aceite contenido en el aire. Reemplácelos de acuerdo a las especificaciones del fabricante o
cuando la caída de presión exceda las 10 psi de diseño.
5. Selección del aceite lubricante. Elija el lubricante del compresor y del motor eléctrico de acuerdo a las
especificaciones del fabricante.
6. Condiciones de las bandas. Revise el desgaste de las bandas y ajústelas de acuerdo a las especificaciones
del fabricante.
7. Temperaturas de operación. Verifique que la temperatura de operación sea la indicada por el fabricante.
8. Filtros de aire en las líneas. Reemplácelos y/o remueva elementos de aceite cuando la caída de presión
exceda las 2 ó 3 psi de diseño. Inspeccione todos estos elementos al menos una vez por año.
9. Sistemas de enfriamiento de agua. Revise la calidad del agua, principalmente el grado de acidez (pH), el
total de sólidos disueltos, el flujo y la temperatura. Limpie o cambie los filtros y los intercambiadores de
calor de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
10. Fugas en el sistema. Revise fugas en las líneas (principalmente en las uniones) herrajes, abrazaderas,
válvulas, mangueras, desacopladores, reguladores, filtros, lubricadores, conexión de medidores y equipos
finales.
11. Limpieza del sistema. Mantenga limpio el sistema, revise fugas de aceite tanto del compresor como del
motor eléctrico.
12. Todos los equipos en un sistema de aire comprimido se deben de mantener de acuerdo a las
especificaciones de su fabricante. Algunos fabricantes ofrecen un programa de servicios de mantenimiento
que puede ser contratado y ejecutado de manera estricta. En muchos casos, tiene sentido darles
mantenimiento a los equipos con mayor frecuencia que los intervalos recomendados por los fabricantes, los
cuales están diseñados en principio para proteger a los equipos.
13. La única forma de saber si al sistema se le está dando un buen mantenimiento y si éste se encuentra
operando apropiadamente, es revisar periódicamente las relaciones entre la potencia, la presión y el flujo
del sistema. Si la potencia utilizada indica que los valores de presión y flujo están subiendo, la eficiencia
del sistema está disminuyendo. Estas relaciones también permitirán saber si el compresor está operando a
carga total y si la capacidad se disminuye fuera de tiempo.
14. Las áreas principales del sistema de compresión a las que se les necesita dar mantenimiento son: el
compresor, las superficies del intercambiador de calor, el separador del aceite en el aire, el lubricante, el
filtro de aceite y los filtros de aire a la entrada.
15. El compresor y las superficies del interenfriador se deben mantener limpias y libres de suciedad. Si éstos
están sucios, la eficiencia del compresor disminuirá. Los ventiladores y las bombas de agua también deben
ser inspeccionados para asegurarse que estén operando a su máximo desempeño.
16. En un compresor rotativo tipo tornillo enfriado por aceite, el separador del aceite en el aire debe de iniciar
entre 2 ó 3 psi de diseño de caída de presión a carga total cuando está nuevo. Usualmente se recomienda
cambiarlos cuando la caída de presión a través de éste se encuentre cercana a las 10 psi de diseño, pero en
muchos casos es mejor cambiarlos aun antes de esa presión.
17. Tanto el aceite como el filtro de aceite del compresor necesitan ser cambiados. Después de ciertas horas de
uso, los lubricantes empiezan a ser corrosivos y pueden degradar tanto el equipo como la eficiencia del
sistema.
18. Para compresores rotatorios lubricados por inyección, el aceite sirve para lubricar baleros, engranes y las
superficies de los engranajes internos del rotor. El aceite también actúa como sello y remueve algo del calor
de compresión, por lo que es muy importante utilizar únicamente aceites que reúnan las especificaciones
del fabricante.
19. Los filtros de aire y la tubería a la entrada del compresor también deben mantenerse limpios. Un filtro sucio
puede reducir la capacidad y la eficiencia del compresor. Los filtros se pueden mantener por debajo de las
 especificaciones del fabricante, tomando en cuenta el nivel de contaminantes del aire alrededor de la
instalación.
20. Si al motor eléctrico del compresor no se le da el mantenimiento adecuado, no solamente consumirá más
energía, sino que podrá fallar antes de cumplir el tiempo de vida esperado. Dos aspectos que deben cuidarse
en el mantenimiento de un motor son la lubricación y su limpieza.
21. Mucho aceite de lubricación en el motor puede ser tan perjudicial como poco aceite y pueden ser las causas
más comunes para que un motor falle prematuramente. Los motores deben lubricarse de acuerdo a las
especificaciones del fabricante y esto puede hacerse entre cada 2 y cada 18 meses, dependiendo de las horas
anuales de operación y de la velocidad del motor.
22. En motores con herrajes para engrasar baleros, primero hay que limpiar el herraje y quitar el tapón del
drenaje. Se debe añadir grasa de alta calidad y se deberá de operar el motor una hora antes de colocar el
tapón del drenaje.
23. Dado que los motores necesitan disipar calor, es importante mantener limpio y sin obstrucciones el aire que
pasa a través de ellos. Para motores cerrados a prueba de goteo, es vital que las aletas de enfriamiento se
mantengan libres de suciedad. Los motores que no son enfriados adecuadamente pueden incrementar su
temperatura y su resistencia al giro, lo cual acorta su vida e incrementa el consumo de energía.
24. Las bandas en “V” del motor en la transmisión también requieren mantenimiento periódico. Las bandas
apretadas pueden ocasionar un excesivo deterioro en los baleros, y bandas flojas pueden deslizarse y
desperdiciar energía. Bajo condiciones normales de operación, las bandas se alargan y se deterioran, por lo
que es necesario estarlas ajustando. Examine y ajuste las bandas después de cada 400 horas de operación.
25. Las fallas en el tratamiento del aire comprimido pueden generarnos un excesivo consumo de energía, lo
mismo que una calidad pobre del aire puede poner en peligro otros equipos. Todos los filtros deben
mantenerse limpios. Los secadores, postenfriadores y separadores se deben de limpiar para que se
mantengan de acuerdo a especificaciones de sus fabricantes
26. Todas las trampas deben ser revisadas periódicamente y estar seguros que no estén pegadas. Una trampa
pegada en posición de abierto fugará el aire comprimido y una trampa pegada en la posición cerrado
causará que el condensado se regrese, pudiendo poner en peligro otros componentes.
27. Los puntos de uso final donde se utilizan filtros, reguladores y lubricadores, necesitan recibir herramientas
limpias, lubricadas y suministrarles aire a la presión requerida.
28. Los filtros deben ser inspeccionados periódicamente; un filtro obstruido incrementará su caída de presión,
lo cual puede hacer que se reduzca la presión en el punto de consumo, o bien puede incrementar la presión
requerida del compresor, con el consecuente consumo excesivo de energía
29. Establecer un programa regular de mantenimiento, bien organizado y con un estricto seguimiento, hará que
el desempeño del sistema se mantenga en su más alto nivel, por lo que se recomienda tener una persona
responsable de asegurar que todo el mantenimiento sea realizado bajo este programa, documentando
adecuadamente las acciones realizadas.
30. Tratamiento del Aire Comprimido

31. 1. - SEPARACION DEL AGUA

Los efectos negativos que los condensados de vapor de agua producen en las instalaciones neumáticas,
hacen necesaria su eliminación.

La tabla muestra el grado de saturación (punto de rocío) del aire a presión atmosférica, a distintas
temperaturas. La cuantificación de los condensados justifica la colocación de purgas tanto en el acumulador
como en las líneas de distribución.

En los casos en que sea necesario utilizar aire comprimido muy depurado y el sistema de purgas de agua no
sea suficiente, se emplean sistemas especiales de secado con los que es posible reducir el contenido de agua
en el aire hasta 0.001 gr/m3.
32. 1.1. - SECADO POR ABSORCION

Es un procedimiento de secado puramente químico, que se utiliza en instalaciones de bajo consumo de aire.

El equipo está formado por un depósito que contiene una sustancia higroscópica, a través de la cual se hace
circular el aire comprimido; el vapor de agua forma una emulsión agua-sal que se va licuando hasta el
fondo del depósito y se purga al exterior por medio de una válvula.

La masa higroscópica se consume, por lo que se hace necesaria su reposición periódica.

En la salida de estos equipos hay que colocar un filtro terminal que elimine las partículas de sal que arrastra
el aire.
33. 1.2. - SECADO POR ADSORCION

Este secado se basa en la fijación de las moléculas de agua a las paredes de un elemento poroso compuesto
básicamente por dióxido de silicio.

Como el elemento adsorbente se satura, este equipo de secado está formado por dos depósitos y mientras
uno está activo el otro se regenera o seca usando para ello aire caliente.

En este tipo de secado, no puede entrar aceite, puesto que se obturarían los capilares del elemento poroso y
sería imposible su regeneración. Por tanto, es indispensable colocar en la entrada del equipo un desoleador.

El elemento adsorbente se renueva cada dos años aproximadamente.

34. 1.3. - SECADO EN FRIO

En este método la separación del agua se realiza por enfriamiento. El aire entra en el equipo a través de un
intercambiador de calor, donde es preenfriado por el aire frío y seco que sale de la instalación frigorífica.

En la cámara frigorífica el aire es enfriado hasta 2º C; no debe bajarse de esta temperatura, ya que comienza
la congelación de los condensados.

A la salida del frigorífico se instala un separador que evacua los condensados al exterior a través de una
purga automática.

Después del separador se instala un filtro que retiene el aceite que podía quedar en suspensión,
aprovechando el aumento de viscosidad debido a la baja temperatura.

El aire seco y filtrado entra en el secundario del intercambiador, donde es calentado por el aire entrante.
35. 2. - TRATAMIENTO FINAL DEL AIRE COMPRIMIDO

La unidad de tratamiento final del aire comprimido, llamada también unidad de mantenimiento, se coloca
justo al comienzo de la aplicación neumática. Está formada por un filtro, una válvula reguladora de presión
y un lubricador.

2.1. – EL FILTRO

Tiene la misión de eliminar las últimas impurezas que puede llevar el aire.

Es un recipiente en cuya parte superior se instala una placa deflectora que provoca el centrifugado del aire.

Las impurezas, tanto sólidas como líquidas, chocan contra las paredes del recipiente, caen al fondo y son
evacuadas al exterior a través de una purga, que puede ser manual o automática.

Para alcanzar el conducto de salida, el aire tiene que atravesar un cartucho filtrante cuya porosidad
dependerá del nivel de pureza exigido en la instalación.
36. 2.2. - EL REGULADOR DE PRESIÓN

La válvula reguladora, reduce la presión de la red al nivel requerido de la instalación y lo mantiene

constante aunque haya variaciones en el consumo.

En su funcionamiento, la presión de salida es regulada por una membrana que está sometida por un lado a
la fuerza de un resorte accionado por un tornillo y por el otro, a la ejercida por la propia presión de salida.

Si la presión de salida aumenta debido a la disminución de caudal, la membrana se comprime y la válvula

de asiento se cierra. En el caso contrario, la válvula de asiento se abre y permite el paso de aire procedente
de la red.

Si se reduce la tensión del muelle, el exceso de aire en la salida, sale al exterior por el orificio de escape,
aunque hay construcciones en las que este orificio no existe.

37. 2.3. – EL LUBRICADOR

El lubricador, incorpora al aire comprimido una fina niebla de aceite para lubricar las partes móviles de los
componentes neumáticos.

El aceite asciende a la parte superior del lubricador por efecto Venturi y cae en la corriente de aire, que lo
nebuliza y lo transporta a la instalación.

Las unidades de mantenimiento tienen una salida de aire auxiliar antes del lubricador para las partes de la
instalación que precisen aire sin lubricar.