2010R Cap 02 Si

CAPÍTULO 2
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN POR AMONIACO

Selección del sistema .............................................................................................................................................
Equipos .............................................................................................................................................................
Controles .............................................................................................................................................................
Tuberías .............................................................................................................................................................
Compresores alternativos ......................................................................................................................................
Compresores rotativos de paletas para la etapa de baja presión ........................................................................
Compresores de tornillos.......................................................................................................................................
Tuberías del condensador y del receptor ..............................................................................................................
Condensadores evaporativos.................................................................................................................................
Tuberías del evaporador........................................................................................................................................
Sistemas de etapa múltiple.....................................................................................................................................
Sistemas de recirculación de líquidos ...................................................................................................................
Consideraciones de seguridad...............................................................................................................................
L OS sistemas de refrigeración por amoníaco (R-717) de diseño personalizado 1 a menudo tienen condiciones de diseño que abarcan
una amplia gama de temperaturas de evaporación y condensación. Algunos ejemplos serían (1) una planta de congelación de alimentos
que funcione entre 10 y -45°C); (2) un almacén de dulces que requiera una temperatura de termómetro seco de 15°C con un control de la
humedad preciso; (3) una cámara de refrigeración de carne de vacuno a temperatura entre –2 y –1°C con alta humedad; (4) un almacén de
distribución que requiera múltiples temperaturas para almacenar helados, alimentos congelados, carne y productos agrícolas y para los
muelles; o (5) un proceso químico que requiera múltiples temperaturas de la gama comprendida entre 15 y –50°C. El amoníaco es el
refrigerante seleccionado para muchos sistemas de refrigeración industrial.
Las figuras en este capítulo tienen únicamente un propósito ilustrativo, y no muestran todos los elementos necesarios (por ejemplo, las
válvulas). Para obtener criterios de diseño mínimos y de seguridad de los sistemas de amoníaco, se remite al lector al ASHRAE Standard
15, IIAR Bulletin 109, IIAR Standard 2, y a los códigos estatales y locales de aplicación.
Véase el Capítulo 24 para obtener información de los cálculos de carga de refrigeración.
El amoníaco como refrigerante para sistemas de climatización

Existe un renovado interés en el uso del amoníaco en los sistemas de climatización, en parte debido a la eliminación prevista y a los
costes crecientes de los refrigerantes clorofluorocarburos (CFC) e hidroclorofluorocarburos (HCFC). Los sistemas secundarios de amoníaco
que hacen circular agua enfriada, u otro refrigerante secundario, son una alternativa viable a los sistemas con halocarburos, aunque el
amoníaco no es apropiado para sistemas de refrigeración directa (amoníaco en las baterías de las unidades de aire) para aplicaciones de
climatización. Existen unidades compactas de refrigeración por amoníaco para aplicaciones de climatización. Del mismo modo que en la
instalación de cualquier unidad de tratamiento de aire, deben seguirse aquellos códigos, normas y requerimientos de seguridad que sean de
aplicación.
SELECCIÓN DEL SISTEMA

En la selección del sistema de refrigeración por amoníaco deben tomarse varias decisiones de diseño, incluyendo si se debe usar (1)
compresión de una etapa, (2) compresión con economizador, (3) compresión de etapa múltiple, (4) alimentación por expansión
directa, (5) alimentación por inundación, (6) alimentación por recirculación de líquido, y (7) refrigerantes secundarios.
Sistemas de etapa simple

El sistema de etapa simple básico se compone de uno o más evaporadores, un compresor, un condensador, un recipiente de refrigerante
(si se utiliza) y un dispositivo de control del refrigerante (válvula de expansión, flotador, etc.). El Capítulo 2 del manual ASHRAE
Handbook—Fundamentals de 2009 analiza el ciclo de refrigeración por compresión.
Sistemas con economizador

Los sistemas con economizador se utilizan frecuentemente con compresores rotativos de tornillo. La Figura 1 muestra una disposición
de los componentes básicos. El subenfriamiento del líquido refrigerante antes de llegar al evaporador reduce su entalpía, lo que aporta un
mayor efecto neto de refrigeración. Economizar es beneficioso porque el vapor generado durante el subenfriamiento se inyecta, hasta
cierto punto, al compresor a través de su ciclo de compresión, y así el vapor sólo debe comprimirse desde la toma de presión del
1
La preparación de este capítulo se ha asignado a TC 10.3, Refrigerant Piping.
2.1
2.2 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)
economizador (la cual es superior a la presión de aspiración) hasta la presión de descarga. Esto produce una capacidad de refrigeración
adicional con un menor aumento de la energía de entrada a la unidad. Economizar es más beneficioso con relaciones de compresión altas.
Bajo la mayoría de condiciones, economizar puede proporcionar una eficiencia de funcionamiento que se aproxime a la de los sistemas de
dos etapas, pero con una complejidad mucho menor y un mantenimiento más sencillo.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 1 (de INGLÉS a castellano)

SUCTION: aspiración
COMPRESSOR: compresor
DISCHARGE: descarga
INTERMEDIATE-PRESSURE GAS: gas a presión intermedia
SUBCOOLED HIGH-PRESSURE LIQUID TO EVAPORATOR: líquido subenfriado a alta presión hacia el evaporador
HIGH-PRESSURE LIQUID: líquido a alta presión
Fig. 1 Disposición de un economizador de carcasa y serpentín

Los sistemas con economizador para carga variable deben seleccionarse cuidadosamente. Al 75% de su capacidad, aproximadamente,
la mayoría de los compresores de tornillo vuelven a un comportamiento de una sola etapa, al moverse la válvula corredera de manera que
la conexión al economizador queda abierta a la superficie de aspiración del compresor.
Un economizador de revaporización, que es algo más eficiente, puede a menudo utilizarse en lugar del economizador de envolvente
y serpentín (Figura 1). Sin embargo, la presión de salida del amoníaco líquido se reduce a la presión del economizador. Además, el
líquido se satura a una presión más baja y está sujeto a revaporización ante cualquier caída de presión, a menos que se incorpore otro
medio de subenfriamiento.

INTERMEDIATE-TEMPERATURE EVAPORATOR: evaporador de temperatura intermedia
HIGH-STAGE COMPRESSOR: compresor de la etapa de alta presión
LOW-STAGE COMPRESSOR: compresor de la etapa de baja presión
LOW-TEMPERATURE EVAPORATOR: evaporador de baja temperatura
GAS AND LIQUID INTERSTAGE COOLER: enfriador de gas y líquido interetapas
CONDENSER: condensador
RECEIVER: recipiente
Fig. 2 Sistema de dos etapas con cargas a alta y baja temperatura
Sistemas de refrigeración por amoníaco 2.3
Sistemas de múltiples etapas

Los sistemas de múltiples etapas comprimen el gas del evaporador al condensador en varias etapas. Se utiliza para producir
temperaturas de menos de –25°C, lo cual no es económico realizar con una compresión de etapa simple.
Los sistemas de compresión alternativos de etapa simple están generalmente limitados a presiones de aspiración entre 35 y 70 kPa
(manométricas). Mediante compresores rotativos de tornillo con inyección de lubricante, donde las temperaturas de descarga son más
bajas debido al enfriamiento del lubricante, el límite más bajo de la temperatura de aspiración es de unos –40°C, pero la eficiencia es muy
baja. Los sistemas de dos etapas se utilizan a temperaturas del evaporador en torno a –60°C. Por debajo de esa temperatura, deben
considerarse los sistemas de tres etapas.
Los sistemas de dos etapas se componen de uno o más compresores que trabajan a baja presión de aspiración y a presión intermedia de
descarga, y tienen uno o más compresores que trabajan a presión intermedia y que descargan sobre el condensador (Figura 2).
Cuando puedan usarse tanto sistemas de una sola etapa como de dos etapas, los sistemas de dos etapas requieren menos energía y
tienen costes de funcionamiento menores, pero pueden tener un coste inicial de equipos más elevado.
EQUIPOS
Compresores
Los compresores existentes para aplicaciones de etapa simple o aplicaciones de múltiples etapas son los siguientes:
• Alternativos
De una sola etapa (etapa de baja o de alta presión)
Internamente compuestos
• Rotativos de paletas
• Rotativo de tornillo (de etapa de baja o de alta presión, con o sin economizador)
El compresor alternativo es el compresor más utilizado en los sistemas pequeños, de menos de 75 kW, sean de una sola etapa o de
múltiples etapas. El compresor de tornillo es el compresor más utilizado por encima de los 75 kW, en sistemas de una sola etapa o bien de
múltiples estapas. Pueden utilizarse varias combinaciones de compresores en los sistemas de múltiples etapas. Los rotativos de paletas y los
de tornillo se utilizan frecuentemente en etapas de baja presión, donde se necesita mover grandes volúmenes de gas. La etapa de alta
presión puede realizarla un compresor alternativo o de tornillo.
Cuando se selecciona un compresor se debe considerar lo siguiente:
• Tamaño del sistema y requisitos de capacidad.
• Ubicación, sea en interiores o al aire libre, a nivel de suelo o en cubierta.
• Ruido producido por el equipo.
• Funcionamiento a carga total o parcial.
• Funcionamiento en invierno y en verano.
• Tiempo de puesta a régimen necesario para reducir la temperatura a las condiciones deseadas para el funcionamiento inicial o normal.
La temperatura debe ser abatida con frecuencia en algunas aplicaciones por la carga del proceso, mientras que un gran almacén
refrigerado puede requerir una puesta a régimen una vez en su vida de funcionamiento.
Enfriamiento del lubricante. Cuando un compresor alternativo requiere enfriamiento del lubricante, generalmente se añade un
intercambiador de calor externo que utiliza un refrigerante o bien enfriamiento secundario. El enfriamiento del lubricante de los
compresores de tornillo se trata en detalle en la sección dedicada a compresores de tornillo.
Accionamiento de los compresores. El tamaño correcto del motor eléctrico para un sistema de múltiples etapas está determinado por
la carga de puesta a régimen. Cuando la temperatura final del funcionamiento de la etapa a baja presión es de –75°C, la carga de la puesta
a régimen puede ser tres veces la carga de funcionamiento. Los motores del compresor alternativo de desplazamiento positivo usualmente
se seleccionan para un 150% de las necesidades de la potencia de funcionamiento y el 100% de carga. El mecanismo de descarga del
compresor puede utilizarse para evitar la sobrecarga del motor. Los motores eléctricos no deben sobrecargarse, ni siquiera cuando se
indica un factor de servicio. Para aplicaciones de compresor de tornillo, los motores deben dimensionarse añadiendo un 10% de potencia
de funcionamiento. Los compresores de tornillo llevan incorporados mecanismos de descarga para prevenir la sobrecarga del motor. El
motor no debe sobrecargarse porque un motor sobrecargado tiene un factor de potencia menor y un rendimiento más bajo a carga de
diseño y a cargas parciales.
Cuando no hay electricidad disponible o la fuente de energía escogida es más barata que la electricidad, se utilizan turbinas de vapor o
motores de combustión interna de gasolina, gas natural, propano o diesel. En ocasiones se utiliza una combinación de uno de ellos junto a
la electricidad para reducir las demandas punta. La potencia suministrada por un tamaño de motor dado puede variar hasta en un 15%,
dependiendo del combustible elegido.
El accionamiento por una turbina de vapor para los compresores de refrigerante está generalmente limitado a instalaciones muy
grandes, donde se dispone de vapor directamente a presión moderada o alta. En todo caso, es necesario un análisis torsional para
determinar el acoplamiento que debe utilizarse para amortiguar cualquier pulsación transmitida por el compresor. Para un óptimo
rendimiento, una turbina debe funcionar a tan alta velocidad que debe reducirse para los compresores alternativos y, posiblemente, para
los compresores de tornillo. Ni el reductor de velocidad ni la turbina pueden tolerar un contragolpe pulsante del extremo accionado; por
ello los análisis torsionales y los acoplamientos especiales son esenciales.
Entre las ventajas de las turbinas se incluye la velocidad variable para controlar la capacidad y disminuir los costes de funcionamiento
y mantenimiento. Entre las desventajas se incluyen los altos costes iniciales y los posibles altos niveles de ruido. La turbina debe
conectarse manualmente para elevar lentamente la temperatura de su carcasa y para prevenir el exceso de condensados en la entrada de la
turbina.
La clasificación estándar de potencia de un motor es respecto a su máximo absoluto, no en base a la potencia recomendada disponible
para un uso continuo. Además, las características del par motor de un motor de combustión interna y de un motor eléctrico difieren
enormemente. La selección del motor adecuado se realiza al 75% de su clasificación de máxima potencia. Para una vida larga, la
velocidad a plena carga debe ser al menos un 10% inferior a la velocidad máxima del motor.
Los motores de combustión interna, en algunos casos, pueden reducir los costes de funcionamiento respecto a los de los motores
eléctricos. Las desventajas incluyen (1) mayor coste inicial del motor, (2) controles adicionales de seguridad y puesta en marcha, (3)
mayores niveles de ruido, (4) mayores requerimientos de espacio, (5) polución del aire, (6) requerimientos para la disipación del calor, (7)
mayores costes de mantenimiento, y (8) mayores niveles de vibración que los motores eléctricos. Debe realizarse un análisis torsional
para determinar el acoplamiento adecuado si se elige un accionamiento por un motor de combustión interna.
Condensadores
Los condensadores deben seleccionarse sobre la base de la eliminación de todo el calor a máxima carga. A menudo, el calor eliminado
al inicio de la puesta a régimen es varias veces la cantidad eliminada a régimen, en condiciones de funcionamiento de baja temperatura.
Pueden utilizarse algunos medios, tales como descargar el compresor, para limitar la máxima cantidad de calor eliminada durante la
puesta a régimen. Si el condensador no está dimensionado para las condiciones de puesta a régimen y la capacidad del compresor no
puede limitarse durante ese período, la presión de condensación puede incrementarse lo suficiente como para parar el sistema.
Evaporadores
En los sistemas de refrigeración por amoníaco se utilizan varios tipos de evaporadores. Pueden utilizarse conjuntos de ventilador y
batería o evaporadores de expansión directa, pero por lo general no son recomendables a menos que la temperatura de aspiración sea
superior a –18°C. Esto se debe en parte a la relativa ineficiencia de la batería de expansión directa, pero principalmente a que el bajo
caudal másico del amoníaco hace difícil alimentar de manera uniforme, en forma de líquido, la batería. En cambio, las unidades de
ventilador y batería para amoníaco diseñadas para la recirculación (sobrealimentación) son de lo más adecuado. Por lo general, en este
tipo de sistema el amoníaco a alta presión de la etapa de alta presión se revaporiza en un gran recipiente a la presión del evaporador,
desde el que se bombea a los evaporadores a una tasa de sobrealimentación de entre 2,5 a 1 y 4 a 1. Este tipo de sistema es estándar y
muy eficiente. Véase el Capítulo 4 para más detalles.
Los evaporadores de envolvente y tubos inundados se usan con frecuencia en los sistemas de amoníaco en los que deben enfriarse
fluidos refrigerantes secundarios, tales como agua, salmuera o glicol.
Algunos problemas pueden ser más agudos a bajas temperaturas, como son los cambios en las propiedades de transporte del lubricante,
la pérdida de capacidad debida a la presión estática en el fondo, a modo de piscina de líquido refrigerante en el evaporador, el deterioro de
los coeficientes de transmisión del calor de la batería de refrigerante, debido al espesamiento del lubricante, y a los altos volúmenes
específicos del vapor.
El efecto de las pérdidas de presión en el evaporador y en las tuberías de aspiración es más crítico en los sistemas de baja temperatura,
debido al gran cambio de temperaturas de saturación y al volumen específico en relación con los cambios de presión en esas condiciones.
Los sistemas que funcionan cerca o por debajo de una presión manométrica nula se ven particularmente afectados por pérdidas de
presión.
La profundidad de la piscina de refrigerante hirviendo en un evaporador inundado ejerce una presión de líquido sobre la parte inferior
de la superficie de transferencia de calor. Por lo tanto, la temperatura de saturación en esa superficie es superior a la de la línea de
aspiración, la cual no se ve afectada por la presión del líquido. Este gradiente de temperatura debe tenerse en cuenta al diseñar el
evaporador.
Los evaporadores de envolvente y tubos con aspersión, aunque no se utilizan comúnmente, ofrecen ciertas ventajas. En su diseño, la
penalización debida a la profundidad del líquido del evaporador puede eliminarse debido a que la piscina de líquido está por debajo de la
superficie de transferencia de calor. Una bomba de refrigerante aspira el líquido de la superficie. La energía de la bomba es una carga de
calor adicional en el sistema, y debe usarse más refrigerante para proporcionar la presión neta positiva de aspiración necesaria (conocida
por sus siglas en inglés, NPSH: net positive suction head), por parte de la bomba. La bomba también es un elemento adicional que debe
recibir mantenimiento. Este diseño de evaporador también reduce los requerimientos de carga de refrigerante en comparación con el
diseño inundado (véase el Capítulo 4).
Recipientes
Recipientes de alta presión. Los sistemas industriales generalmente cuentan con un recipiente central de refrigerante a alta presión, el
cual sirve como lugar de almacenamiento del refrigerante primario en el sistema. El recipiente se encarga de las variaciones de volumen
del refrigerante durante el funcionamiento, entre el condensador y el lado de baja presión del sistema, y las recogidas por bombeo en
caso de reparaciones o desescarche. De forma ideal, el recipiente debería ser lo suficientemente grande como para contener toda la carga
del sistema, pero esto no es económicamente factible. El sistema deberá ser analizado para determinar el tamaño óptimo del recipiente.
Los recipientes generalmente se equilibran a la entrada del condensador y funcionan a la misma presión que el condensador. En algunos
sistemas, el recipiente funciona a una presión comprendida entre la presión de condensación y la presión máxima de aspiración, para
permitir que las variaciones de la presión de condensación no afecten la presión de alimentación del sistema. Este tipo se conoce
comúnmente como recipiente controlado por presión (CPR en inglés: controlled-pressure receiver). El líquido del condensador se mide
a través de un dispositivo de control en el lado de alta presión, mientras condensa. La presión del CPR se mantiene, mediante un
regulador de contrapresión ventilado, a un punto de presión intermedia. Las condiciones de funcionamiento en invierno o en baja carga
pueden necesitar un regulador de presión de salida para mantener una presión mínima.
Si se necesita capacidad adicional en el recipiente para el funcionamiento normal, debe extremarse la precaución en el diseño. Los
diseñadores suelen eliminar el recipiente inadecuado y reemplazarlo por uno mayor en lugar de instalar un receptor adicional en paralelo.
Este procedimiento es mejor, ya que incluso las pequeñas diferencias de presión o temperatura en las tuberías pueden hacer que el
refrigerante migre de un recipiente a otro.
Pueden incorporarse pequeños recipientes auxiliares que se utilizarán como fuente de líquido de alta presión para la inyección del
compresor o por termosifón, para enfriar el lubricante, para los evaporadores de alta temperatura y así sucesivamente.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 3 (de INGLÉS a castellano)

SUPERHEATED BOOSTER DISCHARGE GAS: gas de descarga recalentado del refuerzo
TO SHUT DOWN HIGH-STAGE COMPRESSOR: para parar el compresor de la etapa de alta presión
FLOAT SWITCH: interruptor de flotador
PERFORATED PLATE TO PROTECT AGAINST VIOLENT SURGING: placa perforada para evitar fuertes golpes de líquido
PERFORATED PIPE TO DISTRIBUTE DISCHARGE GAS: tubería perforada para distribuir el gas de descarga
LIQUID REFRIGERANT: refrigerante líquido
SUBCOOLED LIQUID: líquido subenfriado
LIQUID SUBCOOLING COIL: serpentín de subenfriamiento del líquido
HIGH-STAGE SUCTION GAS: gas de aspiración de la etapa de alta presión
MIST ELIMINATOR: eliminador de neblina
GAS: gas
LOW-PRESSURE FLOAT VALVE: válvula de flotador de baja presión
LIQUID: líquido
LEVEL CONTROL DEVICE: dispositivo de control de nivel
HIGH-PRESSURE LIQUID: líquido a alta presión
WARM HIGH-PRESSURE LIQUID: líquido caliente a alta presión
Fig. 3 Enfriador intermedio
Enfriadores intermedios (gas y líquido). Un enfriador intermedio (subenfriador, desrecalentador) es el recipiente entre las etapas de
alta y baja presión en un sistema de múltiples etapas. Una de sus funciones es enfriar el gas de descarga del compresor de la etapa de baja
presión para prevenir el sobrecalentamiento del compresor de la etapa de alta presión. Esto puede realizarse mediante el burbujeo del gas
de descarga del compresor de la etapa de baja presión, a través de un baño de líquido refrigerante, o mediante la mezcla del líquido que
normalmente entra en el recipiente intermedio con el gas de descarga, cuando entra del nivel del líquido. El calor extraído del gas de
descarga se absorbe por la evaporación de parte del líquido y, eventualmente, pasa a través del compresor de la etapa de alta presión hacia
el condensador. Introduciendo el gas de descarga por debajo del nivel de líquido refrigerante hace que se separe cualquier lubricante
arrastrado desde el compresor de la etapa de baja presión. Si el líquido en el enfriador intermedio se utiliza para otros propósitos, como
líquido de reposición o de alimentación de la etapa de baja presión, es imprescindible la eliminación periódica de lubricante.
Otro de los objetivos del enfriador intermedio es disminuir la temperatura del líquido utilizada en la etapa de baja presión de un
sistema de dos etapas. Reducir la temperatura del refrigerante en el enfriador intermedio con compresores en la etapa de alta presión
incrementa el efecto de refrigeración y reduce el desplazamiento que requiere el compresor de la etapa de baja presión, reduciendo así sus
costes de funcionamiento.
Los enfriadores intermedios de los sistemas de compresión en dos etapas pueden ser de envolvente y serpentín o de revaporizado. La
Figura 3 muestra un enfriador intermedio de envolvente y serpentín que incorpora un serpentín interno para subenfriar el líquido a alta
presión antes de que alimente la etapa de baja presión del sistema. Por lo general, el serpentín subenfría el líquido a menos de 6 K
respecto a la temperatura intermedia.
Los enfriadores intermedios verticales de envolvente y serpentín dan un buen resultado en muchas aplicaciones que utilizan
sistemas de refrigeración por amoníaco. Es posible el diseño horizontal, pero suele no ser práctico. El recipiente debe dimensionarse
adecuadamente para separar el líquido del vapor que vuelve al compresor de la etapa de alta presión. El tubo de entrada de gas
recalentado debe llegar por debajo del nivel del líquido, y debe tener perforaciones o ranuras para distribuir el gas uniformemente en
forma de pequeñas burbujas. Añadir un deflector perforado que atraviese el área del recipiente ligeramente por debajo del nivel del
líquido protege contra fuertes golpes de líquido. Debe utilizarse siempre un interruptor de flotador que pare el compresor de la etapa de
alta presión cuando el nivel de líquido sea demasiado alto. Se necesita un medio para mantener el nivel de líquido del serpentín de
subenfriamiento y el desrecalentamiento del compresor de la etapa de baja presión, en caso de que no haya líquido de sobrealimentación
en el evaporador de la etapa de alta presión. Los controles de nivel electrónicos (ver Figura 10) pueden simplificar el uso de múltiples
interruptores y válvulas de flotador para mantener los diversos niveles requeridos.
Un enfriador intermedio tipo revaporizador es semejante en diseño al enfriador intermedio de envolvente y serpentín, a excepción
del serpentín. El líquido de alta presión se enfría por revaporización hasta una temperatura intermedia. Al seleccionar un enfriador
intermedio tipo revaporizador debe hacerse con cuidado, debido a que todo el líquido de alta presión se revaporiza a una presión
intermedia. Aunque más frío que en el enfriador intermedio de envolvente y serpentín, el líquido en el enfriador intermedio tipo
revaporizador no está subenfriado y es susceptible de revaporizar por la caída de presión en el sistema. La alimentación mediante líquido
en dos fases para controlar las válvulas puede causar un fallo prematuro debido al efecto de trefilado de la mezcla líquido y vapor.
La Figura 4 muestra como un enfriador intermedio de envolvente y serpentín se conecta al sistema. El nivel del líquido se mantiene en
el enfriador intermedio mediante un flotador que controla la válvula de solenoide que proporciona líquido a la zona de la envolvente del
enfriador intermedio. El gas del compresor de la primera etapa entra en la sección inferior del enfriador intermedio, se distribuye
mediante una placa perforada y se enfría hasta la temperatura de saturación correspondiente a la presión intermedia.
Al dimensionar cualquier enfriador intermedio, el diseñador debe tener en cuenta (1) la capacidad del compresor de la etapa de baja
presión; (2) el desrecalentamiento del vapor, los requerimientos del líquido de reposición para la carga del serpentín subenfriador, o la
carga de enfriamiento de vapor asociada al enfriador intermedio tipo revaporizador; y (3) toda carga adicional en la etapa de alta presión.
Debe también analizarse el volumen necesario para niveles de líquido normales, los golpes de líquido en los evaporadores de la etapa de
alta presión, las averías de las válvulas de alimentación y la relación líquido/vapor.
Los accesorios necesarios son el dispositivo de control del nivel de líquido y el interruptor de flotador del nivel máximo. Aunque no
sea totalmente necesario, puede considerarse también el uso de un recipiente auxiliar de aceite.
Acumulador de aspiración. Un acumulador de aspiración (también conocido como recipiente amortiguador, purgador de aspiración,
recipiente de bomba, recirculador, etc.) evita que el líquido entre en la aspiración del compresor, ya sea en la etapa de alta o baja presió
del sistema. Tanto los recipientes verticales como los horizontales pueden incorporarlo. El apantallado y las mallas eliminadoras de
neblina pueden mejorar la separación del líquido.
Los acumuladores de aspiración, especialmente aquellos que intencionalmente no mantienen un nivel de líquido, deben tener un modo
de eliminar cualquier acumulación de amoníaco líquido. Los serpentines para eliminar gas por ebullición o los elementos de calefacción
eléctricos son caros e ineficientes.
A pesar de que es uno de los métodos de eliminación de líquido más comunes y simples, el serpentín para eliminar el líquido por
ebullición (Figura 5) tiene algunos inconvenientes. Por lo general, un líquido caliente que circula a través del serpentín es el medio por el
que el líquido hierve y se evapora. Las bombas de transferencia de líquido, los sistemas de transferencia accionados por el gas o los
diferenciales de presión básicos son métodos más seguros de eliminar el líquido (Figuras 6 y 7).

WIRED IN WITH HIGH-STAGE COMPRESSOR STARTER AND MIDDLE FLOAT SWITCH: cableado con el arrancador del com-
presor de la etapa de alta presión y el interruptor de flotador intermedio
FILTER: filtro
OIL SEPARATOR: separador de aceites
AMMONIA CONDENSER: condensador de amoníaco
THROUGH HIGH-PRESSURE RECEIVER: a través del recipiente de alta presión
HIGH-LEVEL ALARM FLOAT: flotador de alarma por nivel máximo
DIP TUBE: tubo de inmersión
WIRED INTO LOW-STAGE COMPRESSOR STARTER: cableado con el arrancador del compresor de la etapa de baja presión
OIL DRAIN: drenaje de aceite
WIRED INTO CONTROL CIRCUIT: cableado al circuito de control
TO HIGH-TEMPERATURE EVAPORATORS: a los evaporadores de alta temperatura
BYPASS LINES: líneas de derivación
LIQUID TO EVAPORATOR: líquido hacia el evaporador
INTERNAL COIL: serpentín interno
DRAIN HOLE: agujero de drenaje
LIQUID LEVEL: nivel del líquido
ROTARY LOW-STAGE COMPRESSOR: compresor rotativo de la etapa de baja presión
RADIAL BAFFLES: deflectores radiales
PERFORATED PLATE: placa perforada
VERTICAL COIL INTERCOOLER: enfriador de serpentín intermedio vertical
HIGH-PRESSURE AMMONIA PUMP: bomba de amoníaco de alta presión
SUCTION FROM EVAPORATORS: aspiración de los evaporadores
HIGH-LEVEL SWITCH: interruptor de nivel máximo
SUCTION TRAP: purgador de aspiración
LIQUID TO EVAPORATORS: líquido a los evaporadores
LOW-PRESSURE AMMONIA PUMP: bomba de amoníaco de baja presión
S = in circuit with rotary booster starter and high-level float on suction trap//S = en el circuito con el arrancador del elevador rotativo y el
flotador de nivel máximo en el purgador de aspiración
Fig. 4 Configuración de un sistema compuesto con un enfriador intermedio vertical y un purgador de aspiración

SUCTION GAS FROM EVAPORATORS: gas de aspiración de los evaporadores
WARM LIQUID FROM RECEIVER: líquido caliente del recipiente
SUCTION GAS TO COMPRESSORS: gas de aspiración hacia los compresores
SUBCOOLED LIQUID TO EVAPORATORS: líquido subenfriado hacia los evaporadores
Fig. 5 Acumulador de aspiración con serpentín de líquido caliente

KNOCKOUT DRUM: recipiente amortiguador
TRANSFER DRUM: recipiente de transferencia
DRAIN SOLENOID VALVE: válvula de solenoide de drenaje
EQUALIZING SOLENOID VALVES: válvulas de solenoide de equilibrado
HIGH-PRESSURE GAS VENT LINE: tubería de ventilación de gas a alta presión
LOW-PRESSURE GAS VENT LINE: tubería de ventilación de gas a baja presión
CHECK VALVE: válvula de retención
HIGH-PRESSURE LIQUID RECEIVER: recipiente de líquido a alta presión
PUMP: bomba
Fig. 6 Sistema de transferencia mediante bomba de presión equilibrada

EQUALIZING SOLENOID VALVES: válvulas de solenoide de equilibrado
SUCTION GAS TO COMPRESSOR: gas de aspiración hacia el compresor
KNOCKOUT DRUM: recipiente amortiguador
LOW-PRESSURE GAS VENT LINE: tubería de ventilación de gas a baja presión
TRAP DRAIN SOLENOID VALVE: válvula de solenoide del purgador de drenaje
TRANSFER DRUM: recipiente de transferencia
HIGH-PRESSURE GAS VENT LINE: tubería de ventilación de gas a alta presión
RECEIVER DRAIN SOLENOID VALVE: válvula de solenoide de drenaje del recipiente
HIGH-PRESSURE LIQUID RECEIVER: recipiente de líquido a alta presión
Fig. 7 Sistema de transferencia por gravedad
Los accesorios a incluir son un interruptor de flotador para el nivel máximo de líquido, para protección del compresor, junto con una
bomba adicional o controles del sistema de transferencia.
Purgador y bomba de aspiración verticales. La Figura 8 muestra las tuberías de un purgador de aspiración que utiliza una bomba de
alta presión de amoníaco para transferir el líquido desde el lado de baja presión del sistema al receptor de alta presión. Los interruptores
de flotador colocados en una columna con boyas en el lado del purgador pueden iniciar y parar la bomba de amoníaco líquido, hacer
sonar la alarma en caso de exceso de líquido, y en ocasiones, parar los compresores.
Cuando el nivel del líquido del purgador de aspiración alcanza la posición central del interruptor de flotador, la bomba de amoníaco
líquido arranca y reduce el nivel de líquido hasta la posición más baja del interruptor de flotador, hecho que hace parar la bomba de
amoníaco líquido. Una válvula de retención en la línea de descarga de la bomba evita que el gas y el líquido circulen hacia atrás a través
de la bomba cuando ésta no está en funcionamiento. Dependiendo del tipo de válvula de retención utilizada, algunas instalaciones
tienen dos válvulas en serie para tener una seguridad adicional frente al retroceso a la bomba.
Los controles del compresor, adecuadamente diseñados para arrancar, parar y reducir la capacidad, dan como resultado una mínima
agitación, la cuál ayuda a separar el vapor y el líquido en el purgador de aspiración. Incrementar la capacidad del compresor lentamente
y en pequeños incrementos, reduce la ebullición del líquido en el purgador, la cuál es causada por la carga de refrigeración debida a
tener que enfriar el refrigerante y la masa de metal del purgador. Si se arranca otro compresor cuando se aumenta la presión de
aspiración de la planta, debe entrar en funcionamiento lentamente para evitar un cambio de presión brusco en el purgador de aspiración.
Un alto nivel de líquido en el purgador de aspiración deberá activar una alarma o parar los compresores. Aunque eliminar la causa es
el modo más efectivo de reducir que un nivel alto de líquido crezca en exceso, una solución más inmediata es parar parte del sistema de
compresión y elevar la presión de aspiración de la planta ligeramente. La persistencia de altos niveles indican una capacidad
insuficiente de bombeo o de volumen del purgador de aspiración.

RELIEF VALVE: válvula de seguridad
PUMP OUT AND EQUALIZING LINE: línea de vaciado por bombeo y equilibrado
PUMP SEAL OIL POT: recipiente de aceite para sellar la bomba
TO HIGH-PRESSURE RECEIVER: al receptor de alta presión
HYDROSTATIC RELIEF: descarga hidrostática
FOLLOW PUMP MANUFACTURER’S RECOMMENDATIONS: seguir las recomendaciones del fabricante de la bomba
REDUCER: reducción
INTERMEDIATE LEVEL: nivel intermedio
OIL CHARGE VALVE: válvula de carga del aceite
ANGLE VALVE: válvula de ángulo
HIGH LEVEL: nivel máximo
LOW LEVEL: nivel mínimo
DUAL RELIEF VALVE ASSEMBLY: válvula doble de seguridad
SUCTION TO COMPRESSORS: aspiración hacia los compresores
EQUALIZER HEADER: colector de equilibrado
ALARM FLOAT SWITCH: interruptor de flotador de alarma
MIDDLE FLOAT SWITCH STARTS PUMP: interruptor de flotador intermedio que arranca la bomba
LOW-LEVEL FLOAT SWITCH STOPS PUMP: interruptor de flotador a nivel mínimo que para la bomba
RADIAL BAFFLES: pantallas radiales
Fig. 8 Sistema de tuberías en un purgador de aspiración vertical y una bomba de alta presión

RECEIVER CONNEXIONS: conexiones al receptor
REFLEX GLASS LIQUID LEVEL INDICATOR: indicador de nivel de líquido de vidrio por reflexión
ISOLATION VALVES WITH BALL CHECK VALVES: válvulas de aislamiento con válvulas de bola de retención
Fig. 9 Conjunto de mirilla para amoníaco
Indicadores del nivel de líquido. El nivel de líquido puede indicarse mediante indicadores visuales, sensores electrónicos o una combinación
de ambos. Los indicadores visuales incluyen los indicadores de nivel circulares individuales por reflexión (ojos de buey) montados sobre un
montante de la tubería, así como conjuntos de vidrio por reflexión autónomos lineales (Figura 9). Para funcionamientos a temperaturas por debajo
del punto de congelación, son necesarias fundas anticongelación de plástico transparente cubriendo las superficies reflectantes. Además, el
montante de la tubería debe estar aislado, especialmente cuando los dispositivos de control están unidos a ella, para evitar lecturas falsas de nivel
debidas a la absorción de calor.
Los sensores de nivel electrónicos pueden seguir el nivel de líquido de forma contínua. Pueden seguirse localmente o en remoto datos digitales
o gráficos del nivel de líquido (Figura 10).

COMPUTER: ordenador
INDEPENDENT CONTROLLER: controlador independiente
Fig. 10 Control electrónico del nivel de líquido
Los indicadores de nivel deben tener válvulas de aislamiento adecuadas. Los indicadores de tubo de vidrio de alta temperatura deben
incorporar válvulas de retención o de exceso de flujo para el aislamiento y por seguridad.
Unidades de purga. En la mayoría de plantas es útil un separador de gases no condensables (unidad de purga), especialmente cuando
la presión de aspiración es inferior a la presión atmosférica. Las unidades de purga en los sistemas de amoníaco se canalizan para llevar
gases no condensables (aire) desde el recipiente y el condensador hasta el purgador, como se muestra en la Figura 11. La aspiración del
serpentín debe realizarse de una de las tuberías de aspiración de baja temperatura. El vapor de amoníaco y el gas no condensable se llevan
al purgador, y el amoníaco condensa sobre la superficie fría, separando los no condensables. Cuando el depósito se llena de aire y otros
gases no condensables, un dispositivo de control del nivel en el purgador se abre y permite liberarlos. Dependiendo de las condiciones de
funcionamiento, pueden permanecer trazas de amoníaco en los gases no condensables. Los gases no condensables se desvían a una
botella de agua (generalmente de agua en corriente continua) para diluir el olor acre del amoníaco. Los sistemas de amoníaco, que son
inherentemente grandes, tienen múltiples puntos donde pueden recogerse los gases no condensables. Las unidades de purga pueden
secuenciarse automáticamente en varios puntos permitiendo eliminar los gases no condensables.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 11 (de INGLÉS a castellano)

TO HIGH-TEMPERATURE SUCTION: a la aspiración a alta temperatura
LIQUID: líquido
TO SUCTION OR AN EVAPORATOR: a la aspiración o a un evaporador
TEE AS HIGH AS TOP OF PURGER: unión en T colocada tan alto como la parte más alta del purgador
WATER BOTTLE: botella de agua
FROM CONDENSER: del condensador
FROM RECEIVER: del recipiente
Fig. 11 Unidad de eliminación de agua y gas no condensable
La afinidad del amoníaco hacia el agua plantea otro factor a tener en cuenta en la eficiencia del sistema. La presencia de agua
incrementa la temperatura del refrigerante por encima de la presión de saturación. El aumento de temperatura implica presiones de
funcionamiento inferiores para mantener la misma temperatura del refrigerante. A diferencia de los gases no condensables, que se
recogen en la parte alta del sistema y dan lugar a mayores presiones de condensación, la presencia de agua es menos obvia. A falta de una
renovación completa de la carga del sistema, pueden incorporarse destiladores (temporales o permanentes). Las unidades automáticas de
agua y gases no condensables pueden permitir una supervisión continua de las impurezas en el sistema (Figura 11).
Gestión del lubricante

La mayoría de los lubricantes son inmiscibles en el amoníaco y pueden separarse del líquido fácilmente cuando el caudal o las
temperaturas son bajos. Normalmente, los lubricantes pueden ser drenados del sistema con facilidad. Sin embargo, si las temperaturas son
muy bajas y el lubricante no se ha seleccionado adecuadamente, puede convertirse en una masa gomosa que evita el control del
refrigerante durante el funcionamiento, bloquea los pasos del flujo y estropea las superficies de transferencia de calor. Una adecuada
selección y gestión del lubricante es a menudo la clave para un buen funcionamiento del sistema.
En los sistemas de dos etapas de presión, un diseño adecuado por lo general utiliza separadores de lubricante, tanto en los compresores
de la etapa de alta presión, como en los de la etapa de baja presión. Un diseño adecuado de un separador por coalescencia puede eliminar
casi todo el lubricante, ya sea en forma de gotas o de aerosol. El lubricante que alcance su presión de vapor de saturación y se convierta
en vapor no puede eliminarse mediante un separador. Los separadores que pueden enfriar el gas de descarga condensan la mayor parte del
vapor para la consecuente separación. El uso de lubricantes que tienen presiones de vapor bajas, por debajo de 80°C, pueden reducir al
mínimo el remanente, hasta 2 o 3 mg/kg. No obstante, debe tenerse cuidado y asegurarse de que el refrigerante no condensa y retrocede al
compresor o al separador, donde puede reducir la lubricación y causar daños al compresor.
En general, los evaporadores de expansión directa y los de sobrealimentación de líquido tienen menos problemas por retorno de
lubricante que los evaporadores de tipo inundado, ya que el refrigerante circula continuamente a velocidades adecuadas para arrastrar el
lubricante del evaporador. Los sistemas de baja temperatura que utilizan desescarche mediante gas caliente pueden diseñarse para
arrastrar y extraer el lubricante cada vez que el sistema desescarcha. Esto reduce la posibilidad de recubrir la superficie del evaporador y
de impedir la transferencia de calor.
Los evaporadores inundados pueden facilitar la acumulación de lubricante en la carga del evaporador, ya que sólo retornan al sistema
vapor refrigerante. En los sistemas de amoníaco, el lubricante simplemente se drena del recipiente contra golpes de líquido. A bajas
temperaturas, este procedimiento es difícil si el lubricante seleccionado tiene un punto de derrame por encima de la temperatura del
evaporador.
Eliminación del lubricante en los sistemas de amoníaco. La mayoría de los lubricantes son miscibles en el amoníaco líquido sólo en
proporciones muy pequeñas. La proporción disminuye con la temperatura, haciendo que el lubricante se separe. La evaporación del
amoníaco incrementa la tasa de lubricante, causando que más lubricante se separe. Un incremento de densidad hace que el lubricante
(saturado con amoníaco a la presión existente) forme una capa separada bajo el amoníaco líquido.
A menos que se elimine periódica o continuamente el lubricante del punto donde se recoge, éste puede cubrir la superficie de
transferencia de calor del evaporador, reduciendo el rendimiento. Si las líneas a los indicadores o las ramificaciones a los controles de
nivel se toman en puntos bajos (o se permite que se acumule el lubricante), esas líneas contendrán lubricante. La densidad más alta del
lubricante es inferior a la del amoníaco líquido. El drenaje del lubricante desde un punto de recogida adecuadamente situado no es difícil,
a menos que la temperatura sea tan baja que el lubricante no fluya con facilidad. En ese caso, puede ser beneficioso mantener el recipiente
a una mayor temperatura. Por otra parte, puede seleccionarse un lubricante con un punto de derrame más bajo.
El lubricante en el sistema está saturado con amoníaco a la presión existente. Cuando se reduce la presión, se separa el vapor de
amoníaco, provocando la formación de espuma.
El drenaje del lubricante requiere un especial cuidado en el caso de los sistemas de amoníaco. El amoníaco en la espuma lubricante
normalmente empieza a evaporarse y produce cierto olor. Los operarios deben ser conscientes de ello. En aquellos sistemas en que el
lubricante se drene de un alambique, debe instalarse una válvula de drenaje accionada por resorte, la cual se cerrará si la válvula de mano
se suelta.
CONTROLES
Los controles del flujo de refrigerante se describen en el Capítulo 11. Las siguientes precauciones son necesarias en la aplicación de
ciertos controles en los sistemas de baja temperatura.
Control de la alimentación de líquido

Muchos de los controles disponibles para los sistemas de alta temperatura de una sola etapa pueden utilizarse con cierto criterio en los
sistemas de baja temperatura. Si el nivel de líquido se controla mediante una válvula de flotador en el lado de baja presión (con el flotador
en la cuba en la que se controla el nivel), las bajas presiones y temperaturas no producen un efecto apreciable en el funcionamiento. Sin
embargo, las cubas externas del flotador deben aislarse a conciencia para prevenir una absorción de calor que pueda causar ebullición y
un nivel inestable que afecte a la respuesta del flotador. Las líneas de equilibrado a las cubas externas del flotador, especialmente la línea
superior, deben dimensionarse generosamente para que el líquido pueda alcanzar la cuba del flotador, y el gas resultante de cualquier
evaporación pueda devolverse al recipiente sin pérdidas apreciables de presión.
La válvula de expansión controlada por recalentamiento (termostática) se utiliza generalmente en los evaporadores de expansión
directa. Esta válvula funciona por la diferencia entre la presión del bulbo, que es sensible a la temperatura de aspiración, y la presión bajo
el diafragma, que es la presión de aspiración real.
La válvula de expansión termostática está diseñada para mantener un recalentamiento preestablecido en el gas de aspiración. Aunque
la parte sensible de la presión del sistema responde casi de inmediato a un cambio en las condiciones, el bulbo sensible a la temperatura
debe superar una inercia térmica antes de que el efecto se sienta en el elemento de accionamiento de la válvula. Así, cuando la capacidad
del compresor disminuye repentinamente, la válvula de expansión puede sobrealimentar antes de que el bulbo sienta la presencia del
líquido en la línea de aspiración y reduzca la alimentación. Por lo tanto, debe instalarse un acumulador de aspiración en los sistemas de
expansión directa a baja temperatura, con múltiples válvulas de expansión.
Control de la carga durante la puesta a régimen

Los transitorios del sistema durante la puesta a régimen pueden gestionarse mediante el control de la capacidad del compresor. Un
control de la carga adecuado reduce la capacidad del compresor a fin de que las exigencias energéticas se mantengan dentro de las
capacidades del motor y del condensador. En los grandes sistemas que utilizan compresores de tornillo, un dispositivo de detección de
corriente lee la intensidad del motor y ajusta el dispositivo de control de la capacidad de un modo adecuado. Pueden descargarse los
cilindros de los compresores alternativos para realizar un control similar.
Por otra parte, puede instalarse un regulador de presión, en la salida, aguas abajo, en las líneas de aspiración, para estrangular el flujo si
la presión excede un límite preestablecido. Este regulador limita la presión de aspiración del compresor durante la puesta a régimen. El
inconveniente de este dispositivo es la caída de presión adicional que causa cuando el sistema está en las condiciones de funcionamiento
deseadas. Para superarla, el diseñador puede utilizar fuerzas externas para accionar la válvula, haciendo que ésta esté totalmente abierta
cuando la presión sea inferior a la máxima permitida. Los sistemas que utilizan reguladores de presión aguas abajo y también en la
descarga del compresor, deben estar diseñados cuidadosamente para que esos dos controles se complementen mutuamente.
Funcionamiento a carga y temperatura variables

El control de capacidad del compresor y el evaporador en los sistemas de una sola etapa o bien en sistemas de múltiples etapas es similar.
Los métodos de control incluyen el control de capacidad del compresor, la derivación de gas y los reguladores de presión en el evaporador.
Las bajas presiones pueden afectar el control de los sistemas al aumentar significativamente el volumen específico de gas refrigerante y la
caída de presión. Una reducción de presión pequeña puede causar un gran porcentaje de reducción de capacidad.
La carga en el sistema usualmente no puede reducirse casi a cero, ya que eso se traduce en un flujo muy pequeño o nulo de gas a través del
compresor y, en consecuencia, en su excesivo calentamiento. Además, las altas relaciones de presión van en detrimento del compresor, si es
necesario que funcione a cargas muy bajas. Si el compresor no se puede permitir que funcione a baja carga, una alternativa aceptable es la
derivación de gas. El gas a alta presión se introduce en el lado de baja presión del sistema mediante un regulador de presión aguas abajo. El
gas debe ser desrecalentado mediante su inyección en un punto del sistema en que esté en contacto con líquido en expansión, como es el
punto inmediatamente aguas abajo de la alimentación de líquido al evaporador. De lo contrario, se producirán temperaturas de descarga en el
compresor extremadamente altas. La carga artificial suministrada por el gas a alta presión puede salvar la diferencia entre la carga real y la
capacidad más baja de funcionamiento estable del compresor. La Figura 12 muestra una posible disposición.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIGURA 12 (DE INGLÉS a castellano)

LOW-STAGE EVAPORATOR: evaporador de la etapa de baja presión
LOW-STAGE COMPRESSOR: compresor de la etapa de baja presión
CONDENSER WATER: agua de condensación
HOT-GAS LINE: líneas de gas caliente
EXPANSION VALVE: válvula de expansión
Fig. 12 Inyección de gas al evaporador para un funcionamiento a baja carga
Control electrónico
Los sistemas de control basados en ordenadores y microprocesadores se están convirtiendo en lo más habitual para los sistemas de control
de compresores individuales, así como para el control del sistema al completo. Casi todos los compresores de tornillo utilizan sistemas de
control por microprocesador para controlar todas las condiciones de funcionamiento, y las funciones de seguridad. Estas máquinas se
vinculan conjuntamente con frecuencia con un controlador u ordenador programable para la secuenciación de múltiples compresores, de
modo que puedan cargar y descargar en respuesta a las fluctuaciones del sistema del modo más económico. Los controladores programables
también se utilizan para reemplazar los múltiples temporizadores de desescarche en los grandes sistemas para un desescarche más económico
y preciso. Los registros de datos y comunicaciones permiten al sistema funcionar óptimamente bajo condiciones de carga transitoria, incluso
cuando los operarios no están presentes.
SISTEMA DE TUBERÍAS
Deben seguirse los códigos y ordenanzas locales que regulan el uso del amoníaco, así como las recomendaciones que siguen.
Material recomendado
Debido a que el amoníaco ataca el cobre o los materiales que contienen cobre, estos no pueden usarse en los sistemas de tuberías para
el amoníaco. Las tuberías, accesorios y válvulas de acero, de presión nominal adecuada, son adecuados para el amoníaco gas y líquido.
El sistema de tuberías para el amoníaco debe seguir el Standard B31.5 de ASME, y el Standard 2 de IIAR, que establecen lo
siguiente:
1. Las líneas de líquido de menos de 40 mm, así como las de 40 mm, deben ser tuberías de acero al carbono de clase superior a 80
(Schedule 80).
2. Las líneas de líquido de entre 50 y 150 mm, deben ser tuberías de acero al carbono de clase superior a 40 (Schedule 40).
3. Las líneas de líquido de entre 200 y 300 mm, deben ser tuberías de acero al carbono de clase superior a 20 (Schedule 20).
4. Las líneas de vapor de menos de 150 mm, así como las de 150 mm, deben ser tuberías de acero al carbono de clase superior a 40
(Schedule 40).
5. Las líneas de vapor de entre 200 y 300 mm, deben ser tuberías de acero al carbono de clase superior a 20 (Schedule 20).
6. Las líneas de vapor de o más de 350 mm, deben ser tuberías de acero al carbono de clase superior a 10 (Schedule 10).
7. Todos los tubos roscados serán de clase 80 (Schedule 80).
8. Las tuberías de acero al carbono serán Standard A53 Grado A o B de ASTM, Tipo E (soldada por resistencia eléctrica) o Tipo S (sin
costuras); o Standard A106 de ASTM (sin costuras), excepto allí donde los criterios de presión y temperatura requieran una
especificación más estricta de material. No está permitido utilizar el Standard A53 Tipo F en las tuberías del amoníaco.
Accesorios
Las uniones simples, codos y uniones en T para tubos roscados son para un mínimo de 21 MPa de presión de diseño y están construidas
en acero forjado. Los accesorios para tubos soldados deben coincidir con el tipo de tubo utilizado (es decir, accesorios estándar para
tubería estándar y accesorios extra pesados para tubería extra pesada).
En las tuberías para amoníaco pueden utilizarse bridas machihembradas o ANSI. Las bridas soldadas en las tuberías del lado de baja
presión han de tener un mínimo de 1 MPa de presión de diseño. En sistemas localizados en ambientes altos, las tuberías y recipientes del
lado de baja presión deben diseñarse para valores entre 1,4 y 1,6 MPa. El lado de alta presión será de 1,7 MPa si el sistema utiliza
condensación con enfriamiento por agua o mediante enfriamiento evaporativo. En los diseños de enfriamiento por aire hay que utilizar un
mínimo de 2,1 MPa.
Tabla 1 Capacidades de la línea de aspiración en kilovatios para el amoníaco con caídas de presión equivalente
de 0,005 y 0,01 K/m
Temperatura saturada de aspiración, °C
–50 –40 –30
Tamaño nominal del ” t = 0,005 K/m ” t = 0,01 K/m ” t = 0,005 K/m ” t = 0,01 K/m ” t = 0,005 K/m ” t = 0,01 K/m
tubo de acero, mm ” p = 12,1 Pa/m ” p = 24,2 Pa/m ” p = 19,2 Pa/m ” p = 38,4 Pa/m ” p = 29,1 Pa/m ” p = 58,2 Pa/m
10 0,19 0,29 0,35 0,51 0,58 0,85
15 0,37 0,55 0,65 0,97 1,09 1,60
20 0,80 1,18 1,41 2,08 2,34 3,41
25 1,55 2,28 2,72 3,97 4,48 6,51
32 3,27 4,80 5,71 8,32 9,36 13,58
40 4,97 7,27 8,64 12,57 14,15 20,49
50 9,74 14,22 16,89 24,50 27,57 39,82
65 15,67 22,83 27,13 39,27 44,17 63,77
80 28,08 40,81 48,36 69,99 78,68 113,30
100 57,95 84,10 99,50 143,84 161,77 232,26
125 105,71 153,05 181,16 261,22 293,12 420,83
150 172,28 248,91 294,74 424,51 476,47 683,18
200 356,67 514,55 609,20 874,62 981,85 1.402,03
250 649,99 937,58 1.107,64 1.589,51 1.782,31 2.545,46
300 1.045,27 1.504,96 1.777,96 2.550,49 2.859,98 4.081,54
Temperatura saturada de aspiración, °C
−20 −5 +5
Tamaño nominal del ” t = 0,005 K/m ” t = 0,01 K/m ” t = 0,005 K/m ” t = 0,01 K/m ” t = 0,005 K/m ” t = 0,01 K/m
tubo de acero, mm ” p = 42,2 Pa/m ” p = 84,4 Pa/m ” p = 69,2 Pa/m ” p = 138,3 Pa/m ” p = 92,6 Pa/m ” p = 185,3 Pa/m
10 0,91 1,33 1,66 2,41 2,37 3,42
15 1,72 2,50 3,11 4,50 4,42 6,37
20 3,66 5,31 6,61 9,53 9,38 13,46
25 6,98 10,10 12,58 18,09 17,79 25,48
32 14,58 21,04 26,17 37,56 36,94 52,86
40 21,99 31,73 39,40 56,39 55,53 79,38
50 42,72 61,51 76,29 109,28 107,61 153,66
65 68,42 98,23 122,06 174,30 171,62 245,00
80 121,52 174,28 216,15 308,91 304,12 433,79
100 249,45 356,87 442,76 631,24 621,94 885,81
125 452,08 646,25 800,19 1.139,74 1.124,47 1.598,31
150 733,59 1.046,77 1.296,07 1.846,63 1.819,59 2.590,21
200 1.506,11 2.149,60 2.662,02 3.784,58 3.735,65 5.303,12
250 2.731,90 3.895,57 4.818,22 6.851,91 6.759,98 9.589,56
300 4.378,87 6.237,23 7.714,93 10.973,55 10.810,65 15.360,20
Nota: Las capacidades están en kilovatios de refrigeración que dan una pérdida por fricción en la línea por unidad de longitud equivalente de tubería (∆p in Pa/m), con el
correspondiente cambio en la temperatura de saturación por unidad de longitud (∆t in K/m).
Tabla 2 Capacidades de las líneas de aspiración, descarga y de líquido, en kilovatios, para el amoníaco
(aplicaciones de etapa simple o etapa de alta presión)
Líneas de descarga
Tamaño ” t = 0,02 K/m, ∆p = 684,0 Pa/m Tamaño
Líneas de aspiración (” t = 0,02 K/m) Líneas de líquido
nominal nominal
del tubo Temperatura saturada de aspiración, °C Temperatura saturada de aspiración, °C del tubo
de de
acero, –40 –30 –20 –5 +5 acero, Velocidad =
mm ” p = 76,9 ” p = 116,3 ” p = 168,8 ” p = 276,6 ” p = 370,5 –40 –20 +5 mm 0,5 m/s ” p = 450,0
10 0,8 1,2 1,9 3,5 4,9 8,0 8,3 8,5 10 3,9 63,8
15 1,4 2,3 3,6 6,5 9,1 14,9 15,3 15,7 15 63,2 118,4
20 3,0 4,9 7,7 13,7 19,3 31,4 32,3 33,2 20 110,9 250,2
25 5,8 9,4 14,6 25,9 36,4 59,4 61,0 62,6 25 179,4 473,4
32 12,1 19,6 30,2 53,7 75,4 122,7 126,0 129,4 32 311,0 978,0
40 18,2 29,5 45,5 80,6 113,3 184,4 189,4 194,5 40 423,4 1.469,4
50 35,4 57,2 88,1 155,7 218,6 355,2 364,9 374,7 50 697,8 2.840,5
65 56,7 91,6 140,6 248,6 348,9 565,9 581,4 597,0 65 994,8 4.524,8
80 101,0 162,4 249,0 439,8 616,9 1.001,9 1.029,3 1.056,9 80 1.536,3 8.008,8
100 206,9 332,6 509,2 897,8 1.258,6 2.042,2 2.098,2 2.154,3 — — —

125 375,2 601,8 902,6 1.622,0 2.271,4 3.682,1 3.783,0 3.884,2 — — —
150 608,7 975,6 1.491,4 2.625,4 3.672,5 5.954,2 6.117,4 6.281,0 — — —
200 1.252,3 2.003,3 3.056,0 5.382,5 7.530,4 12.195,3 12.529,7 12.864,8 — — —
250 2.271,0 3.625,9 5.539,9 9.733,7 13.619,6 22.028,2 22.632,2 23.237,5 — — —

300 3.640,5 5.813,5 8.873,4 15.568,9 21.787,1 35.239,7 36.206,0 37.174,3 — — —
Notas: 4. Los valores se basan en una temperatura de condensación de 30°C. Para otras
1. Las capacidades vienen dadas en kilovatios de refrigeración. temperaturas de condensación, hay que multiplicar las capacidades de la tabla por los
∆p = caída de presión debida a la fricción en la línea, Pa/m siguientes factores:
∆t = cambio correspondiente a la temperatura de saturación, K/m
2. Capacidad de la línea para otras temperaturas de saturación ∆t y longitudes Temperatura de condensación, Líneas de
equivalentes Le °C aspiración Líneas de descarga
20 1,04 0,86
30 1,00 1,00
40 0,96 1,24
3. Temperatura de saturación ∆t para otras capacidades y longitudes equivalentes Le 50 0,91 1,43
5. Las capacidades de la línea de líquido se basan en una aspiración de −5°C.

∆t = Tabla ∆t
Uniones entre tuberías

Las uniones entre tramos de tubería o entre accesorios y tubos pueden ser roscadas si el tamaño de las tuberías es inferior a 32 mm. Las
tuberías de 40 mm o valores superiores deben soldarse. Un sistema de tuberías con todas las tuberías soldadas es el mejor sistema.
Uniones roscadas. Existen muchos selladores y compuestos para el sellado de juntas roscadas. Las instrucciones del fabricante
incluyen la compatibilidad y el método de aplicación. No deben utilizarse cantidades excesivas o aplicarse en las hembras de las roscas
porque cualquier exceso puede contaminar el sistema.
Uniones soldadas. Los tubos deben cortarse y biselarse antes de soldarlos. Hay que usar guías de alineación y proporcionar un espacio
adecuado entre los finales de los tubos, para que pueda obtenerse una completa penetración de la soldadura. La soldadura debe realizarla
un soldador calificado, utilizando procedimientos adecuados tales como las Welding Procedure Specifications (Especificaciones del
procedimiento de soldadura), preparadas por la Oficina nacional de la soldadura certificada de tuberías (NCPWB: National Certified Pipe
Welding Bureau).
Uniones con empaquetaduras. Debe utilizarse una empaquetadura compatible con las bridas. Antes de apretar los tornillos de las
bridas en las válvulas, controles o uniones de brida, hay que alinear adecuadamente los agujeros de la tubería y el perno. Cuando las
bridas se utilizan para enderezar tubos, aportarán tensión a las válvulas, compresores y controles adyacentes, poniendo en dificultades el
funcionamiento del mecanismo. Para evitar fugas, los pernos de las bridas se apretarán con regularidad al conectar las bridas. Las bridas
en los compresores y otros componentes del sistema no deben moverse o crear tensión cuando se aflojen los tornillos.
Juntas de unión. Las juntas de unión de acero pulido (21 MPa) se utilizan en las líneas de los indicadores y de control de presión con
válvulas roscadas, y también para uniones de hasta 20 mm. Al apretar este tipo de junta, los dos tubos deben estar alineados axialmente.
Para ser efectiva, las dos partes de la unión deben coincidir perfectamente. Las juntas de unión de acero pulido deben evitarse en la
medida de lo posible.
Situación de las tuberías
Las tuberías deben estar al menos a 2,3 m por encima del suelo. Deben situarse cuidadosamente en relación con otras tuberías y con los
elementos estructurales, especialmente cuando hay que aislar las líneas. La distancia entre líneas aisladas debe ser al menos tres veces el grosor
del aislamiento en los accesorios roscados y cuatro veces en los accesorios bridados. El espacio entre la tubería y las superficies adyacentes debe
ser de tres cuartas partes de esas cantidades.
Los tirantes ubicados cerca de montantes verticales hacia y desde los compresores deben mantener el peso de la tubería por sí mismos,
liberando así al compresor de ese peso. Los tirantes de tuberías deben colocarse a no más de cada 2,5 o 3 m de distancia, y dentro de los 0,6 m
siguientes a un cambio de dirección de la tubería. Los tirantes deben diseñarse para soportar por el exterior de las líneas aisladas. Generalmente es
suficiente colocar manguitos de chapa de metal en la mitad inferior del aislamiento. Allí donde la tubería atraviesa una pared, debe instalarse un
manguito, y si la tubería que penetra en el muro está aislada, debe sellarse adecuadamente.
Las tuberías desde y hacia los compresores y otros componentes deben permitir la dilatación y la contracción. Deben colocarse bridas y juntas
de unión suficientes en el sistema de tuberías para que los componentes puedan montarse fácilmente durante la instalación, así como desmontarse
para su mantenimiento.
Tabla 3 Capacidades de las líneas de amoníaco líquido en kilovatios

Tasa de líquido de
sobrealimentación Líneas de enfriamiento del lubricante
Tamaño bombeada Líquido a alta Desescarche Lado de alta por termosifón. Flujo por gravedad
c
nominal, presión por gas presión

a a b
mm 3:1 4:1 5:1 a 21 kPa caliente equilibrado Suministro Retorno Ventilación
40 513 387 308 1.544 106 791 59 35 60
50 1.175 879 703 3.573 176 1.055 138 88 106

65 1.875 1.407 1.125 5.683 324 1.759 249 155 187
80 2.700 2.026 1.620 10.150 570 3.517 385 255 323
100 4.800 3.600 2.880 — 1.154 7.034 663 413 586
125 — — — — 2.089 — 1.041 649 1.062
150 — — — — 3.411 — 1.504 938 1.869
200 — — — — — — 2.600 1.622 3.400
b
Fuente: Wile (1977). Dimensión de líneas basado en la experiencia utilizando el total de kilovatios del
a
Clasificación para ramales de gas caliente de menos de 30 m con una presión mínima evaporador del sistema.
c
de entrada de 724 kPa (manométricos), presión de desescarche de 483 kPa De Frick Co. (1995). Los valores de dimensiones de líneas por encima de 100 mm
(manométricos), y evaporadores a –29°C diseñados para un diferencial de están extrapolados.
temperatura de 5,6 K
Dimensionado de las tuberías

La Tabla 1 muestra datos prácticos de dimensionado de la línea de aspiración basados en caídas de presión diferencial equivalentes
de 0,005 K y 0,01K por metro total equivalente de longitud de tubería, suponiendo que no hay líquido en la línea de aspiración. Para
datos sobre longitudes equivalentes de válvulas y empalmes, consúltense las Tablas 10, 11 y 12 del Capítulo 1. La Tabla 2 muestra
datos para dimensionar las líneas de aspiración y descarga para caídas de presión equivalente de 0,02 K por metro equivalente de
longitud de tubería, y para el dimensionado de líneas de líquido a 0,5 m/s. Los gráficos preparados por Wile (1997) muestran caídas
de presión equivalentes a temperatura de saturación. Para un análisis completo de las bases de esos gráficos de dimensionamiento de
líneas, consúltese Timm (1991). La Tabla 3 muestra información de dimensionamiento de líneas para las líneas de líquido bombeado,
de líquido a alta presión, de gas caliente de desescarche, líneas de equilibrado y líneas de amoníaco para el enfriamiento del lubricante
por termosifón.
Válvulas
Válvulas de cierre. Estas válvulas, también llamadas comúnmente de corte o de aislamiento, funcionan generalmente de modo
manual, aunque existen unidades accionadas por motor. El Standard 15 de ASHRAE requiere esas válvulas en las líneas de entrada y
salida de todos los condensadores, compresores y recipientes de líquido. Se instalan válvulas adicionales en recipientes, evaporadores y
largas longitudes de tubería para que puedan ser aislados en caso de fugas y para facilitar el bombeo de vaciado para el mantenimiento y
la evacuación. Las secciones de tubería de líquido que puedan experimentar un bloqueo hidráulico en funcionamiento normal, deben
protegerse mediante un dispositivo de descarga (preferiblemente con ventilación hacia el sistema). Únicamente personal calificado
debería manipular las válvulas de cierre.
La instalación de válvulas de cierre de globo con vástagos de válvula horizontales disminuye la probabilidad de (1) depositar suciedad
o incrustaciones en el asiento o el disco de la válvula causando fugas y (2) la probabilidad de que se creen bolsas de líquido o lubricante
en la superficie bajo el asiento de la válvula. Las líneas húmedas de retorno de aspiración (sistema de recirculación) deberán utilizar
válvulas de ángulo o válvulas de globo (con vástagos horizontales) para reducir la posibilidad de bolsas de líquido y reducir la caída de
presión.
Las válvulas con bridas soldadas o las válvulas soldadas en línea son convenientes para todos los dimensionados de línea; sin embargo,
las válvulas roscadas pueden utilizarse en líneas de menos de 32 mm. Las válvulas de globo y de ángulo para amoníaco deben tener las
siguientes características:
• Superficies de asiento blandos para un cierre seguro (que no sean de cobre o de aleación de cobre)
• Asentamiento final que permita reempaquetar el vástago de la válvula mientras esté en uso
• Disposición que permita que la empaquetadura se apriete con facilidad
• Construcciones totalmente de acero (preferiblemente)
• Caperuzas atornilladas por encima de 25 mm y caperuzas roscadas para tamaños inferiores
Hay que considerar el sellar los capuchones protectores de las válvulas en las áreas refrigeradas y en todo el sistema de tuberías de
amoníaco. Para mantener la caída de presión al mínimo, hay que considerar el uso de válvulas de ángulo (en contraposición a las de
globo).
Válvulas de control. Los reguladores de presión, las válvulas de solenoide, las válvulas de retención, las válvulas de cierre en la
aspiración actuadas por gas, y las válvulas de expansión termostáticas pueden tener bridas para un montaje y desmontaje sencillos. La
alternativa son las válvulas soldadas en línea con partes no desgastables. Las válvulas de 40 mm y mayores deben tener bridas de
acompañamiento para soldadura a tope o pasante. Las válvulas más pequeñas pueden tener bridas de acompañamiento roscadas.
Debe utilizarse un filtro frente a las válvulas de control autónomo para protegerlas de los materiales de construcción de la tubería y de la
suciedad.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 13 (DE INGLÉS a castellano)

OUTLET: salida
RELIEF VALVE A: válvula de descarga A
RELIEF VALVE B: válvula de descarga B
THREE-WAY VALVE: válvula de tres vías
INLET: entrada
Note: Proper position of valve during operation is not in the middle.//
Nota: la posición adecuada durante el funcionamiento no es la posición centrada.
Fig. 13 Disposición de doble válvula de descarga para el amoníaco
Válvulas de solenoide. Los vástagos de las válvulas de solenoide deben estar en posición vertical, con las bobinas protegidas de la
humedad. Deben tener conexiones flexibles, donde esté permitido, y reglamentariamente deben tener una luz piloto eléctrica conectada en
paralelo para indicar cuando le llega energía a la bobina.
Las válvulas de solenoide para líquidos a alta presión para alimentar los evaporadores deben tener asientos blandos para un cierre
seguro. Las válvulas de solenoide para otras aplicaciones, como la aspiración, el gas caliente o las líneas de alimentación por gravedad,
deben seleccionarse para la presión y temperatura del fluido que circula y para la caída de presión disponible.
Válvulas de descarga. Las válvulas de seguridad debe estar en conformidad con el Standard 15 de ASHRAE y la Sección VIII,
División 1, del Código ASME para calderas y recipientes a presión. El Boletín IIAR 109 también aborda el tema de las válvulas de
seguridad para los sistemas de amoníaco.
Las disposiciones de doble válvula de descarga permiten probar las válvulas de descarga (Figura 13). La válvula de cierre de tres vías
se conforma de manera que siempre está abierta a una de las válvulas de descarga si la otra se retira para ser revisada o reparada.
Secciones de línea aisladas

Las secciones de tubería que pueden aislarse entre válvulas manuales o válvulas de retención, pueden estar sujetas a presiones hidráulicas
extremas si el líquido refrigerante frío se queda atrapado en ellos y se calienta con posterioridad. Deben proporcionarse válvulas de retención
de presión adicionales para tales tuberías.
Aislamiento y barreras de vapor

El Capítulo 10 cubre el aislamiento y las barreras de vapor. El aislamiento y las barreras de vapor efectivas en los sistemas de baja
temperatura son muy importantes. A bajas temperaturas, la más pequeña fuga en las barreras de vapor puede permitir la formación de
hielo en el interior del aislamiento, el cual puede destruir totalmente la integridad de todo el sistema de aislamiento. El resultado puede
incrementar significativamente la carga y el uso de energía.
COMPRESORES ALTERNATIVOS
Sistema de tuberías
La Figura 14 muestra una distribución típica de tuberías para dos compresores, que funcionan en paralelo desde la misma tubería de
aspiración. La tubería de aspiración debe disponerse con el objetivo de retornar únicamente gas limpio y seco al compresor. Esto
usualmente requiere un purgador de aspiración dimensionado adecuadamente para la separación por gravedad del gas y el líquido, basada
en las velocidades admisibles a temperaturas específicas. Un purgador sin salida sólo puede retener, generalmente, incrustaciones y
lubricante. Como alternativa puede considerarse un acumulador de envolvente y serpentín, con un serpentín de líquido caliente. La
tubería de aspiración que accede y nace del purgador o el acumulador de aspiración debe montarse, con pendiente hacia el purgador a 10
mm por metro, para el drenaje del líquido.
Para el dimensionado de las tuberías de aspiración y las derivaciones a los compresores hay que considerar cómo afecta la caída de
presión en las tuberías seleccionadas al tamaño del compresor requerido. En primer lugar hay que optimizar los costes de compra y de
funcionamiento del compresor y las tuberías seleccionadas.
Los buenos sistemas de línea de aspiración tienen una caída total de presión por fricción equivalente entre 0,5 y 1,5 K. Las pérdidas
por fricción prácticas en la línea de aspiración no deben exceder de 0,01 K equivalentes, por metro equivalente de longitud.
Una tubería de descarga bien diseñada tiene una pérdida por fricción total de entre 7 y 15 kPa. Generalmente, es deseable una línea de
descarga ligeramente sobredimensionada, para mantener baja la presión de descarga y, consecuentemente, la temperatura de descarga y
los costes de energía. Siempre que sea posible, las tuberías de descarga deben estar inclinadas (a 10 mm/m) hacia el condensador, sin
crear una bolsa de líquido; de lo contrario, la pendiente deberá ir hacia el separador de la línea de descarga.
Se instalan interruptores y manómetros de alta y baja presión, así como interruptores y manómetros para fallos de presión del
lubricante, en el lado del compresor de las válvulas de cierre para proteger el compresor.
Separadores de lubricante. Los separadores de lubricante se colocan en la línea de descarga de cada compresor (Figura 14A). Una
válvula de flotador de alta presión drena el lubricante de nuevo hacia el cárter del compresor o hacia el depósito de lubricante. El
separador debe colocarse tan lejos del compresor como sea posible, así, la longitud adicional de tubería puede utilizarse para enfriar el gas
de descarga antes de que entre en el separador. Esto reduce la temperatura del vapor de amoníaco y hace que el separador sea más
efectivo.
El amoníaco líquido no debe llegar al cárter. A menudo, se instala una válvula (preferiblemente automática) en el drenaje del separador
de lubricante, que se abre únicamente cuando la temperatura en el fondo del separador es superior a la temperatura de condensación.
Algunos fabricantes instalan en su lugar un pequeño calentador eléctrico en el fondo del purgador de lubricante vertical. El calentador
funciona cuando el compresor no está en funcionamiento. Los separadores instalados en ambientes fríos deben aislarse para prevenir la
condensación del amoníaco.
Se recomienda colocar un filtro en la línea de drenaje del lado aguas abajo de la válvula de flotador de alta presión.
Depósitos de lubricante. La Figura 14B muestra dos compresores con una misma línea de aspiración, con un separador de lubricante
en la línea de descarga. El flotador de separación drena hacia un depósito de lubricante, el cuál mantiene una reserva de suministro de
lubricante para los compresores. Los compresores deben ir equipados con flotadores de cárter que regulen el flujo de lubricante hacia el
propio cárter.

PIPING SCHEMATIC: A. esquema de tuberías
STOP VALVE: válvula de cierre
DISCHARGE TO CONDENSERS: descarga a los condensadores
FILTER: filtro
RECOMMENDED: recomendado
LUBRICANT RETURN: retorno del lubricante
DETAIL A: detalle A
PERMISSIBLE: permisible
SUCTION HEADER: colector de aspiración
NOT RECOMMENDED: no recomendado
ALTERNATIVE DETAIL A: detalle A alternativo
DISCHARGE-LINE LUBRICANT SEPARATOR: separador de lubricante de la línea de descarga
HIGH-PRESSURE LUBRICANT FLOAT VALVE: válvula de flotador para lubricante a alta presión
SUCTION STOP VALVE: válvula de cierre de la aspiración
SEE DETAIL A: véase el detalle A
SLOPE 1/100: pendiente 1/100
DEAD-END SUCTION TRAP TO TRAP SCALE AND LUBRICANT ONLY: purgador de aspiración sin salida para retener únicamente incrustaciones y
lubricante
BLOWDOWN: vaciado
LUBRICANT DRAIN: drenaje del lubricante
D = DIAMETER OF SUCTION MAIN // D = diámetro de la tubería de aspiración
COMMON LUBRICANT SEPARATOR SYSTEM: sistema común de separación de lubricante
OPTIONAL SUCTION STOP VALVE: válvula opcional de cierre de la aspiración
SUCTION HEADER: colector de aspiración
DISCHARGE-LINE LUBRICANT SEPARATOR: separador de lubricante de la línea de descarga
STOP VALVE: válvula de cierre
HIGH-PRESSURE LUBRICANT FLOAT VALVE: válvula de flotador de lubricante a alta presión
FILTER: filtro
SERVICE VALVES: válvulas de servicio
AMMONIA VENT: ventilación del amoníaco
RELIEF VALVE: válvula de descarga
SIGHT GLASS: mirilla
CRANKCASE LUBRICANT FLOAT: flotador de lubricante del cárter
LUBRICANT CHARGE VALVE: válvula de carga del lubricante
LUBRICANT RECEIVER: recipiente de lubricante
LUBRICANT DRAIN VALVE: válvula de drenaje de lubricante
Fig. 14 Esquema de compresores alternativos funcionando en paralelo

Válvulas de retención de descarga y líneas de descarga. Las válvulas de retención de descarga aguas abajo de cada separador de
lubricante evitan que el gas a alta presión circule al interior de un compresor que no está funcionando causando condensaciones (Figura
14A).
La línea de descarga de cada compresor debe entrar en la tubería de descarga principal con un ángulo máximo de 45° respecto al plano
horizontal para que el gas circule suavemente.
Arranque sin carga. Frecuentemente es necesario un arranque sin carga para permanecer dentro de las limitaciones del par o de la
corriente del motor. La mayoría de compresores se descargan manteniendo abierta la válvula de aspiración o mediante una derivación
externa. El control puede ser manual o automático.
Acondicionamiento del gas de aspiración. La tubería principal de aspiración debe estar aislada y tener una barrera de vapor para
minimizar las pérdidas térmicas, para evitar la sudoración y/o la acumulación de hielo sobre la tubería y para limitar el
sobrecalientamiento en el compresor. Un sobrecalentamiento adicional incrementa las temperaturas de descarga y reduce la capacidad del
compresor. Bajas temperaturas de descarga en las plantas de amoníaco son importantes para reducir el arrastre de lubricante y para evitar
que el lubricante del compresor pueda carbonizar a temperaturas más altas, las cuales pueden causar que las paredes del cilindro se
degraden y los sedimentos del lubricante entren en el sistema. Las temperaturas de descarga superiores a 120°C deben evitarse en todo
momento. Los lubricantes deben tener una temperatura de punto de inflamación por encima de la temperatura de descarga prevista en el
compresor.
Enfriamiento
Generalmente, los compresores de amoníaco están diseñados con canales de enfriamiento internos a lo largo de los cilindros y/o en las
partes altas de las culatas. Esos canales proporcionan un espacio para la circulación de un medio de transferencia de calor que minimice la
conducción de calor desde el gas de descarga al gas de aspiración entrante y al cárter del compresor. En la mayoría de compresores
alternativos de amoníaco se introduce un enfriador de lubricante externo. Usualmente el agua es el medio que circula por esos canales
(camisas de agua) y por el enfriador del lubricante, a un caudal de 2 mL/s por kilovatio de refrigeración. El lubricante en el cárter, en
función del tipo de modelo, está a temperatura en torno a los 50°C. Temperaturas superiores a este valor reducen las propiedades de
lubricidad del lubricante
En los compresores que funcionan en ambientes por encima de los 0°C, el caudal de agua en ocasiones se controla totalmente mediante
válvulas manuales, aunque es deseable contar con una válvula de solenoide en la línea de entrada para automatizar el sistema. Cuando el
compresor se para, el flujo de agua debe pararse para evitar la condensación del gas residual y ahorrar el agua. Se recomienda también
una válvula de regulación del agua, instalada en la línea de suministro del agua, con un bulbo sensible en la línea de retorno del agua. Este
tipo de enfriamiento se muestra en la Figura 15.
El termostato en la línea de agua que sale de la camisa sirve como un interruptor de seguridad para parar el compresor si la temperatura se
vuelve demasiado alta.
Para los compresores a temperatura ambiente inferior a 0°C, se debe proporcionar una manera de drenar la camisa en el cierre para
evitar la congelación. Se muestra un método en la Figura 16. El flujo de agua atraviesa la válvula de solenoide normalmente cerrada, la
cuál se activa cuando el compresor arranca. Entonces el agua circula a través del enfriador de lubricante y de la camisa y a través de la
línea de retorno del agua. Cuando el compresor se para, la válvula de solenoide en la línea de entrada de agua se desactiva y corta el
caudal de agua hacia el compresor. Al mismo tiempo, la válvula de solenoide se abre para drenar el agua por el punto más bajo, hacia el
tratamiento de aguas residuales. Las válvulas de retención en las líneas de ventilación de aire se abren cuando la presión se libera y
permiten a la camisa y al enfriador ser drenados. Cada una de las válvulas de retención de clapeta se instala de modo que la presión del
agua lo cierre, pero que en ausencia de presión de agua quede abierta.

NORMALLY CLOSED SOLENOID VALVE: válvula de solenoide normalmente cerrada
WATER RETURN: retorno del agua
THERMOMETER: termómetro
WATER SUPPLY: suministro de agua
THERMOSTAT: termostato
WATER-REGULATING VALVE: válvula de regulación de agua
LUBRICANT COOLER: enfriador del lubricante
Fig. 15 Enfriamiento de la camisa de agua para temperatura ambiente superior a cero grados

CHECK VALVE FOR AIR VENT: válvula de retención del aire de ventilación
NORMALLY CLOSED SOLENOID VALVE: válvula de solenoide normalmente cerrada
WATER RETURN: retorno de agua
THERMOMETER: termómetro
WATER INLET: entrada de agua
THERMOSTAT: termostato
LUBRICANT COOLER: enfriador de lubricante
NORMALLY OPEN SOLENOID VALVE: válvula de solenoide normalmente abierta
TO SEWER: al alcantarillado
Fig. 16 Enfriamiento de la camisa de agua para temperatura ambiente por debajo de los cero grados
En los compresores en espacios a temperatura inferior a 0°C, o allí dónde la calidad del agua es muy pobre, la refrigeración funciona
mejor utilizando una solución de glicol inhibida, u otro líquido adecuado, en las camisas y el enfriador de lubricante, y enfriando con un
segundo intercambiador de calor. Este método para el enfriamiento de los compresores alternativos de amoníaco elimina las
incrustaciones en el enfriador de lubricante y en la camisa, normalmente asociadas con el agua de ciudad o de las torres de enfriamiento.
COMPRESORES ROTATIVOS DE PALETAS PARA LA ETAPA DE BAJA PRESIÓN
Los compresores rotativos de paletas se han utilizado ampliamente como compresores de la etapa de baja presión en sistemas de
refrigeración por amoníaco. Hoy día, sin embargo, el compresor de tornillo ha sustituido en gran medida al compresor rotativo de paletas
en las aplicaciones para compresores de amoníaco en la etapa de baja presión. Los requerimientos de las tuberías para los compresores
rotativos de paletas son los mismos que para los compresores alternativos. La mayoría de los compresores rotativos de paletas están
lubricados mediante inyectores, ya que no tienen cárter. En algunos diseños se necesita un separador de lubricante, un recipiente de
lubricante y un enfriador de lubricante en la descarga de esos compresores; una bomba recircula el lubricante al compresor para enfriarlo
y lubricarlo. En otros diseños de compresores rotativos de paletas no se utiliza un separador de lubricante en la descarga y el lubricante se
recoge en el acumulador de aspiración de la etapa de alta presión o en el enfriador intermedio, desde donde se drena. Periódicamente hay
que añadir lubricante para los inyectores en un depósito.
Enfriamiento
La camisa del compresor se enfría mediante la circulación de un fluido refrigerante, que puede ser agua o lubricante. Se recomienda el
lubricante, ya que no se congela y puede servir para ambos fines (Figura 17).

EXPANSION AND FILL TANK: tanque de llenado y de expansión
WATER: agua
WATER-REGULATING VALVE: válvula de regulación del agua
AMMONIA SUCTION: aspiración del amoníaco
AMMONIA DISCHARGE: descarga del amoníaco
OIL: aceite
LUBRICANT PUMP DRIVEN FROM MOTOR SHAFT BY V-BELT: bomba de lubricante accionada desde el eje del motor mediante
una correa trapezoidal
Fig. 17 Compresor rotativo de paletas enfriado con lubricante
COMPRESORES DE TORNILLO
Los compresores de tornillo helicoidal son la opción escogida para la mayoría de sistemas de refrigeración industriales. Todos los
compresores de tornillo helicoidal tienen un diseño de volumen constante (desplazamiento). El índice de volumen Vi indica la relación
interna de volumen del compresor. Hay tres tipos de compresores de tornillo:
• De Vi fijo, con válvula corredera
• De Vi variable, con válvula corredera y paro del deslizamiento
• De Vi fijo, con aberturas de derivación, en lugar de válvula corredera
Cuando el Vi es fijo, el compresor funciona más eficientemente a una cierta relación de compresión (RC) absoluta. En la selección de
un compresor de Vi fijo, debe considerarse la RC promedio en lugar de la RC máxima. Una guía para una selección adecuada del
k
compresor se basa en la ecuación Vi = RC, donde k = 1,4 en el caso del amoníaco.
Por ejemplo, en un compresor de tornillo a –12°C (268 kPa) y 36°C (1.390 kPa) que tiene una RC = 5,19, Vi 1,4 = 5,19 y Vi = 3,24. Por
tanto, un compresor con Vi = 3,6 podría ser la mejor opción. Si las condiciones ambientales son tales que la temperatura media de
condensación es de 24°C (973 kPa), la RC es 3,63 y el Vi ideal es 2,51. Por lo tanto, un compresor con Vi = 2,4 será la selección adecuada
para optimizar el rendimiento.
Los compresores con Vi fijo y aberturas de derivación, en lugar de válvula corredera, se aplican a menudo como compresores de
elevación, que normalmente requieren un Vi inferior a 2,9.
Los compresores de Vi variable hacen que la selección del compresor sea más sencilla debido a que pueden variar su índice de volumen
entre 2,0 y 5,0; por lo que, automáticamente puede hacerse que la relación de presión interna en el compresor coincida con la relación de
presión externa.
Los esquemas de flujo típicos para los conjuntos de compresores de tornillo se muestran en la Figura 18 (de enfriamiento indirecto) y
en la Figura 19 (de enfriamiento directo con inyección de líquido refrigerante). La Figura 20 muestra un compresor de Vi variable que no
necesita una bomba de lubricación continua, sino únicamente una bomba que prelubrique los rodamientos. Las bombas de lubricación
continua se necesitan cuando se utilizan compresores de Vi fijo o variable como compresores de la etapa de baja presión. Los sistemas de
lubricación necesitan al menos un diferencial de presión de 500 kPa para su correcto funcionamiento.

COMPRESSOR SUCTION: aspiración del compresor
SUCTION STRAINER: filtro de aspiración
ROTARY SCREW COMPRESSOR: compresor de tornillo rotativo
DRIVE MOTOR: motor
COMPRESSOR DISCHARGE: descarga del compresor
ACCESS: acceso
LUBE STRAINER: filtro del lubricante
LUBE PUMP FULL TIME: bomba de lubricación continua
LUBE FILTER: filtro del lubricante
LUBE COOLER: enfriador del lubricante
Fig. 18 Esquema de flujo de un compresor de tornillo de Vi fijo con enfriamiento indirecto mediante lubricante

COMPRESSOR SUCTION: aspiración del compresor
ROTARY SCREW COMPRESSOR: compresor de tornillo rotativo
DRIVE MOTOR: motor
ACCESS: acceso
LUBE STRAINER: filtro del lubricante
LUBE PUMP FULL TIME: bomba de lubricación continua
LUBE FILTER: filtro del lubricante
LIQUID AMMONIA SUPPLY: alimentación de amoníaco líquido
“X” NOTE: FOR BOOSTER OR LOW-STAGE OPERATION. THIS GAS SUPPLY MUST COME FROM THE HIGH STAGE.// Nota
“X”: en caso de funcionamiento en etapa de baja presión o como elevador. Esta alimentación de gas debe venir de la etapa de alta presión.
Fig. 19 Esquema de flujo de un compresor de tornillo de Vi fijo con enfriamiento mediante inyección de líquido

SLIDE VALVE OPERATOR: accionador de la válvula corredera
SLIDE STOP OPERATOR: accionador de paro del deslizamiento
VARIABLE-Vi SCREW COMPRESSOR: compresor de tornillo de Vi variable
MOTOR: motor
MAIN LUBRICANT FILTER: filtro principal del lubricante
PRELUBE LUBRICANT FILTER: filtro del lubricante de prelubricación
PRELUBE PUMP: bomba de prelubricación
LUBRICANT HEATER: calentador del lubricante
DEMISTER: separador de aerosoles
COALESCER: limpiador por coalescencia
LUBRICANT SEPARATOR: separador de lubricante
ACCESS: acceso
Fig. 20 Esquema de flujo para un compresor de tornillo de Vi variable, únicamente para etapas de alta presión
Enfriamiento del lubricante

El lubricante en los compresores de tornillo puede enfriarse de tres maneras:
• Inyección de líquido refrigerante
• Enfriamiento indirecto con glicol o agua en un intercambiador de calor
• Enfriamiento indirecto con refrigerante hirviendo a alta presión utilizado como refrigerante en el proceso de termosifón
El enfriamiento mediante inyección de refrigerante se muestra esquemáticamente en las Figuras 19 y 21. En función de la
aplicación, este método de enfriamiento usualmente disminuye la eficiencia y la capacidad del compresor pero reduce el coste del equipo.
La mayoría de los fabricantes de compresores publican una curva de reducción de potencia para este tipo de enfriamiento. El enfriamiento
por inyección en la compresión en la etapa de baja presión tiene una penalización pequeña o nula sobre la eficiencia o capacidad del
compresor. Sin embargo, la eficiencia puede incrementarse utilizando un enfriador indirecto mediante lubricante enfriado. Con esa
configuración, el calor del enfriador de lubricante se elimina mediante un condensador evaporativo o una torre de enfriamiento y no se
transmite a los compresores de la etapa de alta presión.

COMPRESSOR SUCTION GAS: gas de aspiración del compresor
ORIFICE: orificio
OUTLET PRESSURE REGULATOR SET AT 400 Kpa (GAGE): regulador de presión de salida a 400 kPa (manométricos)
STRAINER: filtro
BALL VALVE: válvula de bola
THERMAL EXPANSION VALVE: válvula de expansión termostática
SOLENOID VALVE: válvula de solenoide
LIQUID AMMONIA SUPPLY FROM HIGH-PRESSURE RECEIVER: alimentación de amoníaco líquido proveniente del receptor de
alta presión
SCREW COMPRESSOR: compresor de tornillo
COMPRESSOR DISCHARGE GAS: gas de descarga del compresor
APPROXIMATE DISCHARGE TEMPERATURE ≡ 50°C: temperatura de descarga aproximada ≡ 50°C
LUBRICANT SEPARATOR: separador de lubricante
NOTES:
1. FOR LOW-STAGE COMPRESSORS, GAS SUPPLY TO PCV MUST BE SUPPLIED FROM HIGH-STAGE COMPRESSOR
DISCHARGE.
2. THERMAL EXPANSION VALVE TO BE ADJUSTED TO MAINTAIN 50°C IN COMPRESSOR DISCHARGE LINE//
Notas:
1. En compresores de la etapa de baja presión, la alimentación de gas a la PCV debe venir de la descarga del compresor de la etapa de
alta presión.
2. La válvula de expansión termostática debe ajustarse para mantener 50°C en la línea de descarga del compresor.
Fig. 21 Esquema de flujo de compresores de tornillo con enfriamiento mediante inyección de refrigerante
El refrigerante líquido para el enfriamiento de aceite mediante la inyección de líquido debe provenir de una alimentación específica. La
fuente puede ser el recipiente del sistema o un recipiente aparte; una alimentación ininterrumpida de 5 min de refrigerante líquido suele
ser suficiente.
La refrigeración indirecta o por termosifón del lubricante en los compresores de la etapa de baja presión expulsa la carga de
refrigeración del lubricante al condensador o al sistema auxiliar de enfriamiento; esta carga no se transfiere al compresor de la etapa de
alta presión, lo cual mejora la eficiencia del sistema. Los sistemas de refrigeración indirectos del lubricante que utilizan glicol o agua
expulsan la carga de refrigeración del lubricante hasta un condensador evaporativo, un enfriador evaporativo aparte o una torre de
enfriamiento. Debe utilizarse una válvula de control del lubricante de tres vías para controlar la temperatura del lubricante.

SYSTEM CONDENSER: condensador del sistema
VAPOR: vapor
SAFETY VALVE: válvula de seguridad
STATIC PRESSURE TO OVERCOME CONDENSER PRESSURE DROP: presión estática para hacer frente a la caída de presión del
condensador
THERMOSIPHON RECEIVER: recipiente del termosifón
1.8 TO 2.4 m MINIMUM: mínimo entre 1,8 y 2,4 m
LIQUID OVERFLOW DRAIN TO RECEIVER: drenaje al recipiente del líquido rebosado
LIQUID: líquido
LUBRICANT TEMPERATURE CONTROL VALVE: válvula de control de la temperatura del lubricante
LUBR. OUT: salida del lubricante
THERMOSIPHON COOLER: enfriador del termosifón
HOT LUBRICANT: lubricante caliente
TO SYSTEM EVAPORATOR: al evaporador del sistema
SYSTEM RECEIVER: recipiente del sistema
Fig. 22 Sistema típico de enfriamiento del lubricante del termosifón con acumulador de termosifón
El enfriamiento del lubricante por termosifón es el más común en la industria. En este sistema, el líquido refrigerante a alta presión del
condensador, que hierve a temperatura y presión de condensación (usualmente a una temperatura de diseño de entre 32 y 35°C), enfría el
lubricante en un intercambiador tubular de calor. La disposición típica del enfriamiento de lubricante por termosifón se muestra en las
Figuras 18, 20, 22, 23 y 24. Nótese que en todas las figuras la alimentación de líquido refrigerante al enfriador de lubricante tiene
prioridad sobre la alimentación al lado de baja presión del sistema. Es importante que la línea de equilibrado (de ventilación) del gas de la
parte superior del recipiente del termosifón esté dimensionada de manera adecuada para que coincida con la carga del enfriador de
lubricante, para evitar que el recipiente del termosifón llegue a estar lleno de gas.

GAS EQUALIZING (VENT) LINE: línea de equilibrado (ventilación) de gas
HEIGHT TO OVERCOME CONDENSER PRESSURE DROP: altura para compensar la caída de presión del condensador
TO SYSTEM EVAPORATOR: al evaporador del sistema
LEVEL GAGE: medidor de nivel
1.8 m MINIMUM: 1,8 m como mínimo
LUBRICANT OUT: salida del lubricante
THERMOSIPHON LUBRICANT COOLER: enfriador del lubricante por termosifón
LUBRICANT IN: entrada del lubricante
NOTE: THIS IS A TYPICAL THERMOSIPHON ARRANGEMENT. OTHER LAYOUTS MAY BE BETTER SUITED TO A SPECI-
FIC INSTALLATION// Nota: esta es una disposición típica de termosifón. Otros diseños pueden ser más adecuados para describir una
instalación específica
Fig. 23 Sistema de enfriamiento del lubricante por termosifón con receptor montado sobre el enfriador de lubricante por
termosifón

GAS EQUALIZING (VENT) LINE: línea de equilibrado de gas (ventilación)
ÉQUALIZE TO SYSTEM RECEIVER: equilibrado con el recipiente del sistema
HEIGHT TO OVERCOME CONDENSER PRESSURE DROP: altura para compensar la caída de presión del condensador
THERMOSIPHON RECEIVER: recipiente por termosifón
TO SYSTEM RECEIVER: al recipiente del sistema
1,8 m MINIMUM: 1,8 m como mínimo
THERMOSIPHON COOLER: enfriador del termosifón
NOTE: THIS IS A TYPICAL THERMOSIPHON ARRANGEMENT. OTHER LAYOUTS MAY BE BETTER SUITED TO A
SPECIFIC INSTALLATION.
1. SHUTOFF VALVES TO BE ADDEDD AS REQUIRED FOR ISOLATION.
2. COMPLETE ISOLATION OF OIL COOLER REQUIRES LIQUID-STATE SAFETY VALVE.
Nota: esta es una disposición típica de termosifón. Otros diseños pueden ser más adecuados para describir una instalación específica.
1. Válvulas de cierre a añadir si se requiere para aislamiento
2. El aislamiento completo del enfriador de aceite requiere una válvula de seguridad para estado líquido.
Fig. 24 Sistema típico de termosifón con múltiples enfriadores de aceite
La Figura 25 muestra un sistema típico de control de la capacidad para un compresor de tornillo de Vi fijo. La válvula de cuatro vías
controla la posición de la válvula corredera y, por lo tanto, la capacidad del compresor entre el 100% y el 10% usualmente, con una señal
de un controlador eléctrico, electrónico o mediante microprocesador. La válvula corredera descarga el compresor mediante una
derivación del vapor de nuevo hacia la aspiración del compresor.

UNLOAD PISTON: pistón de descarga
SUCTION COVER: cubierta de la aspiración
DISCHARGE PRESSURE: presión de descarga
SLIDE VALVE: válvula corredera
LOW PRESSURE: baja presión
LOAD: cargar
UNLOAD: descargar
FOUR-WAY HYDRAULIC VALVE: válvula hidráulica de cuatro vías
FLOW CONTROL VALVE: válvula de control de caudal
MOUNTING BLOCK: bloque de montaje
OIL RETURN TO SUCTION: retorno de aceite a la aspiración
OIL SUPPLY: alimentación de aceite
DISCHARGE: descarga
Fig. 25 Sistema hidráulico típico del control de la capacidad de un compresor de tornillo de Vi fijo, mediante una válvula
corredera
La Figura 26 muestra un sistema típico de control de la capacidad y sistema de control del índice de volumen, en el cual dos válvulas
de control de cuatro vías toman sus señales de un controlador por ordenador. Una válvula de cuatro vías controla la capacidad mediante
la colocación de la válvula corredera de acuerdo con la carga, y la otra posiciona el paro del deslizamiento para ajustar la relación de
presión interna del compresor para hacer coincidir la presión de aspiración con la presión de descarga del sistema. La válvula corredera
funciona igual que en los compresores de Vi fijo. El índice de volumen se hace variar ajustando el paro del deslizamiento al final de la
descarga del compresor.

HSV SOLENOID: válvula solenoide de la corredera
HSS SOLENOID: válvula solenoide del paro de deslizamiento
DOUBLE-PURPOSE HYDRAULIC CYLINDER: cilindro hidráulico de doble finalidad
LUBRICANT SUPPLY: alimentación de lubricante
Fig. 26 Sistema típico de posicionamiento de válvula corredera y paro de deslizamiento sobre un compresor de tornillo de Vi
variable
Las tuberías de los compresores de tornillo, en general, se deben instalar del mismo modo que para los compresores alternativos. A
pesar de que los compresores de tornillo pueden ingerir algo de líquido refrigerante, deben protegerse ante el arrastre de líquido. Los
compresores de tornillo están equipados tanto con válvulas de aspiración como de descarga.
TUBERÍAS DEL CONDENSADOR Y EL RECEPTOR

Un diseño adecuado de las tuberías relacionadas con los condensadores y recipientes mantiene la superficie de condensación en su
mayor eficiencia mediante el drenaje del amoníaco líquido que se extrae del condensador tan pronto como condensa, y a su vez, mantiene
purgados el aire y otros no condensables.
Condensador de envolvente y tubos horizontal y recipiente de paso

La Figura 27 muestra un condensador horizontal enfriado por agua que drena en un recipiente de paso (de entrada superior). Las
plantas de amoníaco no siempre necesitan un flujo de agua controlado para mantener la presión. Generalmente, la presión es adecuada
para forzar al amoníaco hacia varios evaporadores sin que haya regulación del agua. Cada situación debe ser evaluada comparando los
costes de agua con el ahorro de energía a presiones bajas del condensador.

NONCONDENSABLE GAS TO PURGER: gas no condensable a purgador
STEEL PIPE TO WATER REGULATOR: tubería de acero al regulador de agua
WATER OUT: salida de agua
MANUAL BYPASS (GLOBE): derivación manual (globo)
DRAIN: drenaje
WATER IN: entrada de agua
VENT: ventilación
WATER-REGULATING VALVE WITH THREE-VALVE BYPASS IF REQUIRED: válvula de regulación de agua con derivación de
tres válvulas, si es necesario
GAGE GLASS: indicador de nivel
TO SAFE LOCATION PER APLICABLE CODE: a un lugar seguro según normativa
DISCHARGE FROM COMPRESSOR: descarga del compresor
TO ATMOSPHERE: a la atmósfera
300 mm MIN: mínimo 300 mm
DRAIN VALVE: válvula de drenaje
DUAL RELIEF VALVE ASSEMBLY: válvula doble de descarga
AMMONIA RECEIVER THROUGH-TYPE: recipiente de paso de amoníaco
LIQUID TO SYSTEM: líquido al sistema
Fig. 27 Conexionado mediante tuberías de un condensador horizontal y un recipiente con entrada superior
Las tuberías de agua deben estar dispuestas de modo que los tubos del condensador siempre estén llenos de agua. Las salidas de aire
deben disponerse en las cabezas del condensador y deben tener válvulas manuales para poder realizar purgas manuales.
Los recipientes deben estar por debajo del condensador para que la superficie de condensación no se inunde con amoníaco. Las
tuberías deben proporcionar (1) un drenaje libre del condensador y (2) una altura estática del amoníaco, respecto a la primera válvula de
salida del condensador, que sea mayor que la caída de presión a través de la válvula.
La línea de drenaje del condensador al recipiente se diseña en base a una velocidad máxima de 0,5 m/s para permitir el equilibrado del
gas entre el condensador y el recipiente. Consúltese la Tabla 2 para los criterios de diseño.
Condensadores de envolvente y tubos horizontales y paralelos

La Figura 28 muestra dos condensadores funcionando en paralelo con un receptor de paso (de entrada superior). La longitud de la línea
de drenaje horizontal de líquido hasta el recipiente debe minimizarse y no se permiten puntos bajos. El equilibrado entre las envolventes
se logra manteniendo la velocidad del líquido a menos de 0,5 m/s en la línea de drenaje. La línea de drenaje puede estar dimensionada
según la Tabla 2.

TO NONCONDENSABLE GAS SEPARATOR: al separador de gases no condensables
PURGE VALVE: válvula de purga
DUAL RELIEF VALVE: válvula doble de descarga
DRAIN VALVE: válvula de drenaje
DISCHARGE GAS FROM COMPRESSORS: gas de descarga de los compresores
300 mm: 300 mm
CHARGING VALVE: válvula de carga
LIQUID TO SYSTEM: líquido al sistema
AMMONIA RECEIVER THROUGH-TYPE: recipiente de paso de amoníaco
GAGE GLASS: indicador de nivel
Fig. 28 Condensadores en paralelo con un recipiente de entrada superior
CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Los condensadores evaporativos se seleccionan en base a la temperatura de termómetro húmedo a la que funcionan. El termómetro
húmedo de diseño del 1% es aquella temperatura de termómetro húmedo que se igualó o excedió el 1% de los meses de entre junio y
septiembre, o bien 29,3h. Por lo tanto, para la mayoría de las plantas industriales que funcionan al menos a carga parcial todo el año, la
temperatura del termómetro húmedo está por debajo de la de diseño durante el 99,6% del tiempo de funcionamiento. La presión de
condensación resultante soló igualará o excederá las condiciones de diseño durante el 0,4% del tiempo si la temperatura de diseño de
termómetro húmedo y la carga punta de refrigeración de diseño coinciden. Esta condición es más una función de cómo se ha calculado la
carga, qué factores de diversidad de carga existen o se usan en los cálculos y qué factor de seguridad se ha usado en los cálculos, que no
del tamaño del condensador.
Ubicación
Si un condensador evaporativo se coloca sin espacio suficiente para el movimiento de aire, el efecto es el mismo que el impuesto por
una compuerta de entrada, y el ventilador no puede ofrecer suficiente aire. Además, el aire de descarga del condensador evaporativo
puede recircular, lo cual agrava el problema. La velocidad de entrada causa una región de baja presión en torno a la entrada del
ventilador, induciendo aire de descarga a dicha región. Si la obstrucción es debida a un segundo condensador, el problema puede ser más
severo, dado que el aire de descarga del segundo condensador desemboca en la entrada de aire del primero.
Los vientos predominantes también pueden contribuir a la recirculación. En muchas zonas, el viento cambia con las estaciones del año;
la dirección del viento durante la estación punta de mayor humedad es la más importante a considerar.
La parte más alta de los condensadores debe siempre estar por encima de cualquier estructura adyacente para eliminar las corrientes
descendentes que puedan inducir a la recirculación. Cuando no sea posible, pueden utilizarse campanas de descarga para descargar el aire
lo suficientemente lejos de las tomas de los ventiladores, para evitar recirculación. Sin embargo, la presión estática adicional impuesta por
la campana de descarga debe añadirse al sistema del ventilador. La velocidad del ventilador puede incrementarse ligeramente para
obtener el caudal de aire adecuado.
Instalación
En la Figura 29 se muestra un condensador evaporativo simple que se utiliza junto a un recipiente de paso, de entrada superior. El
recipiente siempre debe estar a una presión inferior a la presión de condensación. El diseño debe garantizar que el recipiente está a una
temperatura más fría que la temperatura de condensación.

EVAPORATIVE CONDENSER: condensador evaporativo
ALTERNATIVE PURGE VALVE WHEN UNIT IS SHUT DOWN: válvula de purga alternativa cuando la unidad está parada
COMPRESSOR DISCHARGE LINE: línea de descarga del compresor
SLOPE 20 mm/m TOWARD RECEIVER: pendiente de 20 mm/m hacia el recipiente
300 mm MINIMUM: mínimo 300 mm
CHARGING VALVE: válvula de carga
LIQUID LINE TO EVAPORATOR: línea de líquido al evaporador
Fig. 29 Un condensador evaporativo con recipiente de entrada superior
Instalación en zonas bajo cero. En zonas con temperatura ambiente por debajo de los 0°C, el agua en la bandeja de drenaje del
condensador evaporativo y el agua del circuito deben mantenerse por encima de la congelación a bajas cargas de la planta. Cuando la
temperatura es negativa, el condensador evaporativo puede funcionar como unidad de batería seca, y las bombas de agua y las tuberías
pueden drenarse y mantenerse seguras durante la temporada.
Otro método para evitar la congelación es colocar un depósito de agua en el interior e instalarlo como se muestra en la Figura 30.
Cuando la temperatura de puertas afuera cae, la presión de condensación cae y un presostato con su elemento sensible en la línea de
presión de descarga para la bomba de agua; entonces se drena el agua hacia el depósito.

SPRAY HEADER CONNECTION: conexión al colector de pulverización
PAN OVERFLOW: rebosadero de la bandeja
PAN DRAIN: drenaje de la bandeja
ROOF: techo
RETURN FROM EVAPORATIVE CONDENSER: retorno del condensador evaporativo
BLEEDOFF AND DRAIN LINE: línea de drenaje y purga contínua
TANK OVERFLOW: rebosadero del depósito
TANK: depósito
GLOBE VALVE: válvula de globo
MAKEUP WATER INLET: entrada de agua de reposición
FLOAT: flotador
GAGE: manómetro
STRAINER WITH BLOWOFF VALVE: filtro con válvula de limpieza
PUMP: bomba
TO DRAIN: al drenaje
TANK DRAIN: drenaje del depósito
FLOOR: suelo
Fig. 30 Condensador evaporativo con tanque de agua interior
Los métodos de control del caudal de aire pueden ser compuertas de entrada, salida o derivación; los motores de ventilador con dos
velocidades; o un funcionamiento cíclico del ventilador, en respuesta a los controles de presión.
Sifones de líquido. Dado que todos los condensadores evaporativos tienen una caída de presión importante en el circuito de amoníaco,
se necesitan sifones de líquido en las salidas cuando se instalan dos o más condensadores, o baterías de condensador (Figura 31). Además
es necesaria una línea de equilibrado para mantener la presión estable en el recipiente y garantizar un drenaje libre de los condensadores.
Por ejemplo, suponiendo una caída de presión de 10 kPa en el condensador en funcionamiento en la Figura 31, se produce una presión
más baja (1.290 kPa) en su salida, en comparación con el condensador fuera de uso (1.300 kPa) o el recipiente (1.300 kPa). El sifón
creará un sellado de líquido de modo que se acumulará una altura de líquido de 1.700 mm (equivalente a 10 kPa) en la columna vertical y
no en la batería del condensador.

DISCHARGE FROM COMPRESSOR: descarga del compresor
1300 kPa: 1.300 kPa
1295 kPa: 1.295 kPa
OPERATING CONDENSER: condensador en funcionamiento
1290 kPa: 1.290 kPa
IDLE CONDENSER: condensador fuera de uso
LIQUID AMMONIA COLUMN h = 1700 mm: columna de amoníaco líquido de h = 1.700 mm
GAS EQUALIZER: equilibrado de gas
LIQUID LINE TO SYSTEM: línea de líquido al sistema
NOTE: GAGE PRESSURES SHOWN// Nota: se muestran presiones manométricas
Fig. 31 Dos condensadores evaporativos con tubería sifonada al recipiente
El sifón debe tener suficiente altura por encima de la columna vertical para acomodar una altura de líquido igual a la máxima caída de
presión que se dé en el condensador. El ejemplo muestra el caso extremo en que una unidad está en marcha y la otra no; sin embargo, el
mismo fenómeno ocurre en menor grado con dos condensadores de diferente caída de presión cuando están en pleno funcionamiento.
Suelen darse diferencias sustanciales de caída de presión entre dos marcas diferentes del mismo dimensionado de condensador o en
diferentes modelos realizados por el mismo fabricante.
La mínima altura vertical recomendada de la columna vertical para el amoníaco es de 1.500 mm. Esta dimensión vertical h viene en
todos los esquemas de tuberías de condensadores evaporativos. Esa altura es la adecuada para un funcionamiento dentro de unos
márgenes razonables en torno a las condiciones normales de diseño y se basa en la máxima caída de la presión de condensación de la
batería. Si las válvulas de servicio se instalan en las entradas y/o salidas de la batería, las caídas de presión impuestas por esas válvulas
deben tenerse en cuenta incrementando la altura de la columna mínima de 1.500 mm, mediante una cantidad igual a la caída de presión de
la válvula en la altura del líquido refrigerante (Figura 32).
Las Figuras 33, 34 y 35 muestran varias distribuciones del sistema de tuberías para condensadores evaporativos.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 32 (DE LINE SIZING: dimensionado de la línea

INGLÉS a castellano) 0.5 m/s MAXIMUM UNTRAPPED VELOCITY: velocidad
PURGE VALVE: válvula de purga máxima sin sifón 0,5 m/s
FULL-SIZED ELBOW: codo dimensionado para plena carga 0.75 m/s MAXIMUM TRAPPED VELOCITY: velocidad
REDUCER: reductor máxima con sifón 0,75 m/s
300 mm MINIMUM: mínimo 300 mm SERVICE VALVE: válvula de servicio
Fig. 32 Método de reducción del tamaño de salida del condensador
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 33 (DE SHELL-AND-TUBE CONDENSER: condensador de envolvente

INGLÉS a castellano) y tubos
COMPRESSOR DISCHARGE LINE: línea de descarga del com- P TRAPS: n sifones
presor LIQUID LINE TO SYSTEM: línea de líquido al sistema
PURGE VALVE: válvula de purga RECEIVER: recipiente
PURGE VALVES: válvulas de purga h = 1500 MINIMUM: h mínima = 1.500
RELIEF VALVE: válvula de descarga EQUALIZING LINE: línea de equilibrado
Fig. 33 Sistema de tuberías para condensadores de envolvente y tubos y condensadores evaporativos con un recipiente de
entrada superior

PURGE VALVES: válvulas de purga
LIQUID DRAIN LINES: líneas de drenaje del líquido
EQUALIZING LINE: línea de equilibrado
Fig. 34 Sistema de tuberías para condensadores en paralelo con un recipiente contra golpes de líquido

PURGE VALVES: válvulas de purga
LIQUID DRAIN LINES: líneas de drenaje del líquido
P TRAPS: n sifones
EQUALIZING LINE: línea de equilibrado
Fig. 35 Sistema de tuberías para condensadores en paralelo con un recipiente de entrada superior
TUBERÍAS DEL EVAPORADOR

Tener un control y un sistema de tuberías adecuado en el evaporador es necesario para mantener el espacio enfriado a la temperatura
adecuada y también para proteger adecuadamente el compresor de los golpes de amoníaco líquido desde el evaporador. Los evaporadores
grafiados en esta sección muestran algunos métodos utilizados para cumplir esos objetivos. En algunos casos, se han utilizado
combinaciones de detalles en varias ilustraciones.
Cuando se utiliza gas o calefacción eléctrica para el desescarche, la bandeja y la línea de drenaje deben calentarse para evitar la
condensación al volver a congelarse. Si se usa gas caliente, la batería de calefacción está integrada en la bandeja de drenaje. El gas
caliente fluye primero a través de esa batería y después a la batería del evaporador. Si se usa calefacción eléctrica, se utiliza una batería de
calefacción eléctrica bajo la bandeja de drenaje. Cuando la temperatura del local es inferior a 0°C, se utilizan cables eléctricos de
calefacción envolventes o internos en la línea de drenaje de condensados.
La Figura 36 muestra una válvula de expansión termostática en un evaporador que utiliza gas caliente para el desescarche automático.
Debido a que es un diseño de desescarche automático, siempre debe haber gas caliente en la válvula de solenoide de gas caliente cercana
al evaporador. El sistema debe tener múltilpes evaporadores de modo que el compresor esté en funcionamiento cuando el evaporador a
descongelar está parado. El colector de gas caliente debe mantenerse en un espacio en el que el amoníaco no condense en la tubería. De lo
contrario, la batería recibe el amoníaco líquido al inicio del desescarche y es incapaz de aprovechar al máximo el calor latente de la
condensación del gas que entra en la batería. Esto puede llevar a graves cargas por choque hidráulico. Si el colector debe estar en un
espacio frío, el tubo principal de gas caliente debe estar aislado y debe instalarse un drenador por flotador de alta presión para eliminar
cualquier condensado acumulado.

GAGE: manómetro
SUCTION SOLENOID: solenoide de aspiración
THERMAL EXPANSION VALVE: válvula de expansión termostática
LIQUID SOLENOIDE: solenoide de líquido
DEFROST PRESSURE REGULATING VALVE: válvula de regulación de presión de desescarche
HOT-GAS SOLENOID: solenoide de gas caliente
CHECK VALVE HERE ONLY IF LIQUID-LINE PRESSURE IS LOWER THAN PRESSURE OF EVAPORATOR DURING DE-
FROST: IF CHECK VALVE IS USED, ADD RELIEF VALVE AS SHOWN//Válvula de retención aquí únicamente si la presión en la
línea de líquido es inferior a la presión del evaporador durante el desescarche: si se utiliza la válvula de retención, debe añadirse una
válvula de descarga tal y como se muestra
PAN: bandeja
PITCH DOWN CONNECT INTO TOP AS SHOWN: conexión descendente a la parte alta
PAN CHECK VALVE: válvula de retención de la bandeja
Fig. 36 Tuberías para la aplicación de una válvula de expansión termostática para el desescarche automático en un evaporador
Las válvulas de solenoide de la línea de líquido y de la línea de aspiración sólo están abiertas durante el funcionamiento normal y se
cierran durante el ciclo de desescarche. Cuando se inicia el desescarche, la válvula de solenoide de gas caliente se abre. Consúltese el
Boletín IIAR 116 para obtener información sobre posibles choques hidráulicos cuando la válvula de desescarche de gas caliente está
abierta tras el desescarche.
Un regulador de presión de desescarche mantiene la presión manométrica en torno a valores comprendidos entre 480 y 550 kPa en la
batería.
Funcionamiento por inundación en el evaporador

La Figura 37 muestra un evaporador inundado con un recipiente de baja presión acoplado para la alimentación del amoníaco a la
batería y con desescarche automático por agua.

DUAL RELIEF VALVE ASSEMBLY: válvula doble de descarga
WATER HEADER: colector de agua
SPRAY NOZZLES: toberas de aspersión
SAFETY WATER FLOAT SWITCH: interruptor de flotador de seguridad de agua
WATER DRAIN: drenaje del agua
SEE DETAIL A: véase detalle A
TO ATMOSPHERE: a la atmósfera
EVAPORATOR PRESSURE REGULATOR: regulador de presión del evaporador
SUCTION: aspiración
HAND EXPANSIÓN VALVE: válvula manual de expansión
HIGH-PRESSURE LIQUID SOLENOID VALVE: válvula de solenoide del líquido de alta presión
HAND EXPANSION BYPASS: derivación manual de expansión
HIGH-PRESSURE LIQUID: líquido de alta presión
FLOAT SWITCHES: interruptores de flotador
WATER SOLENOID VALVE: válvula de solenoide de agua
FLANGED UNION WITH ORIFICE PLATE: unión por bridas con placa perforada
DETAIL A: detalle A
FLAPPER VALVE: válvula de clapeta
Fig. 37 Disposición de un desescarche automático de un evaporador de aire con batería inundada
El flotador inferior en la columna de flotadores del recipiente controla la conexión y desconexión de la válvula de solenoide de la línea
de líquido, regulando la alimentación de amoníaco al evaporador para mantener el nivel de líquido. La válvula manual de expansión
posterior a la válvula de solenoide debe ajustarse de manera que no suministre amoníaco al recipiente más rápidamente de lo que el
recipiente pueda aceptar, no aumentando la presión del gas de aspiración del recipiente más de 6 a 14 kPa.
La altura estática de líquido en el recipiente debe ser suficiente para inundar la batería con líquido bajo cargas normales. El interruptor
de flotador superior sirve para señalar el nivel máximo de líquido del recipiente. Debe estar conectado a un circuito de alarma o,
posiblemente, a un circuito de parada del compresor si el compresor no tiene alguna otra protección. Los interruptores de flotador y/o las
columnas de flotadores deben aislarse. Si hay baterías inundadas con colectores horizontales, la distribución entre múltiples circuitos se
realiza sin que haya orificios de distribución.
En la línea de aspiración del recipiente se utiliza una combinación de un regulador de presión del evaporador y una válvula de cierre.
Durante el funcionamiento, el regulador mantiene una contrapresión casi constante en el recipiente. Una bobina en el mecanismo de
regulación desconecta dicho mecanismo durante el ciclo de desescarche. La válvula de solenoide del líquido deberá cerrarse a su vez.
Uno de los mejores medios para controlar la temperatura de un local es mediante un termostato de ambiente que controle el ajuste
efectivo del regulador de presión del evaporador.
Junto con el regulador de presión de aspiración se utiliza una válvula de descarga con muelle y se ajusta de modo que el recipiente se
mantenga por debajo de 860 kPa (manométricos). Puede utilizarse otra disposición de controles de presión en la línea de aspiración, como
puede ser un regulador doble de presión, que puede utilizarse para eliminar la tubería adicional de la válvula de descarga.
En la línea de agua al colector de desescarche, se utiliza una válvula de solenoide insensible a la presión aguas abajo. El colector de
desescarche se construye de modo que drene al final del ciclo de desescarche y que el lado aguas debajo de la válvula de solenoide drene
a través de un orificio fijo.
A menos que el local se mantenga por debajo de los 0°C, la línea de drenaje del evaporador debe estar envuelta mediante un cable
calefactor o bien provista de otra fuente de calor, y tras ello debe estar aislada, para evitar que el agua del desescarche vuelva a congelarse
en la línea.
La longitud de la línea de agua en el espacio que conduce al colector y la longitud de la línea de drenaje en el espacio enfriado deben
ser mínimas. Un purgador de clapeta o de tubería en el extremo de la línea de drenaje evita que el aire caliente fluya hacia la tubería de
drenaje y hacia el evaporador.
Puede cerrarse una compuerta de salida de aire durante el desescarche para evitar la circulación térmica de aire a través del evaporador,
que afecta a la temperatura del espacio enfriado. El ventilador está parado durante el desescarche.
Este tipo de desescarche requiere un interruptor de flotador en la bandeja de drenaje como control de seguridad. Si la bandeja de
drenaje se llena de agua, el interruptor anula el temporizador para detener el caudal en el evaporador cerrando la válvula de solenoide de
agua.
Deberá haber un desfase de 5 min al final de la parte de aspersión de agua del ciclo de desescarche para que el agua pueda drenarse de
la batería y de la bandeja. Esto limita el crecimiento del hielo en la bandeja de drenaje y en las baterías una vez el ciclo se ha completado.
Al finalizar el ciclo, el recipiente a baja presión puede estar en torno a los 500 kPa (manométricos). Cuando el evaporador se abre a la
muy baja presión de la tubería de aspiración, retorna un poco de líquido al tubo; por lo tanto, puede ser necesario descargar gradualmente
la presión, antes de abrir totalmente la válvula de aspiración, para así evitar un choque térmico. Generalmente, un purgador de aspiración
en la sala de máquinas elimina ese líquido antes de que la corriente de gas entre en los compresores.
El tipo de control del refrigerante mostrado en la Figura 37 puede utilizarse en evaporadores de aspersión de salmuera, donde la
salmuera se rocía sobre la batería en todo momento para recoger de la corriente de aire el vapor de agua condensado. La salmuera se
reconcentra contínuamente para eliminar el agua absorbida de la corriente de aire.
Control de flotador en el lado de alta presión

Cuando un sistema tiene un solo evaporador, puede utilizarse un control mediante flotador de alta presión para mantener el drenaje del
condensador y proporcionar un sellado líquido entre los lados de alta y baja presión. La Figura 38 muestra un evaporador con agua o
salmuera con este tipo de control. El flotador del lado de alta presión debe colocarse cerca del evaporador para evitar el aislamiento de la línea
de líquido.
La cantidad de amoníaco en este tipo de sistema es crítica, dado que la carga debe estar limitada para que el líquido no pase hacia la
línea de aspiración bajo la máxima carga en el evaporador. Pueden utilizarse algunos tipos de purgador de aspiración. Otro método es
colocar un depósito horizontal encima del evaporador, con las tuberías de aspiración de gas en el fondo y las de salida en la parte
superior. La reducción de la velocidad del gas en ese depósito hace que el líquido se separe del gas y retorne al enfriador.
Los evaporadores deben incluir un indicador de líquido. Para determinar el nivel real debe utilizarse una mirilla por reflexión con una
gran cámara de líquido, conexiones de vapor para los líquidos en ebullición, y un protector de plástico para la escarcha. Para evitar la
congelación, debe conectarse al circuito de arranque del compresor un termostato de refrigeración que mida la temperatura del fluido
enfriado a medida que sale del evaporador.
Antes de que el compresor arranque debe comprobarse el caudal mediante un interruptor de caudal o bien de presión diferencial. El
fluido a enfriar debe ser conducido a la parte inferior del haz de tubos y extraído por la parte superior.
Control de flotador en el lado de baja presión

En los sistemas de múltiples evaporadores se utilizan válvulas de flotador del lado de baja presión para controlar el nivel
de refrigerante en los evaporadores inundados. El flotador de baja presión en la Figura 39 tiene una línea de equilibrado
entre la parte superior de la cámara del flotador y el espacio por encima del haz de tubos, y una línea de equilibrado en la
parte inferior de la cámara del flotador hasta la parte inferior del haz de tubos.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 38 (DE STRAINER: filtro

INGLÉS a castellano) LIQUID: líquido
SUCTION TRAP: purgador de aspiración LIQUID LEVEL INDICATOR: indicador del nivel de líquido
DUAL RELIEF VALVE ASSEMBLY: válvula doble de descarga BYPASS: derivación
PURGE VALVE: válvula de purga HIGH-SIDE FLOAT: flotador del lado de alta presión
FLUID OUT: salida del fluido OIL LEG: pozo de recogida de aceite
FLUID IN: entrada del fluido OIL DRAIN: drenaje del aceite
Fig. 38 Disposición de un enfriador de líquido horizontal y un flotador del lado de alta presión
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 39 (DE HIGH-PRESSURE LIQUID: líquido a alta presión
INGLÉS a castellano) SOLENOID VALVE: válvula de solenoide
SUCTION TRAP: purgador de aspiración STRAINER: filtro
DUAL RELIEF VALVE ASSEMBLY: válvula doble de des- LIQUID BYPASS LINE: línea de derivación de líquido
carga HAND EXPANSION VALVE: válvula manual de expansión
PURGE VALVE: válvula de purga LOW-SIDE FLOAT: flotador del lado de baja presión
FLUID OUT: salida del fluido GAGE GLASS: indicador de nivel
FLUID IN: entrada del fluido OIL DRAIN: drenaje de aceite
Fig. 39 Tuberías para un evaporador y un flotador del lado de baja presión con un evaporador de líquido horizontal
Para un cierre efectivo de la alimentación de líquido cuando el sistema se para, una válvula de solenoide en la línea de líquido está
cableada de modo que sólo le llega tensión si el motor de la bomba de agua o salmuera está funcionando y el compresor también está en
funcionamiento.
Para determinar el nivel real, si es necesario, debe utilizarse una mirilla por reflexión con una gran cámara de líquido, conexiones de
vapor para los líquidos en ebullición, y un protector de plástico para la escarcha, y con extensiones frontales si es necesario. Esas cámaras
o columnas deben estar aisladas para evitar falsas lecturas debidas a la transferencia de calor del ambiente circundante.
Por lo general, se instala un interruptor de flotador de máximo nivel por encima del nivel de funcionamiento del flotador para cerrar la
válvula de solenoide del líquido si el flotador debiera sobrealimentarse.
SISTEMAS DE MÚLTIPLES ETAPAS
Cuando las relaciones de compresión aumentan, los sistemas de amoníaco de una sola etapa tienen problemas tales como que (1) las altas
temperaturas de descarga en los compresores alternativos deterioran el lubricante, (2) existe una pérdida de eficiencia volumétrica, así
como fugas de alta presión, hacia el lado de baja presión y a través de las tolerancias del compresor, y (3) se dan excesivas tensiones en
las partes móviles del compresor. Por ello, los fabricantes usualmente limitan las máximas relaciones de compresión entre 7 y 9,
aproximadamente, en las máquinas alternativas de múltiples cilindros. En los compresores de tornillo, que incorporan refrigeración, la
relación de compresión no es una limitación, pero la eficiencia empeora a relaciones altas.
Cuando la relación de compresión del sistema en general (presión de descarga absoluta dividida entre la presión de aspiración absoluta)
empieza a superar esos límites, la relación de compresión en el compresor debe reducirse. Esto se hace generalmente mediante un sistema
de múltiples etapas. Un sistema de dos etapas adecuadamente diseñado expone a cada uno de los dos compresores a una relación de
compresión aproximadamente igual a la raíz cuadrada de la relación de compresión global. En un sistema de tres etapas, cada compresor
está expuesto a una relación de compresión aproximadamente igual a la raíz cúbica de la relación del conjunto. Cuando se utilizan
compresores de tornillo, este cálculo no siempre garantiza el sistema más eficiente.
Otra ventaja de las múltiples etapas es que el líquido que se subenfría sucesivamente en cada etapa de compresión incrementa la
eficiencia del funcionamiento del sistema en general. Además, las múltiples etapas pueden soportar cargas múltiples a diferentes
presiones y temperaturas de aspiración en un mismo sistema de refrigeración. En algunos casos, puede haber dos etapas de compresión en
un solo compresor, como por ejemplo un compresor alternativo compuesto internamente. En esas unidades, uno o más cilindros se aíslan
respecto al resto, por lo que pueden actuar en etapas independientes de compresión. Los compresores compuestos internamente son
económicos para sistemas pequeños que requieren bajas temperatura.
Sistema de dos etapas con compresor de tornillo
Un sistema típico de dos etapas y dos temperaturas con compresores de tornillo proporciona refrigeración para cargas de alta y baja
temperatura (Figura 40). Por ejemplo, la etapa de alta temperatura suministra refrigerante a todas las áreas de proceso que funcionan entre
–2 y 10°C. Se selecciona una temperatura de aspiración intermedia, de –8°C. La etapa a baja temperatura necesita una temperatura de
aspiración de -37°C para los congeladores rápidos y los congeladores continuos o en espiral.
El sistema utiliza un enfriador intermedio por revaporización que funciona como recirculador de la carga a -8°C. Se trata del sistema
más eficiente hoy en día, si el compresor de tornillo utiliza refrigeración indirecta del lubricante. Si se utiliza refrigeración mediante
inyección de refrigerante, la eficiencia del sistema disminuye. Este sistema es eficiente por varias razones:
• Aproximadamente el 50% del calor del motor de elevación (de la etapa de baja presión) se elimina de la etapa de alta presión
mediante el enfriador de lubricante por termosifón.
Nota: En cualquier sistema, el enfriamiento del lubricante por termosifón para los compresores de elevación y de la etapa de alta
presión es un 10% más eficiente que la refrigeración por inyección. También las plantas con un sistema “piggyback” de compresor de
tornillo de dos etapas, sin refrigeración mediante enfriador intermedio o inyección, pueden convertirse en un sistema de etapa múltiple
con refrigeración indirecta para incrementar la eficiencia del sistema aproximadamente el 15%.
• Los enfriadores intermedios por revaporización son más eficientes que los enfriadores de envolvente y serpentín en un porcentaje
importante.
• La refrigeración del lubricante por termosifón del compresor de tornillo de la etapa de alta presión ofrece la mayor eficiencia posible.
La instalación de refrigeración indirecta en plantas con refrigeración mediante inyección de líquido en compresores de tornillo
pueden aumentar la eficiencia del compresor entre un 3 y un 4%.
• La refrigeración por termosifón ahorra entre un 20 y un 30% de electricidad durante los meses de baja temperatura. Cuando la
temperatura exterior es baja, la presión del condensador puede disminuir a 600 - 700 kPa (manométricos) en la mayoría de sistemas
de amoníaco. Cuando hay refrigeración mediante inyección de líquido, la presión de condensación puede reducirse sólo a 850 – 900
kPa (manométricos), aproximadamente.
• Los compresores con Vi variable y control mediante microprocesador necesitan menos energía total cuando se utilizan como
compresores de la etapa de alta presión. El controlador sigue las condiciones de funcionamiento del compresor para aprovechar las
condiciones ambientes así como las variaciones de la carga
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 40 (DE INGLÉS A CASTELLANO)

LOAD -8°C: carga a -8°C
LOAD -37°C: carga a -37°C
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATOR: recirculador de baja temperatura
INTERMEDIATE-TEMPERATURE RECIRCULATOR: recirculador de temperatura intermedia
SURGE DRUM: acumulador contra golpes de líquido
OIL SEPARATOR: separador de aceites
OIL COOLER: enfriador de aceite
BOOSTER COMPRESSOR: compresor de elevación
Fig. 40 Sistema de amoníaco compuesto con compresor de tornillo enfriado por termosifón
Conversión de sistemas de etapa simple a sistemas de doble etapa

Cuando la capacidad de la planta de refrigeración debe incrementarse y el sistema está funcionando por debajo de una presión de
aspiración de 70 kPa (manométricos), generalmente es más económico aumentar la capacidad añadiendo un compresor para que funcione
como compresor de la etapa de baja presión en un sistema de dos etapas, que no aplicar un incremento general de capacidad. El
compresor existente de etapa simple pasa a ser entonces el compresor de la etapa de alta presión de un sistema de doble etapa. Cuando se
hace esa conversión hay que tener en cuenta lo siguiente:
• El motor del compresor existente de etapa simple puede necesitar un incremento en dimensionado cuando se utiliza a presiones de
aspiración mayores.
• El purgador de aspiración debe ser revisado para dimensionarlo al aumento de caudal de gas.
• Debe añadirse un enfriador intermedio para enfriar el gas de descarga del compresor de la etapa de baja presión y para enfriar el
líquido de alta presión.
• Puede ser necesario añadir un condensador para trabajar con una mayor carga de condensación.
• Debe añadirse un medio para purgar el aire si la presión manométrica de aspiración de la planta es inferior a cero.
• Debe añadirse un medio de reducción automática de la capacidad del compresor para que el sistema funcione satisfactoriamente en
puntos del sistema de capacidad reducida.
SISTEMAS DE RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO
A continuación se da una visión general de los sistemas de recirculación o de sobrealimentación de líquido. Véase el Capítulo 4 para
obtener una información más completa. Para obtener detalles técnicos adicionales sobre los sistemas de sobrealimentación de líquido,
consúltese Stoecker (1988).
En un sistema de recirculación de amoníaco líquido, una bomba recircula el amoníaco desde el recipiente de baja presión a los
evaporadores. El recipiente de baja presión es un depósito para almacenar refrigerante a baja presión, y se utiliza para alimentar con
refrigerante los evaporadores, ya sea por gravedad o mediante una bomba de baja presión. A su vez, toma aspiración de los evaporadores
y separa el gas del líquido. Debido a que la cantidad de líquido que alimenta al evaporador es generalmente varias veces la cantidad que
en realidad se evapora en él, el líquido está siempre presente en el retorno de la aspiración al recipiente de baja presión. Con frecuencia,
se recircula a través del evaporador tres veces la cantidad evaporada (véase el Capítulo 4).
Generalmente, la bomba de amoníaco líquido está dimensionada por el caudal necesario con un diferencial de presión de 170kPa. Esto
es lo adecuado para la mayoría de las instalaciones de una sola planta. Si hay una elevación estática de la descarga de la bomba, el
difrencial se incrementa en consecuencia. Debe tenerse en cuenta un diferencial de presión adicional cuando la presión del evaporador se
mantiene por encima de la presión de funcionamiento del recipiente de baja presión.
El recipiente de baja presión debe dimensionarse mediante el área de la sección recta necesaria para separar el líquido y el gas y
mediante el volumen entre los niveles normal y de alarma del líquido en el recipiente de baja presión. Este volumen debería ser suficiente
como para contener la máxima fluctuación del líquido entre varias condiciones de carga (véase el Capítulo 4).
El líquido en la descarga de la bomba está en la región subenfriada. Puede tolerarse una caída de presión total de unos 35 kPa en las
tuberías.
La presión restante se pierde a través de la válvula de control y de la batería. La caída de presión y el calor absorbido en la línea de
suministro de líquido deben ser lo suficientemente bajos para evitar la revaporización en dicha línea.
Se requieren ciertas disposiciones para la descarga de líquido, en la tubería de líquido aguas abajo de la válvula de retención de la
bomba hacia el recipiente de baja presión, por lo que cuando las válvulas de solenoide de la línea de líquido de varios evaporadores están
cerradas, ya sea para el desescarche o para un control de la temperatura, el exceso de líquido pueda ser llevado de nuevo al recipiente. Por
otra parte, se necesita una descarga de líquido antes de la válvula de retención de la bomba. En general, los reguladores de descarga
utilizados para este propósito se fijan en torno a un diferencial de 275 kPa cuando se usan bombas de desplazamiento positivo. Cuando se
utilizan bombas centrífugas, es aceptable utilizar una válvula manual de expansión o un orificio de caudal mínimo para asegurar que la
bomba no está fuera de curva.
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 41 (DE WIRE INTO COMPRESSOR STARTING CIRCUIT: cableado al
INGLÉS a castellano) circuito de arranque del compresor
CHECK VALVE: válvula de retención LIQUID LEVEL FLOAT: flotador del nivel de líquido
HOT-GAS SOLENOID: solenoide de gas caliente LIQUID LEVEL: nivel de líquido
LOW-PRESSURE RECEIVER: recipiente de baja presión RELIEF VALVE: válvula de descarga
DUAL RELIEF VALVE ASSEMBLY: válvula doble de retención COMPRESSOR: compresor
SUCTION FROM EVAPORATORS: aspiración de los evapora- THROUGH-TYPE HIGH-PRESSURE RECEIVER: recipiente de
dores alta presión de paso
OIL SEPARATOR: separador de aceite SOLENOID VALVE: válvula de solenoide
EQUALIZER HEADER: colector de equilibrado EXPANSION VALVE: válvula de expansión
DRAIN HOLE: agujero de drenaje OIL DRAIN: drenaje de aceite
FILTER: filtro LOW-PRESSURE LIQUID AMMONIA PUMP: bomba de amon-
SHELL-AND-TUBE AMMONIA CONDENSER: condensador de íaco líquido de baja presión
amoníaco de envolvente y tubos PUMPOUT: bombeo de vaciado
ALARM FLOAT SWITCH: interruptor de flotador de alarma LIQUID TO EVAPORATORS: líquido a los evaporadores
Fig. 41 Tuberías de un sistema de etapa simple con recipiente de baja presión y recirculación de amoníaco líquido
El colector de aspiración entre los evaporadores y el recipiente de baja presión deberá reducirse al menos un 1% para permitir que el
exceso de líquido fluya de nuevo hacia el recipiente de baja presión. El colector debe diseñarse para evitar las bolsas.
La recirculación de líquido en un sistema de etapa simple. La Figura 41 muestra el sistema de tuberías de un sistema convencional de
etapa simple, con un recipiente de baja presión y con alimentación de recirculación de amoníaco líquido.
Desescarche mediante gas caliente

Esta sección ha sido extraída de un documento técnico elaborado por Briley y Lyons (1992). Se utilizan varios métodos para
desescarchar baterías en las zonas con temperatura ambiente inferior a 2°C:
• Gas refrigerante caliente (método principal)
• Agua
• Aire
• Combinaciones de gas caliente, agua y aire
El evaporador (unidad de aire) en un sistema con recirculación de líquido se conecta de manera que el caudal de refrigerante
proporcione una máxima eficiencia de enfriamiento. El evaporador también puede funcionar como condensador, si es necesaario, si se
realizan modificaciones en el sistema de conexión de tuberías y de caudal. Cuando el evaporador funciona como condensador y los
ventiladores están parados, el vapor de refrigerante caliente aumenta la temperatura superficial de la batería lo suficiente como para fundir
el hielo y/o escarcha que tenga sobre ella, por lo que cae y se puede drenar. Aunque este método es efectivo, puede ser molesto e
ineficiente si el sistema de tuberías no está adecuadamente diseñado.
Incluso cuando los ventiladores no están en funcionamiento, al menos el 50% del calor cedido por el vapor del refrigerante puede
disiparse en el ambiente. Debido a que esa tasa de transferencia de calor varía con la diferencia de temperatura entre la superficie de la
batería y el aire, la presión o la temperatura del refrigerante deben minimizarse durante el desescarche.
Otra razón por la que mantener la temperatura o presión de desescarche lo más baja posible, en especial en los congeladores, es evitar
que la batería vaporice. El vapor incrementa la carga de refrigeración y el carámbano resultante, o la formación de escarcha, deben ser
tratados. Los carámbanos aumentan el mantenimiento durante la limpieza; el hielo formado durante el desescarche tiende a acumularse en
las envolventes del ventilador, lo que en ocasiones restringe el funcionamiento del ventilador.
El desescarche es más lento a las presiones de desescarche más bajas. Cuanto más corto sea el tiempo en que el calor se cede al
ambiente, más eficiente es el desescarche. Sin embargo, cuando el tiempo de desescarche a baja temperatura se dilata ligeramente, la
eficiencia general del desescarche es mucho más alta que a mayor temperatura/presión debido a que las exigencias de refrigeración se han
reducido.
Otra pérdida que ocurre durante el desescarche puede darse cuando el gas caliente o no condensado circula a través de la batería y el
regulador de descarga y van al compresor. Parte de esta carga de gas no puede ser contenida y debe enviarse al compresor mediante la
línea de retorno húmedo. Es más eficiente energéticamente llevar ese gas caliente hacia la aspiración más alta que exista; si el sistema es
de dos etapas, una descarga de desescarche del evaporador debe enviarse hacia el compresor intermedio o el de etapa de alta presión, si el
sistema es de doble etapa. La Figura 42 muestra un sistema de desescarche convencional mediante gas para baterías del evaporador de 50
kW como máximo. Debe tenerse en cuenta que el retorno caliente está por encima del evaporador y que se utiliza un montante simple.
Fig. 42 Ciclo de desescarche convencional mediante gas

(Para baterías con capacidad máxima de 50 kW de refrigeración)
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 42 (DE ROOM THERMOSTAT: OPERATES SV-LTRL ON

INGLÉS a castellano) DEMAND// termostato ambiente: actua sobre SV-LTRL bajo
COOLING COIL: batería de enfriamiento demanda
DRAIN: drenaje DOWNFEED OR CROSSFEED COILS: baterías con
HOT-GAS PAN COIL: batería de gas caliente de la bandeja alimentación descendente o cruzada
INSULATED DRAIN PAN: bandeja de drenaje aislada DEFROST CYCLE ACTUATED BY TIME CLOCK: ciclo de
DRAIN HEATER CABLE: cable del calefactor de drenaje desescarche accionado mediante temporizador
UPFEED COILS: baterías con alimentación ascendente SEQUENCE OF OPERATION: secuencia de funcionamiento
LEGEND: leyenda A. DEENERGIZE SV-LTRL AND STOP FANS: desconectar el
GAS-POWERED AUTOMATIC SHUTOFF VALVE: válvula de SV-LTRL y parar los ventiladores
cierre automático accionada por gas DELAY 2 TO 3 min FOR DOWNFEED AND CROSSFEED
DEFROST HEATER CABLE: cable del calefactor de desescarche COILS AND 4 TO 8 min FOR UPFEED COILS: retardo de
DIFFERENTIAL PRESSURE REGULATOR (SET AT ±600 entre 2 y 3 min para las baterías con alimentación descendente
kPa): regulador de presión diferencial (fijado a ±600 kPa) o cruzada, y de 4 y 8 min para las baterías con alimentación
0 TO 100 kPa, 90 mm GAGE WITH VALVE: manómetro de 90 ascendente
mm con válvula, entre 0 y 100 kPa ENERGIZE SV-HGD, WHICH CLOSES VALVE A: conectar
HOT-GAS DEFROST SUPPLY [1300 TO 700 kPa (GAGE)]: SV-HGD, que cierra la válvula A
alimentación de gas caliente para el desescarche [1.300 a 700 B. COIL DEFROST PERIOD TERMINATED BY TIME
kPa (manométricos)] CLOCK (KEEP DEFROST TIME TO A MINIMUM; JUST
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATED LIQUID: líquido ENOUGH TO CLEAN AND DRAIN PAN): período de
recirculado de baja temperatura desescarche de la batería finalizado por el temporizador
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATED SUCTION: aspiración (mantener el tiempo de desescarche al mínimo, lo suficiente
recirculada de baja temperatura como para limpiar y drenar la bandeja
HOT-GAS DEFROST SOLENOID VALVE: válvula de solenoide TC DEENERGIZES SV-HGD: TC desconecta SV-HGD
de gas caliente para el desescarche C. ENERGIZE SV-LTRL: conectar SV-LTRL
SOLENOID VALVE, LOW TEMPERATURE DELAY 2 min TO FREEZE ANY REMAINING WATER ON
RECIRCULATED LIQUID: válula de solenoide del líquido COIL: retardo de 2 min para congelar cualquier resto de agua
recirculado a baja temperatura en la batería
TIME CLOCK: temporizador D. START FANS: arrancar los ventiladores
THERMOSTAT: OPERATES SV-LTRL ON DEMAND//
termostato: actua sobre SV-LTRL bajo demanda
Fig. 43 Ciclo de desescarche por demanda
(Para baterías con capacidad máxima de 50 kW de refrigeración)
TRADUCCIÓN DE TODOS LOS TÉRMINOS DE LA FIG 43 (DE INGLÉS a castellano)

TO COIL OUTLET: a la salida de la batería
TO COIL INLET: a la entrada de la batería
COOLING COIL: batería de enfriamiento
DRAIN: drenaje
HOT-GAS PAN COIL: batería de gas caliente de la bandeja
500 TO 600 kPa (GAGE): entre 500 y 600 kPa (manométricos)
INSULATED DRAIN PAN: bandeja de drenaje aislada
DRAIN HEATER CABLE: cable del calefactor de drenaje
UPFEED COILS: baterías con alimentación ascendente
DEFROST CYCLE ACTUATED BY PRESSURE SWITCH AT PREDETERMINED SETTING (APROXIMATELY 250 kPa): ciclo
de desescarche accionado mediante presostato fijado a un valor predeterminado (aproximadamente 250 kPa)
GAS-POWERED AUTOMATIC SHUTOFF VALVE: válvula de cierre automática accionada por gas
RETURN LIQUID DEFROST CONDENSATE: líquido de retorno del condensado en el desescarche
DEFROST CONDENSATE RETURN DRAINER: drenador de retorno del condensado del desescarche
DEFROST HEATER CABLE: cable del calefactor de desescarche
0 TO 1000 kPa, 90 mm GAGE WITH VALVE: manómetro de 90 mm con válvula, entre 0 y 100 kPa
HOT-GAS DEFROST SUPPLY: alimentación de gas para el desescarche
HOT-GAS REGULATOR VALVE: válvula de regulación del gas caliente
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATED LIQUID: líquido recirculado de baja temperatura
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATED SUCTION: aspiración recirculada de baja temperatura
AIR-SIDE PRESSURE SWITCH: manómetro del lado de aire
SOLENOID VALVE, DEFROST CONDENSATE RETURN DRAINER: válvula de solenoide del drenador de retorno de
condensados del desescarche
HOT-GAS DEFROST SOLENOID VALVE: válvula de solenoide de gas caliente para el desescarche
RECIRCULATED LIQUID-LINE SOLENOID VALVE: válvula de solenoide de la línea de líquido recirculado
THERMOSTAT: TERMINATES HOT-GAS DEFROST CYCLE// termostato: finaliza el ciclo de desescarche por gas caliente.
ROOM THERMOSTAT: OPERATES SV-LTRL ON DEMAND// termostato ambiente: actua sobre SV-LRTF bajo demanda
DOWNFEED OR CROSSFEED COILS: baterías con alimentación descendente o cruzada
SEQUENCE OF OPERATION: secuencia de funcionamiento
2.1
A. DEENERGIZE SV-LTRL AND STOP FANS. DELAY ENERGIZE SV-HGD CLOSING A. COIL WILL DEFROST:
desconectar SV-LTRL y parar los ventiladores. Retrasar la conexión de SV-HGD cerrando A. La batería se desescarchará.
B. COIL DEFROST PERIOD TERMINATED BY TS SET AT 4.5°C. USE OVERRIDE TIMER AFTER 30 min TO FORCE SV-
HGD TO DEENERGIZE IF TS MALFUNCTIONS: período de desescarche de la batería finalizado por TS fijado a 4,5°C. Si TS
no funciona correctamente, utilizar un temporizador tras 30 min para forzar SV-HGD a desconectarse.
C. DEENERGIZE SV-HGD VIA TERMOSTAT TS, OPENING VALVE A: desconectar SV-HGD mediante el termostato TS,
abriendo la válvula A
D. ENERGIZE SV-LTRL. DELAY 2 TO 4 min: conectar SV-LTRL. Retardo de entre 2 y 4 min.
E. START FANS: arrancar los ventiladores.
F. TO SAVE ENERGY, RETURN LIQUID TO INTERCOOLER OF INTERMEDIATE-TEMPERATURE RECIRCULATOR.
ALTERNATIVE: RETURN LIQUID TO WET SUCTION DOWNSTREAM OF STOP VALVE: para ahorrar energía, retornar
el líquido al enfriador intermedio o al recirculador de temperatura intermedia. Como alternativa, retornar el líquido a la aspiración
húmeda aguas abajo de la válvula de cierre.
NOTE: THIS DEFROST CONTROL METHOD ASSUMES A HOT-GAS OUTLET PRESSURE REGULATOR IN EQUIPMENT
ROOM. IF HIGH-PRESSURE HOT GAS IS USED, AN OUTLET PRESSURE REGULATOR WITH ELECTRIC SHUTOFF
SHOULD BE SUBSTITUTED FOR SV-HGD AND SET AT 500 TO 600 kPa.// Nota: este método de control del desescarche cuenta
con un regulador de presión de salida de gas caliente en la sala de equipos. Si se utiliza gas caliente de alta presión, el regulador de
presión de salida con corte eléctrico puede sustituirse por SV-HGD y fijarse a un valor entre 500 y 600 kPa.
Control del desescarche. Dado que la eficiencia del desescarche es baja, la frecuencia y la duración del desescarche deben ser las
mínimas necesarias para mantener las baterías limpias. Es necesario un menor desescarche durante el invierno respecto a los períodos
cálidos, que son más húmedos. Una medida efectiva de ahorro de energía es eliminar el programa de desescarche durante el invierno.
Se utilizan varios métodos para iniciar el ciclo de desescarche. El desescarche por demanda, accionado por un dispositivo de presión
que mide la caída de presión del aire a través de la batería es una buena manera de minimizar el tiempo de desescarche total diario. La
batería se desescarcha automáticamente sólo cuando es necesario. El sistema de desescarche existente más eficiente es iniciar la demanda
junto con un drenador por flotador para volcar el líquido formado durante el desescarche hacia un recipiente intermedio (Figura 43).
El método más común de control del desescarche, sin embargo, es el de inicio por tiempo/finalización por tiempo, que implica una
duración ajustable del desescarche y un número ajustable de ciclos de desescarche en un período de 24 h. Este control frecuentemente
utiliza un temporizador de desescarche.
Las estimaciones indican que en un sistema de refrigeración, la carga aplicada por la batería durante el desescarche es de hasta tres
veces la carga de funcionamiento de diseño. Aunque las estimaciones indican que el caudal máximo de gas caliente puede ser de hasta
tres veces el caudal normal de refrigeración, hay que tener en cuenta que el caudal de gas caliente varía durante el período de desescarche
debido a la cantidad de hielo que queda en las baterías. El caudal de gas caliente es mayor al inicio del período de desescarche, y decrece
a medida que el hielo se funde y calienta la batería. Por ello, no es necesario realizar el diseño para el caudal máximo sino para un caudal
algo menor. El menor caudal impuesto al reducir la dimensión de las tuberías y válvulas de gas caliente, reduce el caudal máximo de gas
caliente y hace que el sistema sea menos vulnerable a perturbaciones diversas. Las estimaciones muestran que el trabajo de ingeniería
para un caudal de gas caliente de diseño igual al caudal de refrigeración normal es adecuado, y que sólo añade una pequeña cantidad de
tiempo al período de desescarche total para conseguir un desescarche limpio.
Diseño de sistemas de desescarche mediante gas caliente. Se siguen varios enfoques en el diseño de sistemas de desescarche
mediante gas caliente. La Figura 43 muestra un sistema típico de desescarche por demanda para baterías con alimentación ascendente y
descendente. Este diseño retorna el líquido de desescarche a la presión intermedia del sistema. Una alternativa es dirigir el líquido de
desescarche a la aspiración húmeda. Un drenador por flotador o un purgador termostático con un regulador de gas caliente instalado en la
entrada de gas caliente a la batería es una alternativa al regulador de descarga (véase Figura 43). Cuando se utiliza un drenador de
condensados, el dispositivo nunca debe permitir parar completamente el flujo durante el desescarche, porque esto permite que el gas
caliente condensado permanezca en la batería para recogerse en los circuitos más bajos y se enfríe. Una vez sucede esto, el desescarche de
los circuitos más bajos cesa. El agua que se extrae de los circuitos más altos se recongela en los circuitos más bajos, implicando un
crecimiento de hielo a lo largo de los sucesivos desescarches. Cualquier drenador de condensados que pueda realizar un ciclo cerrado
cuando el caudal de condensados momentáneamente se para, debe ser derivado mediante una válvula dosificadora o un orificio.
La mayoría de los sistemas de desescarche instalados en la actualidad (Figura 42) utilizan un temporizador para iniciar el desescarche;
el sistema de desescarche por demanda mostrado en la Figura 43 utiliza un presostato diferencial para detectar la caída de presión del aire
a través de la batería e iniciar el desescarche. Un termostato finaliza el ciclo de desescarche. Se utiliza un temporizador como refuerzo
para asegurar que el desescarche finaliza.
Dimensionado y diseño de las tuberías de gas caliente. El gas caliente se suministra a los evaporadores de dos maneras:
• El método preferencial es instalar un regulador de presión fijado aproximadamente a unos 700 kPa (manométricos) en la sala de
máquinas, en la toma del gas caliente y dimensionar las tuberías en consecuencia.
• La alternativa es instalar un regulador de presión en cada evaporador o grupo de evaporadores y dimensionar las tuberías para la
mínima presión de diseño de condensación, que debe establecerse de manera que la presión en la salida de la batería sea
aproximadamente de 480 kPa (manométricos). Normalmente requiere un regulador instalado en la entrada de la batería que se fija a
unos ±620 kPa (manométricos).
Deben desescarcharse a la vez un máximo de un tercio de las baterías del sistema. Si el sistema tiene 900 kW de capacidad de refrige-
ración, la tubería principal de suministro de gas caliente debe dimensionarse para 300 kW de refrigeración. Las tuberías de gas caliente
deben dimensionarse un calibre por encima de los valores dados en la Tabla 3 para ramales de gas por debajo de 30 m. La salida de la
válvula de regulación de presión debe dimensionarse según los datos del fabricante.
La reducción de la presión del gas caliente de desescarche en la sala de equipos tiene ventajas, y en particular,se producen menos
condensados de líquido en la línea de gas caliente cuando la temperatura de condensación cae a entre 11 y 18°C. Un sistema de control de
presión del gas típico en la sala de equipos se muestra en la Figura 44. Si las líneas de gas caliente en el sistema están sifonadas, debe
instalarse un drenador de condensados en cada sifón, así como en el punto más bajo de la línea de gas caliente (Figura 45). Las tuberías
de retorno del líquido de los condensados del desescarche de baterías, donde se utiliza una válvula de flotador o termostática, deben ser de
un calibre superior a las tuberías de líquido de suministro a la batería.

HOT-GAS DEFROST 1400 TO 700 kPa (GAGE): gas caliente de desescarche, de 1.400 a 700 kPa (manométricos)
OUTLET PRESSURE REGULATOR: regulador de presión en la salida
TO HOT-GAS DEFROST SYSTEM 550 TO 700 kPa (GAGE): al sistema de desescarche mediante gas caliente, de 550 a 700 kPa (ma-
nométricos)
Fig. 44 Sistema de control de la presión del gas caliente en la sala de equipos

RETURN DEFROST CONDENSATE TO INTERCOOLER OR HIGH-TEMPERATURE RECIRCULATOR: retorno de los condensa-
dos del desescarche al enfriador intermedio o al recirculador de alta temepratura
TO EVAPORATORS: a los evaporadores
HOT-GAS DEFROST: gas caliente de desescarche
Fig. 45 Drenador del retorno de condensados del gas caliente
Los sistemas de desescarche por gas caliente pueden sufrir choques hidráulicos. Véase la sección sobre Evitar los choques hidráulicos,
en las Consideraciones de seguridad.
Desescarche por demanda. Las ventajas y características del desescarche por demanda son las siguientes:
• Utiliza el mínimo de energía para desescarchar.
• Incrementa la eficiencia total del sistema porque las baterías están fuera de funcionamiento durante una mínima porción de tiempo.
• Impone menos tensión en el sistema de tuberías dado que hay menos ciclos de desescarche.
Sistema de desescarche suave mediante gas. Este sistema es especialmente adecuado para grandes evaporadores y debe utilizarse en
todas las baterías de más de 50 kW de refrigeración. Elimina el ruido de la válvula, los movimientos de tuberías y parte del ruido asociado
con las grandes baterías durante el desescarche por gas caliente. El desescarche suave por gas caliente puede utilizarse en baterías con
alimentación ascendente y descendente; sin embargo, los sistemas de tuberías son diferetes (Figura 46). Las baterías que funcionan en un
plano horizontal con colectores verticales deben tener orificios. Las baterías verticales con colectores horizontales que generalmente
tienen alimentación cruzada también deben tener orificios.
Fig. 46 Ciclo de desescarche suave mediante gas caliente

(Para baterías con capacidad mínima de 50 kW de refrigeración)
TRADUCCIÓN DE TODOS LOS TÉRMINOS DE LA FIG 43 (DE INGLÉS a castellano)
TO COIL OUTLET: a la salida de la batería
TO COIL INLET: a la entrada de la batería
COOLING COIL: batería de enfriamiento
DRAIN: drenaje
HOT-GAS PAN COIL: batería de gas caliente de la bandeja
500 TO 600 kPa (GAGE): de 500 a 600 kPa (manométricos)
INSULATED DRAIN PAN: bandeja de drenaje aislada
DRAIN HEATER CABLE: cable del calefactor de drenaje
UPFEED COILS: baterías con alimentación ascendente
HOT-GAS DEFROST CYCLE ACTUATED BY PRESSURE SWITCH (PS) AT PREDETERMINED SETTING (APROXIMATELY 250 kPa): ciclo
de desescarche mediante gas caliente accionado por un presostato (PS) a un valor fijado (aproximadamente 250 kPa)
GAS-POWERED AUTOMATIC SHUTOFF VALVE LTRS: válvula de cierre automático accionada por gas LTRS
DEFROST CONDENSATE RETURN LIQUID: líquido de retorno de los condensados del desescarche
DEFROST HEATER CABLE: cable del calefactor de desescarche
0 TO 100 kPa, 90 mm GAGE WITH VALVE: manómetro de 90 mm con válvula, entre 0 y 100 kPa
HOT-GAS DEFROST SUPPLY 500 TO 600 kPa (GAGE): suministro de gas caliente para desescarche de 500 a 600 kPa (manométricos)
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATED LIQUID: líquido recirculado de baja temperatura
LOW-TEMPERATURE RECIRCULATED SUCTION: aspiración recirculada de baja temperatura
AIR-SIDE PRESSURE SWITCH: presostato del lado de aire
PRESSURE SWITCH TO OPERATE SV-HGD1: presostato para accionar SV-HGD1
SOLENOID VALVE, DEFROST CONDENSATE RETURN DRAINER: válvula de solenoide, drenador de retorno de condensados del desescarche
HOT-GAS DEFROST SOLENOID VALVE (MAIN HOT-GAS DEFROST SUPPLY): válvula de solenoide de gas caliente para el desescarche
(suministro principal del gas caliente de desescarche)
HOT-GAS SOLENOID VALVE (25% HOT-GAS DEFROST SUPPLY): válvula de solenoide de gas caliente (25% del suministro de gas caliente para
desescarche)
HOT-GAS SOLENOID VALVE (TO OPERATE VALVE A): vávula de solenoide de gas caliente (para accionar la válvula A)
LIQUID-LINE SOLENOID VALVE: válvula de solenoide de la línea de líquido
SOLENOID VALVE BYPASS TO LTRS: válvula de solenoide de derivación a LTRS
THERMOSTAT: TERMINATES HOT-GAS DEFROST CYCLE// termostato: finaliza el ciclo de desescarche por gas caliente.
THERMOSTAT: OPERATES SV-LTRL ON DEMAND// termostato: actua sobre SV-LRTF bajo demanda.
DOWNFEED OR CROSSFEED COILS (SINGLE RISER): baterías con alimentación descendente o cruzada (montante simple).
SEQUENCE OF OPERATION: secuencia de funcionamiento.
A. DEENERGIZE SV-LTRL AND STOP FANS. ENERGIZE SV-HGD3, WICH CLOSES VALVE A: desconectar SV-LTRL y parar los
ventiladores. Conectar SV-HGD3, lo cuál cerrará la válvula A.
B. AFTER 60 s, ENERGIZE SV-HGD2 TO GRADUALLY INCREASE COIL INTERNAL PRESSURE: tras 60 s, conectar SV-HGD2 para
incrementar gradualmente la presión interna de la batería.
C. WHEN COIL PRESSURE REACHS ABOUT 280 kPa (GAGE), PRESSURE SWITCH PS2 ENERGIZES SV-HGD1 AND DEFROST
CONTINUES: cuando la presión de la batería alcance unos 280 kPa (manométricos), el presostato PS2 conecta SV-HGD1 y el desescarche
continúa.
D. WHEN LIQUID REACHES ABOUT 4.5°C, TEMPERATURE SWITCH (TS) CLOSES SV-HGD1 AND SV-HGD2: cuando el líquido alcanza
unos 4,5°C, el termostato (TS) cierra SV-HGD1 y SV-HGD2.
E. WAIT 1 min AND OPEN SMALL SOLENOID VALVE SV-LTRS. THEN WAIT 2 TO 4 min: esperar 1 min y abrir la pequeña válvula de
solenoide SV-LTRS. Esperar entonces entre 2 y 4 min.
F. DEENERGIZE SV-HGD3, WICH OPENS VALVE A AND CLOSES SV-LTRS: desconectar SV-HGD3, lo cuál abrirá la válvula A y cerrará
SV-LTRS.
G. ENERGIZE SV-LTRL AND WAIT 2 TO 4 MIN: conectar SV-LTRL y esperar entre 2 y 4 min.
H. START FANS: arrancar los ventiladores
I. TO SAVE ENERGY, RETURN DEFROST CONDENSATE (DC) TO INTERCOOLER OR INTERMEDIATE-TEMPERATURE
RECIRCULATOR: para ahorrar energía, retornar los condensados del desescarche (DC) al enfriador intermedio o al recirculador de temepratura
intermedia
ALTERNATIVE: RETURN LIQUID TO LTRS DOWNSTREAM OF STOP VALVE// Alternativa: retornar el líquido a LTRS aguas abajo de la
válvula de cierre.
NOTE 1: THIS DEFROST METHOD ASSUMES AN OUTLET PRESSURE REGULATOR IN EQUIPMENT ROOM. IF HIGH-PRESSURE
HOT GAS IS USED, AN OUTLET PRESSURE REGULATOR IS INSTALLED AT THE HGD INLET// Nota 1: este método de desescarche
supone un regulador de presión a la salida en la sala de equipos. Si se utiliza gas caliente de alta presión, debe instalarse un regulador de presión
de salida a la entrada del HGD.
NOTE 2: SOFT HOT-GAS DEFROST ALSO MAY BE MANUALLY INITIATED// Nota 2: el desescarche suave mediante gas caliente también
puede iniciarse manualmente.
El desescarche por gas caliente suave se diseña para aumentar la presión de la batería gradualmente mientras se inicia el desescarche.
Esto se logra mediante un suministro pequeño de gas caliente con una capacidad de entre el 25 y el 30% de la capacidad estimada, con
una válvula de solenoide y una válvula manual de expansión ajustadas para bajar la presión hasta unos 275 kPa en un tiempo entre 3 y 5
minutos. Véase la Secuencia de funcionamiento en la Figura 46. Tras el desescarche, una pequeña válvula de solenoide en la línea de
aspiración se abre para que la batería pueda descender a presión de funcionamiento gradualmente, antes de introducir en ella el líquido y
los ventiladores arranquen. El sistema puede iniciarse mediante un presostato; sin embargo, para grandes baterías en espiral y sistemas
individuales de congelación rápida se prefiere un inicio manual. Se ha de tener en cuenta que se dispone de válvulas de control para
proporcionar la característica suave del gas caliente en combinación con la capacidad de la válvula de gas principal. También hay
válvulas de aspiración combinadas para proporcionar un descenso de la presión al final del ciclo de desescarche.
Las siguientes medidas pueden hacer que un sistema de desescarche mediante gas caliente suave funcione mejor y ayuden a evitar las
perturbaciones en el sistema:
• Una regulación del gas caliente aproximadamente de 725 kPa (manométricos), en la sala de equipos, permite que el gas caliente tenga
menos posibilidades de condensar en las tuberías de impulsión. El líquido en los sistemas de gas caliente puede causar problemas
debido al choque hidráulico creado cuando el líquido se acelera en un evaporador (en la batería). Los colectores y las bandejas de la
batería pueden romperse como consecuencia.
• El drenaje del condensado formado durante el período de desescarche, mediante un drenador de flotador o termostático, se elimina
normalmente mediante el arrastrado por el gas caliente, lo que está asociado a las válvulas de regulación de presión instaladas en
torno a la válvula de retención pilotada de la línea de retorno de la aspiración húmeda.
• El retorno del amoníaco líquido al enfriador intermedio o al recirculador de la etapa de alta presión ahorra una energía considerable.
Una batería de refrigeración de 70 kW desescarchando durante 12 min puede condensar hasta 11 kg/min de amoníaco, 132 kg en
total. La diferencia de entalpía entre el retorno al recirculador de la etapa de baja presión (-40°C) y el recirculador intermedio (-7°C)
es de 148 kJ/kg, es decir 19,5 MJ en total o 27 kW de refrigeración eliminados del compresor de elevación (-40°C) durante 12 min.
Esto supone que sólo se drena el líquido y constituye ahorro cuando el líquido es drenado al punto intermedio; no es el coste total del
desescarche. Si se utiliza una válvula de regulación de presión en torno a la válvula de retención pilotada, esta tasa podría doblarse o
triplicarse debido a que el gas circula a través de esas válvulas en grandes cantidades.
Los sitemas de desescarche suave mediante gas caliente reducen la probabilidad de experimentar choques térmicos. Véase la sección
sobre Evitar los choques hidráulicos, en las Consideraciones de seguridad.
Este sistema elimina las vibraciones de la válvula de retención y la mayoría, aunque no totalmente, de los golpes de ariete (es decir, los
problemas hidráulicos en las tuberías). Además, las tres últimas medidas enumeradas en el apartado de Desescarche por Demanda son de
aplicación en el desescarche suave por gas caliente.
Diseños de doble montante para grandes evaporadores

La penalización por presión estática es la pérdida de presión/temperatura asociada a una corriente de vapor de refrigerante
burbujeando a través de un baño de líquido. Si la velocidad en el montante es demasiado alta, se llevará una cierta cantidad de líquido, lo
que reducirá esa penalización. Por ejemplo, a -40°C el amoníaco tiene una densidad de 689,9 kg/m3, lo que equivale a una presión de
689,9(9,807 m/s2)/1.000 = 6,77 kPa por metro de profundidad. Por lo tanto, un montante de 5 m tiene una columna de líquido que ejerce 5
× 6,77 = 33,9 kPa. A -40°C, la presión de saturación del amoníaco es de 71,7 kPa. En la parte inferior del montante entonces la presión es
de 33,9 + 71,7 = 105,6 kPa, que es la presión de saturación del amoníaco a -33°C. Esos 7 K de diferencia ascienden a una penalización de
1,4 K por metro de montante. Si el montante se sobredimensiona hasta el punto en el que el vapor no arrastra líquido al retorno húmedo,
el evaporador podría estar a –33°C en lugar de a –40°C. Este problema puede resolverse de varias maneras:
• Mediante la instalación de la línea de aspiración recirculada a baja temperatura (LTRS) por debajo del evaporador. Este método es
muy efectivo para los evaporadores con alimentación descendente. La aspiración de la batería no debe presentar bolsas. Este diseño
también asegura el retorno del lubricante al recirculador.
• Mediante la instalación de un sistema de retorno de líquido bajo el evaporador si el LTRS está por encima del evaporador (Figura 47).
Este diseño elimina la penalización estática, y es particularmente beneficioso para los congeladores rápidos individuales de placas y
los congeladores en espiral.
• Mediante el uso de montantes dobles del evaporador al LTRS (Figura 48).
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 47 (DE LIQUID HEADER: colector de líquido

INGLÉS a castellano): LIQUID: líquido
PLATE FREEZER: congelador de placas LIQUID RECEIVER: recipiente de líquido
RETURN HEADER: colector de retorno AMMONIA PUMP: bomba de amoníaco
Fig. 47 Sistema de retorno de líquido recirculado
TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 48 (DE LARGE RISER: montante grande

INGLÉS a castellano): EVAPORATOR UNIT OUTLET: salida del evaporador
VERTICAL RISE: montante vertical SMALL TRAP: sifón pequeño
WET SUCTION: aspiración húmeda LARGE TRAP: sifón grande
SMALL RISER: montante pequeño
Fig. 48 Montante doble de aspiración a baja temperatura
Si el montante se ha diseñado para una caída de presión mínima a plena carga, la penalización estática es excesiva a carga parcial, y el
retorno del lubricante puede ser un problema. Si el montante simple se dimensiona para carga mínima, entonces la caída de presión del
montante es excesiva y contraproducente.
El montante doble soluciona esos problemas (Miller 1979). La Figura 48 muestra que, cuando se da la máxima carga, ambos montantes
retornan vapor y líquido a la aspiración húmeda. A mínima carga, el montante grande queda sellado por el amoníaco líquido en el sifón
grande, y el caudal de vapor de refrigerante circula por el montante pequeño. Un pequeño sifón en el montante pequeño asegura que parte
de lubricante líquido retornará a la aspiración húmeda.
Los montantes deben dimensionarse de modo que la caída de presión, calculada en base al gas seco, es de al menos 70 Pa/m. El
montante más grande se dimensiona aproximadamente para el 65 o 75% del caudal y el pequeño para el caudal restante. El diseño da como
resultado una velocidad mínima de aproximadamente 25 m/s. Algunas baterías pueden necesitar tres montantes (grande, mediano y
pequeño).
Con lo años, la capacidad de los congeladores ha aumentado. Al hacerse más grandes también lo hicieron los evaporadores (baterías).
Cuando esos congeladores están en línea y el producto a congelar es o está húmedo, el ciclo de desescarche puede producirse cada 4 u 8 h.
Muchas líneas de producción limitan el desescarche a 30 min. Si las baterías son de gran tamaño (algunas tienen una capacidad de
refrigeración de entre 700 y 1.000 kW) es dificil diseñar un sistema de desescarche mediante gas caliente que pueda completar un
desescarche seguro en 30 min. Los sistemas de desescarche en secuencia, en los que los evaporadores se desescarchan alternativamente
durante la producción, son factibles pero requieren un tratamiento especial.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
El amoníaco es una elección económica para sistemas industriales. A pesar de que tiene propiedades termodinámicas ventajosas, se
considera tóxico a bajos niveles de concentración, tales como entre 35 y 50 mg/kg. No deben descargarse grandes cantidades de amoníaco
en áreas cerradas cerca de llamas abiertas o de grandes chispas. El amoníaco con una concentración de entre 16 y 25% en volumen arde y
puede explotar en el aire en presencia de una llama abierta.
La importancia de las tuberías de amoníaco es en ocasiones minimizada mientras que el énfasis principal se da en la selección de las
piezas mayores del equipo. Las tuberías de aspiración y de líquido deben dimensionarse generosamente para proporcionar pequeñas
caídas de presión y evitar penalizaciones por capacidad o por potencia causadas por un sistema de tuberías inadecuado. Las tuberías de
gas caliente, por otra parte, deben dimensionarse de modo conservador para controlar los caudales punta. En un gran sistema con muchos
evaporadores, no todos ellos se desescarchan simultáneamente, por lo que las tuberías deben haber sido calculadas para proporcionar el
suficiente gas caliente para el número y tamaño de baterías que desescarchen al mismo tiempo. Un ligero infradimensionamiento de las
tuberías de gas caliente no es generalmente preocupante debido a que el período de caudal punta es corto y los ciclos de desescarche de
las diferentes baterías pueden escalonarse. La ventaja de las tuberías pequeñas de gas caliente es que la masa de cualquier bolsa que se
forme en la tubería es menor.
Evitar el choque hidráulico

El refrigerante líquido en frío no debe confinarse entre válvulas cerradas en una tubería, donde el líquido puede calentarse y expandirse
reventando los componentes de la tubería.
El choque hidráulico, también conocido como golpe de ariete, ocurre en los sistemas de dos fases que experimentan cambios de
presión. La mayoría de los ingenieros están familiarizados con el golpe de ariete en fase simple, tal y como sucede en los sistemas de
agua u ocasionalmente en las líneas de líquido de los sistemas de refrigeración. Esos choques, aunque ruidosos, no son ampliamente
conocidos por causar daños en los sistemas de refrigeración. Los episodios de choque hidráulico que causan daños son casi siempre los
inducidos por la condensación. Estos ocurren con más frecuencia en los sistemas de amoníaco a baja temperatura y están a menudo
asociados con el inicio o el final del desescarche con gas caliente. Los componentes que suelen fallar con frecuencia son los
evaporadores, los componentes de las tuberías de entrada de gas caliente relacionadas con los evaporadores, y las tuberías y colectores de
aspiración de dos fases que salen de los evaporadores. Aunque los fallos en las tuberías por choque hidráulico ocurren de repente, por lo
general hay advertencias por ruido previo en la ubicación del componente que falla, asociado con el desescarche por gas caliente.
El Proyecto de Investigación de ASHRAE RP-970 (Martin et al. 2008) concluyó que los choques hidráulicos inducidos por
condensación son el resultado de bolsas de líquido en las secciones con dos fases en las tuberías o en los equipos. Las bolsas de líquido
normalmente no se dan durante el ciclo de refrigeración o durante el ciclo de desescarche con gas caliente, pero sí durante las transiciones
entre uno y otro. Durante las transiciones, la presión del evaporador se eleva al inicio del ciclo (es decir, el gas del lado de alta presión del
sistema se precipita a la parte de baja presión), y disminuye al finalizar (es decir, el gas se precipita hacia el lado de aspiración). Al inicio
de esas transiciones, los desequilibrios de presión son máximos, generando caudales máximos de gas. Si los caudales de gas son lo
suficientemente grandes, recogerán el líquido de los sifones de la parte inferior de las tuberías de dos fases. Una vez se forma la bolsa,
empieza a comprimir el gas que tiene por delante de él. Si el gas es empujado al interior de un evaporador parcialmente lleno o a una
sección de tubería sin salida (por ejemplo, el final de un colector de aspiración) la compresión aumenta aún más. La compresión
incrementa la temperatura de saturación del gas hasta un punto en que empieza a condensar sobre las tuberías frías y el amoníaco líquido
frío. Martin et al. (2008) vieron que esa condensación mantenía una diferencia de presión bastante fija a través de la bolsa, y que la bolsa
mantenía una velocidad bastante constante a lo largo de los 6 m rectos de la tubería de prueba. En las pruebas en que aparecían las bolsas,
las diferencias de presión a través de la bolsa varían de aproximadamente 35 a 70 kPa y las velocidades entre 6 y 17 m/s. Estas bolsas
causaron choques hidráulicos mediante picos de presión de hasta 5,2 Mpa (manométricos).
Las condiciones que son más propicias para el desarrollo del choque hidráulico en los sistemas de amoníaco son las presiones de
aspiración por debajo de los 35 kPa (manométricos) y las presiones de desescarche superiores a 480 kPa (manométricos). Durante la
transición entre refrigeración y desescarche pueden crearse bolsas líquidas en las tuberías de gas. Si el evaporador o su tubería de entrada
de gas caliente no están bien drenados antes de iniciar el desescarche, las bolsas impactarán sobre el líquido remanente en el evaporador
sin drenar y causarán choques que posiblemente dañarán el evaporador o sus tuberías de entrada de gas caliente. Durante la transición de
desescarche a refrigeración, el gas a 480 kPa (manométricos) en el evaporador se libera a la tubería de aspiración. Las bolsas de líquido
pueden provenir de los sifones de las tuberías de aspiración o ser recogidos mediante el lento movimiento del líquido en las tuberías de
aspiración húmeda. Estas bolsas pueden ser disipadas en los recipientes contra golpes de líquido en las líneas de aspiración, pero si la
disposición de las tuberías de aspiración es tal que una entrada a una sección de tubería sin salida queda sellada, y la sección sin salida es
lo suficientemente larga en comparación con su diámetro, entonces puede causar un choque si el gas en la sección sin salida condensa y
arrastra el líquido tras de sí hacia la sección. El choque se produce cuando el gas está totalmente condensado y el líquido golpea el cierre
(por ejemplo, una tapa o válvula cerrada). Este tipo de choque se sabe que sucede en tuberías de incluso 400 mm de calibre.
Los depósitos de doble bombeo de baja temepratura y los sistemas de transferencia de baja temeperatura mediante gas también pueden
ser propensos a los choques hidráulicos, debido a que esos sistemas usan gas para mover líquidos a baja temperatura. Si las bolsas se
forman en las líneas de gas o si el gas se bombea a las líneas de líquido, entonces existe la posibilidad de choque hidráulico: el gas
atrapado condensa, causando que el líquido impacte contra una válvula cerrada u otro elemento de las tuberías.
Para disminuir la posibilidad de choques hidráulicos en los sistemas de amoníaco, se pueden seguir las siguientes directrices técnicas:
• Las tuberías de gas caliente no deben incluir sifones de líquido. Si los sifones son inevitables, deben estar equipados con drenadores
de líquido.
• Si las tuberías de gas caliente se instalan en zonas frías de la planta o en el exterior, los condensados de gas caliente que se formen en
las tuberías deben ser drenados y debe evitarse que afecten al evaporador cuando la válvula de gas caliente se abra.
• El evaporador debe estar totalmente drenado antes de abrir la válvula de gas caliente, llevando cualquier bolsa de líquido en el flujo
libre de gas a través del evaporador a la tubería de aspiración. Si las bolsas de líquido encuentran líquido remanente en el evaporador,
así como en el colector de aspiración vertical del evaporador o en una batería con alimentación ascendente, pueden ocurrir choques.
• Se debe prestar especial atención a los caudales inicial y sostenido de gas caliente al dimensionar las válvulas de control y diseñar los
conjuntos de válvulas de control. Debe enfatizarse el mantener las tuberías y las válvulas de gas caliente tan pequeñas como sea
posible, para reducir los caudales punta de gas caliente.
• Las válvulas de cierre del evaporador deben instalarse con sus vástagos en horizontal.
• Las líneas de aspiración no deben contener sifones, a excepción del sifón en los conjuntos de doble montante. Entre cada evaporador
y cada recipiente de baja presión debe haber no más de un punto alto en la tubería. Esto significa que el ramal de aspiración de cada
evaporador debe contener un punto alto localizado por encima de la tubería de aspiración.
• Las tuberías de aspiración húmeda y sus ramales no deben contener secciones sin salida. Hay que tener especial cuidado con los
cruces con válvula entre líneas paralelas de aspiración, ya que esos tramos se constituyen como puntos sin salida cuando se cierra la
válvula.
• En los recipientes de transferencia de líquido o en los recipientes de los sistemas de doble bombeo, hay que tomar precauciones
adicionales para asegurar que el nivel de líquido se mantiene entre el 20% y el 80% de la marca máxima. El drenaje de un recipiente y
el sobrellenado de gas en las líneas de líquido o de líquido en las líneas de gas pueden causar choques hidráulicos.
Riesgos relacionados con la limpieza del sistema

Las tuberías y recipientes oxidados en sistemas viejos que contienen amoníaco pueden crear un riesgo de seguridad. Pueden usarse
fotografías de rayos x oblícuas de las juntas soldadas de tubería e inspecciones ultrasonicas de los recipientes para revelar defectos. Para
reducir los riesgos, únicamente deben usarse tuberías, valvulería y componentes para contener la presión según los diseños de conjunto
previstos.
La mayoría de los problemas de servicio son a causa de unas inadecuadas precauciones durante el diseño, construcción e instalación
(Standard 15 de ASHRAE; Standard 2 de IIAR). El amoníaco es un poderoso disolvente que elimina la suciedad, incrustaciones o
humedad remanente en las tuberías, válvulas y accesorios durante la instalación. Esas sustancias son arrastradas por el gas de aspiración
al compresor, donde son una amenaza para los cojinetes, pistones, paredes de cilindro, válvulas y lubricante. La mayoría de los
compresores van equipados con filtros de aspiración y/o líneas de filtros desechables adicionales para hacerse cargo de la gran cantidad
de desechos que pueden estar presentes en el arranque inicial.
Las piezas móviles quedan a menudo rayadas cuando el compresor se arranca por primera vez. Los daños se inician mediante
pequeños arañazos, que aumentan progresivamente hasta afectar seriamente al funcionamiento del compresor o lo hacen inservible.
Un sistema que ha sido instalado con cuidado y apropiadamente funcionará satisfactoriamente durante mucho tiempo, si ningún cuerpo
extraño o líquido entre en el compresor. Cuando las tuberías están instaladas, deberán ser limpiadas con cepillos rotativos y sopladas con
aire comprimido. El sistema de tuberías debe ser soplado de nuevo con aire comprimido o nitrógeno antes de hacer el vacio y la carga de
refrigerante.. Véase el Standard 15 de ASHRAE para las pruebas de presión del sistema de tuberías.
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CAPÍTULO 2

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN POR AMONIACO

El amoníaco como refrigerante para sistemas de climatización

SELECCIÓN DEL SISTEMA

Sistemas de etapa simple

Sistemas con economizador

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 1 (de INGLÉS a castellano)

Fig. 1 Disposición de un economizador de carcasa y serpentín

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 2 (de INGLÉS a castellano)

Sistemas de múltiples etapas

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 3 (de INGLÉS a castellano)

Fig. 3 Enfriador intermedio

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 4 (de INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 5 (de INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 6 (de INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 7 (de INGLÉS a castellano)

Fig. 7 Sistema de transferencia por gravedad

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 8 (de INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 9 (de INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS QUE APARECEN EN LA FIG 10 (de INGLÉS a castellano)

Fig. 10 Control electrónico del nivel de líquido

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 11 (de INGLÉS a castellano)

Gestión del lubricante

Control de la alimentación de líquido

Control de la carga durante la puesta a régimen

Funcionamiento a carga y temperatura variables

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIGURA 12 (DE INGLÉS a castellano)

–50 –40 –30

Temperatura saturada de aspiración, °C

100 206,9 332,6 509,2 897,8 1.258,6 2.042,2 2.098,2 2.154,3 — — —

250 2.271,0 3.625,9 5.539,9 9.733,7 13.619,6 22.028,2 22.632,2 23.237,5 — — —

5. Las capacidades de la línea de líquido se basan en una aspiración de −5°C.

Uniones entre tuberías

Tabla 3 Capacidades de las líneas de amoníaco líquido en kilovatios

nominal, presión por gas presión

50 1.175 879 703 3.573 176 1.055 138 88 106

Dimensionado de las tuberías

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 13 (DE INGLÉS a castellano)

Fig. 13 Disposición de doble válvula de descarga para el amoníaco

Secciones de línea aisladas

Aislamiento y barreras de vapor

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 14 (DE INGLÉS a castellano)

Fig. 14 Esquema de compresores alternativos funcionando en paralelo

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 15 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 16 (DE INGLÉS a castellano)

COMPRESORES ROTATIVOS DE PALETAS PARA LA ETAPA DE BAJA PRESIÓN

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 17 (DE INGLÉS a castellano)

Fig. 17 Compresor rotativo de paletas enfriado con lubricante

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 18 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 19 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 20 (DE INGLÉS a castellano)

Enfriamiento del lubricante

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 21 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 22 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 23 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 24 (DE INGLÉS a castellano)

Fig. 24 Sistema típico de termosifón con múltiples enfriadores de aceite

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 25 (DE INGLÉS a castellano)

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 26 (DE INGLÉS a castellano)

TUBERÍAS DEL CONDENSADOR Y EL RECEPTOR

Condensador de envolvente y tubos horizontal y recipiente de paso

TRADUCCIÓN DE LOS TÉRMINOS DE LA FIG 27 (DE INGLÉS a castellano)

Condensadores de envolvente y tubos horizontales y paralelos