1.

CRITERIOS DE DISEÑO DE LAS LÍNEAS FRIGORÍFICAS

Una vez que conocemos la ubicación de los componentes principales del circuito frigorífico, es
necesario analizar cuál será el trazado de las tuberías frigoríficas que interconectarán el resto de
elementos de la instalación. Los factores principales a considerar en el diseño son los siguientes:

1. Minimización de las pérdidas de carga.

2. Adecuado retorno de aceite al compresor.
3. Adecuada alimentación de líquido en el dispositivo de expansión.
4. Minimización de los costes.

1.1. INFLUENCIA DE LAS CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL RENDIMIENTO FRIGORÍFICO

El refrigerante sufre pérdidas de presión al circular por el circuito frigorífico, en las tuberías y en
las válvulas y accesorios (Figura 1). Estas pérdidas afectan negativamente al rendimiento del ciclo:

Las presión y Tª de evaporación y condensación no son constantes, sino que existe una cierta caída
de presión, de manera que la relación de compresión real es mayor que la teórica. Esto hace
reducir el COP.

El compresor aspira menos caudal másico, ya que el refrigerante a menos presión es menos denso
y, además, tenemos mayor un mayor espacio muerto en los cilindros debido a la mayor relación
de compresión. Así pues, la potencia frigorífica que proporciona el mismo compresor es menor.

Un criterio comúnmente empleado es limitar las caídas de presión en el circuito a 1 K equivalente

en cada una de las líneas de interconexión, es decir, teniendo en cuenta la relación entre presión y
temperatura del refrigerante dentro de la campana de saturación, en cada tubería la pérdida de
presión no debe crear una caída de temperatura en el fluido superior a 1 K equivalente. Según
esto, los valores orientativos para cada línea son los siguientes:

Caída de presión en línea aspiración

< 0,1 bar ≈ 1K (Alta Tª evaporación, 5ºC a -10ºC)

< 0,05 bar ≈ 1K (Baja Tª evaporación, -10ºC a -40ºC)

Caída de presión en línea descarga y líquido

< 0,3 bar ≈ 1K (Alta Tª condensación, 50ºC a 40ºC)

< 0,2 bar ≈ 1K (Baja Tª condensación, 40ºC a 20ºC)

Figura 1. Efecto de la caída de presión sobre la eficiencia del ciclo.

1.2. INFLUENCIA DE UN INCORRECTO RETORNO DE ACEITE EN EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

Un inadecuado diseño de las líneas frigoríficas para el correcto retorno de aceite al compresor
supone:

Rápido desgaste del compresor por falta de lubricación.

Rotura de válvulas por golpes de aceite debidos a la formación de tapones en lugares indeseados.

Pérdida de rendimiento en la transmisión térmica de las baterías (condensador y evaporador) por

la acumulación de aceite en las mismas.

1.3. INFLUENCIA DE UNA INCORRECTA ALIMENTACIÓN DE LÍQUIDO EN EL SISTEMA DE EXPANSIÓN

Para un correcto funcionamiento de las válvulas de expansión es necesario que éstas sean
alimentadas únicamente con refrigerante en estado líquido, ya que la presencia de burbujas de
vapor hace trabajar a las válvulas de forma inadecuada e inestable.

Para conseguir que sólo exista líquido a la entrada de la válvula de expansión, hay que asegurar un
mínimo subenfriamiento del líquido condensado, lo cual conseguiremos con un condensador
adecuadamente seleccionado. No obstante, este subenfriamiento puede verse disminuido si las
pérdidas de presión en la línea de líquido son elevadas, ya sean debidas a la fricción o al
incremento de la cota del fluido. Es por ello que habrá que tener especial cuidado en el diseño de
las tuberías para evitar que se produzca revaporización del líquido refrigerante antes del sistema
de expansión.

1.4. CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y TRAZADO DE LAS LÍNEAS FRIGORÍFICAS

En cuanto a la configuración y trazado de las líneas frigoríficas, se pueden establecer los siguientes
criterios generales:
 1. Las líneas han de ser lo más cortas posibles, para minimizar los costes y las pérdidas de
carga.
2. Usar el mínimo número de accesorios posibles, para minimizar los costes, las pérdidas de
carga y la posibilidad de fugas.
3. Evitar en la medida de lo posible exponer la tubería a temperaturas extremas, que puedan
alterar el funcionamiento del sistema. En caso de necesidad, instalar un buen aislamiento.
4. El trazado lo realizaremos de manera que no interfiera en el uso normal del edificio.
5. Proteger las tuberías adecuadamente para que no sufran daños.
6. Las tuberías deben tener pequeñas pendientes para facilitar el retorno de aceite al
compresor.
7. Las tuberías deben estar debidamente fijadas a los soportes de sujeción.
8. Las tuberías de aspiración y descarga deben tener ligeras pendientes (2 %) en el sentido
del avance del refrigerante, para favorecer el retorno de aceite, ya que este se mezcla
peor con el vapor que con el líquido refrigerante.
9. Se deberá instalar un sifón a modo de “trampa de aceite” a la salida de cada evaporador
siempre que la tubería de aspiración salga por el techo de la cámara. Y si el compresor se
encuentra a una cota superior, se instalará una trampa cada 4 ó 5 m a lo largo del
montante vertical, estando ésta compuesta por un sifón y un contrasifón (Figura 2). Una
vez alcanzada la cota final del compresor, se realizará la conexión por la parte alta de la
línea de aspiración, también mediante contrasifón, para evitar retornos de aceite
montante abajo.

Figura 2. Sifón y contrasifón en línea de aspiración.

Si se trata de una instalación centralizada con varios evaporadores en paralelo, se instalará un

doble montante (Figura 3). Éste consiste en dos tuberías verticales, una de ellas dimensionada con
un diámetro adecuado para trasportar la potencia frigorífica del evaporador de menor capacidad.
El segundo tubo vertical deberá dimensionarse para transportar el resto de potencia frigorífica de
la instalación.

El funcionamiento es tal que cuando la instalación trabaja con baja capacidad, no hay velocidad
suficiente para el arrastre de aceite por el montante vertical, por lo que el aceite va taponando
poco a poco el sifón de la base del montante de mayor capacidad, empleándose casi
exclusivamente el montante de menor capacidad. Cuando aumenta la demanda de la instalación
arranca un mayor número de compresores, que provocan una depresión ascendente en el
montante de mayor capacidad (taponado por el aceite acumulado en el sifón), depresión que
finalmente consigue “arrastrar” el tapón de aceite por el montante, dejando entonces las tuberías
libres de aceite para un funcionamiento de la planta a máxima potencia.

Figura 3. Doble montante en línea de aspiración.

Para la línea de descarga del compresor, si el condensador se encuentra a una cota superior,
también será necesario instalar un doble montante, siguiendo el mismo principio que en la línea
de aspiración.

Las derivaciones a cada evaporador desde la línea de líquido principal se realizarán por la parte
inferior de la tubería, para evitar que se arrastren hacia los evaporadores burbujas de vapor que se
podrían formar en la parte superior (Figura 4).

Figura 4. Derivaciones en la línea de líquido por la parte inferior de la tubería.

En cuanto a las velocidades de diseño, dependen de cada tipo de línea:

LÍNEA DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA

Es la más crítica de diseñar. Los criterios de dimensionado son:

Para limitar la pérdida de carga ∆P ≤ 1K

Velocidad máxima: 10 m/s (tramos horizontales); 14 m/s (tramos ascendentes).

Para asegurar el retorno de aceite

Velocidad mínima: 2,5 m/s (horizontales); 5 m/s (ascendentes).

Velocidad menor de 5 m/s a la salida vertical del separador de aceite, si existe, para que no se
produzca arrastre de aceite.

LÍNEA DE LÍQUIDO

Los criterios de dimensionado son:

∆P ≤ 1K (incluyendo la caída de presión por cota si la tubería es ascendente), para evitar la

revaporización del líquido
 Velocidad: 0,5 a 1 m/s (del recipiente de líquido a la v. expansión) y ≤ 0,5 m/s (del condensador al
recipiente).

En el caso de las líneas de líquido, el retorno de aceite no suele ser un problema, ya que en la
mayoría de los casos este es miscible con el refrigerante líquido y es arrastrado sin dificultad.

2. CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS

2.1. MATERIALES Y DIÁMETROS COMERCIALES

Las tuberías para refrigerantes fluorados se suelen realizar habitualmente en cobre, unido
mediante soldadura fuerte, aunque también se puede realizar la unión mediante bridas. Para
tuberías con diámetro inferior a 3/4” se permite la unión abocardada.

Siempre son preferibles las uniones soldadas antes que las abocarcadas, ya que estas últimas son
más propensas a las fugas debido a las vibraciones de la instalación.

En la Tabla 1 se muestran los diámetros comerciales disponibles para tubería de cobre en

instalaciones de refrigerantes fluorados (Norma UNE EN 12735-1).

Tabla 1. Diámetros comerciales para tubería frigorífica de cobre.

2.2. AISLAMIENTO

En base al RSIF, siempre que las tuberías alberguen fluidos a una temperatura inferior a 15 ºC,
éstas deberán aislarse para ahorrar energía y para evitar condensaciones superficiales. Existen en
el mercado diferentes soluciones para el aislamiento de tuberías, dependiendo de la aplicación y
del diámetro de las mismas.

Las tuberías de cobre suelen aislarse mediante coquilla de espuma elastomérica de caucho tipo
Armaflex (Figura 5).

Figura 5: Aislamiento de tuberías con coquilla de espuma elastomérica.

El espesor de aislamiento se debe calcular en función de la temperatura del fluido transportado y
de las condiciones ambientales, limitando las pérdidas energéticas y evitando la condensación de
humedad sobre la superficie del tubo. El RSIF no establece unos valores mínimos de aislamiento
en tuberías, pero en la Tabla 2 se muestran unos valores conservadores para evitar
condensaciones y pérdidas energéticas excesivas en condiciones ambientales adversas
(Temperatura seca: 30 ºC y Humedad Relativa: 70 %).

Tabla 2: Espesor de aislamiento mínimo para tuberías frigoríficas.

2.3. DIÁMETROS ORIENTATIVOS SEGÚN POTENCIA FRIGORÍFICA

Aunque entraremos en profundidad en cómo calcular el diámetro de las tuberías, puede ser útil
tener unos valores orientativos para los refrigerantes más habituales. Las Tablas 3 a 6 muestran los
diámetros de referencia para diferentes refrigerantes trabajando en las condiciones más
frecuentes de Temperatura de evaporación (Te), Temperatura de condensación (Tc),
Recalentamiento (R) y Subenfriamiento (S). Los diámetros están calculados bajo las siguientes
consideraciones:

Línea de aspiración y descarga

– Velocidad máxima del fluido: 10 m/s (Para limitar las pérdidas de presión a 1 K equivalente).

– Velocidad mínima: 5 m/s (Para garantizar el arrastre de aceite).

Línea de líquido

– Velocidad: de 0,5 a 1 m/s (Para limitar las pérdidas de presión a 1 K equivalente).

Tabla 3: Diámetros de tubería para R-404A en media temperatura.

Tabla 4: Diámetros de tubería para R-404A en baja temperatura.

Tabla 5: Diámetros de tubería para R-134a en alta temperatura.

Tabla 6: Diámetros de tubería para R-134a en media temperatura.

Y hasta aquí llega esta entrada en la cual se han definido los principios básicos del diseño de
tuberías. En el próximo artículo procederemos al cálculo de los diámetros de las tuberías del
ejemplo del supermercado mayorista del cual ya seleccionamos los compresores. Emplearemos
software de cálculo para afinar en la selección de los diámetros de las tuberías y verificaremos las
velocidades y pérdidas de carga para un correcto funcionamiento del circuito.

Sistemas de refrigeración industrial: todo lo que necesitas saber| Inditer

Tiempo de lectura: 5 minutos

Los sistemas de refrigeración industrial proporcionan a la industria una herramienta fundamental

para la conservación y procesado de innumerables productos que día a día consumimos. Descubre
qué son y qué equipos se utilizan en cada aplicación.

De acuerdo con las restricciones de uso para los refrigerantes con un alto impacto
medioambiental, son muchas las opciones que están apareciendo para la implementación de
sistemas de refrigeración industrial con refrigerantes con mucho menor impacto al
medioambiente.

En muchos casos, se está recurriendo a refrigerantes que habían caído en desuso y que ahora
están en boca de todos, como es el CO2. En otros casos, se están aplicando soluciones que no eran
habituales en el sector de la refrigeración industrial, como es el uso del glicol.
Inditer dispone de una amplia gama de evaporadoras con distintas tipologías con un estudiado
diseño y calidad que permite la instalación de este tipo de sistemas, adaptándose de manera
eficaz a las condiciones de funcionamiento requeridas en cada caso.

Índice [ocultar]

1 ¿Qué es un sistema de refrigeración industrial?

2 Sistemas de refrigeración industrial en Inditer

2.1 Evaporadores de CO2

2.2 Aeroenfriadores o ‘dry coolers’ de alta temperatura

2.3 Sistemas directos e indirectos

2.4 Sistemas Indirectos o de varias etapas

3 ¿Cómo funciona el ciclo de refrigeración industrial?

4 Sectores en los que se implementan estos sistemas

5 Ventajas de nuestros sistemas en Inditer

5.1 Adaptados a las necesidades del cliente

5.2 Calidad con programas de diseño 3D

5.3 Compromiso con el medio ambiente

5.4 Flexibilidad y versatilidad de los equipos

¿Qué es un sistema de refrigeración industrial?

Un sistema de refrigeración industrial es un sistema capaz de mantener a una determinada

temperatura y humedad una cámara frigorífica en la que se almacena o procesa un producto
concreto.

Estos productos pueden ser desde frutas, hortalizas, carnes, pescados, hasta productos como:
precocinados, helados, o lácteos, en los que son necesarias unas condiciones de temperatura
determinadas durante su procesado y después conservación o maduración.

Sistemas de refrigeración industrial en Inditer

Las instalaciones de refrigeración industrial utilizan diferentes tecnologías para conseguir un

objetivo determinado, la refrigeración de un determinado espacio. Dichas tecnologías pasan por el
uso de distintos refrigerantes, lo cual lleva a varias tipologías de instalación, atendiendo a las
características de los anteriores.

>> ¿Cómo funciona el ciclo de refrigeración industrial?

A continuación, vamos a ver las dos tipologías básicas y describir, de forma resumida, el
funcionamiento de ellas.

Evaporadores de CO2

De acuerdo al esquema de sistemas indirectos, otra de las opciones muy utilizada hoy en día es el
empleo de un glicol en el sistema secundario, de manera que dicho fluido es bombeado a través
de un anillo de distribución hacia los puntos de servicio de la instalación, donde hay dispuestos
evaporadores Glicol.

El enfriamiento de dicho fluido se produce en un intercambiador de placas en el que dicho glicol

cede su calor al evaporador del circuito primario, produciéndose un enfriamiento del glicol que
posteriormente es distribuido.

Aeroenfriadores o ‘dry coolers’ de alta temperatura

Instalaciones de refrigeración industrial con CO₂ transcrítico: En estos casos, cuando el refrigerante
CO₂ cede calor al ambiente, no experimenta condensación, sino que se trata de un enfriamiento
sin cambio de fase.

Esto tiene lugar en el GasCooler a unas presiones de entorno a los 90bar. Inditer dispone de una
extensa Gama de GasCooler diseñados para presiones máximas de 130bar.

En el lado del evaporador, el CO₂ absorbe calor del medio y esto lo hace a presiones de entorno a
los 35bar (dependiendo de las condiciones de temperatura).

Instalaciones de refrigeración industrial con CO₂ subcrítico: En este caso, se produce la

condensación del CO₂, ya que se asegura de que la temperatura del medio sobre la que el
condensador debe ceder calor será inferior a los 32ºC. En cuanto al evaporador, este tendrá las
mismas características que en el caso de los sistemas transcríticos.

Sistemas directos e indirectos

En este tipo de sistemas, la evaporación, compresión, condensación y expansión se producen en
una misma etapa, consiguiéndose absorber calor de la cámara frigorífica y cediéndolo al exterior
de dicha cámara.

Sistemas Indirectos o de varias etapas

Son sistemas de varias etapas, en los que la evaporación del sistema primario (en rojo) absorbe el
calor proveniente de la condensación del sistema secundario (en azul). Siguiendo esta filosofía
encontramos diversas opciones.

>> ¿Cuáles son las ventajas del gas R32?

En el primario de estos sistemas de refrigeración industrial, encontramos un refrigerante HFC

como R134a, R507a o bien NH3, la condensación del mismo se hace sobre el ambiente, a través de
condensadores.

En este tipo de sistemas de refrigeración industrial, el evaporador que absorbe calor del medio a
refrigerar es parte del circuito secundario de CO2.

¿Cómo funciona el ciclo de refrigeración industrial?

El principio de funcionamiento de un sistema de refrigeración industrial se basa en el hecho de

que un fluido, al evaporarse, roba calor de su entorno.

Los refrigerantes son fluidos especiales con un punto de evaporación muy bajo. Cuando dicho
fluido entra al evaporador, este se evapora y roba calor de su entorno, concretamente del aire que
pasa por el evaporador.

Dicho fluido evaporado pasa por un compresor donde se eleva su temperatura y presión,
condiciones adecuadas para volver a ser condensado y, en dicho proceso de condensación, se
cede el calor absorbido del medio a enfriar, al ambiente.
Una vez condensado de nuevo, el fluido, en estado líquido, reduce su presión y se introduce de
nuevo en el evaporador, comenzado de nuevo el ciclo de enfriamiento.

Sectores en los que se implementan estos sistemas

La refrigeración industrial está presente en diferentes procesos productivos:

Alimentaria: Tareas de conservación de alimentos, maduración de productos (frutas), procesado

de alimentos precocinados, industrias cárnicas, lácteos…

Industria química: En este sector suelen ser necesarios los gases a presión a temperaturas
especiales en la fabricación de orgánicos, inorgánicos, pigmentos, plásticos, fibras, productos
químicos. En la industria del petróleo se usa también el frio en los sistemas de control de presión
del vapor o para cambiar relaciones de solubilidad.

Generación de energía: En ocasiones la generación de energía eléctrica se hace a través de

equipos de combustión interna para los que es necesario sistemas de refrigeración industrial
específicos.

Otros tipos de industrias como: Refrigeración de reactores, inertización de recipientes, purificación

de emisiones, tratamientos biológicos….

>> Refrigeración con NH3: Su funcionamiento

Ventajas de nuestros sistemas en Inditer

Dependiendo del refrigerante que se utilice y las condiciones de funcionamiento de la instalación,

deberemos seleccionar un evaporador adecuado. Para ello, podremos utilizar el programa de
selección de que dispone Inditer para la gama de evaporadoras.

Adaptados a las necesidades del cliente

Inditer dispone de un software de selección con una extensa gama de:

Evaporadores para HFC con distintas tipologías, separaciones de aletas, diámetros de ventilador.

Evaporadores para CO2. Con un conjunto de tipologías similar a los de HFC pero construidos con
materiales especialmente reforzados para soportar las altas presiones de estos sistemas.
Aeroenfriadores de Glicol: Con una extensa gama de tipologías, diámetros de ventiladores y
separaciones de aletas, diseñados especialmente para dar un rendimiento óptimo y minimizar las
pérdidas de carga del fluido.

Gama de Aerocondensadores: con diversas tipologías y diámetros de ventilador con los que es
posible realizar de forma óptima y eficiente el proceso de condensación en cualquier instalación,
con cualquier tipo de refrigerante: HCF, CO2, o amoniaco.

Calidad con programas de diseño 3D

Disponemos de un departamento técnico altamente cualificado, especializado en el cálculo

termodinámico, diseño estructural 3D y diseño eléctrico, de los equipos evaporadores y
condensadores de cualquier instalación de refrigeración industrial.

Compromiso con el medio ambiente

Inditer dispone de los certificados de Calidad ISO 9001:2015, Certificado ISO 14001:2015 de
Sistemas de Gestión Medioambiental y Certificación ISO 45001:2018 de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, con lo que garantiza, no solo una cálida máxima en los productos que fabrica, sino un
máximo respeto por el medioambiente en todos los procesos.

Flexibilidad y versatilidad de los equipos

La empresa fabrica sus propios intercambiadores de calor de tubo y aleteas con distintos
diámetros de tubo y geometrías, partiendo de materias primas de alta calidad (primeras marcas
europeas) como el tubo de cobre y la banda de aluminio con los que se fabrican los componentes
necesarios para ensamblar los intercambiadores de tubo y aletas.

Esto proporciona una flexibilidad absoluta en el diseño de cualquier evaporador o condensador de

un Sistema de Refrigeración Industrial.

¿Cuáles son los tipos de sistemas de refrigeración industrial?

Frío Industrial
tipos de sistemas de refrigeración industrial

Existen varios tipos de sistemas de refrigeración industrial, cada uno de ellos enfocado a satisfacer
las necesidades concretas del lugar en el que se instala.

Elegir el sistema de refrigeración adecuado, e instalarlo de la forma correcta, es una tarea

fundamental, ya que es la herramienta clave que permite a la industria conservar y mantener las
condiciones óptimas para manipular sus productos.

Cada vez hay más opciones en el mercado en términos de refrigeración. Esto se debe, sobre todo,
a las restricciones por cuestiones medioambientales. De esta forma, han aparecido sistemas de
refrigeración que utilizan refrigerantes de menor impacto medioambiental, como es el caso del
CO₂ o el glicol.

Tipos de sistemas de refrigeración industrial

Cada sistema de refrigeración atiende a unas necesidades concretas, por lo que los tipos se
diferencian en base a la tecnología y al refrigerante utilizados, lo cual influye directamente en la
instalación del sistema.

Con esto en mente, a continuación detallamos los tipos de sistemas de refrigeración industrial
básicos.

Sistema de refrigeración industrial por aire

Es el más habitual, y aunque se utiliza más frecuentemente para enfriar dispositivos electrónicos,
también sirve para cualquier otra cosa.

¿Cómo funciona? Se incrementa el área en contacto con el aire para que su rango de actuación
sobre la cantidad de calor a disipar sea mayor.

Sistema de refrigeración industrial pasiva por aire

La opción más sencilla y económica; además, al no tener partes móviles, tiene una altísima
durabilidad.
¿Cómo funciona? Se le denomina «pasiva» porque la disipación de calor ocurre sin tener que
efectuar ningún trabajo. Son sistemas rapidísimos que pueden acabar con grandes cantidades de
calor en muy poco tiempo.

Sistema de refrigeración industrial activa por aire

A diferencia de la pasiva, esta sí requiere de un trabajo para extraer la energía en forma de calor,
por lo que requieren la instalación de chillers.

¿Cómo funciona? Se trata de un circuito cerrado de gas refrigerante en el que no pueden faltar: un
compresor, un condensador, un dispositivo de expansión, un evaporador, una bomba de
impulsión, un depósito y, evidentemente, la máquina a refrigerar.

Climatizadores evaporativos

Son la mejor alternativa a la refrigeración convencional, ya que simulan el enfriamiento que tiene
lugar de forma natural en la naturaleza. Contribuyen a mejorar la calidad del aire, mantienen la
humedad en niveles óptimos y se adaptan a todo tipo de espacios.

¿Cómo funciona? El aire es atraído hasta el refrigerador mediante un ventilador, y pasa a través de
unas almohadillas mojadas de agua.

Evaporadores de CO₂

Como adelantábamos al principio, esta es una de esas alternativas más respetuosas con el
medioambiente.

¿Cómo funciona? Este sistema indirecto bombea glicol a través de un anillo de distribución hacia
los puntos de servicio de la instalación, donde hay unos evaporadores, encargados de neutralizar
el calor.

Dry coolers de alta temperatura

Instalaciones de refrigeración industrial con CO₂ transcrítico: el CO₂ cede calor al ambiente sin
condensarse

Instalaciones de refrigeración industrial con CO₂ subcrítico: el CO₂ se condensa para asegurar que
la temperatura del espacio al que el condensador debe cederle el calor es inferior a 32ºC.
Sistemas directos e indirectos

Evaporación, compresión, condensación y expansión suceden en la misma etapa.

¿Cómo funciona? Teniendo todas esas fases lugar en la misma etapa, el calor de la cámara
frigorífica se absorbe antes de ser expulsado al exterior.

Un sistema de refrigeración para cada circunstancia

Como ves, hay tantos sistemas de refrigeración como necesidades industriales. En Clima estamos
preparados para diseñar un plan de refrigeración a medida para tu negocio, industria o local.

Disponemos de un departamento y equipo técnico altamente especializado en diseño, instalación

y mantenimiento de cámaras frigoríficas y sistemas de refrigeración.