Administración de la Calidad Total:

La administración de la calidad total es algo que se esta haciendo mas

que viral en nuestros días, es un compromiso absoluto con la calidad, ya que

no es suficiente con realizar el producto o dar el servicio esto va mucho más

allá, si no que esto se trata de materia prima, la distribución, transporte y

asistencia al cliente, en fin, es un todo lo que se condensa en la administración

de la calidad total.

Para el éxito de la administración de la calidad total es indispensable el

liderazgo fuerte y permanente de la alta dirección y la educación y

entrenamiento de todos los miembros de la organización. El objetivo principal

perseguido por la gestión de la calidad total, como veremos históricamente, el

control de la calidad ha evolucionado

Un conjunto de estrategias o políticas de acción, o instrumentos o

herramientas de trabajo.

Las políticas que propone la buena administración de Calidad Total, son

estrategias o líneas de acción adecuadas para que puedan cumplirse los

puntos esenciales de la filosofía de la Calidad Total. Los puntos básicos que la

organización deberá cumplir con relación a su política de calidad total son:

Potenciar el recurso humano, buscando desarrollar un sistema de

comunicaciones abierto e implantar el control estadístico de los procesos, con

esto logrando establecer la calidad concertada con los proveedores, así mismo

logrando establecer un sistema de calidad, en la organización y también por su

parte se debe incluir las auditorias tanto internas como externas, para poder
participar en las certificaciones tanto de productos como de los sistemas de

calidad, implantados como estrategia para mantener la calidad con

perspectivas de futuro, en miras de la excelencia empresarial.

Así que la administración de la calidad total es una gestión de empresa

orientada hacia la mejora continua de los procesos y actividades a través de la

participación de todos en la empresa, de los directivos, mandos intermedios

ingenieros y empleados de la organización, logrando una sensibilización del

cliente interno como externo.

Diseño y Control de Procesos de Producción:

Hablando de diseños de procesos es buscar la parte operacional en una

organización, los flujos de trabajo y métodos para la producción de bienes y

servicios. La selección de estos comprende en elegir de la combinación de

factores óptima para la empresa en función a la estrategia de posicionamiento

que tenga, así como de la habilidad y capacidad para conseguir estos recursos.

Los responsables de esta área deben decidir, qué y cuántas

operaciones serán realizadas por los recursos humanos y por los equipos de

fabricación, así como la forma en que ambas se emplearán de manera

conjunta, para diseñar el proceso de producción y no solo eso lograr también el

control de la producción, saber como va funcionando la maquinaria en conjunto

con las personas y así van siendo homogéneos y logrando la producción para

satisfacer el mercado.
 Las organizaciones siempre deben enfocarse en el diseño de procesos

productivos y por ende cada decisión sobre el diseño de procesos productivos

afectan a la productividad de la empresa dado que predeterminan en gran

medida el valor que puede alcanzar la relación factor/producto.

No obstante, deben tomarse de manera continuada, en aquellas

empresas que actúan en entornos altamente inestables, lo que necesariamente

conlleva a que las empresas posean una importante capacidad de adaptación y

que sean altamente flexibles.

Podría decirse que hay factores que hacen que las empresas tomen

decisiones sobre el diseño o rediseño del proceso cuando tienen algunos de

las siguientes circunstancias:

- Se pretende ofrecer un bien o servicio nuevo o con modificaciones

significativas y que afectan a la concepción tradicional que la organización

tenía sobre el mismo.

- Como parte normal del mercado meta es que cambien los gustos de

los consumidores y ello inciden claramente en la función de demanda.

- El rendimiento actual del sistema no es el óptimo y se busca maximizar

la eficiencia del proceso productivo, este ultimo casi siempre hace que las

empresas hagan cambios en el diseño de la producción.

- Se produce una variación en las prioridades competitivas de la

empresa y los competidores están mejorando su posición competitiva respecto

a la empresa dado que emplean procesos más eficientes.

 - Surgen avances tecnológicos importantes que pueden implicar una

mejora de la relación calidad-precio de los productos, posibilitando a la

empresa generar ventajas competitivas.

Por otra parte, la mayor o menor complejidad del proceso en la

producción va a estar determinado por dos factores principales:

1. La estructura de los productos.

2. La homogeneidad del contenido del trabajo.

En relación a la estructura de los productos, el producto estandarizado y

es aquel que se fabrica de acuerdo con el diseño y especificaciones claramente

definidos por la empresa lo que lleva implícito un alto grado de homogeneidad

entre los bienes y servicios.

Y también está el otro tipo de producción que va de acuerdo al producto

a medida y es que suele estar diseñado y especificado por el propio cliente lo

que supone que el grado de homogeneidad sea poco significativo.

En lo referente a la homogeneidad del contenido del trabajo, también se

pueden definir algunas situaciones que son:

Esta homogeneidad alta, suele producirse en entornos que presentan un

volumen de producción estable y alto. y luego encontraremos la homogeneidad

baja asociada a los procesos a medida, en la empresa.

 Mejoramiento de la Calidad por medio del TQM:

Para empezar, hay que saber en qué consiste el método Total Quality

Management (TQM) y es que es un método de gestión de calidad cuyo objetivo

principal es que los colaboradores en una compañía aseguren y tomen

conciencia de la calidad en cada uno de los sectores de la organización. Pues

investigando un poco este método se puede utilizar en distintos rubros, como

en las empresas del Gobierno, en las industrias privadas, hasta en la

educación, podría decirse que es un método muy versátil.

Para muchos mandos intermedios desde su punto de vista, el método

TQM se resume como una filosofía de gestión, con la finalidad de lograr el éxito

a largo plazo de una compañía a partir de la exitosa satisfacción del cliente. No

es más que buscar cumplir la meta, todos los miembros de la organización

deben trabajar en conjunto, como todo lo que tiene que ver con calidad es que

la totalidad de los empleados deben estar comprometidos y el trabajo integrado

impulsará los procesos, productos y servicios, además de la cultura en la que

laboran.

Analizando un poco más sobre este método es que cada colaborador es

dueño y responsable de la calidad lograda, por lo que el compromiso tiene

mucho que ver.

Cada trabajo realizado en la empresa debe ser considerado como una

pieza clave para la implementación del TQM y es que se involucran a todos los

colaboradores en los procesos de ejecución, por lo que con este método si se

puede mejorar la
 Requiere el compromiso total de cada uno, sin distinción de rango, a lo

que este método fomenta la participación entre los trabajadores de planta,

gerentes y altos directivo que era algo que no se lograba juntar con anterioridad

en las empresas, ya que existía una división bien marcada y aún existe en

muchas empresas que se van rezagando en prácticas antiguas. Para

garantizar su éxito, todas las funciones y todos los empleados deben participar

en el proceso de mejora. De este modo, la organización instaurará tanto un

sistema de calidad como una cultura de calidad, garantizando principios como

la eficiencia y flexibilidad para crecer y desarrollarse de manera óptima, por lo

que este método TQM si hace un verdadero avance en la administración de la

calidad de las empresas de hoy en día.

Diseño de Procesos de Producción:

En el diseño del proceso de producción se requiere el conocimiento de

la función de costes, lo que permitirá al tomador de decisiones ajustar la

función de producción, expresión analítica del proceso productivo con el que

opera la empresa, porque es así cómo funciona el diseño de procesos de

producción viendo que las funciones que han sido expuestas con anterioridad,

cabe concentrarse en el diseño del sistema, es decir, cuáles son los procesos

de producción con los que va a actuar la empresa y qué exigencias técnicas va

a presentar, tomando en cuenta los aspectos tales como localización y

distribución física en planta, tiempos y métodos de trabajo, distribución y

valoración de puestos de trabajo, capacitación y recompensas, gestión de

materiales, calidad, renovación y mantenimiento de equipos.

 Bueno de esta manera, surgen tres cuestiones fundamentales. En

primer lugar, la clasificación de los procesos productivos, luego de esto

tendríamos el diseño básico del sistema de producción y, finalmente, el

diagnóstico de los costes derivados que podría tener la empresa.

En la siguiente tabla se podría decir que se logra condensar el tipo de

diseño de producción que puede haber y recoge las características principales

que permiten clasificar o tipificar el conjunto de procesos productivos de la

organización.

Clases de procesos de producción

Características Procesos

Rendimiento Continuo. Producción en serie.

temporal
Intermitente. Producción por pedido.

Gama de De producción simple.

productos
De producción múltiple:

– Producción independiente.

– Producción conjunta.

– Producción alternativa.

Secuencia de Mono etapa. Sistema de fabricación.

actividades
Bietapa. Sistema de fabricación y montaje

simples.
 Multietapa. Sistema de fabricación y

montaje múltiples.

Nivel de Centralizado: sistema mono planta.

integración
Descentralizado: sistema multiplanta.

(UDIMA, 2009)

Me permití adjuntar esa tabla ya que esta un poco mas detallada sobre

el diseño del proceso de producción, para así poder comprender sobre este

tema ya que cada tipo de proceso de producción es importante y puede ser

única para cada empresa o se podría combinar dependiendo del rubro o el tipo

de producto que se fabrica. Y así cada empresa tendrá un diseño de

producción único y exclusivo para cada empresa ya que un diseño de

producción resulta ser una de las decisiones principales en una empresa.

También es importante para el diseño de producción hacer una

selección del proceso, donde la empresa debe decidir, según la factibilidad del

producto, en términos de los costes y de los beneficios que pudiera esperar,

cuál será el proceso tecnológico que se va a utilizar, dentro de las opciones

que pudiera tener.

Otro factor del diseño de producción es la determinación de la capacidad

productiva que va a tener la empresa y que esta tendrá que dimensionar el

volumen de producción que el sistema puede alcanzar, capacidad que será

definida por la inversión.

 También tenemos la fijación del nivel de inventarios, donde la empresa,

una vez establecida la capacidad productiva, determinará el nivel general de

los inventarios que necesita, así como el sistema de control y de pedido para

renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan por el proceso

productivo, según lo que demanden sus características.

Localización y distribución en planta, dentro de las características

anteriores las decisiones anteriores llevan a ubicar y diseñar la planta de

transformación (o plantas).

El diseño de las tareas y puestos, en la organización se pone en

práctica del proceso productivo implica un análisis de las actividades en los que

se desarrolla, por una o varias tareas. Y lograr un desempeño eficiente de

estos requiere de una definición y valoración de puestos, con el consiguiente

diseño del sistema de remuneración y, en muchos casos, elaboración de un

manual de funciones y reglamento laboral.

Despliegue de la Función de Calidad QFD:

 Quality Function Deployment o QFD (también llamado “despliegue de la

función de calidad” en español) consiste en análisis sistemático de las

necesidades del cliente para mejorar la calidad de los productos, en resumen,

para lograr tener una mejor comprensión de este método, y de donde salió este
nuevo método y es que se originó durante las décadas de 1960 y 1970 en

Japón, donde fue desarrollado principalmente por Yoli Akal. Mitsubishi y

Toyota, entre otras empresas, no es realmente un método totalmente nuevo

para las empresas si no que se ha venido utilizando a lo largo de muchos años

y en muchas empresas y que este método sirve para adaptar mejor su oferta al

mercado y acelerar su crecimiento. Y pues resulta interesante dicho método ya

que parte de lo que busca es examinar cuidadosamente tanto las necesidades

del cliente como el rendimiento de los propios productos, así como la oferta de

la competencia. Ya que una empresa puede tener un producto a bajo precio y

tener perdida por no lograr la aceptación que se esperaba en el mercado meta.

La importancia del diseño es, por tanto, fundamental para el éxito, este

diseño debe traducir las demandas expresadas y latentes del cliente a las

especificaciones del producto/servicio. 

Y que utiliza este método para hacer su análisis es el uso de las fuentes

de información como ser las quejas y reclamaciones hechas por los usuarios,

hasta cuestionarios administrados a éstos, pasando por conversaciones

directas con algunos clientes al asar bien en las salas de ventas.

El QFD (Quality Function Deployment) supone una metodología que

permite sistematizar la información obtenida del usuario hasta llegar a definir

las características de calidad del servicio, adaptándolo a las necesidades y

expectativas detectadas. Y también con esto sobre entiendo que es una

herramienta para el diseño del producto o servicio nuevo que pudiera tener la

empresa.
 Por lo que el QFD nos va a permitir obtener información sobre los

aspectos del servicio en los que hay que centrarse y, en su caso, mejorar.

Teniendo en cuenta las valoraciones del cliente sobre esas variables, referidas

al propio servicio cuyo objetivo es la obtención de una Calidad de Diseño de un

servicio excelente mediante la conversión de las necesidades del cliente en

características de la calidad.

El QFD puede definirse como un sistema estructurado que facilita el

medio para identificar necesidades y expectativas de los clientes (voz del

cliente) y traducirlas al lenguaje de la organización, esto es, a requerimientos

de calidad internos, desplegándolas en la etapa de planificación con la

participación de todas las funciones que intervienen en el diseño y desarrollo

del producto o

Herramientas para Mejorar la Calidad:

Hay varias herramientas para lograr las mejoras de calidad con el fin de

medir analizar y proponer soluciones en función al control de calidad.

Estas herramientas surgen en los años 50 y con el pasar de los años se

han ido haciendo más conocidas en el mundo empresarial y se han venido

utilizando como apoyo a los sistemas de gestión, a través de modelos

estadísticos contribuyen a la mejora de los procesos y los procedimientos.

  Tenemos principalmente las siguientes herramientas de control de

calidad:

Diagrama de flujo: este ha sido uno de los más conocidos en las

organizaciones y es que permite identificar el mejor camino que el producto o

servicio recorrerá en el proceso, sin desperdiciar el tiempo del producto,

buscando en la medida de lo posible que no haya desperdicios.

Diagrama de Ishikawa (Fischione): este es otro método de medición y es

conocido como el análisis de causa y efecto, o diagrama de espina de pescado,

porque literalmente así está diseñado y buscamos con este método identificar

las posibles causas de un problema y sus efectos, por medio de la relación

entre el efecto y todas las posibles causas que pueden contribuir a tal fin,

utilizando variantes como ser material, medida, hombres, mujeres

Tablas de datos; la tabla de datos no es más que un formato tabulador,

que permite recaudar información de forma metódica y sistemática, de tal forma

que resulte fácil de revisar y observar tendencias en el comportamiento, de la

producción de la empresa.

Hojas de verificación: esta hoja se basa en una lista de elementos

preestablecidos, que requieren ser evaluados por lo que se utiliza para

certificar el cumplimiento de ciertas actividades o ver en que nivel de

cumplimiento podrían estar los procesos si se cumplen a cabalidad o no

Diagrama de Pareto: la mayor parte de la carrea de ingeniería se

escucha este método y se trata de un recurso gráfico utilizado para establecer

un orden en las causas de las pérdidas y como deben ser subsanada y es que
este método toma datos de diversas fuentes de información, pero

generalmente utiliza la información de

Histogramas: también esta este método que tiene como objetivo mostrar

una distribución de frecuencias de datos obtenidos con base en mediciones, a

través de un gráfico de barras, indicando el número de unidades en cada

categoría.

Diagrama de dispersión: este diagrama nos muestra lo que acontece

con variable según sea el movimiento de una y otra.

Cada uno de los métodos anteriores descritos son un apoyo para llevar

un control de la calidad, ya sea evitando desperdicios, buscando el mejor nivel

de distribución del producto para evitar desperdicios, el análisis de la historia de

la producción y el movimiento entre una variable y otra.

Normas Internacionales de Calidad:

Mejor conocidas como las normas ISO son una herramienta y

disposiciones que se emplean en organizaciones para garantizar que los

productos o servicios que ofrecen por dichas organizaciones cumplen con los

requisitos de calidad del cliente y con los objetivos previstos. Hasta el

momento ISO (International Organización foro Standardization), ha publicado

cerca de 20.000 normas internacionales y que han sido adoptadas por las

organizaciones y empresas de todo el mundo.

 Pues es aquí donde nos hacemos la pregunta para que sirven estas

normas realmente a una empresa, y es que son de gran utilidad para la mejora

de la calidad de las organizaciones y sirven como acreditación del

cumplimiento de los objetivos de calidad de nuestros productos y servicios que

ofrecemos al mercado meta.

Y es que estas normas cumplen la función de establecer los criterios que

permiten implantar unas pautas a nivel internacional que nos ayuden conseguir

la calidad y que además nos sirvan como garantía para obtener la confianza de

los mercados.

Hay beneficios para las empresas que logran certificarse en Estándares

Internacionales podemos resumirlos en:

Reducir sus costes: optimizando procesos y mejorando su productividad.

Satisfacción del cliente:  mejorando la calidad de los productos y/o

servicios garantizando el cumpliendo de las exigencias de los usuarios.

Acceso a nuevos mercados: Cumpliendo los requisitos del comercio

internacional y de grandes empresas.

Mejore su cuota de Mercado: Los certificados ISO suponen una ventaja

competitiva.

. 
 Y pues la empresa que logra la certificación de algunas de las normas

ISO, es porque llena todos los requisitos en pro de la gestión de calidad que

pudiera manejar la empresa. Por en si eso mide las normas ISO la calidad en

los distintos niveles de la organización.

Hay un gran número de normas, pero las empresas suelen utilizar unas

cuantas:

ISO 9001: Sistemas de Gestión de Calidad: y es que se trata de una

norma que incide en el enfoque de las empresas hacia el cliente para ofrecer

unos productos y servicios de mayor calidad. Un sistema de gestión de calidad

ISO 9001 ayuda a las empresas a controlar de forma continuada la calidad en

todos sus procesos. Es la norma que más certificaciones tiene emitidas, siendo

muy valorada en el entorno del mercado actual. 

ISO 14001: Sistemas de Gestión de Medio Ambiente: Esta norma

permite que una empresa controle las actividades, productos y servicios que

pueden ocasionar un impacto negativo sobre el medio ambiente. Esta norma

está basada en la “causa y efecto”, es decir, cada acción que realiza la

empresa debe tener un impacto mínimo en el medio ambiente. 

ISO 28001: Sistemas de Gestión de la Seguridad de la Cadena de

Suministro: Esta norma atañe a la mejora en la seguridad con el uso de los

procedimientos y buenas prácticas, en toda la cadena de suministro, desde la

provisión de materias primas, el transporte y almacenaje de los alimentos,

hasta la entrega del producto al cliente final. 

 ISO 27001: Sistemas de Gestión de la Seguridad de la Información: Esta

norma ISO es muy importante en la actualidad ya que se encarga de asegurar

las buenas prácticas y gestiones de la información que maneja una

empresa. La norma ISO 27001 protege la confidencialidad, disponibilidad e

integridad de los datos de una empresa, mediante un sistema de análisis del

principio ales riesgos y amenazas que podrían afectar a la información. 

ISO 20000: Sistema de Gestión de Servicios de TI; Esta norma ISO

garantiza que los servicios gestionados de TI adoptan un enfoque de procesos

integrados basados en la mejora continua con el objetivo de satisfacer los

requisitos del negocio, bien de la propia organización, o bien de clientes

externo.

Medición para el Control de la Calidad:

Pues definidas sus características, a continuación, veremos algunos de

los indicadores más empleados cuando se trata de medir la calidad de un

producto:

 
 1. Cobertura: Se define como la proporción entre el número de artículos

disponibles en los mercados y las personas que demandan una necesidad que

espera ser satisfecha. Este indicador es propio de proyectos que buscan

penetrar de forma masiva entre los consumidores o que están pensados a

largo plazo. Sin embargo, no siempre es así. A veces basta con que una

empresa cubra los pocos frentes en los que suele desempeñarse para obtener

un indicador positivo en términos de cobertura.

2. Eficacia: La eficacia no es otra cosa que la relación entre un producto

disponible y la necesidad para la que ha sido creado. Cuando esta relación es

positiva, la eficacia del producto es alta. Pero si la necesidad del cliente sigue

sin ser atendida tras la adquisición de dicho producto, el indicador es negativo.

Algo en el proceso ha fallado.

3. Valoración de ventas: El volumen de ventas es, sin duda, el elemento

más empleado para medir la calidad de un producto. Vender mucho casi

siempre es sinónimo de éxito: indica que el artículo ha tenido una buena

acogida y que ha generado gran interés. No obstante, esta relación no supone

en todos los casos un grado alto de calidad. Se puede vender mucho sin que el

producto sea del todo bueno.

4. Satisfacción del cliente: De hecho, el siguiente paso tras la venta de

un producto es la evaluación del grado de conformidad de quien lo ha

adquirido. La venta no garantiza satisfacción. Numerosos ejemplos dan cuenta

de ello. Al utilizar este indicador, las empresas deben desplegar varias vías de

retroalimentación para poder evaluar con acierto lo que se conoce como la

etapa de postventa, que es crucial de cara a nuevas líneas de producción.

 5. Competitividad: Hace referencia a la capacidad de las empresas para

explotar aquellas cualidades que hacen distintos a sus productos. También

tiene que ver con el nivel de adaptación a las dinámicas del mercado y a la

capacidad de innovación y cambio. Un producto incapaz de competir es, por lo

general, un producto de escasa calidad.

Medición de la Capacidad del proceso:

Suponiendo una característica de calidad cuya variable de respuesta

sigue una distribución normal, podemos decir que la curva representa lo que

está entregando el proceso, es decir, es la “voz del proceso” e indica lo que

está ocurriendo. Por su parte, los límites de especificación definen lo que se

considera una falla y, por ende, representan la “voz del cliente” e indica lo que

debe ocurrir.

Índice de capacidad potencial del proceso (Cp.): Uno de los índices más

utilizados es el Cp., que mide la capacidad potencial de un proceso. Es

decir, evalúa si el proceso es potencialmente capaz de cumplir con las

especificaciones del cliente. Para hacerlo, compara la variación tolerada con la

variación real:
 Estos evalúan al proceso contra cada uno de sus límites, es decir mide

la capacidad del proceso de cumplir con la especificación inferior mientras que

lo hace con la especificación superior.

Lograr brindar un producto o servicio de calidad no es solo una cuestión de

intención, sino que requiere bastos esfuerzos en garantizar procesos fiables,

capaces y estables. Adicionalmente, sabemos que, si no medimos, no

podremos gestionar; y si no gestionamos, difícilmente podamos mejorar.

En este sentido, medir la capacidad de nuestros procesos será uno de

los pilares en la gestión de la calidad de nuestra organización. De esta manera,

podremos vincular la filosofía de la mejora continua con nuestra gestión de la

calidad, en el marco de una estrategia Seis Sigma.

Conceptos Estadísticos en el Control de la Calidad:

Definimos el Control Estadístico de la Calidad como la aplicación de

diferentes técnicas estadísticas a procesos industriales, administrativos y/o

servicios con objeto de comprobar si todas y cada una de las partes del

proceso o servicio cumplen unas ciertas exigencias de calidad y ayudar a

cumplirlas. Teniendo en cuenta que calidad es lo mejor de lo de un producto o

servicio como su adecuación para ser usado y cumplir con la mejor expectativa

que tenía el cliente sobre dicho producto.

 Control Estadístico de Proceso (SPC) en refinación de harinas de maíz

para consumo humano:

Bueno para empezar el control estadístico del proceso consiste en

planificar y determinar cuándo un proceso está fuera de control, para así

mejorar los procesos operativos de la organización.

Con este método se encuentra en una serie de técnicas estadísticas que

permiten establecer criterios para medir, detectar y corregir variaciones en el

proceso que puedan afectar la calidad del producto o servicio final que se le da

al consumidor.

Dentro del proceso de control estadístico en la refinación de harina de

maíz para hacer tortillas de maíz, tenemos los siguientes:

Capacidad: entrada de maíz, en este paso está diseñado de acuerdo

con la solicitud de maíz el grano, y se elimina el germen que pudiera tener el

maíz y muele el endospermo en harina de maíz para el consumo humano.

　　El diseño del plan general: luego tenemos la parte del almacén

donde se ha de ir a almacenar el maíz teniendo las siguientes medidas 30 m de

largo, 8 metros de ancho, cubre un área de 240 metros cuadrados, que incluye

la parte de limpieza de maíz, el amortiguador de humedad y la parte des

germinante, y la parte de molienda de maíz y la parte de embalaje.

 equipo de procesamiento principal: en esta parte se incluye en todo el

sistema de procesamiento de la parte de limpieza de maíz, amortiguador de

humedad y máquina desgerminadora, vapor, molino de escamas, molino de

martillos, molino de maíz, máquina de envasado y tratamiento de residuos y

eliminación de polvo.

　　Flujo de la técnica de la planta de harina de maíz de maíz precocido:

　　1. Flujo de la técnica de la sección de limpieza para la máquina de

molino de maíz precocido:

　　Elevador de cangilones - Limpiador de maíz - Amortiguador de

humedad (acero inoxidable) - tolva del amortiguador - Transportador de tornillo

- Separador magnético - Desgerminadora - Tamiz de gravedad - soplador

　　2. Flujo de la técnica de la sección de descamación para la máquina

de molino de maíz precocido:

　　Depósito de almacenamiento - Depósito de vapor - Caja de

enfriamiento multicapa - Molino de escamas - Molino de martillos - Tamiz

simple

　　3. Flujo de la técnica de la sección de molienda para la máquina de

molino de maíz precocido:

　　Molino de martillos - tamiz doble - molino de rodillos - máquina

tamizadora - tolva de harina - embalaje

 Luego de identificarlas con el gráfico, el paso siguiente es eliminar las

causas especiales, ya que son ajenas al desenvolvimiento natural del proceso

con lo que se logra el estado de proceso bajo control estadístico; es decir, un

proceso predecible y afectado exclusivamente por causas comunes (aleatorias)

de variación", señalan los expertos argentinos Roberto Carro y Daniel

González en su libro

En extracción y refinación de aceites de palma:

En este proceso es un poco mas largo, y tedioso ya que es algo

engorroso y empieza con la parte más fácil en el campo de la siembra:

Extracción de aceite por racimo, en el cultivo de la palma africana, la

cifra que mejor indica a simple vista la eficiencia del campo y de la planta es la

relación extracción de aceite por racimo

Perdidas de aceite y palmiste en la planta Las "pérdidas conocidas" de

aceite son: La fibra en la prensa, as tusas o raquis de los racimos, las nueces,

el agua de desperdicio.

Las "pérdidas desconocidas" de aceite son: las salidas a los desagües,

el retiro deliberado de un punto del procesamiento o del almacenamiento, el

sobre cálculo del peso de los racimos de fruta fresca.

La producción de aceite Las pérdidas "conocidas" pero no registradas

son: Aceite en el condensador del esterilizador, el escape de aceite de los

racimos duros y sin pelar al incinerador, derrames de frutas Las pérdidas

"conocidas" de palmiste son: la nuez que se pierde dentro de la cascara, la

nuez que se pierde en la fibra ciclonal, la nuez que se pierde en el polvo

ciclonal

el proceso de extracción del aceite crudo de palma y de las almendras o

del palmiste se lleva a cabo en la planta extractora. Inicia con la esterilización

de los frutos, luego, se desgranan del racimo y se maceran para extraer el

aceite de la pulpa, clarificarlo y recuperar las almendras de la torta de palmiste

resultante, de donde se sacará el aceite de palmiste.

A detalle:

Recepción del fruto: los racimos que llegan a las instalaciones de la

planta extractora son pesados y, de acuerdo con los criterios de evaluación de

la calidad del fruto se clasifican. Se descargan en una plataforma de recibo y,

mediante un sistema de tolvas se alimentan las vagonetas. Una vez cargadas,

éstas se trasladan por medio de rieles al área de esterilización.  

Esterilización: En los esterilizadores (que son autoclaves) de igual

capacidad, por medio de vapor de agua saturada a presiones relativamente

bajas, durante periodos que van de los 65 a los 90 minutos, dependiendo de la

madurez de la fruta, aumentando y disminuyendo la presión. Este proceso

acelera el ablandamiento de la unión de la fruta, lo cual facilita su separación,

la extracción del aceite y el desprendimiento de la almendra de la cáscara de

nuez. Mediante este proceso de esterilización se inactiva la enzima lipasa que

favorece la producción de los ácidos grasos libres. Los esterilizadores tienen

líneas de entrada de vapor saturado y dispositivos para el desalojo de los

condensados que se producen en este proceso. Éstos son los primeros

efluentes y contienen residuos de aceite e impurezas como materia orgánica

Desfruta miento: Este proceso se realiza en el tambor disfrutador para

separar el fruto del raquis. El fruto es enviado al digestor mediante

transportadores sinfín y columna elevadora de cangilones. Los raquis son

conducidos fuera de la planta por medio de bandas transportadoras y se carga

en remolques para llevarlas al campo en donde se distribuyen en las

plantaciones de palma e inicia su descomposición y la incorporación de sus

elementos al el suelo, para luego ser absorbidos como nutrientes por las

palmas y como mejorador de suelo.

Digestión - prensado: Los frutos son macerados hasta formar una masa

homogénea y blanda de la cual se extrae el aceite mediante prensas de tornillo

sinfín. El licor de prensa se bombea al tanque clarificador en cual se realiza la

separación del aceite y de las impurezas. En la prensa se produce la torta (fibra

y nueces) que se seca y se envía mediante un sinfín a la columna de

separación de fibra-nuez. Las nueces se envían al área de palmiste ría y se

secan con aire caliente en un silo. La fibra que ya está seca se utiliza como

combustible de la caldera que genera el vapor de agua que necesita la planta.

Clarificación: Se realiza mediante una separación estática o dinámica de

las partículas de aceite de las de lodos por diferencia de densidades y

temperatura. El aceite   ya clarificado pasa al tanque sedimentador donde las

partículas pesadas se van decantando por reposo. Posteriormente, el aceite se

envía al deshidratador donde se le extraen los restos de humedad y de ahí se

bombea al tanque de almacenamiento. 

Almacenamiento: una vez realizados los controles de calidad en el

laboratorio, el aceite es llevado a los tanques de almacenamiento para ser

despachado a las industrias procesadoras.

Centrifugado: Las aguas aceitosas se pasan por centrífugas para recuperar el

aceite que aun contienen, el aceite recuperado se envía al área de clarificación

para su reproceso y el resto de la mezcla se envía a los tanques florentinos en

los cuales se recuperan las últimas trazas de aceite que pudiera contener. Los

florentinos, son la última parte del proceso de extracción y constituye la primera

parte del sistema de tratamiento de efluentes de la planta.

Desfibrarían y trituración: La mezcla compuesta por fibra y nueces, que se seca

a una humedad requerida es conducida mediante sinfines para su separación.

Éste es un proceso neumático, donde se utiliza una columna vertical a través

de la cual pasa un flujo de aire ascendente a velocidad determinada y que por

densidad hace que toda la fibra suba y que las nueces caigan al fondo de la

columna de separación. Las nueces pasan al tambor pulidor para quitarle la

fibra residual y de éste al silo de secado.

Palmistería: Las nueces secas provenientes de los silos de secado se

envían a un clasificador de nueces y de ahí al triturador en donde se rompe la

nuez y se obtiene el palmiste o almendras limpias. Una vez rota la nuez, la

separación de la cascarilla de la almendra se realiza por un proceso neumático

por diferencia de densidades. La cascarilla se envía a la caldera como

combustible y la almendra al silo de secado.

Planta de aceite de palmiste: La almendra seca se envía a través de

transportadores sin fin a la planta de aceite de palmiste en donde se extrae el

aceite mediante el uso de prensas sinfín (de caracoles) y se envía al tamiz para

quitarle parte de las impurezas. Después, se hace pasar por un filtro de lonas

de donde se obtiene el aceite listo para su comercialización. Este proceso es

continuo y físico y no se utiliza ningún tipo de solventes.

Diagramas o gráficos de control para variables, atributos y

defectos:

Los gráficos de control por atributos son la herramienta esencial utilizada

para controlar características de calidad con sólo dos situaciones posibles,

como, por ejemplo: conforme/disconforme, funciona/ no funciona,

defectuoso/no defectuoso, presente/ausente o bien para características que se

puedan contar, como número de manchas, número de golpes, número de

rayas, etc. También en algunas ocasiones se tratan características por

variables como atributos, en el caso de que sólo se considere si se cumplen o

no las especificaciones de calidad sin importar cuál es el valor concreto de

dicha variable. Las especificaciones de calidad son las medidas deseadas de

las características de la calidad en un producto. Las características de calidad

se evalúan con respecto a estas especificaciones.

Por último, hay cuatro tipos de gráficos de control para atributos según la

naturaleza del control a realizar, que son los siguientes:

Basados en la distribución Binomial:

 Gráfico np: Número de unidades defectuosas en muestras de tamaño

constante.

Gráfico p: Porcentaje de unidades defectuosas en muestras de tamaño

variable.

Basados en la distribución de Poisson:

Gráfico c: Número de defectos por muestra en muestras de tamaño

constante.

Gráfico u: Número de defectos por unidad en muestras de tamaño

variable
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