INOCUIDAD ALIMENTARIA

Es la condición de los alimentos que garantizan que no causaran daño al

consumidor. Un alimento es una sustancia nutritiva para cumplir las funciones
vitales de los seres vivos.
Contaminación cruzada. Proceso por el cual los alimentos entran en contacto
con sustancias ajenas, generalmente nocivos para la salud. Existen dos tipos:
1.- C.C. Directa. Transferencias de bacterias de un alimento a otro.
2.- C.C. Indirecta. Transferencia de bacterias de un alimento a otro a través de
utensilios.
ENFERMEDAD DE TRANSMICION ALIMENTARIA (ETAs ).
Es un conjunto de enfermedades provocadas por el consumo de agua o
alimentos contaminados que sean nocivos para la salud (virus, bacterias,
parásitos). Esto ocurre en todo el proceso desde la producción agrícola,
manejo, almacenamiento, distribución, consumo, riego, matar al animal, etc.
Existen tres tipos de etas:
1.- Infección. Es cuando un microorganismo entra a tu cuerpo y comienza a
reproducirse y se multiplica. Como virus, bacterias y parásitos (ej.:salmonella,
virus de la hepatitis A, triquinella spirallis)
2.- Intoxicación. Es cuando un microorganismo entra a tu cuerpo y este
empieza a liberar su toxina. Producidas por hongos o bacterias, aunque éstos
ya no se hallen en el alimento (ej.:toxina botulínica, enterotoxina de
Staphylococcus).
3.- Toxiinfección. Es cuando se multiplica y libera su toxina a la vez.
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM).
Son prácticas de higiene aplicadas para la manipulación, preparación,
envasado y almacenamiento de alimentos. Tiene como propósito garantizar
que los alimentos sean inocuos.
Son más que un conjunto de normas favorables que, en la industria, se aplican
durante todo el proceso de fabricación de un producto (ya sea un fármaco, un
cosmético o un alimento) con el fin de garantizar su inocuidad y calidad al
momento de ser adquirido y utilizado por el consumidor.

Las Buenas Prácticas de Manufactura o BMP se podría decir que nacieron a

principios del siglo XX junto con la FDA – Food & Drug Administration
(Administración de Medicamentos y Alimentos) y en el marco de la aprobación
de la Ley de la Pureza de los Alimentos y Medicamentos (Pure Food and Drugs
Act) en el año 1906. Dicha ley se aprobó en respuesta a los graves y sucesivos
abusos hacia el consumidor en materia de alimentos y medicamentos, por la
 falta de inocuidad, pureza y eficacia que presentaban, además de las
adulteraciones y etiquetados engañosos.

Pero para llegar a la aprobación de la Ley de la Pureza de los Alimentos y

Medicamentos (Pure Food and Drugs Act), hubo una lucha de 25 años llevada
a cabo en gran parte por el químico Harvey Washington Wiley y representada
por aproximadamente 100 proyectos de ley previos, los cuales dieron origen a
lo que hoy nos resguarda como consumidores finales. Posteriormente, en
1938, se promulgó el Acta sobre Alimentos, Drogas y Cosméticos, donde se
introdujo el concepto de inocuidad.
Con la implementación de las BPM´s se generan barreras para impedir la
contaminación de los alimentos, algunas de las exigencias y beneficios  de las
BPM´s son:

 Los equipos deben estar calificados y los procesos validados.

 Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de
los productos.
 Personal capacitado y apropiadamente cualificado para realizar los controles
del proceso.
 Instalaciones y espacios adecuados.
 Servicios y equipamientos apropiados.
 Rótulos, envases y materiales apropiados.
 Instrucciones y procedimientos aprobados.
 Transporte y depósito apropiados.
 Manejo integral de plagas.
 Programa POES de limpieza y desinfección de equipos y superficies.
 Cuidado de la higiene y salud personal,
 El registro y la verificación de todos los aspectos son de vital importancia
para identificar posibles riesgos y adoptar medidas correctivas.
 Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

 Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,

saludables e inocuos para el consumo humano.
 Son indispensable para la aplicación del SistemaHACCP (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad
Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.
 Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

Estos son algunos de los aspectos que incluyen la mayoría de los estándares

que hacen referencia a Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s).

 Limpieza y Sanitización.
 Control de Plagas.
 Higiene Personal
 Instalaciones Físicas y Equipos.
 Análisis Microbiológicos.
 Producto No Conforme.
 Defensa de los Alimentos.
 Control de Vidrio
 Control de Alérgenos.
 Vida de Anaquel.
 Trazabilidad y Retiro de Producto

Tipos de contaminantes:

1.- C. Biológicos. Bacterias, hongos, virus. Tienen gran capacidad de

propagación y pueden aparecer cuando limpiamos los utensilios de limpieza de
diferentes sectores.

2.- C. Químicos. Se debe a la presencia de sustancias o residuos químicos que

entran al producto por accidente (detergentes, etc.).

3.- C. Físicos. Provocan daño a nivel de la boca o tubo digestivo (trozos de

metales, vidrios, madera, etc.).

ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP).

Es un programa de manejo enfocado hacia la prevención de problemas para así

garantizar la producción de alimentos que sean seguros para el consumo
humano y evitar riesgos para la salud. El concepto más básico en HACCP es el
de prevención más que de inspección.

Tiene como objetivo identificar los peligros relacionados con la seguridad del
consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los
procesos de control para garantizar la inocuidad del producto. PREVENIR
RIESGOS DE CONTAMINACION.

ORIGEN. La principal causa fue los cambios en la calidad de los productos

japoneses, en los años 50. El sistema HACCP permitió controlar el proceso,
acompañando el sistema de procesamiento de la manera más detallada posible,
utilizando controles en las operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en
los puntos críticos de control.

La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia

sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió
de base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos)
desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja
acidez.

Los 7 principios del HACCP:

1.   Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas;

2.   Determinar los puntos críticos de control;
3.   Establecer límites críticos;
 4.   Establecer un sistema de control para monitorear el PCC;
5.   Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que
un determinado PCC no está bajo control;
6.   Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el Sistema HACCP está
funcionando de manera eficaz; y,
7.   Establecer documentación para todos los procedimientos y sus respectivos
registros.

Asimismo, existen 5 pasos preliminares para poder establecer el Sistema

HACCP, teniendo así la secuencia lógica del Sistema HACCP (12 pasos):

1.   Formar el equipo HACCP

2.   Describir el producto

3.   Identificar su uso esperado

4.   Describir el proceso y diagramar el flujo de producción

5.   Verificar en diagrama de flujo in situ (en el lugar)

6.   Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas (Principio

1);

7.   Determinar los puntos críticos de control (Principio 2);

8.   Establecer límites críticos (Principio 3);

9.   Establecer un sistema de control para monitorear el PCC (Principio 4);

10.   Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo

indique que un determinado PCC no está bajo control (Principio 5);

11.   Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el Sistema

HACCP está funcionando de manera eficaz (Principio 6); y,

12.   Establecer documentación para todos los procedimientos y sus respectivos

registros (Principio 7).

Por otro lado, el Sistema HACCP no podría ser implementado sin haber
revisado y logrado con éxito los programas pre requisitos, los mismos que
contribuyen a disminuir la probabilidad de ocurrencia de algún peligro (físico,
químico o biológico).
Equipo de HACCP y el plan HACCP
El equipo HACCP, es el factor clave para la implementación y mantenimiento
del Sistema HACCP, el cual deberá estar integrado por personas con
competencias, capacitación y conocimientos en los procesos, inocuidad de
alimentos y legislación aplicable; tanto nacional como internacional o según
requerimientos del mercado.

Asimismo, el Plan HACCP será el documento que describe las funciones del
equipo, la descripción del proceso productivo y el detalle de la secuencia
lógica. Este debe ser cuidadosamente revisado y aplicado en el lugar y
proceso, ya que un incumplimiento de lo descrito podría hacer que los
alimentos causen daños no sólo al consumidor; sino a la empresa, teniendo
coste muchas veces irrecuperables.

Finalmente, el Sistema HACCP es amigable con todo Sistema de gestión;

Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Salud, etc., haciendo que la
organización logré el éxito sostenido en el mercado.

POES: PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO.

Refiere a TAREAS específicas relacionadas con la LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN que

deben realizarse en establecimientos que manipulan alimentos para obtener un
producto apto para el consumo humano.

Son un conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento necesarios

para la conservación de la higiene en el proceso productivo de los alimentos, esto
incluye la definición de los procedimientos de sanidad y la asignación de responsables.

Son necesarios porque los alimentos deben contar con un programa de higiene y
saneamiento.

PUNTOS QUE ABARCA LOS POES.

1.- Seguridad e higiene del agua.

2.- limpieza y saneamiento de superficies en contacto con alimentos.

3.- prevención de contaminación cruzada.

4.- mantenimiento de lavado, desinfección de manos y servicios sanitarios.

5.- protección de alimentos adulterantes, contaminantes.

6.- adecuados rotulados, almacenamiento y uso de sustancias tóxicas.

7.- control de condiciones de salud del personal.

8.- control de plagas.