Contenido

1. INTRODUCCION..................................................................................................................3
1.1 CONCEPTO DE TALADRO..........................................................................................3
2. ANTECEDENTES.................................................................................................................4
HISTORIA DEL TALADRO..................................................................................................4
TALADRO EN LA ACTUALIDAD....................................................................................6
HISTORIA DE LA RECTIFICADORA.............................................................................6
3.- OBJETIVOS...............................................................................................................................8
3.1 OBJETIVOS GENERALES:.....................................................................................................8
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:................................................................................................8
4.- DESARROLLO DE LA PRACTICA................................................................................................8
4.1.- MAESTRANZA ARCIENAGA...............................................................................................8
4.2 TIPO DE MAQUINAS.......................................................................................................9
4.2.4 FACTORES A TENER EN CUENTA AL MOMENTO DE TALADRAR.........................................11
4.2.5 VELOCIDADES DEL TALADRO.........................................................................................12
4.2.6 ANGULO DE CORTE DEL TALADRO.............................................................................13
ANALISIS DE RECTIFICADO DE CILINDRO DE INTERIORES.......................................................13
5. SEGURIDAD INDUSTRIAL........................................................................................................20
6.- CONCLUCIONES:....................................................................................................................21
7.- ANEXOS
1. INTRODUCCION

1.1 CONCEPTO DE TALADRO

El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al
que hace girar y realiza el trabajo. Se suele llamar taladro a la máquina que
mueve el elemento que realmente hace el trabajo.
Por ejemplo:
Se moverá una broca para hacer agujeros y si le acoplamos un disco o cepillo
de alambre este lijará o desbastará la pieza sobre la que se use.
No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, también se
utiliza para otros trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la
herramienta que le acoplemos.
Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que
acoplarle la herramienta que hará el trabajo cuando gira.
También veremos que hay varios tipos diferentes de tipos de taladros, en
función de la energía utilizada para hacerle girar, de su mecanismo y de sus
tamaños.
Hoy en día, por lo tanto, un taladro también sirve para atornillar/desatornillar
elementos de sujeción, lijar, afilar y esmerilar superficies, y hasta para mezclar
pintura o mortero. Y sus modelos y aplicaciones pueden comprender desde
una simple y pequeña barrena similar a un sacacorchos hasta una torre de
perforación de pozos petroleros, abarcando en el medio disciplinas tan
disímiles como la medicina o la industria aeroespacial.
Esta aclaración es necesaria porque, como expresamos arriba, si bien puede
usarse un taladro para atornillar/desatornillar un elemento de sujeción o
mezclar pintura, no puede usarse un atornillador/destornillador o una llave de
impacto para perforar un agujero.

2. ANTECEDENTES

HISTORIA DEL TALADRO

El taladro es una herramienta de uso frecuente, lo cierto es que este artilugio

no siempre ha sido tal y como lo conocemos hoy y ha experimentado una
evolución a lo largo de los años, mejorando y perfeccionando su labor. La
historia del taladro está marcada por grandes descubrimientos y
personalidades que han contribuido a llegar al desarrollo del taladro actual.

Si nos remontamos al Paleolítico los humanos ya taladraban con concha de

moluscos. Existen conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de
antigüedad en África y Oriente Próximo que son atribuidas al Homo Sapiens.
Muy probablemente el precursor del taladrado fue el “molinillo” de hacer fuego.
Estaba integrado por una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro se
fue desarrollando progresivamente, primero accionando con las palmas de las
manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba
alternativamente de sus extremos, según figura en un grabado egipcio de 1440
años A.C.

Otro procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorrelieve

egipcio de 2700 años A.C. que consistía en un robusto eje con una punta de
pedernal para taladrar, dotado de un mango para facilitar el giro y la
incorporación de dos macetas que permitían regularlo.

En esta era precisa utilizar una de las manos y crear un movimiento de rotación
de la pieza en el torneado y de la herramienta en el taladrado. Debido a esta
necesidad nació el llamado “arco de violín”, instrumento de accionamiento
giratorio alternativo compuesto de un arco y una cuerda, utilizado desde hace
miles de años hasta la actualidad de forma residual en algunos países.

Sobre el año 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible accionado con el
pie, representando un gran avance sobre al accionado con arco de violín, ya
que permitía tener las manos libres para el manejo de la herramienta de
torneado.

A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar gruesos
troncos de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para
conducir el agua.

Ya terminando el siglo XV, Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal para

taladros profundos.

En 1838, Nasmyth construye un taladro de sobremesa totalmente metálico. El

giro se transmitía a través de un volante accionado a mano o por transmisión.
Por medio de un juego de engranajes cónicos se hace girar el husillo en el que
se aloja una broca punta de lanza.

Joseph Whitworth, construyó en 1850 un taladro de columna accionado por

transmisión a correa y giro del eje porta brocas a través de un juego de
engranaje cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulable verticalmente,
mediante el sistema de piñón de cremallera.

IMPORTANCIA DEL TALADRO

Se denomina taladrado o taladrar a la operación de mecanizado limitada al

objetivo de realizar agujeros cilíndricos de diferente profundidad y diámetro en
una pieza con herramientas de arranque de viruta. La herramienta utilizada es
la broca. El proceso de taladrado, dentro del proceso de mecanizado, es uno
de los más comunes ya que suele ser necesario en numerosas piezas. Este
tipo de mecanizado es una operación rápida y sencilla.

Las maquinas taladradoras se caracterizan por combinar dos movimientos

diferentes:

 El movimiento principal o de corte, en él la herramienta de corte, la broca,

realiza el movimiento de rotación o giro.

El movimiento de avance, el avance de la broca a lo largo de su propio eje en

una pieza estacionaria, para provocar un agujero del mismo tamaño o muy
similar al diámetro de la herramienta de corte.

 BERBIQUÍ
El berbiquí es
la herramienta
manual
antecesora
del taladro
actualmente
sólo se usa
algunas
carpinterías
antiguas y
para
materiales
blandos.
 TALADRO
MANUAL
Es una
evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad
de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.
 TALADRO MANUAL DE PECHO
Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor presión sobre la
broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre
él.
 TALADRO ELÉCTRICO
Es la evolución de los taladros anteriores, que surgió al integrando un motor
eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para
cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras
muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplando
los accesorios necesarios.
 TALADRO SIN CABLE
 Prescinde de la toma de corriente y funciona con una batería. La principal
ventaja es su autonomía, al poder usarlo donde queramos sin necesidad de
que exista un enchufe. En caso de que nuestra batería se agote, siempre
tenemos la opción de usar un cargador para baterías.

TALADRO EN LA ACTUALIDAD
Actualmente y como resultado de la evolución histórica y de los continuos
avances de la tecnología existe un amplio abanico de tipos de taladro.
Tras años de evolución, descubrimientos y perfeccionamiento de técnicas de
perforado hemos llegado de forma paulatina al taladro actual tal y como lo
conocemos.
Para taladrar es necesario que el taladro sea bueno y que la broca sea
apropiada al material a taladrar. En algunos casos será imprescindible la
utilización de algún accesorio, como soportes verticales o topes de broca. No
debemos olvidar tomar medidas de seguridad para su uso y evitar así cualquier
tipo de accidente.

HISTORIA DE LA RECTIFICADORA

Los antecedentes de la historia de la rectificadora se pueden encontrar siglos

atrás cuando los seres humanos empezaron a fabricar y a utilizar herramientas
las cuales cortaban y pulían. Fue en ese momento cuando se necesitó crear un
proceso por medio del cual se logrará afilar las herramientas y así se fundaron
las bases para la rectificadora. Mucho tiempo después, en el siglo XVIII, se
logró inventar el papel lija el cual se volvió un elemento imprescindible para
todos los artesanos que se encargaban de pulir piezas metálicas.

Se tiene registro sobre el nacimiento de las muelas a principios del siglo XIX y
fue utilizado por los antiguos egipcios para lograr perforar. Tiempo después, a
partir del año 1830 se logró implantar el esmeril en grano aglomerado dentro de
la industria creando un nuevo tipo de abrasivo y en esta época surgieron las
primeras máquinas de rebarbado y pulido. Aparentemente, la primera muela de
rectificar fue creada en el año 1843 pero aún no tenía los medios mecánicos
adecuados.

La rectificadora es un tipo de máquina bastante compleja y tiene un

funcionamiento muy mecanizado. En primer lugar, debe de recibir energía
suficiente para poder accionar el electroimán el cual tiene la responsabilidad de
sostener la pieza y hacer que no se mueva. Luego de que el electroimán es
colocado, se debe de encender la máquina y el mueble empezará a girar. El
siguiente paso será mover los volantes que se encargan de mover el
electroimán en la dirección x y en la dirección y. Luego, por medio del control
automático se hace posible que el electroimán pueda oscilar de manera tal que
se consigan las dimensiones y el acabado que se desea.
Usada para poder eliminar los materiales en una determinada pieza por medio
de una muela. Conforme esta muela va girando se va eliminando el material de
la pieza creando de esta manera una textura y una superficie lisa durante el
proceso.

Algunos accesorios que pueden ser utilizados con la rectificadora son:

 Cabeza tangencial: una cabeza opcional que puede ser instalada y que
realiza movimientos transversales manuales o automáticos.
 Aspirador de turbina: posee rotores intercambiables para evitar que se
formen grandes cortinas de aceite emulsionado.
 Depuradora de discos magnéticos: este accesorio funciona muy bien
como un deporte dador de discos magnéticos.

La rectificadora es una máquina de suma importancia sobre todo para el campo

de la industria pues es el medio ideal con el cual se pueden realizar finos
acabados gracias a su enorme poder abrasivo. Con este tipo de máquina es
posible retirar todo tipo de impurezas y rugosidades y se hace posible el
manipular de forma sencilla muchos materiales como piezas de madera y acero
endurecido, incluso puede también ser utilizada en piezas delicadas como
lentes y cristales.

3.- OBJETIVOS

3.1 OBJETIVOS GENERALES:

- Conocer las herramientas y el proceso en el rectificado cilíndrico de
interiores con todas sus características. (Anexo a)

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Ubicar la maestranza a investigar.
 Identificar los procedimientos necesarios para llevar a cabo la operación de
rectificado cilíndrico de interiores.
 Conocer los materiales y las herramientas utilizadas en el proceso de
rectificado cilíndrico de interiores

4.- DESARROLLO DE LA PRACTICA

4.1.- MAESTRANZA ARCIENAGA

Especializada en la fabricación de piezas para agroindustria, fabricación de
engranajes, ejes, acoples recuperación de piezas rotas, piezas con tratamiento
térmico. Rectificación de culatas, block, cigüeñales de todo tamaño de
vehículos y maquinaria industrial. Recuperación de brazos, pasadores,
balancines, baldes, bujes de bronce, teflón, acero de todo modelo de tractores."

UBICACIÓN:
La maestranza “HERMANOS ARCIENEGA”, queda ubicada en el 4to anillo
entre Av. Paragua y Av. Mutualista #1700, frente a la universidad UPSA
(Universidad Privada Santa Cruz)
4.2 TIPO DE MAQUINAS

4.2.1 TALADRO DE COLUMNA

El taladro de columna es un taladro fijo en posición vertical, que está sujeto
mediante una columna y cuenta con una base donde se apoya la pieza que
vayamos a taladrar.
Gracias a su sistema, permite sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran
precisión, ejerciendo una presión uniforme durante todo el proceso.
Su principal función consiste en hacer agujeros y cortes en cualquier tipo de
material, ya que este tipo de taladro es uno de los taladros perforadores más
potentes del mercado.
Para manejar bien un taladro de columna es conveniente que antes de
empezar a trabajar conozcas bien sus partes.

El taladro de columna está formado por:

 Cabezal o cuerpo del taladro.
 Palanca de penetración.
 Mecanismo de velocidades.
 Porta broca o mandril.
 Broca.
 Columna del taladro.
 Escala o mecanismo de graduación de profundidad.
 Mesa de trabajo.

4.2.2 TALADRO DE HUSILLOS MÚLTIPLES

• Es diseñado para perforar varios aguajeros.
• Taladra piezas con exactitud que son intercambiables.
• Utilizan con frecuencia un avance de la mesa.
• Elimina los movimientos del pesados engrane motriz de husillos.
4.2.3 TALADRADORA RADIAL
Los taladros Radiales se componen de una amplia base horizontal sobre la que
generalmente se halla dispuesta la mesa porta piezas fijas, con sus guías para
que en ellas puedan colocarse tornillos para fijación de las piezas que se ha de
taladrar.
Sobre la base se eleva una robusta columna cilíndrica, sobre la que se desliza
con movimiento, ascendente y descendente un brazo horizontal, que es
accionado por una cremallera o tornillo sin fin.
La taladradora radial está compuesta por:
*Base
* Columna
*Brazo
* Cabeza
4.2.4 FACTORES A TENER EN CUENTA AL MOMENTO DE TALADRAR
 Las poleas y correas de transmisión de los taladros deben estar protegidas
por cubiertas.
 El circuito eléctrico del taladro debe estar conectado a tierra.
 El cuadro eléctrico al que esté conectada la máquina debe estar
provisto de un
interruptor diferencial de sensibilidad adecuada.
Es conveniente que la carcasa de protección de las poleas y correas
esté provista de un interruptor que impida la puesta en marcha del
taladro
cuando la protección no está cerrada.
 Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al
alcance del operario más cercano.
 Para retirar una pieza, eliminar las virutas,comprobar medidas, etc., se debe
parar el taladro.
 ANTES DE TALADRAR
Antes de poner el taladro en marcha para comenzar el trabajo de
mecanizado, deberá
comprobarse:
1. Que la mesa de trabajo y su brazo están perfectamente
bloqueados, si el trabajo es
radial o de columna.
2. Que el cabezal está bien bloqueado y situado, si el taladro es de
sobremesa.
3. Que la mordaza, tornillo o dispositivo de sujeción de que se trate,
está fuertemente
 anclado a la mesa de trabajo
4. Que la pieza de taladrar está firmemente sujeta al dispositivo de
sujeción, para que
no pueda girar y producir lesiones.
5. Que nada estorbará a la broca en su movimiento de rotación y de
avance.
6. Que la broca está perfectamente fijada al portaherramientas.
7. Que la broca está perfectamente afilada, de acuerdo al tipo de
material que se va a
mecanizar.
8. Que la carcasa de protección de las poleas de transmisión está
bien situada
 DURANTE EL TALADRADO
1. Durante el taladrado deben mantenerse las manos alejadas de la
broca.
2. Todas las operaciones de comprobación y ajuste deben realizarse
con el taladro y el eje parados.
3. Siempre que se tenga que abandonar el taladro, deberá pararse
éste,
desconectando la corriente
4. Nunca se sujetará con la mano la pieza a trabajar. Cualquiera que
sea la pieza a trabajar debe sujetarse mecánicamente, para impedir
que pueda girar al ser taladrada, mediante mordazas, tornillos, etc.
5. Debe limpiarse bien el cono del eje, antes de ajustar una broca. Un
mal ajuste de la broca puede producir su rotura con el consiguiente
riesgo de proyección de fragmentos.

4.2.5 VELOCIDADES DEL TALADRO

La velocidad de corte es una operación de taladrado es la velocidad
superficial en el diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta
forma por conveniencia, aunque casi todo el corte se realiza realmente a
las velocidades mas bajas cercanas al eje de rotación. Para fijar la
velocidad deseada de corte en taladrado,. Es necesario determinar la
velocidad de rotación de la broca por su diámetro. Si N representa la
rev /min del huesillo, entonces
4.2.6 ANGULO DE CORTE DEL TALADRO

4.3 ANALISIS DE RECTIFICADO DE CILINDRO DE INTERIORES

Rectificado cilíndrico de interiores

El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter
geométrico y dimensional que se producen durante las operaciones de
manufactura de piezas, ya sea por maquinado. Este último caso es
particularmente importante para el acero, ya que las piezas son
calentadas y sumergidas en un baño de enfriamiento con lo cual sufren
deformaciones más o menos pronunciadas.
Por lo tanto, con el rectificado se pueden corregir: excentricidad,
circularidad, rugosidad, etc. y por otro lado, llevar las dimensiones de
una pieza a las tolerancias especificadas según su diseño. Hoy en día
este proceso también se ha ampliado a piezas de acero sin templar,
bronces, aluminio y fundición.
La máquina utilizada para rectificar se llama rectificadora. La
herramienta con la que se rectifica se llama muela o piedra de rectificar.
El movimiento principal del equipo lo da la muela que gira a alta
velocidad y el movimiento secundario lo tiene la pieza y la herramienta.
Las rectificadoras cilíndricas universales permiten el rectificado interior y
exterior de superficies cónicas o cilíndricas. También permiten el
rectificado de caras planas frontales.
 Las rectificadoras sin central se usan con piezas de forma sencilla que
no se prestan para el rectificado corriente. Si la pieza es larga y delgada,
se pandeará por acción de la presión de la muela y si es corta y se
acerca al contrapunto, dejará poco espacio para la acción de la muela.
Por ello se utiliza una rectificadora sin centro, en el que no se requieren
órganos de fijación ni centrado axial. 
CAMISA DEL MOTOR
En algunos motores esos cilindros están construidos por una “camisa”
que es, simplemente, un tubo de acero en el block del motor y que
posibilita la refrigeración por medio del líquido refrigerante en su vuelta.
Son relativamente fáciles de sustituir, en caso de desgaste.
Es una cavidad responsable de asegurar que las muy altas temperaturas
del escape no dañen los componentes internos del motor. Debido a su
importante función, en caso de un problema es recomendable
reemplazar la camisa del cilindro.
¿Qué significa encamisar un motor?
Cuando el desgaste de un cilindro es tal que no existe posibilidad de
rectificado, comúnmente se lleva adelante un procedimiento que se
llama: encamisar los cilindros.
Se trata de montar nuevas camisas en el cilindro. Con ello se vuelve al
motor a su cilindrada original. Las nuevas camisas son montadas en el
cilindro en prensas especiales, previa rectificación del cilindro
Las Camisas
En algunos motores esos cilindros están construidos por una “camisa”
que es, simplemente, un tubo de acero en el block del motor
Son relativamente fáciles de sustituir, en caso de desgaste
CLASES DE RECTIFICADOS
1.-CILINDRO O CONICO(MUELA)
 INTERIOR
 EXTERIOR
2.-ARRANQUE DE LA VIRUTA (CUCHILLA)
 MENOS PRESICION
3.-DESGASTE DE LA SUPERFICIE DEL CILINDRO(CUCHILLA)
 MUCHA PRESICION
Arranque de la viruta por cuchilla
 Mecanizado por arranque de viruta
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a
un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.
En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste
(eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio)
y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión;
proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se
requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una
 limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta
contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega
a extraer viruta
Herramientas de corte para rectificar
 Cuchilla
Una cuchilla es la parte plana de una herramienta o de un arma que
tengan normalmente un filo o un extremo afilado hechos generalmente
de metal como el acero para cortar, apuñalar, rebanar, arrojar, empujar,
o golpear
"metal duro", es un material duro utilizado en el mecanizado de
materiales resistentes tales como acero al carbono o acero inoxidable,
así como en situaciones en las que otras herramientas flaquean, como
grandes series de producción. Normalmente, el carburo realiza un
acabado mejor en la pieza y permite un mecanizado más rápido.
El carburo de wolframio o carburo de tungsteno es un compuesto
formado por wolframio y carbono. Es un compuesto intersticial con
composición química de W3C hasta W6C, perteneciente al grupo de los
carburos. Se utiliza fundamentalmente, debido a su elevada dureza, en
la fabricación de maquinarias y utensilios para trabajar el acero. De esta
característica también recibe el nombre de «vidia» (en alemán widia,
como abreviatura de wie diamant (‘como el diamante’)).
Debido a su elevada dureza y escasa ductilidad, se elaboran piezas de
este material en forma de polvo, añadiendo entre un 6 y un 10 % de
cobalto. Los granos del carburo de wolframio empleados en el proceso
suelen tener diámetros de aproximadamente 0,5 a 1 micrómetros. El
polvo se prensa, y las piezas obtenidas se calientan a una presión de 10
000 a 20 000 bares, aproximadamente a 1600 °C (algo por debajo del
punto de fusión del carburo). En estas condiciones, la masa se
compacta por sinterización, actuando el cobalto como pegamento entre
los granos del carburo.
El acabado final de las piezas solo se puede realizar con métodos
abrasivos. También es posible mecanizarlo con máquinas de
electroerosión de hilo o penetración.
El tipo de material formado de esta manera se conoce como cermets, de
las siglas inglesas cerámica metal
las herramientas de corte de carburo de wolframio sinterizado son muy
resistentes a la abrasión y también puede soportar temperaturas más
altas que las herramientas de acero de alta velocidad. La superficie de
corte de carburo se utiliza a menudo para el mecanizado de materiales
tales como acero al carbono o acero inoxidable, así como en situaciones
de uso intensivo, donde otras aleaciones durarían poco, tales como
producción intensiva en serie. Debido a que las herramientas de carburo
mantienen mejor que otras herramientas el borde de corte afilado,
 generalmente producen un acabado mejor de las partes, y su resistencia
a la temperatura permite un mecanizado más rápido. El material
generalmente se llama carburo cementado, cobalto metal duro o carburo
de wolframio. Se trata de un compuesto de matriz metálica donde las
partículas de carburo de wolframio están agregadas y el cobalto metálico
es la matriz. Los fabricantes utilizan el carburo de wolframio como
material principal en algunas brocas de alta velocidad, ya que puede
resistir altas temperaturas y es extremadamente duro.2425 También se
emplea en capas finísimas para recubrir filos de corte aumentando su
resistencia al desgaste entre un 15 a un 30%.
Son estas herramientas comúnmente llamadas "de vidia", y se utilizan
tanto en tornería como en matricería, en forma de herramientas de corte
que resultan ser más eficientes que las de aceros al carbono o aceros
rápidos (HSS), ya que mantienen su filo por más tiempo y pueden ser
utilizadas a mayor velocidad (debido a su extremada dureza). La vidia se
utiliza para la fabricación de las brocas o mechas utilizadas en
mamposta
Tipos de cuchillas
 Cuchillas de desbastar. - trata de arrancar la mayor cantidad posible
de material en menor tiempo posible, aprovechando al máximo tanto la
capacidad de corte de la herramienta como la capacidad del torno. la
cuchilla por lo tanto a de ser robusta, pueden ser curvas y rectas tanto a
a la derecha como a la izquierda
 Cuchilla de afinar. - Se trata de obtener una superficie cuidadosamente
acabada exacta de forma y pulido la viruta arrancada debe ser pequeña
interesa por lo tanto formas redondeadas y anchas. El corte de esta
cuchilla debe repararse con piedra de afinar después de afilarlas de lo
contrario dejaría una superficie áspera y rugosa
Muelas (cilíndricas)
La operación que se realiza con las muelas es el denominado
rectificado en el que se elimina material por medio de esta herramienta.
Cuando montamos una muela en una rectificadora, debemos realizar
ciertas operaciones para que la misma quede en condiciones de realizar
correctamente el rectificado de la superficie que deba tratar; entre estas
operaciones están el equilibrado de la muela, sujeción de la misma en el
eje y diamantado de su superficie. Si la muela no está correctamente
centrada o tiene un desequilibrio apreciable, el perfil resultante, al
rectificar una superficie plana.
Característica que debe tener una disco:
Se refiere al material al que están formados los granos de abrasivos
encargados de la remoción
 Dureza
Marca la resistencia de un mineral a ser penetrado por otro material. Se
suele medir en la escala de Mohs de 1 a 10 donde el valor más elevado
 corresponde al diamante. Los minerales que se usan en reparación
suelen estar en 9,5. 
Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer
una dureza elevada, superior a los materiales que debe mecanizar. Esto
con el fin de remover el sobre-metal sin sufrir desgastes excesivos en su
estructura. Como puede verse en la tabla 1 los materiales usados como
abrasivos presentan durezas superiores a las de materiales
convencionales.
 Resistencia al desgaste
Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los granos abrasivos, la
resistencia al desgaste es un factor de suma importancia. Un grano con
baja resistencia al desgaste perdería su filo fácilmente aumentando no
solo la fuerza de corte sino también el área de contacto entre la pieza y
la herramienta. Esto genera un aumento en la cantidad de calor
generado durante el proceso de rectificado, lo cual como se discutió
antes presenta inconvenientes para la integridad física, dimensional y
micro-estructural de la pieza.
 Tenacidad
Mide la capacidad de los materiales para resistir a la rotura y la
deformación. Indica cuanta energía puede absorber un mineral antes de
romperse. 
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de
la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar un
mecanizado en menos tiempo, pero acelera el degaste de la herramienta

D(mm)× π ×(rpm)
V CORTE= mm
1000 ( )
min

VELOCIDADA DE ROTACION DE LA PIEZA

La velocidad del torno es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro, la velocidad está limitada
por el motor principal y el número de velocidades de la caja de cambio
del torno

m mm
V ( corte ) ( )×1000( )
VROTACION = min m
D × π (mm)
La velocidad de corte y avance determina la calidad de la superficie
final la potencia de la máquina y la velocidad con la que se ejecutan las
piezas
 AVANCE DE LA HERRAMIENTA
Es la velocidad con la que progresa el corte. Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza de la profundidad de corte y
calidad de la herramienta.
mm
VAVANCE= VROTACION × Avance por revolución ( ¿
rpm
PROFUNDIDAD DE CORTE
Es el espesor de la capa de material removido, es decir la diferencia del
diámetro de la superficie original de la pieza y la superficie final después
de todas las pasadas de la herramienta
TIPO DE MATERIAL
La dureza del material influye directamente en la velocidad de giro
velocidad de avance velocidad de rotación esfuerzo de corte
ESFUERZO CORTANTE
F=Profundidad de corte × Avance por revolución × Presión
de corte
HERRAMIENTAS PARA MEDIR LOS CILINDROS:
Las más utilizadas en cilindro interiores:
- El micrómetro: También es denominado tornillo de Palmer, calibre
Palmer o simplemente Palmer. Su funcionamiento se basa en un tornillo
micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran
precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas de
milímetro, 0,01 mm o 0,001 mm (micra) respectivamente. Medimos el
pistón.
- El alexómetro: Es un instrumento de medición de diámetros interiores.
Es un reloj comparador anexado a un eje. En su extremo se encuentra el
contacto que hace girar las agujas del alexómetro y de este modo poder
comparar las medidas. Cuando hablamos del contacto del extremo
hablamos de un pistón que se comprime y se relaja cada vez que
vayamos a medir un diámetro interior, que es lo que a su vez hace girar
la aguja. Al otro lado del pistón, hay un contacto que nos servirá de
apoyo a la hora de medir y asegurarnos de que no haya movimiento
alguno ni variaciones. Medimos cilindro.
BLOCK
Es, para llamarlo de alguna forma, la base del motor
Por lo general está construido de hierro fundido, aluminio o aleaciones
especiales. El block se fija al chasis, bastidor, por medio de unas piezas
a las que se llaman soportes o patas de motor.
PISTON
Es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de
un motor. También conocido como émbolo, se trata de un elemento que
se mueve de forma alternativa dentro de un cilindro para interactuar con
un fluido.
Fabricados con aluminio, los pistones se instalan en el cilindro a través
de anillos con flexibilidad, que le permiten realizar sus movimientos.
Gracias a los pistones, el fluido que se halla en el cilindro debe cambiar
su volumen y presión, pudiéndose convertir dichas modificaciones
en movimiento.

VIRUTA
 Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o
espiral que se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales
como brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación,
sobre madera o metales.
La pieza con la que trabajamos en la rectificadora MWR son block y
bielas las piezas que conforman el conjunto del motor están sometidas a
fricción y por ello tienten al desgaste y a deformaciones, esto debido a la
fuerza de rozamiento entre piezas y la diferencia de temperaturas a las
que están sometidas.
Los cilindros de un motor son orificios por donde se desplaza un pistón y
en su parte superior forma parte de la cámara de combustión donde se
comprime la mezcla de aire e hidrocarburo líquido (nafta), la superficie
interna del cilindro debe ser lo más lisa posible para lograr un mejor
desplazamiento y dar mayor rendimiento al motorizado.
Rectificado de block
Sirve para aumentar la sobre medida las cuales van de (cmm) 0,25-0,50-
0,75-1 (mm)
PASO 1:
Selección de la materia prima a trabajar, en nuestro caso utilizamos
block de motores con cilindros desgastados que ocasionaban el mal
funcionamiento del mismo como ser: tecleado de motor, esto ocurre
cuando el pistón empieza a saltar por el desgaste del cilindro y ocasiona
que escape aceite lo que hace que humee blanco por el caño de escape
de la movilidad.
PASO 2:
Medición de los diámetros internos del cilindro con el reloj comparador,
para poder determinar diámetro de desgaste y con ello ver cuál será la
nueva medida de pistón a utilizar.
Es importante saber:
¿Cuándo necesita ser rectificado un cilindro interior?
Cuando empieza a quemarse el aceite del motor esto provoca a que
salga humo negro y así se sabrá que la pieza necesita ser rectificado.
PASO 3:
Acomodamos la pieza en la rectificadora para iniciar el proceso, este
mecanismo utiliza una muela o cuchilla como pieza principal ya que esta
tiene la función de hacer que el desgaste sea mayor dentro del cilindro,
 la muela está compuesta por gran cantidad de pequeños granos
abrasivos, las velocidades van a depender de acuerdo a las
características de la pieza y de acuerdo a las veces que haya sido
rectificado
Un motor puede ser llevado a rectificación cuatro veces, si la pieza llega
al rango permitido se procede a quitar la camisa desgastada por un
nuevo encamisa, esto consiste en aplicar un cilindro (repuesto) dentro
de la pieza y se realiza el rectificado correspondiente para que el cilindro
medida estándar (patrón).
PASO 4:
Para el acabado final de la pieza llevamos el block a la maquina
bruñidora de cilindro, la cual cuenta con un panel de control, un
regulador hidráulico, una linterna, una prensa para sostener el motor,
una manguera refrigerante de diésel.
Acomodamos la pieza en la bruñidora para iniciar el siguiente proceso,
este mecanismo utiliza una pieza principal que cuenta con dos esponjas
y dos piedras de desbaste que tienen la función de hacer que el
desgaste sea más fino dentro del cilindro, las velocidades van a
depender de acuerdo a las características de la pieza.
El tiempo que tardamos en bruñir cada cilindro es de 5min. Es necesario
para esto tener al lado un reloj comparador para medir el diámetro del
cilindro las veces que sea necesario para tener mayor precisión dentro
de este proceso.

5. SEGURIDAD INDUSTRIAL
El nivel de seguridad ocupacional en base al cuadro EPP (el equipo de
protección personal), de la Maestranza ARCIENAGA es de un nivel medio. A
continuación, se detallan las falencias en el siguiente cuadro:

TABLA DE EPP
CILINDRO
RECTIFICADO INTERIOR
No
Aplicad
Equipo de protección personal aplicad
o
o
Botines de seguridad SI  
Uniforme manga larga SI  
Gafas de seguridad SI
Respiradores   No
Casco de seguridad SI
Guantes de cuero SI
Protectores auditivos SI  
En cuanto a las instalaciones eléctricas, estas son adecuadas en la Maestranza
ARCIENAGA todos los cables estaban acomodados de buena manera, no
existe riesgo de algún accidente eléctrico. Con respecto a la iluminación, el
establecimiento carece de iluminación acorde a las necesidades del trabajo. La
ventilación es deficiente en todas las aéreas de trabajo. Disponen de pocos
extintores de fuego; no cuentan con señalizaciones de eléctricas

RECOMENDACIONES
- Instalar mejores luminarias en las diferentes áreas de trabajo.
- Colocar las debidas señalizaciones eléctricas para algunos sitios de
peligro.
- Orden y limpieza en las áreas de trabajo para ayudar a los operarios.
Esto les permitirá realizar sus operaciones con mayor facilidad y de
mejor manera.
- Realizar mejoras en las oficinas para dar más comodidad en esta área

6.- CONCLUCIONES:

- La realización de nuestra visita nos permitió conocer y aprender acerca

del proceso de rectificación de cilindros; así como el uso de maquinarias
en cada proceso.

- Por medio del rectificado se puede dar un acabado final a las piezas,
pero este método puede presentar algunos defectos, lo que hace
necesario el uso de otros procesos para dar otros acabados más finos,
como ser el Bruñido.

- La Rectificadora de cilindro nos va asegurar la geometría perfecta, en

cuanto al paralelismos, concentricidad y la circunferencia.

- El proceso final de la rectificadora es el más importante, dado que es la

medida que nos da la tolerancia para que el pistón no se nos prenda,
pegue o atore en el cilindro.

A mayor Velocidad de rotación obtenemos un menor diámetro de corte.

A menor Velocidad de rotación obtenemos un mayor diámetro de corte.

7.- ANEXOS