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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO


INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA/CFP: CONFECCIÓN DE PRENDAS DE VESTIR

CARRERA: MECÁNICO DE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS DE


CONFECCIÓN TEXTIL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

NIVEL: TÉCNICO OPERATIVO

“REDUCIR TIEMPOS EN LA OPERACIÓN CERRADO


DE CUELLO DE POLO BOX”

AUTOR: CARITA TIPO ARMANDO


ASESOR: ROBERTO ALCANTARA FONSECA

LIMA, PERÚ
2018

1
DEDICATORIA

Agradezco a dios por darme la fortaleza y

confianza para terminar este proyecto de innovación, a

mis familiares por estar siempre dándome

motivaciones, brindándome todo su apoyo en los

malos y buenos momentos, durante todo este proceso.

2
ÍNDICE
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN…………….……...6
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA……………………………...8
1.1Razón social………….…………………………………………………………..….9
1.2Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empre…………………………………...10
1.3 Productos, mercado, clientes……………….……………………………………...11
1.4 Estructura de la organización………..…………………………………………….14
1.5 Otra información relevante donde se desarrolla el proyecto.…………….......……15

CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA……....16


2.1 Identificación del problema técnico en la empresa………………………………...17
2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora………………………………….25
2.3 antecedentes del proyecto de innovación y/ mejora………………………...……...26
2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora………………………...….…26
2.5 Marco teórico y conceptual………………………………………………………...27
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora………………………27
2.5.2 conceptos y términos utilizados………………………………………………….30

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL…………………..…......34


3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual………………........35
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa…..…37
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. (Usando el diagrama de
causa-efecto, 5 porqué, etc.)……………………………………………………….…...38
3.4 Priorización de causas raíces (diagrama de Pareto) ……..……………………..… 42

CAPÍTULO IV: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA……………………..…43

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta……………………………………………..44


4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
Mejora……………………………………………………………………………...…...45
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta…………………..…...…46

3
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada……………………………………………………………………...47
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora…………...……………………...….……..50
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora……………………….......51

CAPÍTULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA…………...…52

5.1 Costo de materiales.…………………………………………………..…………....53


5.2 Costo mano de obra…….…………………………………………………..…...….53
5.3 costo de máquinas herramientas y equipo………………………………….………54
5.4 otros costos de implementación de la mejora………………………………………54
5.5 costo total de la implementación de la mejora………….………………………….55

CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA…...56

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora……………………..……57


6.2 Relación Beneficio/Costo…………………..………………………………………59

CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES…………………………………..…………...….61

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora…....62

CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES……………………………….……….…..63

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación……….…64

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………..……………..65

4
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA
ALEX MINA IDEAS TEXTILES. Es una empresa que se dedica a hacer servicio en

sector Textil y Confecciones, se presentan problemas en las cuales nos retrasan el

trabajo y la producción; La cual posee en los siguientes capítulos.

En el primer capítulo, se desarrolla sobre los aspectos generales de la empresa como

productos, servicios, localización, estructura etc. Así como la misión, visión,

organización y todo lo necesario para entender a la empresa y servir de base para un

mejor análisis de la realidad problemática a resolver.

En el segundo capítulo, se describirá los principales problemas de la empresa y

seleccionara el de mayor impacto en sus resultados cuya solución se propondrá en el

proyecto de mejora. Este problema pude ser un producto y/o servicio que está

generando menor beneficio que el esperado, una lista de reclamos, retraso en la entrega

de productos, un cuello de botella que genera una restricción, un desperdicio en el

proceso, un procedimiento, un método de trabajo, etc.

En el tercer capítulo, se presenta problemas que causa en el producto, en los materiales,

en el costo, oportunidad de entrega de productos, tiempo, calidad, método de trabajo etc.

(Analizar causas raíces usando el diagrama de causa – efecto 5 porque, etc.).

(Priorizar causas raíces usando diagrama de Pareto, método de los factores cualitativos,

etc.).

5
En el capítulo cuatro, cinco, seis, siete y ocho, se realiza una propuesta técnica de la

mejora, costos de implementación de la mejora, evaluación técnica y económica de la

mejora, conclusiones respecto a los objetivos, recomendaciones para la empresa

respecto del proyecto de innovación y mejora.

6
CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

7
1.1RAZÓN SOCIAL: ALEX MINA IDEAS TEXTILES.

RUC: 20601445116

CONDICIÓN: ACTIVO

DIRECCIÓN LEGAL: Jr. Montevideo. 855 la victoria LIMA.

1.2MISIÓN, VISIÓN. OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

8
MISIÓN: Somos una empresa dedicada a la

fábrica de polos cuello camisero polo box,

polo básico para caballeros, somos conscientes

que hace poco comenzamos en la confección y

la industria textil.

VISIÓN: Brindar a nuestros clientes

productos de altísima calidad en tiempos de

entrega más cortos y a un precio accesible.

OBJETIVOS: Ser la empresa textil

reconocida a nivel nacional e

internacional con mayor prestigio en el

Perú con una infraestructura moderna,

y excelente calidad de sus productos y

por su volumen de productividad.

 Mejorar los reprocesó de producción, reducir los tiempos de entrega y aumentar

la cantidad diaria producida así como seguir elevando nuestro nivel de calidad.

9
 Terminar la construcción e implementación de nuestro local propio con una

mejora distribución física, mejor iluminación, mejores espacios y mejor

comodidad para nuestros trabajadores y nuestros clientes.

 Ser reconocido por las empresas de exportación en el sector confecciones

como una empresa de prestigio para realizar los servicios de confección que

requiera.

VALORES:

Respeto

Somos coherente entre lo que pensamos,

decidimos y hacemos. Nos reconocemos

y nos valoramos como empresa,

aceptamos y comprendemos la forma de

ser, pensar y actuar de nuestros

colaboradores y clientes. Nos basamos

en la cordialidad, entendimiento, armonía

y actuamos siempre con la verdad.

10
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTE.

PRODUCTOS:

 La empresa ALEX MINA IDEAS TEXTILES. Hace servicios de confección

para exportadores de Polo Cuello Camisero (polo box)

MERCADO:
11
 “Tejidos García E.I.R.L.” Prolong. Antonio Bazo 880 – La Victoria, Lima

Jersey 20/1

 "Comercial Textil Palacios” 10074321807 Jr. América 472, Int 107 Galería

Textil – La Victoria Rib 24/1

 “Textiles Palmer E.I.R.L.” 20522848051 Jr. América 392, 2do Piso – La

Victoria Pique 24/1

CLIENTES:

12
 CMJ DEL SUR S.A.C

 INCA COTON S.A.C

 INDUSTRIAS NETTALCO S.A.

 TEXTIMAX

 TOPITOP

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.

13
GERENCIA
GENERAL

ADMINISTRACIÓN

GERENCIA DE
PRODUCCIÓN

MANTENIMIENTO COSTURA CALIDAD

INSPECCIÓN

1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA


DONDE SE DESARROLLA EL PROYECTO.

14
En el año 2015 fue creada la empresa ALEX MINA IDEAS TEXTILES inscrita en

registros públicos con número de partida 12784539. Identificada con RUC Nº

20601445116 y con domicilio Fiscal Jr. Montevideo. 855 la victoria LIMA, es una

empresa que se dedica a la fabricación de polos cuello camisero (polo box) y polo

básico, inicio sus actividades de servicio en el año 2015 cuenta actualmente con 2

colaboradores administrativos y 20 empleados operativos.

A la fecha se encuentra asiendo servicio para distintas empresas de exportación. La

meta de la empresa es dar a conocer la calidad de su trabajo incrementando poco a

poco sus respectivos áreas de trabajo como también cumpliendo las normas

estandarizados del trabajo.

15
CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y /O MEJORA


2.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

16
En la empresa ALEX MINA IDEAS TEXTILES. Evaluando al personal de corte,

haciendo consultas respectivas a los operarios y viendo la realidad día a día, se ha

obtenido diversos problemas; en área de corte y confección de prendas de polos cuello

camisero (polo box). En especial las piezas de cuello siempre salen mal cortados.

La empresa carece de un buen cortador

DESCRIPCIÓN DE PROBLEMAS MEDIANTE LLUVIA DE IDEAS

17
1. Corte sin guía de salida

2. Corte mal etiquetado


3. Corte sin piquetes
4. Corte incompleto
5. Reproceso
6. Operación sin ticket de producción
7. Mal compaginado
8. Piezas cabeceadas
9. Piezas de cuello no coinciden con el cuerpo
10. Vueltas mal fusionadas
11. Unión de hombro no coincide
12. Piezas mal remalladas
13. Piezas no coinciden con numeración
14. Tiempos improductivos
15. Demora en procesos
16. Mal planchado
17. Medidas no correctas
18. Piezas de cuello mal cortadas
19. Etiquetas mal colocadas
20. Talla no correcta
21. Prendas picadas
22. Falta de avios
23. Falta de calidad en los patrones
24. Cuello de botella
25. Problemas mecánicos
26. Demora en la entrega de productos

PARETO DE FRECUENCIA E IMPACTO DE LAS SIGUIENTES


PROBLEMAS

RESULTADO DE FRECUENCIA + IMPACTO F+I=P PU / FRE = PRC%


18
%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

Problemas
en proceso
1 3 6 18 15.10%
de
operaciones
Demora en
2 cerrado de 5 9 45 37.80%
cuello
demora en la
3 entrega de 3 3 9 7.60%
productos
Problemas
4 1 1 1 0.80%
mecánicos
falta de
5 calidad en 3 6 18 15.10%
los patrones

6 falta de avios 3 3 9 7.60%

prendas
7 1 1 1 0.80%
picadas

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

Problemas en
1 proceso de 3 6 18 15.10%
operaciones

Demora en
2 cerrado de 5 9 45 37.80%
cuello
demora en la
3 entrega de 3 3 9 7.60%
productos
Problemas
4 1 1 1 0.80%
mecánicos

19
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE

Problemas en
proceso de 3 6 18 15.1%
operaciones
1
piezas mal 5 9 45 37.8%
2 cortadas

demora en la
entrega de 3 3 9 7.6%
productos
3
Problemas 1 1 1 0.8%
4 mecánicos

falta de calidad 3 6 18 15.1%


en los patrones
5
falta de avios 3 3 9 7.6%
6
prendas 1 1 1 0.8%
7 picadas

cuello de 3 6 18 15.1%
botella
8

ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO

Problemas en
proceso de 3 6
operaciones
1
piezas mal 5 9
2 cortadas

demora en la
entrega de 3 3
productos
3
Problemas 1 1
4 mecánicos

falta de calidad 3 6
en los patrones
5
falta de avios 3 3
6
prendas 1 1
7 picadas

20
PARETO DE PROBLEMAS

50 120.00%

45
100.00%
40

35
80.00%
30

25 60.00%

20
40.00%
15

10
20.00%
5

0 0.00%

N° Defectos % Total Acum.

21
ARBOL PARA DETERMINAR EL PROBLEMA PRINCIPAL

Personal no capacitado
DEMORA EN CERADO
DE CUELLO

piezas mal cortadas

Falta de incentivos

problemas mecánicos

22
DIAGRAMA DE PARETO PROLEMAS

% %
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE PORCENTAJ ACUMULAD
E O
personal no
3 6 18 24.7% 24.7%
1 capacitado
piezas mal
5 9 45 61.6% 86.3%
2 cortadas
falta de
3 3 9 12.3% 98.6%
3 incentivos
Problemas
1 1 1 1.4% 100.0%
4 mecánicos
  73

% %
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE PORCENTAJ ACUMULAD
E O
piezas mal
5 9 45 61.6% 61.6%
2 cortadas
personal
no 3 6 18 24.7% 86.3%
1 capacitado
falta de
3 3 9 12.3% 98.6%
3 incentivos
problemas
1 1 1 1.4% 100.0%
4 mecánicos
  73 100.0%  
 

  N°
N° % Total
Defectos % Total
Defectos Acu.
Acu.

23
piezas mal
45 45 61.64% 61.64%
cortadas
personal
no 18 63 24.66% 86.30%
capacitado
falta de
9 72 12.33% 98.63%
incentivos
problemas
1 73 1.37% 100.00%
mecánicos

DIAGRAMA PARETO DE PROBLEMAS


50 120.00%

45

100.00%
40

35
80.00%

30

25 60.00%

20

40.00%
15

10
20.00%

0 0.00%
piezas mal cortadas N° Defectos falta de%incentivos
personal no capacitado Total Acu. problemas mecánicos

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O


MEJORA

24
 capacitar al personal de corte para que el corte salga bien, de esa manera se

buscara reducir tiempos en la operación cerrado de cuello y la de más

operaciones en polo box consiguiendo así, una producción eficiente y calidad.

OBJETIVOS ESPCÍFICOS:

 Eliminar tiempos muertos

 Mejorar la habilidad del cortador

 Mejorar la calidad en cerrado de cuello con un buen acabado

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O


MEJORA (Investigaciones realizadas)

25
Al realizar el presente investigación no se encontraron antecedentes relacionados al

tema mencionado.

2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O


MEJORA

Hoy en día el mundo de la industria textil es muy fluctuante, donde la competitividad

es una lucha interminable por lo cual la calidad, el tiempo, los costos, son factores

preponderantes los cuales determinan el éxito y la estabilidad de la empresa.

La mejora continua de la manufactura no solo se debe sustentar con un personal

capacitado, si no, a la vez complementado con el uso de herramientas que contribuyan a

establecer una producción concreta y eficiente.

Por lo antiguo de la competitividad del mercado de la industria textil y la exigencia del

cliente, en término de calidad se ha desarrollado un plan de perfeccionamiento en el

proceso cerrado de cuello; se pudo analizar cada fase que interviene encontrando

diversos obstáculos que ocasionan fallas en el proceso. Es por ello que esté presente

proyecto de innovación y/o mejora se deberá implementar en la empresa con fines de

ejercer un resultado garantizado, en lo cual ayudara a culminar sus objetivos con fines

de beneficios para la empresa.

2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL


2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA

26
En este capítulo se implementará los 7 pasos de la mejora continua

SIETE PASOS DE LA MEJORA CONTINUA

En la actualidad es lo que permite a cualquier empresa mantenerse en el mercado.

Algunas veces se piensa que se ha llegado a un nivel que no permite mejorar, en un

mundo cambiante tomar la actitud de que se ha llegado a la cima es quedarse

obsoleto todos los días. En general las cosas nunca permanecen igual, o se mejoran o

empeoran.

La mejora tiene como principal objetivo satisfacer a los clientes y consumidores,

mediante la entrega de altos valores a cambio de los precios por ellos abonados.

Lograr cada día mayores niveles de satisfacción.

Pasos para la mejora continua

Paso 1: se busca identificar los problemas claramente de calidad y de productividad

aplicaremos la técnica de las tormentas de ideas.

Paso 2: se cuantifica y se subdivide los problemas

Paso 3: análisis de causas y raíces

El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas y raíces específicas del

problema en cuestión.

Paso 4: el objetivo de este paso es establecer el nivel de desempeño exigido al

sistema o unidad y las metas a alcanzar sucesivamente.

Paso 5: aquí se busca identificar y programar las soluciones que incidirán

significativamente en la eliminación de las causas raíces.

Paso 6: implantación de soluciones. Este paso tiene dos objetivos

 Probar la efectividad de las soluciones y hacer ajustes necesarios para llegar a

una definitiva.

27
 Asegurarse que las soluciones sean asimiladas e implementadas

adecuadamente por la organización en el trabajo diario.

Las actividades a realizar en esta etapa estarán determinadas por el programa de

acciones, sin embargo, además de la implementación en sí misma es clave durante el

paso de seguimiento, por parte del equipo

Paso 7: establecimiento de acciones de garantía

El objetivo de este paso es asegura el mantenimiento del nuevo nivel de desempeño

alcanzado.es este paso fundamental al cual pocas veces se le presta la debida

atención. De él, dependerá la estabilidad en los resultados y la acumulación de

aprendizaje para profundizar el proceso.

KAIZEN

El significado de la palabra KAIZEN es mejoramiento continuo y esta filosofía se

compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de

producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos

multidisciplinarios.

Su origen es japonés como consecuencia de la segunda guerra mundial.

Kaizen utiliza el círculo de DENING como herramienta para la mejora continua

Mejora continúa

El ciclo PHVA también es conocido como el círculo de Deming ya que fue el Dr.

Williams Edwards Deming uno de los primeros que utilizó este esquema lógico en la

mejora de la calidad y le dio un fuerte impulso.

 Planificar: establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir

resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la

organización

 Hacer: implementar los procesos

28
 Verificar: realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los

productos respecto a las políticas, y los objetivos y los requisitos para el

producto, e informar sobre los resultados.

 Actuar: tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los

procesos.

DAP

También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del proceso o

curso grama analítico. El DAP, es la representación gráfica de las secuencias de todas

29
las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren

durante un proceso o procedimiento

2.5.2 CONCEPTO Y TERMINOS UTILIZADOS

Producción

30
“La producción tiene como objetito, el proceso de transformación de los insumos, en

bienes y servicios, pasando por una etapa sucesiva hasta la entrega o despacho al

cliente.

“Cuando se habla de insumos se hace referencia a recursos tales como energía, materia

prima, mano de obra, capital, información, entre otros, que a través de diferentes

procesos son transformados en productos finales para la satisfacción del cliente.

Estos procesos se realizan en el área de producción, también conocida como el área o

departamento de operaciones, manufacturera o ingeniería.

Proceso

Definido por Falcón (1992), como un conjunto de causas que provoca uno o más

efectos.

Una Empresa es un proceso y dentro de ella pueden efectuarse varios de estos, los

cuales pueden ser manufactureros o de servicio, siendo este último efectuado en el

centro de distribución. Existen dos tipos principales de procesos que se pueden

presentar tanto en las empresas manufactureras como en las empresas de servicio.

Proceso intermitente: se caracteriza por un bajo nivel de producción y por tipo de

producto, utilizando equipos de uso general, con la peculiaridad de presentar cambios

constantes en la planeación de producción y una gran variedad de productos a fabricar.

Proceso continuo: se caracteriza por presentar altos niveles de producción y utilización

de la máquina especializada para realizar las operaciones

Productividad

La palabra productividad en su sentido formal según Samanth (1990) se mencionó por

primera vez en un artículo de Quesnay en el año de 1776, un siglo más tarde en 1883

Little definió la productividad como “La facultad de producir “, pero fue hasta

principios del siglo XX que el termino adquirió un significado más preciso como una

31
relación entre lo producido y los medios empleados para hacerlo; conocido en la

actualidad como el enfoque tradicional de la productividad el cual esta empleado por las

viejas doctrinas de la ingeniería industrial que desde el Taylorismo hablan de la

productividad laboral enfatizado que la clave de la productividad radica en aumentar la

cantidad de unidades de productos producidos, disminuyendo el consumo de recursos.

Vínculo que existe entre lo que se ha producido y los medios que se han empleado para

conseguirlo (mano de obra, materiales) la productividad suele estar asociada a la

eficiencia y al tiempo: cuando menos tiempo se interviene en lograr el resultado

anhelado, mayor será el carácter productivo del sistema.

Estudio de tiempos

Actividad que implica la técnica de establecer un tiempo estándar de tiempos

permisibles para realizar una actividad determinada, con base en la medición del

contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y de

las demoras personales y los retrasos inevitables.

Diagrama de Ishikawa

Diagrama de Ishikawa o diagrama de causa efecto (conocido también como diagrama de

espina de pescado dada su estructura) consiste en una presentación grafica que permite

visualizar las causas que explican un determinado problema, lo cual lo convierte en una

herramienta de gestión de la calidad ampliamente utilizada dado que orienta a la toma

de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.

La utilización del Diagrama de Ishikawa se implementa de buena forma con el diagrama

de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes en aquellas causas

que presentan un mayor porcentaje de problemas y que usualmente en términos

nominales son lucidas.

32
Diagrama de Pareto

También llamada curva cerrada o distribución A-B-C.es una gráfica para organizar

datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y

separadas por barras. que permiten asignar un orden de prioridades. El diagrama permite

mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales). Es decir

que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes.

Mediante grafica colocamos los “pocos que son vitales” a la izquierda y los “muchos

triviales” a la derecha. El diagrama facilita el estudio de fallas en las industrias o

empresas comerciales. Así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos.

33
CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL


3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR
Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN ACTUAL
34
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL DE CERADO DE CUELLO (DAP)

Empresa ALEX MINA IDEAS TEXTILES

Departamento / área Producción

Sección polo

Resumen
 
CERAD0
MÉTODO TIEMPO
ACTIVIDAD DE OBSERVADOR Carita tipo armando 
ACTUAL TOTAL
CUELLO
Operación fecha
  4    
inspección
 2     actual  
método
transporte
 1   mejorado  
demora   0   operario Axel 
almacenaje 1     tipo material capacitador 
TOTAL  8   65 maquina recta 
 

DETALLE DE LA ACTIVIDAD    TIEMPO
 
 10 Desatar paquete de cuello              5
 
 10 Coger pieza de cuello             2

10 Verificar pieza de cuello 5


 
 10 Arreglar pieza de cuello mal cortado              30
 
 10 Acomodar cuello              5
 
 10 Realizar operación             10
 
 10 Verificar costura               5
Dejar cuello cerrado encima de
10 caballete 3

TOTAL 4 1 2 1 65

ESTUDIO DE TIEMPOS

35
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
56 56 56 55 54 54 55 54 54 53

VALORACIÓN: 70% SUPLEMENTOS: 15%

T. Obs. = 547 / 10 = 54.7 P/H = 3600 / 65 = 55

T.Normal = 54.7 * 0.70 = 38.36 55P / H * 8H = 440 cuellos/ día

T.Estandar= 65seg = 1 mint. con 5 seg.

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN


LOS RESULTADOS DE LA EMRESA

36
 Falta de capacitación al personal

 El producto sale defectuoso

 No hay un orden en el área de trabajo

 Accidentes en el trabajo

 Cuello de botella

 Reproceso

 Retraso en la entrega del producto

37
3.3ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL PROBLEMA

Método Máquina Material

Desorden Maq Antigua Maq. Inadecuadas proveedor


Falta de
Falta de
mantenimiento No tiene
métodos Material en
accesorios
mal estado
Sobre carga de
trabajo Falta de repuestos Mal tendido
de tela
Revisión del trabajo Maquina parada
PIEZAS MAL
CORTADAS
Retraso en la producción Orientación

Falta de
Falta de capacitación Falta de
incentivos señalización
Poca
iluminación
Cortador no
capacitado

Mano de obra Medida Entorno

38
RESULTADO DE FRECUENCIA + IMPACTO F+I=P

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

%
ITEM CAUSAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

1 Falta de 3 6 18 17.60%
mantenimiento

2 material en mal 3 3 9 8.80%


estado

3 cortador no 5 9 45 44.10%
capacitado

4 poca iluminación 1 1 1 1.00%


en área de corte

5 mal tendido de 3 6 18 17.60%


tela

6 falta de métodos 3 3 9 8.80%


de trabajo

falta de
7 incentivos al 1 1 1 1.00%
personal

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

Problemas en
1 proceso de 3 6 18 15.10%
operaciones

Demora en
2 cerrado de 5 9 45 37.80%
cuello
demora en la
3 entrega de 3 3 9 7.60%
productos

39
ORDENAR DE MAYOR A MENOR PARA PORCENTAJE Y
PORCENTAJE ACUMULADO DE PUNTAJE

% %
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE ACUMULADO

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE % ACUMULDO

2 cortador no 5 9 45 44.10% 44.10%


capacitado

5 mal tendido de 3 6 18 17.60% 61.80%


tela

1 Falta de 3 6 18 17.60% 79.40%


mantenimiento

3 material en mal 3 3 9 8.80% 88.20%


estado

6 falta de métodos 3 3 9 8.80% 97.10%


de trabajo

4 poca iluminación 1 1 1 1.00% 98.00%


en área de corte

7 falta de incentivos 1 1 1 1.00% 99.00%


al personal

40
PU / FRE = PRC%

TOTAL DEFECTOS ACUM. Y %T. ACUMULADO DA+ND=DA %T+%A=TA

3.4

PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAICES

41
PARETO CAUSALES: DTERMINACION DE CAUSA RAIZ
50 120.00%

45
100.00%
40

35
80.00%
30

25 60.00%

20
40.00%
15

10
20.00%
5

0 0.00%

N° Defectos % Total Acum.

42
CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

43
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

Sirve para mejorar el proceso de operación.

% %
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE ACUMULADO

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE % ACUMULDO

2 cortador no 5 9 45 44.10% 44.10%


capacitado

5 mal tendido de 3 6 18 17.60% 61.80%


tela

1 Falta de 3 6 18 17.60% 79.40%


mantenimiento

3 material en mal 3 3 9 8.80% 88.20%


estado

falta de métodos
6 3 3 9 8.80% 97.10%
de trabajo

4 poca iluminación 1 1 1 1.00% 98.00%


en área de corte

7 falta de incentivos 1 1 1 1.00% 99.00%


al personal

8 sobre carga de 1 1 1 1.00% 100.00%


trabajo

102 100.00%

ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE % ACUMULADO

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS OPERATIVAS DE LA


MEJORA

44
Contratar un personal con experiencia para que capacite a nuestro personal sobre

auditoria de corte, con fines de que detecte las diversas fallas en los cortes; y de esa

manera obtener que el operario pueda realizar la producción sin ninguna dificultad,

llegando a su eficiencia y una producción de buena calidad.

4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA


PROPUESTA

45
Los requerimientos necesarios para el desarrollo de la mejora en la producción de

cerrado de cuello

RECURSOS CANTIDAD

Capacitador de auditoria de corte 1

4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DE FLUJO DE VALOR


Y/O OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO DE CERADO DE CUELLO


(DAP)

46
Empresa ALEX MINA IDEAS TEXTILES

Departamento / área Producción

Sección Polo

Resumen
 
CERAD0 METODO
ACTIVIDA TIEMPO
DE MEJORAD OBSERVADOR Carita tipo armando 
D TOTAL
CUELLO O
Operación Fecha
3    
inspección
1     Actual  
Método
transporte
1   Mejorado  
demora 0   Operario Axel 
almacenaje 1     Tipo Material capacitador 
TOTAL   6   30 Maquina recta 
  TIEMP

DETALLE DE LA ACTIVIDAD    O
 
 10 Desatar paquete de cuello              5
 
 10 Coger pieza de cuello             2
 
 10 Acomodar cuello              5
 
 10 Realizar operación             10
 
 10 Verificar costura               5

Dejar cuello cerrado encima de


10 caballete 3

TOTAL
3 1 1 0 1 30

ESTUDIO DE TIEMPOS

47
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

29 29 28 28 29 27 28 27 27 27

VALORACIÓN: 75% SUPLEMENTOS: 15%

T. Obs. = 279 / 10 = 27.9 P/H = 3600 / 30 = 120

T. Normal = 27.9 * 0.75 = 20.92 120P * 8H = 960 cuellos al día

T. Estándar = 30seg = 0.5 minutos

CUADRO COMPARATIVO ENTRE LA CITUACIÓN ACTUAL Y


MEJORADO

48
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE % %
PORCENTAJE ACUMULADO

Problemas
en proceso 3 5 15 21.1% 21.1%
de
1 operaciones
piezas mal 5 5 25 35.2% 56.3%
2 cortadas
demora en
la entrega 3 3 9 12.7% 69.0%
de
3 productos
Problemas 1 1 1 1.4% 70.4%
4 mecanicos
falta de
calidad en 3 6 18 25.4% 95.8%
5 los patrones

4.5 CRONÓCRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

METODO DE GANT

49
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE % %
PORCENTAJE ACUMULADO

Problemas
en proceso 3 5 15 21.1% 21.1%
de
1 operaciones
piezas mal 5 5 25 35.2% 56.3%
2 cortadas
demora en
la entrega 3 3 9 12.7% 69.0%
de
3 productos
Problemas 1 1 1 1.4% 70.4%
4 mecanicos
falta de
calidad en 3 6 18 25.4% 95.8%
5 los patrones
falta de
1 1 1 1.4% 97.2%
6 avios
prendas 1 1 1 1.4% 98.6%
7 picadas
cuello de 1 1 1 1.4% 100.0%
8 botella
71

ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE % %


PORCENTAJE ACUMULADO
piezas mal
5 5 25 27.8% 27.8%
2 cortadas
reprocesos
3 6 18 20.0% 47.8%
5 de costura
1 Tardanzas 3 5 15 16.7% 64.4%
Personal no
3 3 9 10.0% 74.4%
3 capacitado

4.6 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE


LA MEJORA

50
. La limitación más importante podría ser, que la empresa no acepte la mejora propuesta

en el proyecto, para ello la sensibilización es muy importante.

SENSIBILIZACIÓN.- Algo de suma importancia es la confianza y credibilidad que

debemos transmitir a la gerencia general y trabajadores del área de corte y producción

para que la aceptación del proyecto sea total.

51
CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1 COSTO DE MATERIALES

52
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE

2 cortador no 5 9 45
capacitado

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA

ITEM 2 SUELDO ( S/ MES) FACTOR (S/HORA) HORAS DE CAPACITACION COSTO DE CAPACITACION

capacitacion al cortador 900 4.68 10 h S/ 46.8

GANTT DE TRABAJO

% %
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE ACUMULADO

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE % ACUMULDO

2 cortador no 5 9 45 44.10% 44.10%


capacitado

5.3 COSTO DE MÁQUINA, HERAMIENTAS Y EQUIPOS

53
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO

2 cortador no 5 9
capacitado

5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Costo de agua

M3= 8.61 s/ * 0.024 = 0.20 * 5 = 1.00 s/

Costo de luz

40w / 1000k = 0.04 * s/ 0.61 = 0.24 * 6 florecentes = s/ 1.44

54
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO

5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE

2 cortador no 5 9 45 44.10%
capacitado

5 mal tendido de 3 6 18 17.60%


tela

55
CAPÍTULO VI

56
EVALUACION TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/ O ECONÓMICO ESPERADO DE

LA MEJORA

BENEFICIO TÉCNICO:

 Mayor eficiencia en cerrado de cuello

 Mejora en la producción

 Mayores beneficios

 Menos errores en área de corte

ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE

2 cortador no 5 9 45
capacitado

6.2 RELACION BENEFICIO COSTO

57
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE

2 cortador no 5 9 45
capacitado

930 / 30 = S/ 31
Pago al personal por
minuto
31 / 480 = 0.065

0.065 * 0.35 = 0.022 Costo por pieza

864 * 0.022 = 19 Ahorro en un día

19 * 26 = 494
Ahorro al mes

494 * 12 = 5,928 Ahorro al año

58
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE

2 cortador no 5 9 45
capacitado

5 mal tendido de 3 6 18
tela

COSTO DEL PROYECTO S/ 824

5,928 / 824 = 7.19

B/C > 1 7.19 CONCIDERABLE

RECUPERACION DE LA INVERCION

59
%
ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO PUNTAJE
PORCENTAJE

ITEM CAUSAS FRECUENCIA IAMPACTO PUNTAJE % PORCENTAJE

2 cortador no 5 9 45 44.10%
capacitado

ITEM PROBLEMAS FRECUENCIA IMPACTO

LA INVERCIÓN DE 824 SOLES SE

RECUPERA EN 3 MESES 4 DIAS 1 HORA 16

MINUTOS

60
CAPÍTULO VII

CONCLUCIONES

61
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

 Con este proyecto se da a conocer las perdidas en producción

 Con la capacitación al personal de corte e implementación de la maquina

cortadora podremos evitar que las piezas de corte salgan mal cortados

ocasionando tiempos muertos al operario en la producción. .

 Las herramientas son necesarias para poder facilitar el trabajo al operario y

evitar tiempos muertos buscando herramientas

 Con la capacitación se ha logrado reducir tiempos muertos acelerando el proceso

de pegado de cuello, sacando mayor eficiencia y beneficios económicos para la

empresa.

 En conclusión pequeños errores, en la empresa pueden ocasionar perdidas

económicas, perdidas de calidad, pérdida de prestigio etc.

62
CAPÍTULO VIII

RECOMENDACIONES

63
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

 Se recomienda realizar charlas de orden y limpieza, para que sus áreas de

trabajo de los trabajadores estén siempre ordenadas.

 Eliminar los objetos o herramientas innecesarios para un ambiente

ordenado.

 Acondicionar los medios para guardar y localizar los materiales fácilmente

para no generar tiempos muertos

 Se recomienda cumplir los tiempos ya elaborados en el proyecto de mejora,

siguiendo los pasos ya representados

 Utilizar los equipos de protección personal para evitar accidentes y sufrir

deficiencias en el trabajo.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

64
BENJAMIN W. NIEBEL Y ANDRIS FREIVALDS. (2004) Ingeniería Industrial,

Método y Diseño de trabajo. Undécima Edición.ALFAOMEGA GRUPO EDITOR

SA.

Domínguez, J.A. García, S. Domínguez, M.A. Ruiz, A. Álvarez, M.J. (1995),

Dirección de Operaciones: Aspectos Tácticos y Operativos en la producción y los

servicios. España: McGraw-Hill.

MAYA Gildardo. (2003) Métodos, tiempos y movimientos, Quito – Ecuador

DIRECTOR GENERAL DE LA BIBLIOTECA AELE. LUIS APARICIO

VALDEZ. (2008) Seguridad y Salud en el Trabajo, normativa aplicable 1º Edición.

Virtual.senati.edu.pe

https://www.ingenieriaindustrialonline.com

https://www.gestionpolis.com

65

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