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UNIVERSIDAD VALLE DE
GRIJALVA
CAMPUS COMITÁN

TORSIÓN DE TUBOS EN PARED DELGADA.

MODULO DE RIGIDEZ Y ELASTICIDAD.
NOMBRRE:
DIANA CANO MORALES
INGENERIA CIVIL
FECHA:
29/03/2020
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INDICE

1.º. Portada
2.º. Índice
3.º. Prologo e introducción
4° a 16° Desarrollo
17°.Conclusión y bibliografías.
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Prólogo
Obtener el conocimiento y definiciones del tema para así poder comprender las
ecuaciones, problemas que se puedan presentar y representaciones gráficas, por
lo que se explicara brevemente con lo más importante para así poder resolver
dudas, preguntas y problema que se pueden realizar en un momento dado. Son
conceptos básicos y ecuaciones para así llegar a una resolución o resultado.
Introducción
Torsión es cuerpo está sujeto en una sección a torsión simple, cuando la
reducción de las fuerzas actuantes sobre éste, a un lado de la sección, da como
resultado una curva que queda contenida en el plano de la misma. La solución
rigurosa del problema, para cualquier sección sólo puede obtenerse aplicando la
Teoría de la Elasticidad. Con las herramientas de que disponemos en la
Resistencia de Materiales vamos a realizar el estudio para algunas secciones
particulares tales como la circular, la anular y los tubos de paredes delgadas, para
las cuales la solución se encuentra planteada hipótesis muy sencilla. Para otras
secciones tales como las rectangulares o los perfiles laminados, solamente
analizaremos los resultados. El problema de torsión simple se presenta muy pocas
veces, ya que en general aparece la torsión combinada con flexión y corte. Sin
embargo, lo que estudiaremos es totalmente general, dado que, aplicando el
principio de superposición de efectos, a partir del problema de torsión simple
puede llegarse a otros casos de torsión compuesta.
Elasticidad es un parámetro de material requerido con frecuencia en el cálculo
estático de componentes. Si una fuerza de tracción actúa sobre un cuerpo sólido,
reacciona con un cambio de longitud. Las fuerzas internas se crean en el cuerpo,
que invierte el cambio de longitud tan pronto como cesa la fuerza de tracción
externa. Si el tamaño de la fuerza de tracción está por debajo de un valor límite
dependiente del material, la fuerza y el cambio en la longitud son proporcionales
entre sí. Esta relación se conoce como la ley de Hooke.
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TORSIÓN DE TUBOS EN PARED DELGADA.

Torsión se refiere al torcimiento de una barra recta al ser cargada por momentos
(o pares de torsión) que tienden a producir rotación con respecto al eje longitudinal
de la barra. La aplicación más común la representan los ejes de transmisión, que
se emplean para transmitir potencia de un punto a otro. Por ejemplo, el eje que se
utiliza para transmitir potencia del motor a las ruedas traseras de un automóvil.
Estos ejes pueden ser sólidos, o huecos.
La ecuación para el esfuerzo cortante máximo de una barra circular de radio r o
diámetro d es la siguiente:

T ∙r
τ máx= (1)
Ip

Figura 1.
Esfuerzos cortantes longitudinal y
transversal en una barra circular sometida
a torsión.

Esta ecuación, conocida como la fórmula de la torsión, muestra que el esfuerzo

cortante máximo es proporcional al par de torsión aplicado T e inversamente
proporcional al momento de inercia polar I p. El momento de inercia polar para un
círculo con radio r y diámetro d es:

π ∙ r4 π ∙ d 2
I p= = (2)
2 32
Las unidades comunes empleadas en la fórmula de la torsión son las siguientes.
En el sistema SI el par de torsión T suele expresarse en newton metro (N∙m), el
radio r en metros (m), el momento polar de inercia I p en metros a la cuarta
potencia (m4 ) y el esfuerzo cortante τ en pascales (Pa). Si se utilizan unidades
inglesas, con frecuencia T se expresa en libra-pies (lb-ft) o libra-pulgadas (lb-in), r
en pulgadas (in), I p en pulgadas a la cuarta potencia (¿ 4) y τ en libras por pulgada
cuadrada (psi). Sustituyendo r =d /2 e I p=π d 2 /32 en la fórmula de la torsión,
obtenemos la ecuación siguiente para el esfuerzo máximo:
16 T
τ máx= (3)
πd 3
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La ecuación anterior sólo se aplica a barras con sección transversal circular sólida,
en tanto que la fórmula de la torsión (1) se aplica tanto a barras sólidas como a
tubos circulares. La ecuación (3) muestra que el esfuerzo cortante es
inversamente proporcional al cubo del diámetro. Por tanto, si se duplica el
diámetro, el esfuerzo se reduce por un factor de ocho.
El esfuerzo cortante a una distancia ρ desde el centro de la barra es:

ρ Tρ
τ = τ máx = (4)
r Ip

Figura 2. Esfuerzos cortantes en una barra

circular en torsión.

La ecuación (4) es una fórmula generalizada de la torsión y de nuevo observamos

que los esfuerzos cortantes varían linealmente con la distancia radial desde el
centro de la barra.
El ángulo de torsión de una barra de material linealmente elástico con el par de
torsión aplicado T:
T
θ= (5)
G∙Ip

en donde θ tiene unidades de radianes por unidad de longitud. Esta ecuación

muestra que la razón de torsión θ es directamente proporcional al par de torsión T
e inversamente proporcional al producto G ∙ I p, conocido como rigidez torsional de
la barra.
La teoría de la torsión puede aplicarse a barras sólidas o huecas con secciones
transversales circulares. Las formas circulares son las más eficientes para resistir
torsión y en consecuencia son las de uso más común. Sin embargo, en
estructuras de peso ligero, como aeronaves y naves espaciales, con frecuencia se
requieren elementos tubulares de pared delgada con secciones transversales no
circulares para resistir la torsión.
Para obtener fórmulas que se puedan aplicar a una variedad de formas,
consideremos un tubo de pared delgada con sección transversal arbitraria (figura
3). El tubo tiene forma cilíndrica, es decir, todas las secciones transversales son
idénticas y el eje longitudinal es una línea recta. El espesor t de la pared no
necesariamente es constante, sino que puede variar alrededor de la sección
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transversal. Sin embargo, debe ser pequeño en comparación con el diámetro total
del tubo. El tubo se somete a torsión pura por pares de torsión T que actúan en los
extremos.

Figura 3. Tubo de pared delgada con forma transversal arbitraria.

Los esfuerzos cortantes τ que actúan sobre una sección transversal del tubo se
representan en la figura 4a, en donde se muestra un elemento del tubo cortado
entre dos secciones transversales que está separadas una distancia dx. Los
esfuerzos actúan paralelos a los límites de la sección transversal y “fluyen”
alrededor de ésta. La intensidad de los esfuerzos varía tan ligeramente a través
del espesor del tubo (debido a que el tubo se supone delgado) que podemos
suponer que τ es constante en esa dirección. Sin embargo, si el espesor t no es
constante, los esfuerzos variarán en intensidad conforme se va alrededor de la
sección transversal, y se debe determinar la manera en que varían a partir del
equilibrio. Para determinar la magnitud de los esfuerzos cortantes consideraremos
un elemento rectangular abcd obtenido haciendo dos cortes longitudinales ab y cd
(figuras 3 y 4a). Este elemento está aislado del cuerpo libre en la figura 4b).
Actuando sobre la cara transversal bc están los esfuerzos cortantes τ que se
muestran en la figura 4a). Suponemos que éstos varían en intensidad al moverse
a lo largo de la sección transversal de b a c; por lo tanto, el esfuerzo cortante en b
lo denotamos τ b y el esfuerzo en c lo denotamos τ c, figura 4c).
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a) b) c)
Figura 4. Secciones de un tubo de pared delgada con forma transversal arbitraria.

Como sabemos del equilibrio, esfuerzos idénticos actúan en la dirección opuesta

sobre la cara transversal opuesta ad y esfuerzos cortantes con la misma magnitud
también actúan sobre las caras longitudinales ab y cd. Por tanto, los esfuerzos
cortantes que actúan sobre las caras ab y cd son iguales a τ b y τ c,
respectivamente. Los esfuerzos que actúan sobre las caras longitudinales ab y cd
producen fuerzas F b y F c (figura 4c). Estos factores se obtienen multiplicando los
esfuerzos por las áreas sobre las que actúan:
F b=τ b t b dx F c =τ c t c dx

en donde t b y t c representan los espesores del tubo en los puntos b y c,

respectivamente (figura 4c).
Además, las fuerzas F 1 se producen por los esfuerzos que actúan sobre las caras
bc y ad. Del equilibrio del elemento en la dirección longitudinal (la dirección x),
observamos que F b=F c, o τ b t b=τ c t c .
En virtud de que las ubicaciones de los cortes longitudinales ab y cd se
seleccionaron arbitrariamente, se deduce de la ecuación anterior que el producto
del esfuerzo cortante τ por el espesor t del tubo es el mismo en cada punto en la
sección transversal. Este producto se conoce como flujo cortante y se denota con
la letra f :
f =τ ∙ t=constante (6)
Esta relación muestra que el esfuerzo cortante máximo ocurre donde el espesor
del tubo es menor, y viceversa. En regiones donde el espesor es constante, el
esfuerzo cortante es constante. El flujo cortante es la fuerza cortante por unidad
de distancia a lo largo de la sección transversal.
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La línea central (también llamada línea mediana o línea media) de la pared del
tubo se muestra como una línea discontinua en la figura 5.
Consideramos un elemento de área
con longitud ds (medida a lo largo de la
línea central) y espesor t. La distancia
s que define la ubicación del elemento
se mide a lo largo de la línea central
desde algún punto de referencia
elegido arbitrariamente. La fuerza
cortante total que actúa sobre el
elemento de área es fds y el momento
de esta fuerza con respecto a
cualquier punto O dentro del tubo es:
dT =rfds
Figura 5. Sección transversal de un tubo en donde r es la distancia
de pared delgada. perpendicular desde el punto O hasta
la línea de acción de la fuerza fds.

El par de torsión total T producido por los esfuerzos cortantes se obtiene

integrando a lo largo de la línea central de la sección transversal:
Lm

T =f ∫ r ds (7)
0

En donde Lm denota la longitud hasta la línea central.

La integral en la ecuación (7) puede ser difícil de resolver mediante medios
matemáticos formales, pero por fortuna se puede evaluar con facilidad dándole
una interpretación geométrica simple. La cantidad r ds representa el doble del área
del triángulo sombreado que se muestra en la figura 5. (Puede observarse que el
triángulo tiene una longitud en su base ds y una altura igual r ). Por tanto, la
integral representa dos veces el área Am contenida hasta la línea central de la
sección transversal:
Lm

∫ r ds=2 Am ( 8 )
0

De la ecuación (7) se deduce que T =2 f Am y por tanto el flujo cortante es:

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T
f= ( 9)
2 Am

Al eliminar el flujo cortante f entre las ecuaciones (6) y (9) y obtener una fórmula
de torsión para tubos de pared delgada:
T
τ= (10)
2t A m

Como t y Am son propiedades de la sección transversal, el esfuerzo cortante τ se

puede calcular con la ecuación (10) para cualquier tubo de pared delgada
sometido a un par de torsión T conocido. (Recordatorio: el área Am es el área
contenida hasta la línea central, no es el área de la sección transversal del tubo).
Para ilustrar el uso de la fórmula de la torsión, se considera un tubo circular de
pared delgada (figura 6) con espesor t y radio r hasta la línea central. El área
contenida hasta la línea central es: Am =π r 2 y por tanto el esfuerzo cortante
(constante alrededor de la sección transversal) es:

T
τ= (11)
2 π r2 t

Figura 6. Tubo circular de pared delgada.

Para un tubo rectangular de pared delgada (figura 7) que tiene espesor t 1 en sus
lados y espesor t 2 en sus partes superior e inferior. Además, la altura y el ancho
(medidos hasta la línea central de la sección transversal) son h y b,
respectivamente. El área dentro de la línea central es: Am =bh y, por tanto, los
esfuerzos cortantes en los lados vertical y horizontal, respectivamente, son

T
τ vert = (12)
2 t 1 bh
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Figura 7. Tubo rectangular de pared T

τ horiz= (13)
delgada. 2t 2 bh

Si t 2es mayor que t 1, el esfuerzo cortante máximo ocurrirá en los lados verticales
de la sección transversal.
Para un tubo de pared delgada, la constante de torsión (denotada con la letra J) se
define así:
2
4 Am
J= L m
(14)
∫ dst
0

La ecuación para la energía de deformación es:

2
T L
U= ( 15)
2 GJ
La constante de torsión tiene unidades de longitud a la cuarta potencia.
El ángulo de torsión ϕ para un tubo de pared delgada con sección transversal
arbitraria (figura 8) se puede determinar igualando el trabajo W realizado por el par
de torsión T a la energía de deformación U del tubo.

TL
ϕ= (16)
GJ

Figura 8. Ángulo de torsión ϕ para un tubo

de pared delgada.
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A través de la sección transversal se desarrollan esfuerzos cortantes. Para una

barra sólida circular en torsión, estos esfuerzos son proporcionales al radio ρ y
están dados por
Tρ
τ=
J

LEY DE HOOKE. MÓDULO DE ELASTICIDAD Y MÓDULO DE RIGIDEZ

La mayor parte de las estructuras de ingeniería se diseñan para sufrir
deformaciones relativamente pequeñas, que involucran sólo la parte recta del
diagrama de esfuerzo-deformación correspondiente. El esfuerzo s es directamente
proporcional a la deformación, y puede escribirse
σ =E ϵ
Esta relación se conoce como ley de Hooke, llamada así en honor del matemático
inglés Robert Hooke (1635-1703). El coeficiente E se denomina módulo de
elasticidad del material involucrado o, también, módulo de Young, en honor del
científico inglés Thomas Young (1773-1829). Como la deformación es una
cantidad adimensional, el módulo E
se expresa en las mismas unidades
que el esfuerzo σ , es decir, en
pascales o en uno de sus múltiplos si
se emplean unidades del SI, y en psi
o ksi si se emplean unidades
americanas. El máximo valor de
esfuerzo para el que puede
emplearse la ley de Hooke en un
material dado se conoce como límite
de proporcionalidad de ese material.
Algunas de las propiedades físicas de
los metales estructurales, como
resistencia, ductilidad y resistencia a
la corrosión, pueden verse muy
afectadas debido a causas como la aleación, el tratamiento térmico y el proceso
de manufactura empleado, se observa en los diagramas de esfuerzo deformación
del hierro puro y de tres diferentes grados de acero, que grandes variaciones en la
resistencia a la fluencia, la resistencia última y la deformación unitaria final
(ductilidad) existen entre estos cuatro metales. Todos ellos, sin embargo, poseen
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el mismo módulo de elasticidad; en otras palabras, su “rigidez” o capacidad para

resistir una deformación dentro del rango lineal es la misma.
El material se comporta elástica y linealmente mientras el esfuerzo se mantenga
por debajo del punto de cadencia.
Al retirar la carga, el esfuerzo y la
deformación unitaria disminuyen de
manera lineal, a lo largo de una línea CD
paralela a la parte recta AB de la curva de
carga. Si no regresa a cero después de
que la carga ha sido retirada indica que ha
ocurrido una deformación permanente o
deformación plástica en el material. Para la
mayor parte de los materiales, la
deformación plástica depende no tan sólo
del máximo valor alcanzado por el
esfuerzo, sino también del tiempo que pasa
antes de que se retire la carga. La parte dependiente del esfuerzo de la
deformación plástica se denomina deslizamiento, y la parte dependiente del
tiempo, que también depende de la temperatura, se llama termoelasticidad.
Si, después de ser cargada y
descargada, la probeta se carga de
nuevo, la nueva curva de carga seguirá
muy de cerca la anterior curva hasta que
casi alcance el punto C; entonces, se
doblará a la derecha y se conectará con la
porción curva del diagrama de esfuerzo-
deformación original. Note que la parte
recta de la nueva curva de carga es más
larga que la correspondiente a la curva
inicial. Así, el límite de proporcionalidad y el
límite elástico han aumentado como
resultado del endurecimiento por
deformación ocurrido durante la anterior
carga de la probeta. Sin embargo, ya que el punto de ruptura R permanece sin
cambio, la ductilidad de la probeta, que ahora deberá medirse desde el punto D,
ha disminuido.
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El número de ciclos de carga necesarios para causar la falla de un espécimen a

través de cargas sucesivas o cargas inversas repetidas puede determinarse
experimentalmente para cualquier
nivel dado de esfuerzo máximo.
Si una serie de ensayos se lleva a
cabo, utilizando diferentes niveles
de esfuerzo máximo, los datos
resultantes podrán graficarse
como una curva s-n. Para cada
ensayo, el esfuerzo máximo s es
graficado en la ordenada y el
número de ciclos n en la abscisa.
Debido al gran número de ciclos n
requerido para la ruptura, los
ciclos n se grafican en una escala
logarítmica. Una curva típica s-n
para el acero. Advierta que, si el
esfuerzo máximo aplicado es alto, pocos ciclos, relativamente, se requieren para
causar la ruptura.
Las propiedades de un material en cortante se pueden determinar de manera
experimental a partir de ensayos de cortante directo o de ensayos de torsión.
Estos últimos ensayos se realizan torciendo tubos circulares huecos, lo que
produce un estado de cortante puro.
A partir de los resultados de esos ensayos, podemos trazar diagramas de
esfuerzo-deformación unitaria cortante (es decir, diagramas de esfuerzo cortante τ
en función de la deformación unitaria cortante γ ). Estos diagramas son similares
en forma a los diagramas de ensayos de tensión ( σ en función de ϵ ) para los
mismos materiales, aunque difieren en las magnitudes. De los diagramas de
esfuerzo-deformación unitaria cortante podemos obtener propiedades de los
materiales como el límite de proporcionalidad, el módulo de elasticidad, el
esfuerzo de fluencia y el esfuerzo último. Estas propiedades en cortante por lo
general son casi de la mitad de magnitud que las correspondientes en tensión. en
donde G es el módulo de elasticidad en cortante o Módulo de Rigidez.
τ =Gγ
El módulo de corte G tiene las mismas unidades que el módulo de tensión E, que
son, psi o ksi en unidades inglesas y pascales (o sus múltiplos) en unidades SI.
Para el acero dulce, los valores comunes de G son 11 000 ksi o 75 GPa; para
aleaciones de aluminio, los valores comunes son 4000 ksi o 28 GPa. Los módulos
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de elasticidad en tensión y en cortante están relacionados por la ecuación

siguiente:
E
G=
2 ( 1−ν )

en donde ν es la relación de Poisson. Esta relación,

que se deducirá después, muestra que E, G y ν no
son propiedades elásticas independientes del
material. Debido a que la relación de Poisson para
materiales ordinarios se encuentra entre cero y un
medio, observamos que G debe ser de un tercio a
un medio de E.
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Conclusión
Comprender y entender cada terminología de cada concepto de esa manera se
logra y comprender en que momento es su uso y su funcionamiento con respecto
al tipo de material ya sea puro o aleaciones, tener previo conocimiento en general
hasta qué punto una probeta puede llegar a tener su mayor deformación o ruptura,
en general la torsión es un momento de giro en su mismo eje, rigidez y elasticidad
es el punto al que llega un material a su máximo esfuerzo, dicho eso se puede
decir que el materia tendrá mejor elasticidad y rigidez entre mayor número de
aleaciones tenga y aguantara mayores temperaturas.

Bibliografías
 Mecánica de materiales. James M. Gere. Séptima Ed. ISBN-13: 978-607-
481-315-9.
 DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY. Richard G. Budynas
Octava edición. ISBN-10: 970-10-6404-6.
 MECÁNICA DE MATERIALES. FERDINAND P. BEER. Quinta edición.
ISBN-13: 978-607-15-0263-6