HP21ES1 012 OCE 9930 I IGE THY001 - 0 - Comentado

Nro: 4531529260
HP21ES1-012-OCE-9930-I-LGE-THY001
2 VICTOR DIAZ B. 22/11/2022
COMPAÑÍA MINERA DEL PACÍFICO

GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS
PROYECTO
RELAVE FILTRADO PLANTA DE PELLETS (RFPP)
– VALLE HUASCO
HP21ES1-012-OCE-9930-I-IGE-THY001
FILOSOFÍA DE CONTROL
PRM: Falta indicar que, para un Indicar todos los TAG relacionados para una
operación normal al detener las correcta programación
correas se debe considerar un
proceso de limpieza, para que
una vez detenidas estas no
cuenten con material.
0 07/10/22 Emitido para Construcción RAS LG CK
B 28/06/22 Emitido para Aprobación RAS LG CK
A 23/06/22 Emitido para Revisión Interna RAS LG CK
REV. FECHA DESCRIPCION DE LA REVISION POR REVISÓ APROBÓ

Código Formato: GDP-J-FOR-009
Código del Proyecto: HP22ES1-012-EPS
Código documento CMP: HP21ES1-012-OCE-
9930-I-IGE-THY001 Rev.
Código Documento Contratista:
5532-D-40400-0012-CR-AT-00001 0
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Código CMP: HP21ES1-012-
GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS OCE-9930-I-IGE-THY001
FILTRADO PLANTA DE PELLETS Rev.: 0
(RFPP)
Fecha: 07/10/2022
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INDICE DE CONTENIDO
1.0 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5

2.0 ALCANCE .............................................................................................................. 5
3.0 OBJETIVOS ........................................................................................................... 5
4.0 CONDICIONES DE SITIO ....................................................................................... 5
5.0 ANTECEDENTES ................................................................................................... 6
6.0 TERMINOLOGÍA .................................................................................................... 7
7.0 SISTEMA DE UNIDAD DE MEDICIÓN ................................................................... 8
8.0 ALCANCE DEL SUMINISTRO ............................................................................... 9
9.0 LÍMITES DE BATERÍA ......................................................................................... 10
10.0 DATOS DE DISEÑO ............................................................................................. 11
11.0 CARACTERÍSTICAS GENERALES ..................................................................... 13
12.0 MODOS DE OPERACIÓN .................................................................................... 13
12.1 Modo Remoto .................................................................................................... 13
12.2 Modo Local ........................................................................................................ 13
13.0 ESTADOS OPERATIVOS..................................................................................... 14
14.0 DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD ................................................... 15
15.0 REDE DUPLINE ................................................................................................... 17
16.0 TRANSPORTADORES ......................................................................................... 18
16.1 CORREA COLECTORA .................................................................................... 18
16.2 CORREA TUBULAR.......................................................................................... 21
16.2.1 CABEZA MÓVIL DE LA CORREA TUBULAR .......................................................... 23
16.2.2 SISTEMA TENSOR ................................................................................................... 25
17.0 ACCESORIOS ...................................................................................................... 25
17.1.1 PESÓMETRO ............................................................................................................ 25
17.1.2 ELECTROIMÁN ......................................................................................................... 26
17.1.3 DETECTOR DE METALES ....................................................................................... 27
17.1.4 CHUTE DE DESCARGA CON COMPUERTA DESVIADORA ................................. 29
17.2 CORREA TUBULAR.......................................................................................... 30
17.2.1 Clamp Shuttle ............................................................................................................ 30
18.0 INTERLOCKS ....................................................................................................... 32
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TABLAS
Tabla 1 – Documentos Relacionados ................................................................................ 6
Tabla 2 – Terminología ...................................................................................................... 7
Tabla 3 – Unidad de Medición ........................................................................................... 8
Tabla 4 – Resumen Correa Colectora TAG PP9931-1 ..................................................... 11
Tabla 5 – Resumen Correa Tubular TAG PP9934-5 ........................................................ 12
Tabla 6 – Secuencia de arranque .................................................................................... 24
Tabla 7 – Señales del Clamp Shuttle ............................................................................... 31
Tabla 8 – Interlock del transportador ................................................................................ 32
Tabla 9 – Interlock de la Cabeza Móvil ............................................................................ 33
FIGURAS
Figura 1 - Perfil Esquemático Correa Colectora TAG PP9931-1 ...................................... 10
Figura 2 - Perfil Esquemático Correa Overland Tubular TAG PP9934-5 .......................... 10
Figura 3 –Interruptor de Emergencia (Pull Cord) con módulo dupline .............................. 17
Figura 4 – Rampa de Arranque – Correa Colectora ......................................................... 19
Figura 5 – Rampa de frenado – Correa Colectora ........................................................... 20
Figura 6 – Rampa de Arranque – Correa Tubular ............................................................ 22
Figura 7 – Rampa de frenado – Correa Tubular............................................................... 23
Figura 8 – Pesómetro – Resumen ................................................................................... 25

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Figura 9 – Electroimán - Vista en Perspectiva…………. .................................................. 26

Figura 10 – Gabinete del Control – Electroimán…………. ............................................... 26
Figura 11 – Ubicación del Detector de Metales ................................................................ 27
Figura 12 – Gabinete del Control Principal – Detector de Metales ................................... 28
Figura 13 – Chute de Descarga ....................................................................................... 29
Figura 14 – Clamp Shuttle – Derecho .............................................................................. 30
Figura 15 – Clamp Shuttle – Izquierdo ............................................................................. 30

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1.0 INTRODUCCIÓN
La Gerencia de Desarrollo de Proyectos (en adelante GDP) de la Compañía Minera del

Pacífico (en adelante CMP), ha desarrollado una serie de documentos para servir como
base y guía a los diseños de Ingeniería en sus diferentes etapas de estudio (FEL 1 @ 3),
para paquetes y modelos contractuales, tanto de proyectos de Ingeniería como de
Construcción, hasta la Puesta en marcha de los mismos. De esta manera, la compañía
busca generar y mantener un diseño estandarizado y uniforme, para todos sus proyectos
en las distintas faenas de explotación minera.
2.0 ALCANCE
El alcance de los criterios que se especifican en este documento aplica al diseño y

suministro de los componentes y equipos de la Correa Colectora y Correa Overland Tubular
de la planta de pellets relaves filtrados de CMP.
3.0 OBJETIVOS
El objetivo de este documento es complementar y incorporar los aspectos que deberán ser
considerados para la correcta programación y operación de la Correa Colectora y la Correa
Overland Tubular.
4.0 CONDICIONES DE SITIO
El proyecto RFPP se ubica en la planta de pellets existente de CMP, la cual, se localiza a

5 km del puerto de Huasco, III Región de Atacama.
Las condiciones climáticas en la región de Atacama son estables durante el año, con
predominio de las condiciones anticiclónicas, alta radiación solar y insolación, atmósfera
limpia con gran coeficiente de transmisión. Se presentan precipitaciones ocasionales
durante el invierno. Las áreas del Proyecto se insertan en un clima desértico con nublados
abundantes.
Todos los equipos suministrados para este proyecto serán diseñados para cumplir con las
condiciones ambientales identificadas en el documento HP21ES1-007-EP-9900-M-CDS-
WLY001, “Condiciones de Sitio”.
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Fecha: 07/10/2022
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5.0 ANTECEDENTES
La presente filosofía se basa en los lineamientos y aspectos técnicos establecidos en los

siguientes documentos:
Referencia Documento
HP21ES1-012-OCE-9930-E-CDI-THY001 Adenda – Criterio de Diseño Eléctrico
Adenda – Criterio de Diseño Instrumentación y Sistema de
HP21ES1-012-OCE-9930-I-CDI-THY001
Control
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR901 Criterio de Diseño Mecánico
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR902 Criterio de Diseño Manejo de Materiales
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR903 Requerimientos Estándares para Equipos Mecánicos
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDS-FLR901 Condiciones de Sitio
HP21ES1-012-OCE-9930-I-DWG-THY002 Diagrama P&ID – Correa Colectora
HP21ES1-012-OCE-9930-I-DWG-THY003 Diagrama P&ID – Correa Tubular
HP21ES1-012-OCE-9930-E-LGE-THY001 Listado de Motores y Consumidores
HP21ES1-012-OCE-9930-I-LGE-THY001 Listado de Instrumentos
HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY001 Correa Colectora – Disposición General – Lámina 1 de 3
HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY002 Correa Tubular – Disposición General – Lámina 1 de 4
HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY006 Correa Tubular – Cabezal Móvil – Disposición General
HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY007 Correa Tubular – Sistema Tensor – Disposición General

Optimización FEL3 Proyecto RFPP – Area 9900 –
HP19DS1-031-OCS-9900-M-DWG-WLY001
Manejo de Relaves – Plano Key Plan
Optimización FEL3 Proyecto RFPP – Area 9920 – Plano
Arreglo General – Planta Filtración de Relaves
HP19DS1-031-OCS-9930-M-DWG-WLY001 Sistema Transporte Relave Filtrado – Planta y
Elevaciones Correa Colectora
Tabla 1 – Documentos Relacionados
(RFPP)
Fecha: 07/10/2022
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6.0 TERMINOLOGÍA
A continuación, se indica la terminologia utilizada en la elaboración de este documento.
Acrónimo Descripción
AI Entrada Análoga
AO Salida Análoga
CA Corriente Alterna
CC Corriente Continua
DI Entrada Discreta
DO Salida Discreta
EW Estación de Ingeniería
HMI Interfaz Humano Maquina
IED Dispositivo Eléctrico Inteligente (Smart Starter)
CCM Centro de Control de Motores
ModBus TCP Tipo de Protocolo serial para comunicaciones TCP entre dispositivos cliente y
servidores en una red Ethernet
NPT National Pipes Thread
OW Estación de Operación
PLC Controlador Lógico Programable
PCS Sistema de Control de Proceso
PTFE Politetrafluoroetileno
RIO Gabinete de entras y salidas remotas
SPDT Simple Polo Doble Corte (Single Pole Double Throw)
DPDT Doble Polo Doble Corte (Double Pole Double Throw)
TCP/IP Tipo de Protocolo de comunicación TCP/IP por sus siglas en ingles Transmission
Control Protocol / Internet Protocol
TDI Tablero de Distribución de Fuerza Instrumentación
TU Tablero de Distribución de Fuerza Instrumentación con respaldo UPS
UPS Fuente de Poder Ininterrumpible
VDF Variador de Frecuencia
SAS Sistema de Automatización de Subestaciones
CCTV Circuito Cerrado de Televisión
Tabla 2 – Terminología
(RFPP)
Fecha: 07/10/2022
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7.0 SISTEMA DE UNIDAD DE MEDICIÓN
Las unidades de ingeniería usadas en planos, documentos, especificaciones y hojas de

datos, estarán basadas en el sistema internacional de unidades (S.I.) de la International
Standard Organization (ISO), incluyendo las de uso más frecuente en proyectos.
A continuación, se indica la unidad utilizada en la elaboración de este documento.
Unidad Descripción Símbolo

Metro Distancia m
Milímetro Distancia mm
Kilogramo Masa Kg
Hora, Minuto, Segundo Tiempo s
Volt Voltaje Eléctrico V
Ampere Corriente Eléctrica A
Ohm Resistencia eléctrica Ω
Kelvin Temperatura K
Celsius Temperatura °C
Metros por segundo Velocidad Lineal m/s
Watts Potencia eléctrica W
Volt Ampere Potencia aparente VA
Tabla 3 – Unidad de Medición
Pesometro = t/h
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Fecha: 07/10/2022
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8.0 ALCANCE DEL SUMINISTRO
De manera general, a lo largo de este documento se abordarán y describirán los siguientes

temas:
 Límites de Batería
 Datos de Diseño
 Características Generales
 Modos de Operación
 Dispositivos de Control y Seguridad
 Sistema Tensor
 Correa Transportadora Colectora y sus subsistemas:
o Descripción del Pesómetro

o Descripción del Electroimán
o Descripción del Detector de Metales
o Descripción del Sistema Hidráulico del Chute de Descarga
 Correa Transportadora Overland Tubular y sus subsistemas:

o Descipción de la cabeza móvil (Shuttle)
o Descipción del Sistema de anclaje de la cabeza móvil (Clamp Shuttle)
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9.0 LÍMITES DE BATERÍA
Compañía Minera del Pacífico S.A., en adelante “CMP” ha resuelto iniciar las actividades
que permitirán ejecutar el Proyecto Relave Filtrado Planta de Pellets (RFPP). Las tres áreas
o sectores principales del proceso para el Proyecto corresponden al área de Filtrado, que
consta de un sistema de filtros de prensa (por otros), un sistema de transporte constituido
por una correa transportadora colectora y una correa overland tipo Pipe, con estaciones de
transferencia y descarga, y el área Depósito de relaves filtrados (por otros).
9.1 Correa Colectora – TAG PP9931-1
El límite de Batería de la Correa Colectora es desde la gualdera ubicada en la zona de

alimentación, hasta el flange inferior del chute de descarga.
Figura 1 - Perfil Esquemático Correa Colectora TAG PP9931-1
9.2 Correa Tubular – TAG PP9934-5
El límite de Batería de la Correa Overland Tubular es desde el chute pantalón de la Correa

Colectora, hasta el punto de descarga en la cabeza móvil (Shuttle).
Figura 2 - Perfil Esquemático Correa Overland Tubular TAG PP9934-5

(RFPP)
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10.0 DATOS DE DISEÑO
A continuación, presentamos un resumen de los datos de cada Transportador:
10.1 Correa Colectora
ITEM DESCRIPTION UNIT Correa Colectora PP9931-1
1 CONVEYOR DATA
2 Largo horizontal [m] 52
3 Elevación [m] 0
4 Largo zona impacto [m] 3 x 3,3
5 Min. Temp. [ ºC ] 9
6 Potencia total instalada [ kW ] 37
7 MATERIAL
8 Material - Relave de Hierro Filtrado
9 Densidad material [ Kg/m³ ] 1110 / 1650
10 Angulo sobrecarga [º] 33
11 Area actual [ m² ] 0,093
12 Porc. Cargado [%] 60
13 Distancia al borde [ mm ] 172
14 Profundidad cama material [ mm ] 203
15 Tamaño máximo colpa [ mm ] 110*
16 Altura caida del chute [m] 1
17 Energía de impacto [ Nm ] 79,4
18 TAG: PP9931-1
19 Ancho de Cinta [ mm / in ] 1050
20 Velocidad [ m/s ] 1,3
21 Capacidad de Diseño [ tph ] 482
22 Diámetro del tubo [ mm ] NA
Tabla 4 – Resumen Correa Colectora TAG PP9931-1
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10.2 Correa Tubular
ITEM DESCRIPTION UNIT Overland Tubular PP9934-5
1 CONVEYOR DATA
3 Elevación [m] 47,6
4 Largo zona impacto [m] 5,2
5 Min. Temp. [ºC] 9
7 MATERIAL
8 Material Relave de Hierro Filtrado
9 Densidad material [ Kg/m3 ] 1110 / 1650
13 Distancia al borde [ mm ] N/A
16 Altura caida del chute [m] 4,6
18 TAG: PP9934-5
19 Ancho de Cinta [ mm ] 1100
22 Diámetro del tubo [ mm ] 300
23 Equivalent DIN f (caso Base) 0,0433
24 Fuerza Resistende en Chute Atollado N 12508
Tabla 5 – Resumen Correa Tubular TAG PP9934-5
(RFPP)
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11.0 CARACTERÍSTICAS GENERALES
Todos los componentes y equipos existentes en las cintas transportadoras se diseñaron

para un servicio pesado, 24 horas al día, 7 días a la semana, 365 días al año, de
funcionamiento continuo. El diseño del transportador se ha concebido de manera que se
evite que las interrupciones repentinas del suministro de energía eléctrica provoquen
accidentes, daños o perturbaciones en el funcionamiento.
En su etapa previa el proyecto se definió que el sistema de control a proyectar está basado
en PLC’s del fabricante Schneider Electric, cuya marca Modicon, modelo M580 bajo la
plataforma “System Platform”.
Los equipos mayores que incluyan su propio sistema de control y que no puedan conectarse
en forma directa a la red de proceso deberán proveer conectividad al sistema de control
mediante el estándar de comunicación Modbus TCP.
12.0 MODOS DE OPERACIÓN
Para todos los equipos, el modo de control se selecciona de la estación de operación en la

oficina n°35, sala de control Molienda. No se utilizarán selectores locales instalados en
campo. Los modos de operación son los siguientes:
12.1 Modo Remoto

El modo Remoto es el modo de operación normal de la planta. Los comandos de equipos
se realizan desde las estaciones de operación ubicadas en la Sala de Control. En modo
Remoto se encuentran activos los enclavamientos de procesos y de seguridad de equipos
y personas.
En modo Remoto, el control de un equipo puede ser Automático o Manual:
Automático: En modo Automático el motor partirá en forma automática de acuerdo a una

secuencia de operación programada en el sistema de control y con la condición de partida
habilitada. El modo no es habilitado mientras los enclavamientos de seguridad estén
activos.
Manual: En modo Manual el motor partirá por orden del operador, en tanto no existan
enclavamientos de proceso ni de seguridad activados.
El cambio de modo de operación de Automático a Manual provocará la detención del motor.
El cambio de modo de operación de Manual a Automático no forzará la detención del motor.
12.2 Modo Local

En modo Local el equipo es comandado desde terreno, sin control de partida desde el
Sistema de Control. Este modo será utilizado para la mantención y pruebas de los motores.
En este modo se consideran los enclavamientos de seguridad para el control del motor o
proceso.
Para operación local se contará con una botonera tipo JOG y una botonera de parada de
emergencia.
PRM: Por ningún
motivo se
deshabilitan los
enclavamientos de
seguridad
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Fecha: 07/10/2022
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Tanto la transición entre modo Remoto a Local como Local a Remoto provoca la detención
del motor.
El cambio de modo de Remoto a Local cambiará y forzará el estado del selector
Automático/Manual (A/M) a modo Manual, de forma que no se produzcan partidas
inesperadas en el cambio de operación.
Para los equipos dotados con Variador de Frecuencia (VDF), se considerará además la
modalidad “Local Sala Eléctrica”, en la cual el equipo se opera desde el Panel de Control
Local propio incorporado en el gabinete del VDF. Desde dicho panel local se podrán
efectuar los comandos de partida, parada, parada de emergencia y ajuste de velocidad, con
propósitos de puesta en marcha, calibraciones y mantenimiento.
13.0 ESTADOS OPERATIVOS
Para los equipos, estamos considerando los siguientes estados:
 Equipo parado con permiso: El equipo está parado (motores apagados y frenos
aplicados, cuando sea aplicable) con los enclavamientos de protección del equipo
(EPE) liberados y los enclavamientos de proceso del equipo (EPRE) liberados.
 Equipo parado sin permiso: El equipo está parado (motores apagados y frenos
aplicados, cuando sea aplicable) con los enclavamientos de protección del equipo
(EPE) liberados y los enclavamientos de proceso del equipo (EPRE) no liberados.
 Partida del equipo: Este estado incluye, desde el momento de la orden de partida,
la activación de la sirena, la activación del freno, cuando sea aplicable, y la
activación del motor. Este estado termina cuando se completa la rampa de
aceleración.
 Equipo en marcha: Este estado se inicia cuando se completa la rampa de

aceleración. El equipo está listo para recibir el material.
 Parada del equipo: Este estado comienza cuando se habilita la parada del equipo.
No importa si la parada es operativa o de emergencia. Después de este estado,
vuelve al estado de parada, terminando así el ciclo.
 Equipo defectuoso: El equipo está parado (motores apagados y frenos aplicados)

con los enclavamientos de protección del equipo (IPE) no liberados.
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14.0 DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD Indicar TAG
Para la correa transportadora colectora y la correa transportadora tubular se considerarán

los siguientes elementos de control, protección y de seguridad:
 Interruptor de Emergencia (Pull Cord): Se utilizarán interruptores de emergencia

en los costados de todas las correas transportadoras, con el objetivo de tener
acceso a paradas de emergencia de la correa a lo largo de ella. Interruptores
accionados por un cable de acero de 1/8” (3mm) plastificado, con 30 metros de
longitud máxima, suspendido por anillos fijos en la estructura y espaciado a 3
metros. Los interruptores de emergencia de la correa tubular son los únicos que se
conectan a un armario independiente con su propio sistema de control (Dupline).
 Interruptor de Desalineamiento: Se utilizarán interruptores en pares en los bordes

de la correa, un par junto a la polea de cabeza y otro par en la polea de cola. Todos
los interruptores de desalineamiento entregarán dos posiciones de activación, cada
posición activará un contacto SPDT. La primera posición de activación detecta el
primer nivel de desalineamiento de la correa como alarma. La segunda posición
detecta niveles mayores de desalineamiento para enclavamientos de la correa.
Ambos deberán estar conectados al sistema de control segregadamente para
identificar cada condición.
 Interruptor de Velocidad Cero: Se instalarán interruptores de velocidad cero a fin

de detectar condiciones de cinta cortada, sobrecarga o resbalamiento. Este deberá
estar enclavado al sistema de control de la correa, de manera de monitorear las
secuencias de partida y detención, y para des energizar el motor bajo condiciones
de rotura de correa o cualquier otra circunstancia en que la velocidad de la correa
caiga por debajo de un valor preestablecido.
 Interruptores de Ruptura de Correa: Se utilizarán interruptores de ruptura para

detener la operación por corte de la correa. Los interruptores deberán ser instalados
en pares a ambos lados de la correa transportadora. Cada par es unido mediante
cables que pasan por debajo de la superficie que se quiere detectar el daño. Cada
par se instalará en uno de los extremos (cabeza o cola), o preferentemente, en el
sector donde exista descarga de material hacia la correa. Estos interruptores se
instalarán después de los chutes de alimentación.
 Botonera de Parada de Emergencia: Se instalarán botoneras de parada de

emergencia cerca del sistema motriz para detener la operación inmediata de la
correa.
 Interruptores de Atollo: En el chute de transferencia de la Correa Colectora se

instalará interruptor para detección de atollo. Esto deberá estar enclavado con el
sistema de control de la correa y con el proceso que lo alimenta.
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 Sirenas y Balizas: Las correas serán provistas de sirenas locales para advertir al
personal de la partida de la correa. El periodo de advertencia deberá ser ajustable.
Las bocinas serán del tipo resonante, y deberán funcionar complementadas por
lámparas intermitentes o giratorias (balizas). Las sirenas y balizas se instalarán cada
100 metros. Las sirenas y balizas de la correa tubular son los únicos que se
conectan a un armario independiente con su propio sistema de control (Dupline).
Cuando se trata de la cabeza móvil, se dispone de un conjunto exclusivo de
sirena/baliza para avisar del movimiento del conjunto de la cabeza móvil. Este
conjunto no se conectará al sistema dupline.
 Interruptor de Giro: La correa tubular será provista de dos interruptores que se

instalarán en los paneles de seguridad con el fin de interrumpir el movimiento de la
correa en caso de que la conformación tubular no se haya realizado correctamente.
Estos deberán estar enclavados con el sistema de control de la correa y con el
proceso que lo alimenta.
 Interruptores de Posición – Contrapeso de la Correa: Estos interruptores

deberán ser instalados en el contrapeso gravitacional de la correa para detectar
cuando la correa esta estirada. Cada contrapeso gravitacional deberá considerar
dos interruptores de posición en cada movimiento extremo uno para alarmar y el
otro para enclavar.
 Interruptores de Posición – Cabeza Móvil: Estos interruptores deben instalarse

en la región de la cabeza móvil para detectar la posición del chute de descarga. Se
instalarán dos interruptores de posición de funcionamiento, uno en cada punto de
descarga, y dos interruptores para señalar el exceso de recorrido de la cabeza móvil,
uno en cada extremo del recorrido.
 Encoder del Motor: Los encoders incrementales están montados en cada motor.
Las señales de estos codificadores se conectan a los variadores de frecuencia. La
construcción es del tipo de eje hueco no cruzado con grado de protección IP-66. La
alimentación es de 12 a 30 VDC.
Para conocer las características técnicas completas de cada instrumento, consulte el

documento HP21ES1-012-OCE-9930-I-DSH-THY001 (Hoja de datos).
(RFPP)
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Indicar que la red dupline se

15.0 RED DUPLINE integrara al sistema de control
por medio de modbus TCP
La red Dupline está diseñada para recibir las señales de los interruptores de seguridad tipo
pull cord distribuidos a lo largo de la correa tubular, proporcionando información sobre el
estado de cada uno de estos elementos al sistema de automatización de la planta, y
proporcionando una señal de parada de emergencia de seguridad para enclavar el
accionamiento del motor correspondiente.
Esta red de campo interconecta varios elementos mediante un par de hilos trenzados,
llamados D+ y D-. Los elementos de campo son los dispositivos de parada de emergencia,
cada uno de los cuales tiene un módulo de entrada Dupline Safe interno tipo GS75102101.
Cada módulo de entrada se programa con un par de direcciones (A1..A2 a P7..P8) que
identifican el elemento dentro del bus de campo Dupline. Con esta configuración, se puede
identificar cada elemento conectado al bus de campo y su estado (activado o desactivado).
Cada red Dupline puede supervisar hasta 63 elementos de seguridad, dependiendo de la
configuración de la red.
Las balizas y sirenas distribuídas a lo largo de la correa tubular también estarán conectadas
al sistema dupline.
Figura 3 –Interruptor de Emergencia (Pull Cord) con módulo dupline

(RFPP)
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PRM: Se debe
16.0 TRANSPORTADORES generar una alarma
con el pesometro.
16.1 CORREA COLECTORA
La Correa Colectora está diseñado para recibir material filtrado a través de 3 alimentadores
diferentes: Alimentador PP9921-4, Alimentador PP9921-5 y Alimentador PP9921-6. La
llegada del material puede producirse a través de los 3 alimentadores simultánea o
individualmente. Como premisa, el flujo total de material descargado en la cinta recolectora
no debe superar las 482 ton/h durante más de 5 segundos. Durante la puesta en marcha
del equipo, este tiempo puede cambiar para permitir la estabilización del proceso,
permitiendo que el flujo de material sea lo más constante posible. Pero sin superar la
capacidad de diseño durante largos periodos de tiempo.
La Correa Colectora debe ponerse en marcha con una rampa de aceleración suave y la
velocidad de funcionamiento debe mantenerse en 1,3 m/s.
Los motores y accesorios de la Correa Colectora se alimentarán a través de los cuadros
eléctricos instalados en las subestaciones de la Planta de Filtrado, 9929-SEE-1 y 9929-
SEE-2.
La instrumentación de campo y las señales de control de los equipos auxiliares de la Correa
Colectora se interconectarán a un gabinete remoto de campo TAG 9930-RIO-1, que a su
vez se conectará al gabinete de control 9929-PLC-1 que se alojará en la Sala Eléctrica
9929-SEE-2. El suministro de todos los paneles y componentes que se instalarán en el
interior de las Salas Eléctricas están fuera del alcance del suministro de thyssenkrupp.
El material transportado por la cinta pasará por un chute de transferencia hasta ser
descargado en el Transportador Overland Tubular. En situaciones de emergencia, para
evitar la obstrucción del chute y cuando la humedad sobrepasse el nível seteado 18% a
20% en base seca, se activará una compuerta de desvío dentro del chute para que el flujo
de material se desvíe a un segundo punto de descarga. En esta situación de emergencia,
el material se descarga directamente en el suelo. Simultáneamente, el sistema de control
de CMP debe proporcionar un enclavamiento con los tres alimentadores para interrumpir el
flujo de material hacia la Correa Colectora.
La Correa Colectora está formada por un conjunto de accionamiento que contiene el motor,
el reductor, el acoplamiento, los tambores y las bases.
El motor principal de 37kW estará equipado con um encoder incremental y un control de la
temperatura del bobinado y de los rodamientos del motor, que se conectará directamente
al variador de frecuencia.
Las rampas de aceleración y deceleración deben parametrizarse em el variador de
frecuencia.
El accionamiento de la correa colectora se realizará a través del sistema de control CMP,
quedando este sistema fuera del alcance de suministro de thyssenkrupp.
El manejo puede hacerse a distancia o localmente. Para el funcionamiento local, habrá
una caja de control con botones de activación y desactivación, proporcionada por
thyssenkrupp.
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La puesta en marcha de cada cinta transportadora se señala mediante una baliza luminosa
y un señalizador sonoro, instalados en la región del accionamiento.
Cuando se solicita la orden de arranque de la cinta, el sistema de control CMP debe
comprobar las condiciones del accionamiento y de la instrumentación de campo. Si las
condiciones son normales, se debe obedecer la siguiente secuencia para el arranque de la
cinta:
 Comando ACTIVAR solicitado;

 En condiciones normales (sin fallos activos):
o Activa Avisador acústico (Sirena) durante 10 segundos;
o Activa Alarma Visual (Baliza) durante 10 segundo (junto con la sirena);
 Al final de 5 segundos, el motor deberá ponerse en marcha;
Figura 4 – Rampa de Arranque – Correa Colectora
Nota 1:
El par motor estará limitado al 150%.
Nota 2:
Porcentaje de velocidad = (3.0* λ² - 2.0* λ³), onde: λ = Tempo / Preset. Preset = 15 segundos
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Figura 5 – Rampa de frenado – Correa Colectora
Nota 1:
Nota 2:
Porcentaje de velocidad = (1 - 2,2857 * λ²), onde: λ=Tempo/Preset. Preset = 10 segundos
Porcentaje de velocidad = 1,1428 * (1 - λ), onde: λ=Tempo/Preset. Preset = 10 segundos

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16.2 CORREA TUBULAR
La Correa Tubular está diseñada para recibir el material procedente de la Correa Colectora.
Los motores y accesorios de la Correa Tubular se alimentarán a través de los cuadros
eléctricos instalados en la Subestación del Área de Descarga 9935-SEE-2.
Tubular estarán interconectadas a un remota de campo, siendo que la remota 9930-RIO-1,
situado en la cola del transportador, recibirá la instrumentación de esta región, que a su vez
se conectará al gabinete de control 9929-PLC-1. La remota 9930-RIO-2, situada en la zona
de la cabeza del transportador, recibirá la instrumentación de esta zona, que a su vez se
conectará al gabinete de control 9935-PLC-2 que se alojará en la sala eléctrica 9935-SEE-
2. El suministro de las remotas de campo y de todos los cuadros y componentes que se
instalarán en el interior de las Salas Eléctricas queda fuera del ámbito de suministro de
thyssenkrupp.
La Correa Tubular está formada por un conjunto de accionamiento que contiene el motor,
el reductor, el acoplamiento, los tambores, las bases y un sistema de contra-retroceso.
El motor principal de 315kW estará equipado con um encoder incremental y un control de
la temperatura del bobinado y de los rodamientos del motor, que se conectará directamente
al variador de frecuencia.
Las rampas de aceleración y deceleración deben parametrizarse em el variador de
frecuencia.
El accionamiento de la correa se realizará a través del sistema de control CMP, quedando
este sistema fuera del alcance de suministro de thyssenkrupp.
El manejo puede hacerse a distancia o localmente. Para el funcionamiento local, habrá una
caja de control con botones de activación y desactivación, proporcionada por THY.
La puesta en marcha de la correa se señala mediante una baliza luminosa y un señalizador
sonoro, instalados en la región del accionamiento y a lo largo de toda correa, fijados cada
100 metros.
cinta:
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Fecha: 07/10/2022
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o Activa Avisadores acústicos (Sirenas) durante 10 segundos;
o Activa Alarmas Visuales (Balizas) durante 10 segundo (junto con las
sirenas);
Figura 6 – Rampa de Arranque – Correa Tubular

Nota 1:
Nota 2:
Porcentaje de velocidad = 5% + 95% * (3,0* λ² - 2,0* λ³), donde: λ = Tiempo / Preselección. Preajuste = 70 segundos
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Figura 7 – Rampa de frenado – Correa Tubular
Nota 1:
Nota 2:
Porcentaje de velocidad = (1 - 2,2857 * λ²), onde: λ=Tempo/Preset. Preset = 20 segundos
Porcentaje de velocidad = 1,1428 * (1 - λ), onde: λ=Tempo/Preset. Preset = 20 segundos
16.2.1 CABEZA MÓVIL DE LA CORREA TUBULAR
La correa transportadora tubular está equipada con una cabeza móvil con un recorrido de
18 metros. El movimiento de traslación se realizará mediante un sistema de ruedas
accionadas por dos motorreductores y controladas por variadores de frecuencia, a una
velocidad de 0,15 m/s.
El comando sólo puede hacerse a distancia.
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La puesta en marcha de la cabeza móvil se señala mediante una baliza luminosa y un

señalizador sonoro, instalados en la región del accionamiento.
Se incluye además, la instrumentación para el sistema de posicionamiento, el cual se
deberá programar considerando solo 2 posiciones. indicar TAG
La cabeza móvil sólo puede desplazarse con la correa en funcionamiento.

No hay limitaciones mecánicas para desplazar la cabeza móvil entre los dos puntos de
descarga con el material que se está descargando. Sin embargo, no existe instrumentación
para controlar el posicionamiento ni el nivel de material acumulado entre estos puntos.
El comando de inicio de la traslación de la cabeza móvil será ejecutado por el sistema de
control, que comprobará automáticamente las condiciones de los accionamientos
(convertidores de frecuencia), la instrumentación de campo y los enclavamientos PRM:
del Existe
instrumentación
proceso, si las condiciones mencionadas son operativas, la secuencia de inicio se ejecutará de
de la siguiente manera: nivel tipo radar
proyectada para
controlar el
Paso Tiempo (seg.) Acción posicionamiento,
- Activar la sirena de la cabeza móvil; pero no es alcance
1 0
- Activar la baliza de la cabeza móvil;
- Desactivar la sirena de la cabeza móvil;
de Thyssenkrupp
2 20
- Habilita la apertura de las pinzas de anclaje;
- Confirme que la señal de las pinzas de anclaje está abierta;
- Poner en marcha los motores de desplazamiento (hacia adelante o
3 25
hacia atrás) y comenzar la rampa de aceleración hasta el 100%.
- Activar la sirena y la baliza de la cabeza móvil;
- Cabeça móvel en marcha (Adelante o trás);
3 30
- La sirena y la baliza de advertencia están encendidas.
Tabla 6 – Secuencia de arranque
Si se produce un defecto en la cabeza móvil con el transportador en funcionamiento, éste

debe desactivarse, esta condición debe adoptarse también para el transportador que
cuando señale un defecto la cabeza móvil debe desactivarse.
Durante la translación de la cabeza móvil, si se aciona el interruptor de sobrecarrera, este
debe detener el movimento de la cabeza imediatamente y señalar una alarma al operador
(Sobrecarrera Accionada). En este caso, será necessario retraer la cabeza móvil y sólo
habilitar el movimento en la dirección opuesta al lado del interruptor accionado en el campo.
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16.2.2 SISTEMA TENSOR
Ambos transportadores, objeto de este manual, tienen un sistema tensor por gravedad.
Para este tipo de sistema se utiliza una torre con caja de contrapeso, conectada al carro de
tensor mediante cables de acero.
El peso del sistema tensor es suficiente para evitar el deslizamiento en la polea motriz
cuando la correa parte cargada y limitará la deflexión de la cinta entre los polines de carga
y retorno en las distintas condiciones de operación.
La correa colectora, tiene un contrapeso de 3500kgf, mientras que la correa tubular tiene
un contrapeso de 5500kgf.
La tensión de la correa se controla mediante sensores inductivos. Estos interruptores
deberán ser instalados en el contrapeso gravitacional de la correa para detectar cuando la
correa esta estirada. Cada contrapeso gravitacional deberá considerar dos interruptores de
posición en cada movimiento extremo uno para alarmar y el otro para enclavar.
indicar TAG
17.0 ACCESORIOS

PRM: Indicar rango
17.1.1 PESÓMETRO
de operación y seteo
del equipo.
La Correa Colectora está equipada con un pesómetro (Mínimo
ubicado abajo yde la cinta en la zona
intermedia. máximo)
El Pesómetro está compuesto por un sensor de velocidad (tacómetro) y un par de celdas
Indicar
de carga capaces de medir con precisión el peso el tiempo
del material que
transportado.
el totalizador (WQI-
El Pesómetro también tienen un panel de control que contiene un módulo de comunicación
de red de campo. La comunicación con el1705) módulodebe
de ser
red del pesómetro debe ser
reiniciado,
establecida por el sistema de control CMP, y este sistema ejemplo:
está fuera del alcance de
suministro de thyssenkrupp. diario, semanal,
mensual, por
proceso, etc.
Figura 8 – Pesómetro – Resumen

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17.1.2 ELECTROIMÁN
La correa colectora está equipada con un electroimán suspendido que capta el metal que
pueda estar siendo transportado por la cinta.
El electroimán funciona en base a la eliminación de piezas, u otro tipo de restos de base
férrica, que puedan dañar el chute o la cinta transportadora.
Esta eliminación se realiza a través del campo magnético liberado por el electroimán a la
cinta transportadora, que, cuando se ajusta según la necesidad y se instala en la cinta,
atrae el material ferroso y libera el resto del material.
El electroimán se suministra con un motor reductor que permite la traslación de toda la
estructura a una zona lateral donde se puede realizar la limpieza y/o el mantenimiento del
equipo.
La orden de activación, traslación y liberación de material del electroimán sólo puede
realizarse localmente, y con la cinta transportadora detenida. no me queda claro, ¿se ajusta
¿existe interlocks para
bloquear el sistema de en forma automático?
traslado?
Figura 9 – Electroimán - Vista en Perspectiva Figura 10 – Gabinete del Control – Electroimán

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17.1.3 DETECTOR DE METALES
Para asegurarse de que todos los residuos metálicos han sido capturados por el
electroimán, la Correa Colectora se suministrará también con un detector de metales justo
después del electroimán.
El Detector de Metales protege equipos de procesamiento corriente abajo detectando la
presencia de objetos metálicos potencialmente dañinos. Está diseñado específicamente
para utilizarlo en sistemas de bandas transportadoras de materiales que contienen
minerales magnéticos o no magnéticos, consolidados o fracturados.
Figura 11 – Ubicación del Detector de Metales
17.1.3.1 Método de Operación
Durante una operación normal, la bobina transmisora se energiza para producir una señal
pulsante electromagnética. Estas señales producen un campo que permea localmente el
material transportado. Una pieza de metal que entra en el campo absorbe energía emitida
de la bobina transmisora. Entonces, la partícula de metal libera la energía cuyo cambio es
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detectado por la bobina receptora. Esta técnica discrimina entre el metal errante y el
material transportado; los efectos en el producto son mínimos o inexistentes. Una vez
detectado el metal por un cambio en la forma de onda, la señal que se genera se amplifica
o se filtra. La señal se compara con un umbral determinado por el tamaño del metal que
debe detectarse. Cuando la señal sobrepasa este umbral, el Detector envía la señal de
salida en el momento apropiado. El Detector solamente se ve influenciado por el cambio.
Por lo tanto, los elementos estacionarios de la estructura, cables de la correa metálica, la
polea simétrica y otros objetos que no representan una masa en movimiento en el campo
no se detectan. Las abrazaderas metálicas para reparación de la banda pasan a una
unidad con un sensor detector de clips opcional y un circuito inhibidor que está ajustado
a la señal del clip.
17.1.3.2 Gabinete del Control Principal
El gabinete alberga y protege los Módulos Electrónicos y de Interfase y también sirve

como una caja de conexiones para la tubería eléctrica y para los cables que entran y
salen del Detector. Como medida estándar, el Detector se alberga en una caja de acero
IP65. En el panel frontal se encuentran de manera accesible y visible los siguientes
dispositivos: Lámpara indicadora verde “On” de encendido, lámpara indicadora roja de
fallo, lámpara indicadora amarilla de disparo que se reenciende cuando la unidad ha
detectado algún metal y un botón de restablecimiento.
falta el enclavamiento de
detección de metales para
detener la correa y la
comunicación al sistema de
Falta indicar la acción que control.
se debe realizar por el
sistema de control
Figura 12 – Gabinete del Control Principal – Detector de Metales

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17.1.4 CHUTE DE DESCARGA CON COMPUERTA DESVIADORA

PRM: Falta indicar la
acción que se debe
La Correa Colectora esta provista de un chute de descarga el cual incluye una
compuerta para el desvío de material transportado, la cual tendrárealizar por el
un funcionamiento
on/off. El accionamiento de la compuerta será del tipo hidráulico. sistema de control en
Sólo son posibles dos posiciones de descarga, una de las cuales seambas cintas
utiliza sólo en si se
caso
de emergencia para evitar el atasco del conducto. detecta atollo en el
chute, por
Se proporcionarán sensores inductivos para la identificación de la posición el
de descarga
activada. interruptor de
El chute también tendrá un sensor de tipo radar instalado en lamicroondas
parte superioro atollo
que
controlará el nivel de material cuando la compuerta de desvío(LSH-1445)esté en posición
operativa, o sea, cuando el material esté siendo desviado a la cinta tubular.
Siempre que el sensor de radar identifique un nivel alto en el chute o el producto tenga
una mayor humedad a 18% a 20% en base seca, según sea seteado, el sistema de
control se enclavará y enviará una señal para que la compuerta de desvío se mueva a
la posición de emergencia, y se interrumpirá el flujo de material hacia la cinta tubular.
En este momento, todo el material será desviado para ser vertido en el suelo.
Figura 13 – Chute de Descarga

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17.2 CORREA TUBULAR

17.2.1 Clamp Shuttle
El sistema de cabeza móvil del transportador tubular cuenta con 02 (dos) Sistemas de
Anclaje, también conocidos como Clamp Shuttle. Un sistema para el lado derecho y otro
sistema para el lado izquierdo del cabezal móvil.
Cada sistema está diseñado para satisfacer las aplicaciones y condiciones de campo más
críticas, lo que permite un mejor aprovechamiento de los esfuerzos de anclaje.
Cada sistema se suministra con una unidad de control hidráulico especial para mantener
las abrazaderas abiertas durante períodos prolongados sin comprometer el conjunto motor-
bomba.
Figura 14 – Clamp Shuttle – Derecho
Figura 15 – Clamp Shuttle – Izquierdo

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Fecha: 07/10/2022
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Cada sistema está equipado con instrumentos, conectados a terminales, que se

interconectan con el sistema de control CMP a través de señales cableadas discretas.
A continuación se enumeran las señales discretas para la interfaz con el sistema de control
CMP para cada sistema de pinzas:
Tipo de
Instrumento Descripción
Señal
Interruptor de Presión (P1) DI Presión Baja
Interruptor de Nivel (SN1) DI Nivel Bajo de Aceite
Interruptor de Temperatura (ST1) DI Alta Temperatura de Aceite
Interruptor de Posición (SGA) DI Pinzas Abiertas
Interruptor de Posición (SGF) DI Pinzas Cerradas
Electroválvula (VS1) DO Abrir/Cerrar Pinzas
Tabla 7 – Señales del Clamp Shuttle
El sensor de nivel bajo (SN1) indica si el nivel de aceite en la unidad hidráulica es bajo.
Cuando se aciona el nivel bajo, debe apagar la bomba y mostrar al operador una alarma
(Nivel bajo de aceite). La bomba sólo podrá volver a funcionar cuando el nivel bajo deje de
estar activado.
El sensor de presión (P1) indica si la presión del aceite en la unidad hidráulica es baja.
Cuando se aciona la baja presión debe encender la bomba de la unidad hidráulica.
El sensor de temperatura (ST1) indica si la temperatura del aceite de la unidad hidráulica

es alta. Cuando se dispara la temperatura alta, la bomba debe apagarse y se debe mostrar
una alarma (Temperatura de aceite alta) al operador. La bomba sólo podrá volver a
funcionar cuando la alta temperatura deje de estar activada.
Electroválvula (SV1) es una solenoite de estado normalmente abierto (NA). La función de

este solenoide cuando se energiza es abrir la pinza, liberando la translación de la cabeza
móvil. Cuando se desenergiza, el solenoide cierra la pinza.
Los sensores inductivos de apertura (SGA) y cierre (SGF) indican si la pinza está aberta o
cerrada. Los sensores inductivos están normalmente abiertos y cuando se accionan indican
el estado físico de la pinza. Cuando el comando de apertura de pinza está habilitado y no
hay retorno de apertura de pinza (SGA) durante 10 segundos, se debe proporcionar una
alarma de fallo de apertura de pinza. Cuando se desactiva el comando de apertura de pinza
y no hay retorno de pinza cerrada (SGF) durante 10 segundos, se debe activar una alarma
de fallo de cierre de pinza.
Las señales de la unidad hidráulica se interconectarán con el tablero remoto de campo

9930-RIO-2.
¿Cómo se verifica el cabezal
está en posición para cerrar la
pinza? Indicar TAG
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Las alarmas de la unidad hidráulica y las pinzas de anclaje no deben cerrar las pinzas. En
este caso, la traslación de la cabezal móvil se desactivará y, en consecuencia, por
enclavamiento se cerrarán las pinzas.
18.0 INTERLOCKS
Los enclavamientos previstos para los transportadores son los siguientes:

Interlocks de protección de equipos (IPE): Se denominan elementos de protección del
transportador, en los que se detectan las condiciones de campo, eléctricas y de otros
equipos auxiliares que pueden originar una avería en el equipo principal, tales como:
interruptores eléctricos, protecciones eléctricas de motores, y otros. Si un IPE está activo,
el equipo no puede ponerse en marcha hasta que se normalice la protección. Estos
enclavamientos estarán activos en todos los modos de funcionamiento.
Interlock de Protección del Transportador – Colectora o Tubular
Tiempo Parada Parada

Item Descripción
(Seg.) Operativa Emerg.
1 Llave de Emergencia Pullcord 0 No Sí

2 Botón de Emergencia 0 No Sí
3 Botón de Parada Local 0 Sí No
4 Fallo de arranque 2 Sí No
5 Fallo del contactor 2 Sí No
6 Fallo de la rampa de arranque 4 Sí No
7 Fallo de la rampa de parada 4 Sí No
8 Interruptor de desalineamiento (30°) 2 Sí No
9 Interruptor de velocidad cero 1 Sí No
10 Subvelocidad – Encoder 1 Sí No
11 Deslizamiento entre tambores 2 Sí No
12 Sensor de Estiramiento 1 Sí No
13 Interruptor de Rasgo 1 Sí No
14 Alta Temperatura (a través del variador) 0 Sí No
15 Fallo del Inversor (TRIP) 0 No Sí
16 Fallo de comunicación con la remota 0 Sí No
Fallo de comunicación con el variador de
17 0 No Sí
frecuencia del transportador.
Fallo de comunicación con la red Dupline
18 0 No Sí
Tabla 8 – Interlock del transportador
PRM: Interruptor de
atollo
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Interlock de Protección de la Cabeza Móvil
Tiempo Parada Parada

Item Descripción
(Seg.) Operativa Emerg.
1 Llave de Emergencia 0 No Sí
2 Sobrecorrido Actuado 0 Sí Sí
3 ?
4 Fallo de arranque 2 Sí No
5 Fallo del contactor 2 Sí No
6 Fallo de la rampa de arranque 4 Sí No
7 Fallo de la rampa de parada 4 Sí No
Fallo en la apertura/cierre de las pinzas de
8 0 No Sí
anclaje de la cabeza móvil
Fallo de comunicación con el variador de
9 0 No Sí
frecuencia del transportador.
10 Fallo del Inversor (TRIP) 0 No Sí
11 Fallo de comunicación con la remota 0 Sí No
Tabla 9 – Interlock de la Cabeza Móvil
PRM: Falta capitulo de alarmas con sus valores

respectivos.
Por ejemplo en el P&ID HP21ES1-012-OCE-9930-I-

DWG-THY002_0, se muestra una alarma WAHH-
1705. En esta filosofía se debe indicar que valor se
debe tener en el instrumento para que la alarma sea
activada. Aplica lo mismo para los motores, indicar
que señales se deben leer del VDF y sus alarmas
respectivas.
Nro: 4531529260
2 VICTOR DIAZ B. 01-08-2022

GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS
PROYECTO
RELAVE FILTRADO PLANTA DE PELLETS (RFPP)
– VALLE HUASCO
B 28/06/22 Emitido para Aprobación RAS
A 23/06/22 Emitido para Revisión Interna RAS
REV. FECHA DESCRIPCION DE LA REVISION POR REVISÓ APROBÓ

Código Formato: GDP-J-FOR-009
Código del Proyecto: HP22ES1-012-EPS
Código documento CMP: HP21ES1-012-OCE-
9930-I-IGE-THY001 Rev.
Código Documento Contratista:
5532-D-40400-0012-CR-AT-00001 B
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FILTRADO PLANTA DE PELLETS Rev.: B
(RFPP)
Fecha: 28/06/2022
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INDICE DE CONTENIDO
1.0 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4

2.0 ALCANCE .............................................................................................................. 4
3.0 OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
4.0 CONDICIONES DE SITIO ....................................................................................... 4
5.0 ANTECEDENTES ................................................................................................... 5
6.0 TERMINOLOGÍA .................................................................................................... 6
7.0 SISTEMA DE UNIDAD DE MEDICIÓN ................................................................... 7
8.0 ALCANCE DEL SUMINISTRO ............................................................................... 8
9.0 LÍMITES DE BATERÍA ........................................................................................... 9
10.0 DATOS DE DISEÑO ............................................................................................. 10
11.0 CARACTERÍSTICAS GENERALES ..................................................................... 12
12.0 MODOS DE OPERACIÓN .................................................................................... 12
12.1 Modo Remoto .................................................................................................... 12
12.2 Modo Local ........................................................................................................ 12
13.0 DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD ................................................... 13
14.0 TRANSPORTADORES......................................................................................... 15
14.2 CORREA TUBULAR.......................................................................................... 16
14.2.1 CABEZA MÓVIL DE LA CORREA TUBULAR ....................................................... 17
14.2.2 SISTEMA TENSOR .............................................................................................. 18
15.0 ACCESORIOS ...................................................................................................... 18
15.1.1 PESÓMETRO ....................................................................................................... 18
15.1.2 ELECTROIMÁN .................................................................................................... 19
15.1.3 DETECTOR DE METALES ................................................................................... 20
15.1.4 CHUTE DE DESCARGA CON COMPUERTA DESVIADORA ............................... 22
15.2 CORREA TUBULAR.......................................................................................... 23
15.2.1 Clamp Shuttle ....................................................................................................... 23
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TABLAS
Tabla 1 – Documentos Relacionados ............................................................................. 5
Tabla 2 – Terminología .................................................................................................... 6
Tabla 3 – Unidad de Medición ......................................................................................... 7
Tabla 4 – Resumen Correa Colectora TAG PP9931-1.................................................. 10
Tabla 5 – Resumen Correa Tubular TAG PP9934-5 ..................................................... 11
Tabla 6 – Señales del Clamp Shuttle ............................................................................ 24
FIGURAS
Figura 1 - Perfil Esquemático Correa Colectora TAG PP9931-1 ........................................ 9
Figura 2 - Perfil Esquemático Correa Overland Tubular TAG PP9934-5 ............................ 9
Figura 3 – Pesómetro – Resumen ................................................................................... 18
Figura 4 – Electroimán - Vista en Perspectiva………………. ............................................... 19
Figura 5 – Gabinete del Control – Electroimán………………. .......................................... 19
Figura 6 – Ubicación del Detector de Metales .................................................................. 20
Figura 7 – Gabinete del Control Principal – Detector de Metales ..................................... 21
Figura 8 – Chute de Descarga ......................................................................................... 22
Figura 9 – Clamp Shuttle – Derecho ................................................................................ 23
Figura 10 – Clamp Shuttle – Izquierdo ............................................................................. 23

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1.0 INTRODUCCIÓN
La Gerencia de Desarrollo de Proyectos (en adelante GDP) de la Compañía Minera del

Pacífico (en adelante CMP), ha desarrollado una serie de documentos para servir como
base y guía a los diseños de Ingeniería en sus diferentes etapas de estudio (FEL 1 @ 3),
para paquetes y modelos contractuales, tanto de proyectos de Ingeniería como de
Construcción, hasta la Puesta en marcha de los mismos. De esta manera, la compañía
busca generar y mantener un diseño estandarizado y uniforme, para todos sus proyectos
en las distintas faenas de explotación minera.
2.0 ALCANCE
El alcance de los criterios que se especifican en este documento aplica al diseño y

suministro de los componentes y equipos de la Correa Colectora y Correa Overland Tubular
de la planta de pellets relaves filtrados de CMP.
3.0 OBJETIVOS
El objetivo de este documento es complementar y incorporar los aspectos que deberán ser
considerados para la correcta programación y operación de la Correa Colectora y la Correa
Overland Tubular.
4.0 CONDICIONES DE SITIO
El proyecto RFPP se ubica en la planta de pellets existente de CMP, la cual, se localiza a

5 km del puerto de Huasco, III Región de Atacama.
Las condiciones climáticas en la región de Atacama son estables durante el año, con
predominio de las condiciones anticiclónicas, alta radiación solar y insolación, atmósfera
limpia con gran coeficiente de transmisión. Se presentan precipitaciones ocasionales
durante el invierno. Las áreas del Proyecto se insertan en un clima desértico con nublados
abundantes.
Todos los equipos suministrados para este proyecto serán diseñados para cumplir con las
condiciones ambientales identificadas en el documento HP21ES1-007-EP-9900-M-CDS-
WLY001, “Condiciones de Sitio”.
(RFPP)
Fecha: 28/06/2022
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5.0 ANTECEDENTES
La presente filosofía se basa en los lineamientos y aspectos técnicos establecidos en los

siguientes documentos:
Referencia Documento
HP21ES1-012-OCE-9930-E-CDI-THY001 Adenda – Criterio de Diseño Eléctrico
Adenda – Criterio de Diseño Instrumentación y Sistema de
HP21ES1-012-OCE-9930-I-CDI-THY001
Control
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR901 Criterio de Diseño Mecánico
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR902 Criterio de Diseño Manejo de Materiales
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR903 Requerimientos Estándares para Equipos Mecánicos
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDS-FLR901 Condiciones de Sitio
HP21ES1-012-OCE-9930-I-DWG-THY002 Diagrama P&ID – Correa Colectora
HP21ES1-012-OCE-9930-I-DWG-THY003 Diagrama P&ID – Correa Tubular
HP21ES1-012-OCE-9930-E-LGE-THY001 Listado de Motores y Consumidores
HP21ES1-012-OCE-9930-I-LGE-THY001 Listado de Instrumentos
HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY006 Correa Tubular – Cabezal Móvil – Disposición General
HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY007 Correa Tubular – Sistema Tensor – Disposición General

Manejo de Relaves – Plano Key Plan
Optimización FEL3 Proyecto RFPP – Area 9920 – Plano
Arreglo General – Planta Filtración de Relaves
HP19DS1-031-OCS-9930-M-DWG-WLY001 Sistema Transporte Relave Filtrado – Planta y
Elevaciones Correa Colectora
Tabla 1 – Documentos Relacionados
(RFPP)
Fecha: 28/06/2022
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6.0 TERMINOLOGÍA
A continuación, se indica la terminologia utilizada en la elaboración de este documento.
Acrónimo Descripción
AI Entrada Análoga
AO Salida Análoga
CA Corriente Alterna
CC Corriente Continua
DI Entrada Discreta
DO Salida Discreta
EW Estación de Ingeniería
HMI Interfaz Humano Maquina
IED Dispositivo Eléctrico Inteligente (Smart Starter)
CCM Centro de Control de Motores
ModBus TCP Tipo de Protocolo serial para comunicaciones TCP entre dispositivos cliente y
servidores en una red Ethernet
NPT National Pipes Thread
OW Estación de Operación
PLC Controlador Lógico Programable
PCS Sistema de Control de Proceso
PTFE Politetrafluoroetileno
RIO Gabinete de entras y salidas remotas
SPDT Simple Polo Doble Corte (Single Pole Double Throw)
DPDT Doble Polo Doble Corte (Double Pole Double Throw)
TCP/IP Tipo de Protocolo de comunicación TCP/IP por sus siglas en ingles Transmission
Control Protocol / Internet Protocol
TDI Tablero de Distribución de Fuerza Instrumentación
TU Tablero de Distribución de Fuerza Instrumentación con respaldo UPS
UPS Fuente de Poder Ininterrumpible
VDF Variador de Frecuencia
Tabla 2 – Terminología
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Fecha: 28/06/2022
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7.0 SISTEMA DE UNIDAD DE MEDICIÓN
Las unidades de ingeniería usadas en planos, documentos, especificaciones y hojas de

datos, estarán basadas en el sistema internacional de unidades (S.I.) de la International
Standard Organization (ISO), incluyendo las de uso más frecuente en proyectos.
A continuación, se indica la unidad utilizada en la elaboración de este documento.
Unidad Descripción Símbolo

Metro Distancia m
Milímetro Distancia mm
Kilogramo Masa Kg
Hora, Minuto, Segundo Tiempo s
Volt Voltaje Eléctrico V
Ampere Corriente Eléctrica A
Ohm Resistencia eléctrica Ω
Kelvin Temperatura K
Celsius Temperatura °C
Metros por segundo Velocidad Lineal m/s
Watts Potencia eléctrica W
Volt Ampere Potencia aparente VA
Tabla 3 – Unidad de Medición
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Fecha: 28/06/2022
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8.0 ALCANCE DEL SUMINISTRO
De manera general, a lo largo de este documento se abordarán y describirán los siguientes

temas:
 Límites de Batería
 Datos de Diseño
 Características Generales
 Modos de Operación
 Dispositivos de Control y Seguridad
 Sistema Tensor
 Correa Transportadora Colectora y sus subsistemas:
o Descripción del Pesómetro

o Descripción del Electroimán
o Descripción del Detector de Metales
o Descripción del Sistema Hidráulico del Chute de Descarga
 Correa Transportadora Overland Tubular y sus subsistemas:

o Descipción de la cabeza móvil (Shuttle)
o Descipción del Sistema de anclaje de la cabeza móvil (Clamp Shuttle)
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Fecha: 28/06/2022
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9.0 LÍMITES DE BATERÍA
Compañía Minera del Pacífico S.A., en adelante “CMP” ha resuelto iniciar las actividades
que permitirán ejecutar el Proyecto Relave Filtrado Planta de Pellets (RFPP). Las tres áreas
o sectores principales del proceso para el Proyecto corresponden al área de Filtrado, que
consta de un sistema de filtros de prensa (por otros), un sistema de transporte constituido
por una correa transportadora colectora y una correa overland tipo Pipe, con estaciones de
transferencia y descarga, y el área Depósito de relaves filtrados (por otros).
9.1 Correa Colectora – TAG PP9931-1
El límite de Batería de la Correa Colectora es desde la gualdera ubicada en la zona de

alimentación, hasta el flange inferior del chute de descarga.
Figura 1 - Perfil Esquemático Correa Colectora TAG PP9931-1

Descripción aclarada Ubicada en el
Correa Tubular – en
TAGlaPP9934-5 Shuttle?
9.2 revisión 0
El límite de Batería de la Correa Overland Tubular es desde la gualdera ubicada en la zona
de alimentación de la Correa Colectora, hasta el flange inferior del chute de descarga.
Figura 2 - Perfil Esquemático Correa Overland Tubular TAG PP9934-5

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10.0 DATOS DE DISEÑO
A continuación, presentamos un resumen de los datos de cada Transportador:
10.1 Correa Colectora
ITEM DESCRIPTION UNIT Correa Colectora PP9931-1
1 CONVEYOR DATA
3 Elevación [m] 0
4 Largo zona impacto [m] 3 x 3,3
5 Min. Temp. [ ºC ] 9
7 MATERIAL
8 Material - Relave de Hierro Filtrado
9 Densidad material [ Kg/m³ ] 1110 / 1650
13 Distancia al borde [ mm ] 172
16 Altura caida del chute [m] 1
18 TAG: PP9931-1
19 Ancho de Cinta [ mm / in ] 1050
22 Diámetro del tubo [ mm ] NA
Tabla 4 – Resumen Correa Colectora TAG PP9931-1
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10.2 Correa Tubular
ITEM DESCRIPTION UNIT Overland Tubular PP9934-5
1 CONVEYOR DATA
3 Elevación [m] 47,6
4 Largo zona impacto [m] 5,2
5 Min. Temp. [ºC] 9
7 MATERIAL
8 Material Relave de Hierro Filtrado
9 Densidad material [ Kg/m3 ] 1110 / 1650
13 Distancia al borde [ mm ] N/A
16 Altura caida del chute [m] 4,6
18 TAG: PP9934-5
19 Ancho de Cinta [ mm ] 1100
22 Diámetro del tubo [ mm ] 300
23 Equivalent DIN f (caso Base) 0,0433
24 Fuerza Resistende en Chute Atollado N 12508
Tabla 5 – Resumen Correa Tubular TAG PP9934-5
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11.0 CARACTERÍSTICAS GENERALES
Todos los componentes y equipos existentes en las cintas transportadoras se diseñaron

para un servicio pesado, 24 horas al día, 7 días a la semana, 365 días al año, de
funcionamiento continuo. El diseño del transportador se ha concebido de manera que se
evite que las interrupciones repentinas del suministro de energía eléctrica provoquen
accidentes, daños o perturbaciones en el funcionamiento.
En su etapa previa el proyecto se definió que el sistema de control a proyectar está basado
en PLC’s del fabricante Schneider Electric, cuya marca Modicon, modelo M580 bajo la
plataforma “System Platform”.
Los equipos mayores que incluyan su propio sistema de control y que no puedan conectarse
en forma directa a la red de proceso deberán proveer conectividad al sistema de control
mediante el estándar de comunicación Modbus TCP.
OK
12.0 MODOS DE OPERACIÓN
selecciona de la estación
Para todos los equipos, los modos de control se seleccionan en estaciones de operación
en la sala de control, no se utilizarán selectores locales instalados en campo.
Los modos de operación son los siguientes: Oficina N°35 Sala Control Molienda OK
12.1 Modo Remoto
El modo Remoto es el modo de operación normal de la planta. Los comandos de equipos
se realizan desde las estaciones de operación ubicadas en la Sala de Control. En modo
Remoto se encuentran activos los enclavamientos de procesos y de seguridad de equipos
y personas.
En modo Remoto, el control de un equipo puede ser Automático o Manual:
Automático: En modo Automático el motor partirá en forma automática de acuerdo a una

secuencia de operación programada en el sistema de control y con la condición de partida
habilitada. El modo no es habilitado mientras los enclavamientos de seguridad actúen. estén activos
OK
Manual: En modo Manual el motor partirá por orden del operador, en tanto no existan
enclavamientos de proceso ni de seguridad activados.
El cambio de modo de operación de Automático a Manual provocará la detención del motor.
El cambio de modo de operación de Manual a Automático no forzará la detención del motor.
12.2 Modo Local
En modo Local el equipo es comandado desde terreno, sin control de partida desde el
Sistema de Control. Este modo será utilizado para la mantención y pruebas de los motores.
En este modo se consideran los enclavamientos de seguridad para el control del motor o
proceso.
Para operación local se contará con una botonera tipo JOG y una botonera de parada de
emergencia.
Tanto la transición entre modo Remoto a Local como Local a Remoto provoca la detención
del motor.
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El cambio de modo de Remoto a Local cambiará y forzará el estado del selector

Automático/Manual (A/M) a modo Manual, de forma que no se produzcan partidas
inesperadas en el cambio de operación.
Para los equipos dotados con Variador de Frecuencia (VDF), se considerará además la
modalidad “Local Sala Eléctrica”, en la cual el equipo se opera desde el Panel de Control
Local propio incorporado en el gabinete del VDF. Desde dicho panel local se podrán
efectuar los comandos de partida, parada, parada de emergencia y ajuste de velocidad, con
propósitos de puesta en marcha, calibraciones y mantenimiento.
13.0 DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD
Para la correa transportadora colectora y la correa transportadora tubular se considerarán

los siguientes elementos de control, protección y de seguridad:
 Interruptor de Emergencia (Pull Cord): Se utilizarán interruptores de emergencia

en los costados de todas las correas transportadoras, con el objetivo de tener
acceso a paradas de emergencia de la correa a lo largo de ella. Interruptores
accionados por un cable de acero de 1/8” (3mm) plastificado, con 30 metros de
longitud máxima, suspendido por anillos fijos en la estructura y espaciado a 3
metros.
 Interruptor de Desalineamiento: Se utilizarán interruptores en pares en los bordes

de la correa, un par junto a la polea de cabeza y otro par en la polea de cola. Todos
los interruptores de desalineamiento entregarán dos posiciones de activación, cada
posición activará un contacto SPDT. La primera posición de activación detecta el
primer nivel de desalineamiento de la correa como alarma. La segunda posición
detecta niveles mayores de desalineamiento para enclavamientos de la correa.
Ambos deberán estar conectados al sistema de control segregadamente para
identificar cada condición.
 Transmisores de Velocidad: Se instalarán interruptores de velocidad cero a fin de

detectar condiciones de cinta cortada, sobrecarga o resbalamiento. Este deberá
estar enclavado al sistema de control de la correa, de manera de monitorear las
secuencias de partida y detención, y para des energizar el motor bajo condiciones
de rotura de correa o cualquier otra circunstancia en que la velocidad de la correa
caiga por debajo de un valor preestablecido.
 Interruptores de Ruptura de Correa: Se utilizarán interruptores de ruptura para

detener la operación por corte de la correa. Los interruptores deberán ser instalados
en pares a ambos lados de la correa transportadora. Cada par es unido mediante
cables que pasan por debajo de la superficie que se quiere detectar el daño. Cada
par se instalará en uno de los extremos (cabeza o cola), o preferentemente, en el
sector donde exista descarga de material hacia la correa. Estos interruptores se
instalarán después de los chutes de alimentación.
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 Botonera de Parada de Emergencia: Se instalarán botoneras de parada de

emergencia cerca del sistema motriz para detener la operación inmediata de la
correa.
 Interruptores de Atollo: En el chute de transferencia de la Correa Colectora se

instalará interruptor para detección de atollo. Esto deberá estar enclavado con el
sistema de control de la correa y con el proceso que lo alimenta.
 Sirenas y Balizas: Las correas serán provistas de sirenas locales para advertir al
personal de la partida de la correa. El periodo de advertencia deberá ser ajustable.
Las bocinas serán del tipo resonante, y deberán funcionar complementadas por
lámparas intermitentes o giratorias (balizas). Las sirenas y balizas se instalarán cada
100 metros.
 Interruptor de Giro: La correa tubular será provista de dos interruptores que se

instalarán en los paneles de seguridad con el fin de interrumpir el movimiento de la
correa en caso de que la conformación tubular no se haya realizado correctamente.
Estos deberán estar enclavados con el sistema de control de la correa y con el
proceso que lo alimenta.
 Interruptores de Posición – Contrapeso de la Correa: Estos interruptores

deberán ser instalados en el contrapeso gravitacional de la correa para detectar
cuando la correa esta estirada. Cada contrapeso gravitacional deberá considerar
dos interruptores de posición en cada movimiento extremo uno para alarmar y el
otro para enclavar.
 Interruptores de Posición – Cabeza Móvil: Estos interruptores deben instalarse

en la región de la cabeza móvil para detectar la posición del chute de descarga. Se
instalarán dos interruptores de posición de funcionamiento, uno en cada punto de
descarga, y dos interruptores para señalar el exceso de recorrido de la cabeza móvil,
uno en cada extremo del recorrido.
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14.0 TRANSPORTADORES

La Correa Colectora está diseñado para recibir material filtrado a través de 3 alimentadores
diferentes: Alimentador PP9921-4, Alimentador PP9921-5 y Alimentador PP9921-6. La
llegada del material puede producirse a través de los 3 alimentadores simultánea o
individualmente. Como premisa, el flujo total de material descargado en la cinta recolectora
no debe superar las 482 ton/h durante más de 5 segundos. Durante la puesta en marcha
del equipo, este tiempo puede cambiar para permitir la estabilización del proceso,
permitiendo que el flujo de material sea lo más constante posible. Pero sin superar la
capacidad de diseño durante largos periodos de tiempo.
La Correa Colectora debe ponerse en marcha con una rampa de aceleración suave y la
velocidad de funcionamiento debe mantenerse en 1,3 m/s.
Los motores y accesorios de la Correa Colectora se alimentarán a través de los cuadros
eléctricos instalados en las subestaciones de la Planta de Filtrado, 9929-SEE-1 y 9929-
SEE-2.
Colectora se interconectarán a un gabinete remoto de campo TAG 9930-RIO-1, que a su
vez se conectará al gabinete de control 9929-PLC-1 que se alojará en la Sala Eléctrica
9929-SEE-2. El suministro de todos los paneles y componentes que se instalarán en el
y cuando la humedad
interior de las Salas Eléctricas están fuera del alcance del suministro de thyssenkrupp.
sobrepase el nivel seteado
18% a 20% en El material transportado por la cinta pasará por un chute de transferencia hasta ser
base seca
descargado en el Transportador Overland Tubular. En situaciones de emergencia, para
OK evitar la obstrucción del chute, se activará una compuerta de desvío dentro del chute para
que el flujo de material se desvíe a un segundo punto de descarga. En esta situación de
emergencia, el material se descarga directamente en el suelo. Simultáneamente, el sistema
de control de la CMP debe proporcionar un enclavamiento con los tres alimentadores para
interrumpir elOK
flujo de material hacia la Correa Colectora.
La Correa Colectora está formada por un conjunto de accionamiento que contiene el motor,
el reductor, el acoplamiento, los tambores y las bases.
las correas
El accionamiento de la correa
OK se realizará a través del sistema de control CMP, quedando
caja de control con botones de activación y desactivación.proporcionada por THY OK
La puesta en marcha de cada cinta transportadora se señala mediante una baliza luminosa
y un señalizador sonoro, instalados en la región del accionamiento.
cinta:
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14.2 CORREA TUBULAR
La Correa Tubular está diseñada para recibir el material procedente de la Correa Colectora.
Los motores y accesorios de la Correa Tubular se alimentarán a través de los cuadros
eléctricos instalados en la Subestación del Área de Descarga 9935-SEE-2.
La instrumentación de campo y las señales de control de los equipos auxiliares de la Correa OK
Tubular estarán interconectadas a un remota de campo, siendo que la remota 9930-RIO-2, 1
situado en la cola del transportador, recibirá la instrumentación de esta región, que a su vez
se conectará al gabinete de control 9929-PLC-1. La remota 9930-RIO-3,2situada en la zona
de la cabeza del transportador, recibirá la instrumentación de esta zona, OKque a su vez se
conectará al gabinete de control 9935-PLC-2 que se alojará en la sala eléctrica 9935-SEE-
2. El suministro de las remotas de campo y de todos los cuadros y componentes que se
instalarán en el interior de las Salas Eléctricas queda fuera del ámbito de suministro de
thyssenkrupp.
La Correa Tubular está formada por un conjunto de accionamiento que contiene el motor,
el reductor, el acoplamiento, los tambores, las bases y un sistema de contra-retroceso.
caja de control con botones de activación y desactivación.proporcionada por THY OK
La puesta en marcha de la correa se señala mediante una baliza luminosa y un señalizador
sonoro, instalados en la región del accionamiento y a lo largo de toda correa, fijados cada
100 metros.
cinta:
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o Activa Avisadores acústicos (Sirenas) durante 10 segundos;
o Activa Alarmas Visuales (Balizas) durante 10 segundo (junto con las
sirenas);
14.2.1 CABEZA MÓVIL DE LA CORREA TUBULAR
La Cabeza Móvil está formada por un conjunto de accionamiento que contiene dos motores.
caja de control con botones de activación y desactivación.
La puesta en marcha de la cabeza móvil se señala mediante una baliza luminosa y un
señalizador sonoro, instalados en la región del accionamiento.
Se incluye además, la instrumentación para el sistema de posicionamiento, el cual se
deberá programar considerando solo 2 posiciones.
La cabeza móvil sólo puede desplazarse con la cinta en funcionamiento y sólo después de
finalizar la descarga de material, de manera que no se produzca un apilamiento entre los
dos puntos de descarga fijos.
Cuando se solicita la orden de arranque, el sistema de control CMP debe comprobar las
condiciones del accionamiento y de la instrumentación de campo. Si las condiciones son
normales, se debe obedecer la siguiente secuencia para el arranque:
 Comando ACTIVAR ADELANTE o ACTIVAR ATRAS solicitado;

 Las garras de las pinzas de anclaje (Clamp Shuttle) deberán abrirse
automáticamente;
 Con las garras completamente abiertas, los dos motores deberán ponerse en
marcha en la dirección seleccionada (Frente o Reverse);
Se debe explicar mejor el paso a pasos, ya
que implica las descarga y detención de las
otras correas y filtros, se deben indicar Texto mejorado
tiempo de traslado del cabezal
(RFPP)
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14.2.2 SISTEMA TENSOR
Ambos transportadores, objeto de este manual, tienen un sistema tensor por gravedad.
Para este tipo de sistema se utiliza una torre con caja de contrapeso, conectada al carro de
tensor mediante cables de acero.
El peso del sistema tensor es suficiente para evitar el deslizamiento en la polea motriz
cuando la correa parte cargada y limitará la deflexión de la cinta entre los polines de carga
y retorno en las distintas condiciones de operación.
La tensión de la correa se controla mediante sensores inductivos. Estos interruptores
deberán ser instalados en el contrapeso gravitacional de la correa para detectar cuando la
correa esta estirada. Cada contrapeso gravitacional deberá considerar dos interruptores de
posición en cada movimiento extremo uno para alarmar y el otro para enclavar.
indicar peso kg, sensores inductivos controlan los contrapesos gravitacionales?
mejorar redacción OK
15.0 ACCESORIOS
15.1.1 PESÓMETRO
La Correa Colectora está equipada con un pesómetro ubicado abajo de la cinta en la zona
intermedia.
El Pesómetro está compuesto por un sensor de velocidad (tacómetro) y un par de celdas
de carga capaces de medir con precisión el peso del material transportado.
El Pesómetro también tienen un panel de control que contiene un módulo de comunicación
de red de campo. La comunicación con el módulo de red del pesómetro debe ser
establecida por el sistema de control CMP, y este sistema está fuera del alcance de
suministro de thyssenkrupp.
Figura 3 – Pesómetro – Resumen

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15.1.2 ELECTROIMÁN
La correa colectora está equipada con un electroimán suspendido que capta el metal que
pueda estar siendo transportado por la cinta.
El electroimán funciona en base a la eliminación de piezas, u otro tipo de restos de base
férrica, que puedan dañar el chute o la cinta transportadora. ¿quién activa el electroimán? OK
Esta eliminación se realiza a través del campo magnético liberado por el electroimán a la
cinta transportadora, que, cuando se ajusta según la necesidad y se instala en la cinta,
atrae el material ferroso y libera el resto del material. ¿cómo libera el material? OK
El electroimán se suministra con un motor reductor que permite la traslación de toda la
estructura a una zona lateral donde se puede realizar la limpieza y/o el mantenimiento del
equipo.
La orden de traslación del electroimán sólo puede realizarse localmente, y con la cinta
transportadora detenida.
Figura 4 – Electroimán - Vista en Perspectiva Figura 5 – Gabinete del Control – Electroimán
¿tablero cuenta con comunicación?

El tablero no cuenta con comunicación.
(RFPP)
Fecha: 28/06/2022
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15.1.3 DETECTOR DE METALES
Para asegurarse de que todos los residuos metálicos han sido capturados por el
electroimán, la Correa Colectora se suministrará también con un detector de metales
OK instalado en la correa colectora justo después del electroimán.
El Detector de Metales protege equipos de procesamiento corriente abajo detectando la
presencia de objetos metálicos potencialmente dañinos. Está diseñado específicamente
para utilizarlo en sistemas de bandas transportadoras de materiales que contienen
minerales magnéticos o no magnéticos, consolidados o fracturados.
Figura 6 – Ubicación del Detector de Metales

OK item15.1.3.1
Método de Operación
Durante una operación normal, la bobina transmisora se energiza para producir una señal
pulsante electromagnética. Estas señales producen un campo que permea localmente el
material transportado. Una pieza de metal que entra en el campo absorbe energía emitida
de la bobina transmisora. Entonces, la partícula de metal libera la energía cuyo cambio es
detectado por la bobina receptora. Esta técnica discrimina entre el metal errante y el
Detiene la correa. Texto explicativo mejorado.
No indica si detiene la correa,si tiene
comunicación al sistema de control
No cuenta con comunicación.
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Fecha: 28/06/2022
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material transportado; los efectos en el producto son mínimos o inexistentes. Una vez
detectado el metal por un cambio en la forma de onda, la señal que se genera se amplifica
o se filtra. La señal se compara con un umbral determinado por el tamaño del metal que
debe detectarse. Cuando la señal sobrepasa este umbral, el Detector envía la señal de
salida en el momento apropiado. El Detector solamente se ve influenciado por el cambio.
Por lo tanto, los elementos estacionarios de la estructura, cables de la correa metálica, la
polea simétrica y otros objetos que no representan una masa en movimiento en el campo
no se detectan. Las abrazaderas metálicas para reparación de la banda pasan a una
unidad con un sensor detector de clips opcional y un circuito inhibidor que está ajustado
OK
a la señal del clip.
Item 15.1.3.2
Gabinete del Control Principal
El gabinete alberga y protege los Módulos Electrónicos y de Interfase y también sirve

como una caja de conexiones para la tubería eléctrica y para los cables que entran y
salen del Detector. Como medida estándar, el Detector se alberga en una caja de acero
IP65. En el panel frontal se encuentran de manera accesible y visible los siguientes
dispositivos: Lámpara indicadora verde “On” de encendido, lámpara indicadora roja de
fallo, lámpara indicadora amarilla de disparo que se reenciende cuando la unidad ha
detectado algún metal y un botón de restablecimiento.
cuenta con comunicación modbus

TCP para saber cuando detectó algo
y detenga la correa?
No cuenta con comunicación.
Se enviará una señal digital al PLC
para saber cuando detectó algo.
Figura 7 – Gabinete del Control Principal – Detector de Metales

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15.1.4 CHUTE DE DESCARGA CON COMPUERTA DESVIADORA
La Correa Colectora esta provista de un chute de descarga el cual incluye una

compuerta para el desvío de material transportado, la cual tendrá un funcionamiento
on/off. El accionamiento de la compuerta será del tipo hidráulico.
Sólo son posibles dos posiciones de descarga, una de las cuales se utiliza sólo en caso
de emergencia para evitar el atasco del conducto.
Se proporcionarán sensores inductivos para la identificación de la posición de descarga
activada. o el producto tenga una
El chute también tendrá un sensor de tipo radar instalado en la partemayor superior que
humedad a 18% a
controlará el nivel de material cuando la compuerta de desvío esté20% en en
posición
base seca, según
operativa, o sea, cuando el material esté siendo desviado a la cinta tubular.sea seteado
Siempre que el sensor de radar identifique un nivel alto en el chute, el sistema de control
se enclavará y enviará una señal para que la compuerta de desvío se mueva a la OK
posición de emergencia, y se interrumpirá el flujo de material hacia la cinta tubular. En
este momento, todo el material será desviado para ser vertido en el suelo.
Revisar, la activacion
debiese ser por sobre
humedad del material
OK
Falta la
comunicación de
este equipo
Figura 8 – Chute de Descarga

(RFPP)
Fecha: 28/06/2022
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15.2 CORREA TUBULAR

15.2.1 Clamp Shuttle
El sistema de cabeza móvil del transportador tubular cuenta con 02 (dos) Sistemas de
Anclaje, también conocidos como Clamp Shuttle. Un sistema para el lado derecho y otro
sistema para el lado izquierdo del cabezal móvil.
Cada sistema está diseñado para satisfacer las aplicaciones y condiciones de campo más
críticas, lo que permite un mejor aprovechamiento de los esfuerzos de anclaje.
Cada sistema se suministra con una unidad de control hidráulico especial para mantener
las abrazaderas abiertas durante períodos prolongados sin comprometer el conjunto motor-
bomba.
Figura 9 – Clamp Shuttle – Derecho
Figura 10 – Clamp Shuttle – Izquierdo

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Fecha: 28/06/2022
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Cada sistema está equipado con instrumentos, conectados a terminales, que se

interconectan con el sistema de control CMP a través de señales cableadas discretas.
A continuación se enumeran las señales discretas para la interfaz con el sistema de control
CMP para cada sistema de pinzas:
Tipo de
Instrumento Descripción
Señal
Interruptor de Presión DI Presión Baja
Interruptor de Nivel DI Nivel Bajo de Aceite
Interruptor de Temperatura DI Alta Temperatura de Aceite
Interruptor de Posición DI Pinzas Abiertas
Interruptor de Posición DI Pinzas Cerradas
Electroválvula DO Abrir/Cerrar Pinzas
Tabla 6 – Señales del Clamp Shuttle

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Nro: 4531529260

2 VICTOR DIAZ B. 22/11/2022

COMPAÑÍA MINERA DEL PACÍFICO

0 07/10/22 Emitido para Construcción RAS LG CK

B 28/06/22 Emitido para Aprobación RAS LG CK

A 23/06/22 Emitido para Revisión Interna RAS LG CK

REV. FECHA DESCRIPCION DE LA REVISION POR REVISÓ APROBÓ

1.0 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5

Tabla 1 – Documentos Relacionados ................................................................................ 6

Tabla 2 – Terminología ...................................................................................................... 7

Tabla 3 – Unidad de Medición ........................................................................................... 8

Tabla 4 – Resumen Correa Colectora TAG PP9931-1 ..................................................... 11

Tabla 5 – Resumen Correa Tubular TAG PP9934-5 ........................................................ 12

Tabla 6 – Secuencia de arranque .................................................................................... 24

Tabla 7 – Señales del Clamp Shuttle ............................................................................... 31

Tabla 8 – Interlock del transportador ................................................................................ 32

Tabla 9 – Interlock de la Cabeza Móvil ............................................................................ 33

Figura 1 - Perfil Esquemático Correa Colectora TAG PP9931-1 ...................................... 10

Figura 2 - Perfil Esquemático Correa Overland Tubular TAG PP9934-5 .......................... 10

Figura 3 –Interruptor de Emergencia (Pull Cord) con módulo dupline .............................. 17

Figura 4 – Rampa de Arranque – Correa Colectora ......................................................... 19

Figura 5 – Rampa de frenado – Correa Colectora ........................................................... 20

Figura 6 – Rampa de Arranque – Correa Tubular ............................................................ 22

Figura 7 – Rampa de frenado – Correa Tubular............................................................... 23

Figura 8 – Pesómetro – Resumen ................................................................................... 25

Figura 9 – Electroimán - Vista en Perspectiva…………. .................................................. 26

Figura 11 – Ubicación del Detector de Metales ................................................................ 27

Figura 12 – Gabinete del Control Principal – Detector de Metales ................................... 28

Figura 13 – Chute de Descarga ....................................................................................... 29

Figura 14 – Clamp Shuttle – Derecho .............................................................................. 30

Figura 15 – Clamp Shuttle – Izquierdo ............................................................................. 30

La Gerencia de Desarrollo de Proyectos (en adelante GDP) de la Compañía Minera del

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4.0 CONDICIONES DE SITIO

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HP21ES1-012-OCE-9930-I-DWG-THY002 Diagrama P&ID – Correa Colectora

HP21ES1-012-OCE-9930-I-DWG-THY003 Diagrama P&ID – Correa Tubular

HP21ES1-012-OCE-9930-E-LGE-THY001 Listado de Motores y Consumidores

HP21ES1-012-OCE-9930-I-LGE-THY001 Listado de Instrumentos

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY001 Correa Colectora – Disposición General – Lámina 1 de 3

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY008 Correa Colectora – Disposición General – Lámina 2 de 3

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY009 Correa Colectora – Disposición General – Lámina 3 de 3

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY002 Correa Tubular – Disposición General – Lámina 1 de 4

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY003 Correa Tubular – Disposición General – Lámina 2 de 4

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY004 Correa Tubular – Disposición General – Lámina 3 de 4

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY005 Correa Tubular – Disposición General – Lámina 4 de 4

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY006 Correa Tubular – Cabezal Móvil – Disposición General

HP21ES1-012-OCE-9930-M-DWG-THY007 Correa Tubular – Sistema Tensor – Disposición General

A continuación, se indica la terminologia utilizada en la elaboración de este documento.

7.0 SISTEMA DE UNIDAD DE MEDICIÓN

Las unidades de ingeniería usadas en planos, documentos, especificaciones y hojas de

Unidad Descripción Símbolo

8.0 ALCANCE DEL SUMINISTRO

De manera general, a lo largo de este documento se abordarán y describirán los siguientes

 Correa Transportadora Colectora y sus subsistemas:

o Descripción del Pesómetro

 Correa Transportadora Overland Tubular y sus subsistemas:

9.0 LÍMITES DE BATERÍA

9.1 Correa Colectora – TAG PP9931-1