Laboratorio de Metalurgia

Extractiva
Informe N°2
Laboratorio de Procesamiento de Minerales
Profesora: Francisca Justel Retamal
Apoyo Académico: Carolina González
Ayudantes: Marcelo Barraza, Josefina Chacón, María Isabel Espinoza, Rafael Pardo,
Braian Torres.

Integrantes: André Deramond

Francisca Saavedra
Valeria Salazar
Mónica Vargas

14 de noviembre de 2022
Tabla de contenido

Introducción ......................................................................................................................................... 2
Procedimientos experimentales .......................................................................................................... 3
Resultados ............................................................................................................................................ 4
Conclusiones ........................................................................................................................................ 7

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Introducción
La reducción de tamaño tiene un rol fundamental en la recuperación del mineral de interés,
al genera la superficie necesaria para que en proceso posteriores de extracción y
recuperación se logre liberal la mayor cantidad de metal de interés de su entorno estéril. La
reducción de tamaño está constituida por una secuencia de etapas, teniendo en primera
instancia las de chancado, seguido de la molienda.

La forma en que se rompen las partículas viene dada por la fuerza que se le aplica a estas,
en las etapas de molienda se ven tres mecanismos de fractura, los cuales son:

Abrasión: Produce partículas muy finas y de tamaño casi igual a la partícula original,
producto de la fuerza aplicada es localizada e insuficiente para fracturar la partícula original,
generando fracturas superficiales de partículas pequeñas.

Compresión: Se obtienen pocas partículas, de tamaño similares debido a la fuerza

aplicada es compresiva.

Fragmentación: Genera un gran número de partículas, con una amplia distribución de

tamaño, debido al impacto de alta velocidad, y al exceso de fuerza que se aplicada en la
superficie de la partícula.

El chancado es la primera etapa de reducción de tamaño, el cual se caracteriza por la

aplicación de fuerzas a baja velocidad y grandes presiones, en la que se procesa el material
extraído de la mina, esta etapa tiene como objetivo la liberación del mineral del estéril, para
lo cual se realizan hasta 4 etapas de chancado, en donde el chancado primario opera con
un tamaño de partícula en alimentación cercano a los 1000 [mm], dando un producto en
torno a 100 [mm].

Equipos de reducción de tamaño utilizado en las distintas etapas de chancado:

• Chancado Primario: Chancador de mandíbula y giratorio.

• Chancado Secundario: Chancador giratorio o de cono estándar.
• Chancado Terciario: Chancador de cono cabeza corta.
• Chancador Cuaternario: Chancador de cono cabeza corta.
La importancia de reducción de tamaño en la industria, en la mina se obtienen minerales
de hasta 1 [m] de diámetro, lo cual hace necesario de procesos de reducción de tamaño
que faciliten el transporte del mineral y su recuperación. El proceso de conminación inicia
con el chancado, el cual tiene una importancia económica además de la liberación de la
especie de interés, que es la de optimizar el consumo de energía, dado que esta operación
tiene un muy elevado consumo específico de energía, el cual corresponde a la energía
necesaria para reducir la partícula por unidad de masa.

En el experimento de laboratorio se utilizó un chancador de mandíbula, con el propósito de

obtener partículas con un tamaño de inferior a 2 [mm].

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 Procedimientos experimentales
Se inicia con una masa de 5 [kg] de mineral la cual se homogeniza y divide en 2 partes, una
A y otra B, mediante roleo y cuarteo. Tanto A y B son pesadas para poder dimensionar las
masas de cada una y estimar el error existente. Ambas muestras serán chancadas en el
Chancador de mandíbula Blake solo que para A se realizarán 2 chancados, primero uno de
máxima abertura y luego el de mínima abertura, y para la muestra B solo será de mínima
abertura. Esto es para luego poder realizar una comparación y analizar si es conveniente
un chancado previo a la mínima abertura.
La muestra A se vuelve a dividir en 2 partes mediante cuarteo, para luego volver a dividirla
en 2 partes. Esta muestra de 625 [g] aprox. tamizada para analizar la composición de la
muestra la cuál seguirá siendo significativa con los 5 [kg] iniciales. Luego esta masa se
unirá con el resto de la muestra A y se pasará por el chancador con abertura máxima. Tras
finalizar el chancado, se procede a dividir nuevamente la muestra, pero esta vez mediante
partidor de rifles, ya que las partículas son más pequeñas y pueden pasar bien entre las
rendijas. Esta división se realiza hasta obtener unos 625 [g] aprox. y proceder a realizar un
tamizado, para finalmente juntar todo de nuevo y volver a chancar con abertura mínima.
Por otro lado, la muestra B pasará directamente por el chancador con abertura mínima y
luego se dividirá la muestra mediante el partidor de rifles hasta llegar a unos 625 [g] aprox.
donde esta pequeña muestra será tamizada y será representativa para toda la muestra B.
Esquema 1: División de muestras.

Muestra inicial

Muestra A Muestra B

Chancado abertura
Muestra A1 mínima
Muestra A2

Muestra B1 Muestra B2
Muestra A1,1 Muestra A1,2

Chancado y
Muestra B1,1 Muestra B1,2
tamizado

Tamizado
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Resultados

De las experiencias se determinó la distribución granulométrica de cada muestra. Se

establece como una granulometría de alimentación. A continuación, se establecerá a que
procedimiento corresponde cada muestra y que designación tendrá para efectos de cálculo:

Tabla 1: Designación de las muestras.

Muestra Designación
ANC Corresponde a la muestra no chancada. Se puede considerar a esta muestra
como la alimentación del chancador. Se obtuvo mediante el cuarteo de todo
el mineral.
AC, Max Es la muestra la cual se chancó una vez con la abertura máxima del
chancador. Corresponde a uno de los productos del chancador.
AC, Min Es la muestra la cual se chancó una vez con la abertura mínima del
chancador. Corresponde a uno de los productos del chancador.
BC Obtenida del cuarteo inicial la cual pasó una sola vez por el chancador. Se
realizó con la abertura mínima del chancador.

La granulometría de las muestras anteriores se muestra en Gráfico 1. Y en Tabla 2 se

observan los diámetros D80, obtenidos del tamizado, de cada muestra.

Curva granulométrica
100,0
90,0
80,0
% Pasante acumulado

70,0
60,0
A (no chancado)
50,0
B (chancado)
40,0
A (abertura máxima)
30,0
A (abertura mínima)
20,0
10,0
0,0
0 5 10 15 20 25
Abertura, mm

Gráfico 1: Curva granulométrica de las muestras estudiadas.

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 Tabla 2: Tamaños D80 de cada muestra.

Muestra D80 [mm]

ANC 18.4
AC,máx 14.5
AC,min 11.2
BC 15.6

Se puede observar que la muestra de alimentación (ANC) mantiene una distribución de

tamaño mayor. Esto debido a que, al no haber chancado la muestra, esta debería tener
mayores tamaños de partículas. Se puede decir que la muestra ANC posee partículas, las
cuales son mayores a la abertura máxima del chancador, las cuales serán reducidas una
vez se realice el proceso de chancado. Se puede observar en Tabla 2 que el diámetro de
partícula D80 es, para la muestra ANC, es aproximadamente 4[mm] mayor en comparación
a AC,Max y 7 [mm] mayor que AC,Min.

Con respecto a la comparación de distribuciones granulométricas entre AC,Max y AC,Min se

tiene en primera instancia una diferencia el tamaño de partícula D80 de 3.3[mm]. Esto se
debe a que, al operar con una abertura mayor, permite el paso de partículas de mayores
tamaños en cada ciclo del chancador.

Por otro lado, al comparar las muestras AC,Min y BC, se tiene una diferencia de 0.9 [mm] en
cuanto al D80. Si bien, ambas muestras se chancaron utilizando la abertura mínima del
chancador, esta diferencia se debe a que la muestra AC,Min se procesó, previamente, por el
chancador con la abertura máxima. El chancado previo, le permite al chancador, reducir el
tamaño de las partículas más grandes, dado que las partículas finas tienen un menor tiempo
de residencia en el chancador.

Otro factor que analizar es la razón de reducción. Esta se calcula mediante la siguiente
expresión:

𝐹80
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑃80

Se define como F80 a la muestra que no fue procesada por el chancador (ANC) y a P80 a
todas las demás muestras, obteniendo la Tabla 3. Se observa que La mayor razón de
reducción corresponde a la muestra AC,Min. La razón de reducción indica la similitud con la
salida del chancador y la entrada a este. Lo anterior indica que la muestra mencionada
anteriormente mantiene la menor similitud, lo que indica una mayor reducción de tamaño,
pero para ello implicó dos procesos de chancado, es decir, mayor consumo de energía.

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Tabla 3: Razones de reducción de las muestras analizadas.

Muestra Razón de reducción

BC 1.18
Abertura Máx 1.27
Abertura Mín 1.64

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Conclusiones

A partir del análisis realizado al experimento de laboratorio de chancado de minerales de

las muestras A y B, en las distintas condiciones de abertura de la mandíbula del chancador
de mandíbula, se observa que a menor proceso de reducción de tamaño de la muestra
mayor será la distribución de tamaño de esta, lo cual ocasiona una mayor segregación de
las partículas de la muestra.

En cuanto al consumo energético se comprende que a mayor reducción de tamaño, mayor

será el gasto energético, debido a que para lograr un tamaño de grano mas fino es
necesario que el mineral pase por un mayor número de etapas de reducción de conminución
para obtener partículas más finas.